Universidade Federal de Sergipe

Aluno: Pedro Vitor Góes Araújo

1)
a) A peça de mobilidade em questão é o trem de pouso de uma
aeronave rádio controlada que participe da competição estudantil SAE
Aerodesign. Para isso, foi tomado como base o projeto 2019 do Araras
Aerodesign, ao qual foi utilizado um trem de pouso de alumínio naval com cerca
de 370 gramas. É sabido que neste componente, pode haver um esforço
extremamente acentuado de flexão caso o pouso da aeronave ocorra em uma roda,
o que resulta em um trem de pouso com maior espessura e peso para cumprir o
requisito de pouso. Já que uma das missões da competição é diminuir o peso na
aeronave o máximo possível, se faz necessário a utilização de um compósito que
possua tanto uma resistência superior ao alumínio em questão, quanto uma
densidade menor. Para isso, foi escolhido o compósito em sanduíche de fibra de
carbono e resina epóxi.
b) O processo de fabricação escolhido foi o de laminação a vácuo.
Nele, mantas de fibra de carbono são colocadas de formas contínua uma em cima
da outra, e fixadas através de resina epóxi, aplicadas em cada lado da manta. Para
garantia da fixação do laminado, é utilizado uma bomba a vácuo para realizar
pressão no compósito, e dessa maneira conseguir prensar de maneira efetiva todas
as camadas de fibra de carbono. A justificativa para escolha desse processo é por
ele ser relativamente simples com a tecnologia necessária, e dessa maneira poder
ser feito por qualquer pessoa com treinamento.
c) O laminado de fibra de carbono é necessário para garantir a
rigidez e resistência mecânica do compósito; A resina epóxi é essencial para
manter a união entre as mantas da fibra de carbono; A bomba a vácuo foi
devidamente explanada no item b).
d) Como é de suma importância poupar tempo no andamento do
projeto, não se faz ensaios nas materiais primas iniciais. Para o compósito
produzido, no entanto, se faz necessário ensaios de tração, compressão para
conhecer suas propriedades mecânicas na direção do laminado, e flexão para
conhecer suas propriedades contra o laminado, e dessa maneira, poder ser feito
um dimensionamento estrutural efetivo a partir desses dados. Por fim, para a peça
pronta, é necessário fazer drop-tests no trem de pouso fabricado, de forma que
seja atestado sua resistência ao impacto em uma simulação de pouso.