Anda di halaman 1dari 22

i

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Keamanan makanan merupakan kebutuhan masyarakat, karena makanan yang


aman akan melindungi dan mencegah terjadinya penyakit atau gangguan
kesehatan lainnya. Keamanan makanan pada dasarnya adalah upaya higiene
sanitasi makanan, gizi, dan safety. Masalah keamanan pangan tersebut masih
merupakan masalah penting dalam bidang pangan di Indonesia dan perlu
mendapat perhatian khusus dalam program pengawasan pangan. Jaminan mutu
dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan persyaratan konsumen,
keamanan pangan merupakan persyaratan utama dan terpenting dari seluruh
parameter mutu pangan yang ada. Meskipun tinggi nilai gizi suatu bahan pangan
atau makanan, penampilannya baik, juga lezat rasanya, tetapi apabila tidak aman,
maka makanan tersebut tidak ada nilainya lagi.

Sistem jaminan keamanan pangan yang disebut Analisis Bahaya dan


Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Point/HACCP)
merupakan suatu tindakan preventif yang efektif untuk menjamin keamanan
pangan. Dalam HACCP terdapat titik kendali kritis (Critical Control Point) yang
merupakan bagian dari sistim HACCP. Sistem ini mengidentifikasi berbagai
bahaya yang berhubungan dengan suatu keadaan pada tiap proses pembuatan,
pengolahan atau penyiapan makanan, menilai risiko-risiko yang terkait dan
menentukan kegiatan dimana prosedur pengendalian akan berdaya guna. Sehingga
prosedur pengendalian lebih diarahkan pada kegiatan tertentu yang penting dalam
menjamin keamanan makanan. Pendekatan HACCP ini akan membantu dalam
perencanaan berbagai kegiatan keamanan makanan dan pendidikan kesehatan
yang memusatkan perhatian pada berbagai bahaya yang berhubungan dengan jenis
makanan yang dikonsumsi dan makanan yang diolah dan disiapkan.
II. PEMBAHASAN

A. Definisi

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) merupakan suatu sistem


manajemen pengawasan dan pengendalian keamanan pangan secara preventif
yang bersifat ilmiah, rasional dan sistematis dengan tujuan untuk
mengidentifikasi, memonitor dan mengendalikan bahaya (hazard) mulai dari
bahan baku, selama proses produksi/pengolahan, manufakturing, penanganan dan
penggunaan bahan pangan untuk menjamin bahwa bahan pangan tersebut aman
bila dikonsumsi (Motarkemi et al, 1996 ; Stevenson, 1990). Dengan demikian
dalam sistem HACCP, bahan/materi yang dapat membahayakan keselamatan
manusia atau yang merugikan ataupun yang dapat menyebabkan produk makanan
menjadi tidak disukai; diidentifikasi dan diteliti dimana kemungkinan besar terjadi
kontaminasi/pencemaran atau kerusakan produk makanan mulai dari penyediaan
bahan baku, selama tahapan proses pengolahan bahan sampai distribusi dan
penggunaannya. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi
titik kendali kritis.

Menurut Bryan (1990), sistem HACCP didefinisikan sebagai suatu manajemen


untuk menjamin keamanan produk pangan dalam industri pengolahan pangan
dengan menggunakan konsep pendekatan yang bersifat logis (rasional), sistematis,
kontinyu dan menyeluruh (komprehensif) dan bertujuan untuk mengidentifikasi,
memonitor dan mengendalikan bahaya yang beresiko tinggi terhadap mutu dan
keamanan produk pangan.
Konsep HACCP ini disebut rasional karena pendekatannya didasarkan pada data
historis tentang penyebab suatu penyakit yang timbul (illness) dan kerusakan
pangannya (spoilage). HACCP bersifat sistematis karena konsep HACCP
merupakan rencana yang teliti dan cermat serta meliputi kegiatan operasi tahap
demi tahap, tatacara (prosedur) dan ukuran kriteria pengendaliannya. Konsep
HACCP juga bersifat kontinyu karena apabila ditemukan terjadi suatu masalah
maka dapat segera dilaksanakan tindakan untuk memperbaikinya. Disamping itu,
sistem HACCP dikatakan bersifat komprehensif karena sistem HACCP sendiri
berhubungan erat dengan ramuan (ingredient), pengolah/proses dan tujuan
penggunaan/pemakaian produk pangan selanjutnya.

Sistem HACCP dapat dikatakan pula sebagai alat pengukur atau pengendali yang
memfokuskan perhatiannya pada jaminan keamanan pangan, terutama sekali
untuk mengeliminasi adanya bahaya (hazard) yang berasal dari bahaya
mikrobiologi (biologi), kimia dan fisika ; dengan cara mencegah dan
mengantisipasi terlebih dahulu daripada memeriksa/menginspeksi saja.

Tujuan dari penerapan HACCP dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu tujuan
umum dan tujuan khusus. Tujuan umum penerapan HACCP adalah memelihara
kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan
pangan (Haryadi, 2001). Adapun tujuan khususnya adalah:

1) Mengevaluasi cara produksi pangan untuk mengetahui bahaya yang mungkin


timbul dari pangan.
2) Memperbaiki cara produksi pangan dengan memberikan perhatian khusus
terhadap tahap-tahap proses yang dianggap kritis.
3) Memantau dan mengevaluasi cara-cara penanganan dan pengolahan pangan
serta penerapan sanitasi dalam memproduksi pangan.
4) Meningkatkan inspeksi mandiri terhadap industri pangan oleh operator dan
karyawan.

Sementara itu, tujuan dan sasaran HACCP adalah memperkecil kemungkinan


adanya kontaminasi mikroba pathogen dan memperkecil potensi mereka untuk
tumbuh dan berkembang. Oleh karena itu, secara individu setiap produk dan
sistem pengolahannya dalam industri pangan harus mempertimbangkan rencana
pengembangan HACCP. Dengan demikian, setiap produk dalam industri pangan
yang dihasilkannya akan mempunyai konsep rencana penerapan HACCP-nya
masing-masing disesuaikan dengan sistem produksinya.

Bagi industri pengolahan pangan, sistem HACCP sebagai sistem penjamin


keamanan pangan mempunyai kegunaan dalam hal, yaitu :

1) Mencegah penarikan produk pangan yang dihasilkan


2) Mencegah penutupan pabrik
3) Meningkatkan jaminan keamanan produk
4) Pembenahan dan pembersihan pabrik
5) Mencegah kehilangan pembeli/pelanggan atau pasar
6) Meningkatkan kepercayaan konsumen dan
7) Mencegah pemborosan biaya atau kerugian yang mungkin timbul karena
masalah keamanan produk.

Pendekatan HACCP dalam industri pangan terutama diarahkan terhadap produk


pangan (makanan) yang mempunyai resiko tinggi sebagai penyebab penyakit dan
keracunan, yaitu makanan yang mudah terkontaminasi oleh bahaya mikrobiologi,
kimia dan fisika (Tabel 1).

Tabel 1. Pengolahan Makanan Berdasarkan Resiko Kesehatan dan beberapa

contohnya

Tingkat Resiko
Jenis Makanan

Kesehatan

Resiko Tinggi  Susu dan produk olahannya

 Daging (sapi, ayam, kambing, dsb) dan produk


olahannya

 Hasil perikanan dan produk olahannya

 Sayuran dan produk olahannya


 Produk makanan berasan rendah lainnya

Resiko Sedang Keju

Es krim

Makanan beku

Sari buah beku

Buah-buahan dan sayuran beku

Daging dan ikan beku

Resiko Rendah Serealia / biji-bijian

Makanan kering

Kopi, teh

B. Pembentukan Tim HACCP

Langkah awal yang harus dilakukan dalam penyusunan rencana HACCP adalah
membentuk Tim HACCP yang melibatkan semua komponen dalam industri yang
terlibat dalam menghasilkan produk pangan yang aman. Tim HACCP sebaiknya
terdiri dari individu-individu dengan latar belakang pendidikan atau disiplin ilmu
yang beragam, dan memiliki keahlian spesifik dari bidang ilmu yang
bersangkutan, misalnya ahli mikrobiologi, ahli mesin/engineer, ahli kimia, dan
lain sebagainya sehingga dapat melakukan brainstorming dalam mengambil
keputusan. Jika keahlian tersebut tidak dapat diperoleh dari dalam perusahaan,
saran-saran dari para ahli dapat diperoleh dari luar .

Pembentukan tim HACCP merupakan kesempatan baik untuk memotivasi dan


menginformasikan tentang HACCP kepada para karyawan. Seleksi Tim sebaiknya
dibentuk oleh ketua tim (atau koordinator Tim, yang diangkat lebih dahulu), atau
oleh seorang ahli HACCP (bisa dari luar atau dari dalam pabrik). Hal yang
terpenting adalah mendapatkan Tim dengan komposisi keahlian yang benar
(multidisiplin) sehingga dapat mengumpulkan dan mengevaluasi data-data teknis,
serta mampu mengidentisikasi bahaya dan mengidentifikasi titik Titik Kendali
Kritis (TKK atau CCP=Critical Control Points) (Anonim, 2006).

Komposisi Tim HACCP Orang-orang yang dilibatkan dalam Tim yang ideal
adalah meliputi :

1) Staff Quality Assurance atau Staff Quality Control.


2) Personil Bagian Produksi (mengerti bahan baku dan proses produksi)
3) Personil dari bagian Teknis/Engineering.
4) Ahli Mikrobiologi

Pada perusahaan yang kecil, satu orang dapat mengisi posisi-posisi di atas dan
bahkan dapat menanggantikan seluruh Tim HACCP. Dalam kasus ini perlu
bantuan konsultan atau saran-saran dari pihak luar.

Cheklis Tim HACCP :

1) Data yang dikumpulkan sangat luas (dari beberapa atau seluruh unit atau
devisi/bagian dari pabrik atau perusahaan), sehingga membutuhkan tim
yang multidisiplin.

2) QA/QC mengerti dan memahami resiko dan bahaya yang ada.

3) Personil bagian Produksi, idealnya adalah Manager atau Supervisor


Produksi, yang mengerti segala seluk beluk proses produksi suatu produk,
dari bahan baku sampai produk selesai diolah.

4) Personil Bagian Teknis : mengerti disain higienis dan operasi dari


pabrik/plant.

5) Ketua atau Koordinator Tim : mempunyai pengalaman dalam penerapan


HACCP atau Ahli HACCP.

6) Mempunyai sumber atau kewenangan yang mencukupi dalam


melaksanakan tugasnya.

7) Telah mengikuti Pelatihan HACCP yang mencukupi.


Tugas Tim HACCP

Tim HACCP terdiri atas ketua atau koordinator Tim dan beberapa anggota Tim.
Tugas Tim HACCP harus meliputi hal-hal berikut :

a) Tugas Ketua Tim HACCP :


1) Menentukan dan mengontrol lingkup HACCP yang akan digunakan.
2) Mengarahkan disain dan implementasi Sistem HACCP dalam pabrik.
3) Mengkoordinasi dan mengetuai pertemuan-pertemuan Tim.
4) Menentukan apakah sistem HACCP yang dibentuk telah memenuhi ketentuan
Codex,
5) Memperhatikan pemenuhan sistem terhadap peraturan-peraturan atau standar
yang berlaku dan kefektivitas dari sistem HACCP yang akan dibuat.
6) Memelihara dokumentasi atau rekaman HACCP.
7) Memelihara dan mengimplementasi hasil-hasil audit internal sistem HACCP.
8) Karena ketua Tim merupakan ahli HACCP diperusahaan/pabrik, maka harus
mempunyai keahlian komunikasi dan kepemimpinan, serta mempunyai
perhatian yang tinggi terhadap jenis usaha yang dijalankan.

b) Tugas Anggota Tim HACCP :


1) Mengorganisasi dan mendokumentasikan studi HACCP dalam pabrik yang
bersangkutan.
2) Mengadakan kaji ulang (pengkajian) terhadap semua penyimpangan dari
batas kritis.
3) Melakukan internal audit HACCP Plan (Rencana HACCP atau Rencana
Kerja Jaminan Mutu).
4) Mengkomunikasikan operasional HACCP.

Tim HACCP harus membuat Rencana HACCP (HACCP Plan), menulis SSOP
dan memverifikasi dan mengimplementasikan sistem HACCP. Tim harus
mempunyai pengetahuan tentang bahaya-bahaya yang menyangkut keamanan
pangan. Jika masalah yang ada tidak dapat dipecahkan secara internal, maka perlu
meminta saran dari ahli atau konsultan HACCP (Anonim, 2006).
C. Deskripsi Produk

Venom Cheese merupakan produk keju mozzarella yang bahannya berasal dari
susu keju dengan penambahan charcoal, black pepper, dan kopi sehingga warna
yang dihasilkan akan lebih estetik namun tanpa megurangi khasiat dari susu
kambing dan sesuai dengan definisi dari istilah “venom” tersebut. Untuk keju
mozzarella Venom Cheese terbuat dari susu kambing pasteurisasi, asam nitrat,
garam, air, rennet, dan bahan tambahan seperti charcoal, black pepper, dan kopi.
Pada tabel. 2 merupakan nilai gizi keju mozarella Venom Cheese.

Tabel 2. Kandungan Gizi Keju Mozzarella ukuran porsi 100 gram

Kadungan Satuan Jumlah

Kalori Kcal 364


Lemak gr 30
Kolesterol gr 79
Natrium mg 515
Kalium mg 158
Karbohidrat gr 0,1
Protein gr 22
Vitamin A mg 1,464
Vitamin D IU 22
Kalsium mg 298
Zat besi mg 1,6
Magnesium mg 29

Proses pembuatan mozzarella Venom Cheese yaitu sebagai berikut:

1. Pasteurisasikan susu dengan cara merebusnya hingga suhu 60 derajat


Celcius dan dipertahankan selama 3 menit.
2. Setelah itu, biarkan susu menjadi dingin (sekitar 35-40 Celcius).

3. Setelah dingin, campurkan asam sitrat yang telah diencerkan dengan air ke
dalam susu. Aduk hingga rata.
4. Tutup panci susu dan diamkan selama 5 menitan. Ini namanya proses
pengasaman (asidifikasi). Susu yang asam ini akan memudahkannya untuk
menggumpal menjadi curd (di proses berikutnya) dan membuat mozarella
meleleh dan mulur sewaktu dipanggang saat sudah jadi.

5. Setelah susu menjadi asam (bisa dicicipi). Diamkan susu selama 1 jam.
Cairan susu akan terbagi menjadi 2 bagian: gumpalan seperti tahu (curd)
dan air bening kekuningan (whey). Proses penggumpalan ini lazim disebut
‘koagulasi’.

6. Setelah menggumpal dengan kekenyalan seperti tahu Jepang, curd


dipotong-potong bentuk dadu. Jika gumpalan masih terlalu lembek seperti
bubur, jangan keburu dipotong, diamkan lagi selama 1-2 jam agar
kekenyalannya bertambah.

7. Setelah dipotong-potong, tirislah (buang) whey ini sebanyak-banyaknya


sampai curd menjadi kesat.

8. Campurkan dengan bahan tambahan seperti Black Pepper, Carchoal, dan


Kopi Robusta sebagai varian rasa

9. Sisihkan 3 sendok makan whey sebagai campuran larutan pembeku


mozza.

10. Siapkan baskom, isi dengan air dingin (ditambah es batu). Tambahkan 2
sdm garam dan 3 sdm whey, aduk hingga rata dan larut. Sisihkan dulu di
tempat dingin (sebaiknya di kulkas).
11. Siapkan panci besar, isi dengan air hingga ½ penuh, rebus air hingga
mendidih.

12. Siapkan panci kecil, isi dengan air hingga hampir penuh, tumpangkan ke
dalam panci besar. Tunggu hingga air di panci kecil ini memanas hingga
sekitar 75 Celcius. Jaga suhu ini agar tidak tambah panas (dengan cara api
kompor dikecilkan)
13. Siapkan panci kecil, isi dengan air hingga hampir penuh, tumpangkan ke
dalam panci besar. Tunggu hingga air di panci kecil ini memanas hingga
sekitar 75 Celcius. Jaga suhu ini agar tidak tambah panas (dengan cara api
kompor dikecilkan)

14. Taruh saringan di atas panci kecil hingga bagian bawah saringan
terrendam air. Taruh sebagian potongan curd (sekitar 250 gram ke dalam
saringan, jangan terlalu penuh, dikira-kira saja agar curd bisa kita lipat-
lipat dan tekan-tekan dengan mudah di permukaan saringan.
15. Dengan menggunakan spatula (sutil kayu), tekan-tekan dan lipat-lipat curd
perlahan-lahan selama sekitar 10 menit.

16. Setelah 10 menitan, curd akan berubah teksturnya menjadi menyatu,


lentur, dan mulur (elastic). Cek elastisitasnya dengan cara mencubitnya
dan tarik ke atas. Jika sudah bisa menjulur seperti gulali, mozarella sudah
pasti jadi.

17. Sambil tetap berada di atas saringan terendam air panas. Bentuk mozarella
menjadi bola (dengan cara “diuwel-uwel” dengan sutil), angkat keluar, dan
langsung dicelupkan ke larutan pembeku.

18. Gunanya pencelupan ini adalah agar mozarella menjadi kencang dan tetap
berbentuk bola. Kalau tidak dibekukan, mozarella akan “mbleber” ke
samping dan susah di-handle.

19. Simpan mozarella dalam larutan pembeku selama 3 jam. Setelah 3 jam,
mozarella sudah siap dipakai buat topping pizza.
20. Jika akan disimpan lebih lama, ambil bola mozarella, masukkan ke
kantong plastik dan simpan di freezer.

Produk dikemas dengan menggunakan vacuum packed. Kemasan vacuum


packed ini dipilih dengan tujuan untuk membuat suasana bebas udara
sedangkan polyethylene dipilih karena dapat mempertahankan warna, aroma
serta rasa produk walau disimpan sampai dibawah titik beku. Produk disimpan
dalam lemari es pada suhu 5°C. Produk dapat bertahan selama 1 tahun apabila
produk belum dibuka. Produk dipasarkan di mini market dan penjualan ke
kedai, cafe dan restoran. Produk yang dijual dikirim dengan menggunakan box
pendingin sehingga tidak terjadi penurunan kualitas pada produk.
Pada kemasan produk tertera nama produk, berat produk, komposisi, nilai gizi,
nomor BPOM, logo halal, alamat produksi, saran penyajian dan penyimpanan,
varian rasa, tanggal produksi dan kadarluarsa.

Produk Venom Cheese diperuntukan untuk semua kalangan masyarakat yang


ingin merasakan produk olahan yang bergizi tinggi dengan produk mozarella
dengan tampilan rasa yang estetik.

D. Analisis Bahaya
Tim HACCP melakukan analisa bahaya dan mengindentifikasi bahaya beserta
cara-cara pencegahan untuk mengendalikannya. Analisa bahaya amat penting
untuk dilakukan terhadap bahan baku, komposisi, setiap tahapan proses
produksi, penyimpanan produk, dan distribusi, hingga tahap penggunaan oleh
konsumen. Tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali bahaya-bahaya apa
saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses pengolahan sejak awal hingga
ke tangan konsumen.

Analisis bahaya terdiri dari tiga tahap yaitu, identifikasi bahaya, penetapan
tindakan pencegahan (preventive measure), dan penentuan kategori resiko atau
signifikansi suatu bahaya. Dengan demikian, perlu dipersiapkan daftar bahan
mentah dan ingridient yang digunakan dalam proses, diagram alir proses yang
telah diverifikasi, serta deskripsi dan penggunaan produk yang mencakup
kelompok konsumen beserta cara konsumsinya, cara penyimpanan, dan lain
sebagainya.
1) Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko
secara fisik, kimia dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat
menyebabkan gangguan kesehatan pada manusia. Bahaya-bahaya tersebut
dapat dikategorikan ke dalam enam kategori bahaya, yaitu bahaya A sampai F.
Tabel 2. Jenis-Jenis Bahaya
Tabel 3. Jenis-Jenis Bahaya
Tabel 4. Karakteristik Bahaya

Analisi Bahaya Pada Produk Keju (SNI 7388-2009)


Analisis Bahaya Pada Susu (SNI 7388-2009)

Analisi Bahaya Pada Bahan Garam – Fisik (SNI 3556:2010)


Analisis Bahaya Pada Lada Hitam (SNI 01-0005-1995)

Analisis Bahaya Pada Kopi (SNI 01-3542-2004)


GMP (Good Manufacturing Practices)

GMP atau Good Manufacturing Practices merupakan suatu konsep manajemen


dalam bentuk prosedur dan mekanisme berproses yang tepat untuk menghasilkan
out put yang memenuhi standar dengan tingkat ketidak sesuaian yang kecil.

Dalam GMP terdapat beberapa aspek yang diterapkan pada tempat pengeolahan
hasil ternak yaitu:

1) Lokasi dan Lingkungan : Tempat pembuatan produk keju mozarella


Venom Cheese sebaiknya tidak berdekatan dengan pemukiman penduduk.

2) Fasilitas Sanitasi : Air yang berkontakan langsung dengan makanan


berbeda dengan air yang digunakan untuk proses pembersihan dan
pencucian.

3) Peralatan Produksi : Dalam pembuatan produk keju mozarella Venom


Cheese peralatan yang digunakan dalam proses produksi menggunakan
peralatan yang tahan lama dan tidak mudah rusak hal ini perlu
diperhatikanagar tidak menimbulkan bahaya pada produk .

4) Bangunan dan Ruangan Pengolahan : Urutan tata letak pabrik dan


peralatan yang digunakan sesuai dengan alur produksi.

5) Mutu Produk Akhir : Produk akhir perlu dianalisis mutu organoleptic,


fisik, kimia, atau mikrobiologi sebelum diedarkan.

6) Laboratorium dan Pemerikasaan

7) Kemasan : keju mozarella Venom Cheese menggunakan kemasan yang


dapat mempertahan kualitas produk. Kemasan yang digunakan yaitu
vacuum packed.

8) Keternagan produk (Labeling) : Pada kemasan produk tertera nama


produk, berat produk, komposisi, nilai gizi, nomor BPOM, logo halal,
alamat produksi, saran penyajian dan penyimpanan, varian rasa tanggal
produksi dan kadarluarsa.
9) Alat Transportasi : Transportasi produk makanan harus menjaga makanan
agar terhindar dari sumber pencemaran dan terlindungi dari kerusakan.

10) Kesehtan dan Kebersihan Karyawan

11) Penyimpanan : Bahan-bahan yang dapat mempengaruhi bahan ain


sebaiknya disimpan dalam ruangan tersendiri dan diawasi.

12) Manajemen dan Pengawasan : Pemeliharaan dan program sanitasi yang


dilakukan di pabrik bertujuan untuk menjamin bangunan, fasilitas, dan
peralatan terawatt dengan baik dan terbebas dari hama.

SSOP (Sanitation Standard Operational Procedure)

Sanitasi Standar Operasional Prosedur (SSOP) adalah suatau prosedur tertulis atau
tata cara yang digunakan industri untuk membantu mencapai tujuan atau sasaran
keseluruhan yang diharapkan GMP dalam memproduksi dengan cara bermutu
tinggi, aman, dan tertib.

Tujuan SPO Sanitasi adalah agar setiap karyawan teknis maupun administrasi
memahami :

1) bahwa program higiene dan sanitasi akan meningkatkan kualitas sehingga


tingkat keamanan produk meningkat, seirama dengan menurunnya
kontaminasi mikroba;

2) peraturan GMP mengharuskan digunakan zat tertentu yg aman & efektif;

3) tahapan dlm higiene dan sanitasi;

4) persyaratan minimum penggunaan klorine pd air pendingin (khusus


industri pengolahan pangan);

5) pengaruh faktor pH, suhu, konsentrasi disinfektan pd hasil akhir sanitasi;

6) masalah potensial yang timbul jika sanitasi dan higiene tidak dijalankan.
SOP (Standard Operational Procedure)

Tambunan (2008:79) SOP merupakan suatu pedoman yang berisi prosedur


standar yang berada pada suatu organisasi yang berguna untuk memastikan bahwa
semua keputusan, tindakan, penggunaan fasilitas-fasilitas proses dilakukan oleh
orang-orang yang berada pada organisasi berjalan secara efesien, efektif,
sistematis. SOP (Standard Operating Procedures) yaitu suatu sistem yang berguna
atau digunakan untuk mengendalikan pekerjaan. Pengertian ini berdasar pada
pengertian menurut Ekotama (2013:41).

Menurut Kasma (2012:7), tujuan dari adanya SOP adalah sebagai berikut:

1) Agar petugas/pegawai dapat menjaga tingkat kinerja atau konsistensi


petugas/pegawai atau tim dalam organisasi atau bahkan unit kerja

2) Agar memahami suatu peran dan fungsi tiap-tiap posisi dalam organisasi

3) Memperjelas alur tugas, wewenang dan tanggung jawan dari


petugas/pegawai terkait.

4) Melindungi organisasi atau unit kerja dan petugas/pegawai dari malpraktik


atau kesalah administarasi lainya.

5) Untuk melindungi kesalahan/kegagalan , keraguan , dan duplikasi.

3) Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka
dapat dilakukan penetapan kategori resiko. Dari beberapa banyak bahaya yang
dimiliki oleh suatu bahan baku, maka dapat diterapkan kategori resiko I sampai
VI (Tabel 4).

Kategori resiko pada produk Sosis SOSTEL (Sosis Wortel) yaitu Ketegori Resiko
III yaitu jenis bahan mengandung tiga bahaya dari B sampai F. Jenis bahaya yaitu:

1. Bahaya B : Produk mengandung ingridient sensitif terhadap bahaya


biologi, kimia atau fisik;

2. Bahaya D : Produk mungkin mengalami rekontaminasi setelah pengolahan


sebelum pengemasan; dan
3. Bahaya F : Tidak ada tahap pemanasan akhir setelah pengemasan atau di
tangan kosumen atau tidak ada pemanasan akhir atau tahap pemusnahan
mikroba setelah pengemasan sebelum memasuki pabrik (untuk bahan
baku) atau tidak ada cara apapun bagi konsumen untuk mendeteksi,
menghilangkan atau menghancurkan bahaya kimia atau fisik

Tabel 5. Penetapan Kategori Resiko

E. PENETAPAN Critical Control Point (CCP)

CCP atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau
prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan
dapat dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima.
Pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya, maka
dapat ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya dapat
dikendalikan.

Titik-titik pengendalian dalam alir makanan adalah pada:

1. Penerimaan bahan. Pada tahap penerimaan bahan harus diperhatikan apakah


kualitas bahan baku masih bagus dan layak untuk diolah menjadi
makanan/minuman
2. Pencucian bahan. Pada tahap pencucian bahan sering terjadi kontaminasi
bakteri akibat penggunaan air yang tidak bersih

3. Perendaman. Pada tahap perendaman air yang digunakan tercemar

4. Peracikan/persiapan bahan. Pada tahap ini sering terjadi cemaran fisik baik
dari pekerja maupun dari lingkungan. Penambahan zat-zat kimia berbahaya
atau tidak sesuai takaran oleh produsen yang bisa membahayakan konsumen.

5. Pemasakan. Suhu pemasakan yang tidak tepat menyebabkan bakteri patogen


tidak mati dan bisa membahayakan konsumen

6. Penanganan produk jadi

7. Pengemasan dan penyajian;

8. Anjuran kondisi penyimpanan produk jadi. Produk harus disimpan pada suhu
ruangan yang tepat untuk menghindari pertumbuhan kapang atau mikroba
lainnya.
PROSEDUR HACCP PRODUK KEJU MOZARELLA (VENOM CHEESE)

(Tugas Terstruktur Pengendalian Mutu Hasil Ternak)

Oleh

I Gede Pande Wisnu Gunanda 1614141052


Yohanes Abrian F. 1614141064
Candra Arifin 1614141049

JURUSAN PETERNAKAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS LAMPUNG
2019

Anda mungkin juga menyukai