PIGM - Programa de Ingeniería y

Gestión del Mantenimiento

FACULTAD DE INGENIERÍA

SISTEMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO

Nota Técnica

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Prohibida su reproducción total o parcial. Este caso ha sido preparado para servir de base de discusión y no como ilustración de la
gestión adecuada o inadecuada de una situación determinada. SISTEMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO1
Por Luis Mario Nitz (Pan American Energy LLC)
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Gestión del Mantenimiento
SISTEMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO1
Por Luis Mario Nitz (Pan American Energy LLC)

ALCANCE

Un Sistema de Inspección Basada en Riesgo, dispone para su implementación en las industrias de

procesos procedimientos de inspección, requiriendo la evaluación del sistema de gestión, resultados de
inspección y propuesta de acciones correctivas.

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA

Una gestión responsable y eficiente requiere fijar estrategias para lograr operar las plantas con
seguridad, confiabilidad y rentabilidad. Se debe preservar tanto la función como la integridad de los
activos.

El propósito de un programa de inspección es definir y realizar aquellas actividades necesarias para

detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas

El programa de inspección debe sistemáticamente identificar:

• ¿Qué tipo de daño se produce?
• ¿Dónde debe buscarse?
• ¿Cómo puede detectarse (técnica de inspección)?
• ¿Cuándo o con qué frecuencia debe inspeccionarse?

Un programa de inspección está basado en riesgo cuando se emplea una metodología capaz de sustentar
la toma de decisiones aún cuando se cuenta con datos inciertos o incompletos.

El sistema tiene una función predictiva, que intenta determinar la evolución más probable del
comportamiento tanto de un conjunto de equipos (unidad, planta) como de un equipo particular, y una
función proactiva destinada a decidir acciones correctivas de reparación, rediseño, reemplazo, inspección
de los equipos, así como la decisión de continuar en operación hasta la rotura.

Se considera que un grupo reducido, del orden del 20% de los equipos, tienen asociado mas de un 80%
del riesgo de una planta, por lo que se debe identificar esos equipos de alto riesgo para focalizar los
esfuerzos de inspección y disminuir los riesgos de la planta. De este modo es posible optimizar los
recursos económicos empleados en el mantenimiento de los equipos privilegiando seguridad y
confiabilidad.

ETAPAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN

El sistema se implementa en tres Fases.

En la Fase I se define el sistema o conjunto de equipos a analizar así como sus funciones y
localización. Durante esta etapa inicial se realiza una auditoría al sistema de gestión de riesgos destinada
a determinar el potencial efecto de la gestión actual sobre la probabilidad de falla de los equipos. Del
resultado de la evaluación surgen en forma evidente las primeras acciones de mejoras a implementar.

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El presente documento corresponde al complemento del Trabajo Final realizado por Luis Mario Nitz en el Programa de
Ingeniería y Gestión del Mantenimiento, dictado por la Facultad de Ingeniería de la Universidad Austral durante el año
2004 en la ciudad de Comodoro Rivadavia.
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Prohibida su reproducción total o parcial. Este caso ha sido preparado para servir de base de discusión y no como ilustración de la
gestión adecuada o inadecuada de una situación determinada. SISTEMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO1
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La Fase I se completa con la elaboración de un ranking de criticidad basado en riesgos de los
equipos que componen el sistema. Para elaborarlo se emplea primariamente el método cualitativo de
análisis de riesgo de API 581. Alternativamente se utiliza o desarrolla un análisis de peligros HAZOP.

Los activos tales como recipientes, tanques, cañerías, compresores, torres, etc. pueden
deteriorarse con el transcurso del tiempo, produciéndose diversos tipos de daño (pérdida de espesor,
fisuras, cambios metalúrgicos, etc.). Cada tipo de daño puede ser originado por diversos modos o
mecanismos de falla operativos según sea el contexto operacional, (mecanismo de desgaste, corrosión,
fatiga, creep, fragilización, etc.).

Las diversas técnicas de ensayos no destructivos (END) permiten determinar la presencia y

caracterizar las dimensiones asociadas con cada tipo de daño. Sin embargo no hay ninguna técnica de
END que pueda emplearse durante una inspección que sea capaz de determinar la presencia de todos los
tipos de daño posibles.

Por su elevado costo, no es recomendable realizar una inspección para caracterizar la presencia de
todos los tipos de daño posibles en un equipo, por lo que surge como necesidad un análisis previo a la
inspección de cuáles modos de falla son posibles o pueden resultar operativos en un determinado
equipo. Y luego determinar cuáles son los modos de falla más probables y que tipos de daño pueden
causar en el equipo.

Para inspeccionar los equipos identificados como de bajo riesgo se generan planes de inspección
genéricos que contemplan un nivel de inspección satisfactorio que considera fundamentalmente el modo
de falla por la pérdida de material por corrosión, y se decide la aplicación a intervalos fijos en forma
similar a la requerida por la normativa legal.

Realizada estas acciones que involucran definir los Planes de Inspección de un conjunto importante
de equipos se pasa a la Fase II. Esta Fase II consiste en el desarrollo de Planes de Inspección específicos
para cada equipo.

Con los equipos identificados como de alto riesgo se realiza un análisis semi-cuantitativo de
riesgos para cada uno de los equipos. Primero se evalúa para cada equipo cuáles son los modos o
mecanismos de falla posibles y los tipos de daño que estos pueden producir. Y se determina el TMSF
(subfactor módulo técnico) total como suma de los TMSF para cada mecanismo. El TMSF es una medida
del incremento en la probabilidad de falla genérica de un equipo debido al estado del mismo y a la
incertidumbre asociada con el conocimiento de la velocidad de daño y el nivel de la inspección.

De este modo es posible diseñar un plan de inspección efectivo para caracterizar la presencia de
solo aquellos tipos de defecto que resulten más probables de estar presentes en el equipo, debido a la
antigüedad del mismo, materiales con los que fue fabricado, dimensiones, medio agresivo, condiciones
operativas, etc.

Con los tipos de daño más probables para el equipo se pueden seleccionar las técnicas de END más
adecuadas para caracterizarlos. Sin embargo, según la intensidad – efectividad de la inspección - con que
se empleen las técnicas de END estas evidencian con diferente efectividad la presencia y magnitud del
daño.

Por ejemplo, la inspección puede ser externa o intrusiva, se pueden emplear una o más técnicas de
inspección combinadas y se puede realizar la inspección total o parcialmente.

La determinación de la categoría de efectividad de inspección que se empleará en el Plan de

Inspección esta relacionada con el nivel de riesgo del equipo (en algunos casos asociado con la edad), las
posibilidades de acceso al interior, la disponibilidad del equipo para su inspección y fundamentalmente de
la frecuencia de inspección adoptada.

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Prohibida su reproducción total o parcial. Este caso ha sido preparado para servir de base de discusión y no como ilustración de la
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Finalmente, con la categoría (Satisfactoria, Generalmente Satisfactoria, Muy Satisfactoria) y
frecuencia de inspección adoptadas se puede diseñar un Plan de Inspección para el equipo que permita
mantener el nivel de riesgo dentro de valores admisibles.

El efecto del Plan de Inspección adoptado sobre el nivel de riesgo se focaliza en el efecto sobre la
probabilidad de falla, más que sobre sus consecuencias. Si el Plan de Inspección es poco efectivo en
determinar los daños, la probabilidad de falla resultará alta, fundamentalmente debido a la imprecisión
en determinar la velocidad de daño.

Cuanto mayor sea la efectividad de la inspección y su frecuencia mayor será el conocimiento sobre
el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad de falla adoptada para calcular el nivel
de riesgo del equipo se aproximará a la probabilidad de falla real, pero desconocida. De este modo el
riesgo del equipo resultará menor y más aproximado al nivel genérico asociado al tipo de equipo
(cañerías, recipientes, tanques, etc.).

Para algún equipo particular, con un historial que amerite desarrollar un plan de inspección basado
en un análisis mas detallado que el precedente, se puede emplear el análisis cuantitativo que describe
API 581. Este análisis requiere de realizar un análisis de consecuencias muy detallado junto con un
análisis de probabilidad basado en las probabilidades genéricas, corregidas por el TMSF (subfactor
módulo técnico) y factores característicos de la planta que incluyen la información recogida inicialmente
en la auditoría del sistema de gestión.

A medida que se profundiza el estudio se debe corregir o actualizar el ranking de criticidad.

Con los Planes de Inspección definidos, se ingresa en la FASE III, de consolidación de lo actuado,
donde se deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las acciones correctivas que
surjan de las mismas..

El análisis de los resultados de las inspecciones permite mejorar el conocimiento de la velocidad de

daño, determinar la aptitud para el servicio y vida remanente del equipo, determinar las acciones
correctivas para realizar reparaciones, decidir reemplazos, re-elaborar los Planes de Inspección y re-
categorizar el nivel de riesgo del equipo. Paralelamente con la realización de estas tareas se debe
consolidar la capacitación del personal destinado a administrar el sistema de inspección basado en riesgo.

Junto con la planificación estratégica representada por el Sistema de Inspección Basado en

Riesgos, se deben realizar las acciones tácticas de mantenimiento reactivo con la detección de fallas,
diagnóstico de sus causas y acciones correctivas. Para ejecutar estas tareas se puede emplear la
metodología de análisis de fallas.

Un análisis costo–beneficio debe ser realizado para lograr la justificación económica de las acciones
realizadas.

El sistema de inspección basado en riesgo integra las técnicas de análisis de riesgo – determinación
de integridad estructural y vida remanente, análisis de fallas y análisis costo beneficio.

CONCLUSIONES

La aplicación del Sistema de Inspección basado en Riesgo permite:

• Capacitar al personal en las modernas estrategias de inspección

• Evaluar el sistema de Gestión de Riesgos
• Elaborar un ranking de criticidad basado en riesgo de los equipos y mantenerlo actualizado
• Elaborar Procedimientos genéricos de Inspección
• Evaluar los modos de falla más probables y los tipos de daño asociados.
• Seleccionar las técnicas de END apropiadas para determinar cada tipo de daño
• Establecer los Planes de Inspección por equipo fijando frecuencia y efectividad de la inspección.

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• Evaluar los resultados de los ensayos que surjan de la aplicación de los Planes de Inspección por
equipo
• Decidir en forma apropiada las acciones correctivas a partir de datos inciertos o incompletos: Re
diseño, reparación, recambio, acciones de mitigación, etc.
• Minimizar los riesgos de la operación de plantas industriales,
• Minimizar los costos de inspección,
• Incrementar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos
• Incrementar la seguridad de la planta.

REFERENCIAS

“Risk – Based Inspection” American Petroleum Institute, API 581, Recommended Practice, First
Edition, May 2000

“Fitness - For - Service”- RP 579, American Petroleum Institute, API, Recommended Practice, First
Edition, January 2000.

“Risk Based Design” by Mario Solari, Chapter 2, Part I “Design Principles”, “Handbook of Mechanical
Design Based on Material Composition”, Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, to be published by Marcel
Dekker USA, 2003

“Inspección Basada en Riesgo” – Un sistema integrado de análisis de riesgo, determinación de vida

remanente y análisis de fallas de instalaciones industriales.- (API 581 y API 579), CURSO ASME, Mario
Solari.

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