Daftar Isi

Daftar Gambar .............................................................................................................................................. 2

Daftar Tabel .................................................................................................................................................. 3
1. Definisi Proses Pemotongan ..................................................................................................................... 4
2. Jenis Jenis Alat potong .............................................................................................................................. 4
2.1 Alat Potong Sederhana ....................................................................................................................... 4
2.2 Alat Potong Permesinan ............................................................................................................. 10
3. Sistem Pemotongan Logam .................................................................................................................... 16
3.1 Pemotongan Tegak (Orthogonal Cutting) ......................................................................................... 16
3.2 Pemotongan Miring (Obligonal Cutting) ........................................................................................... 17
4. Parameter Proses Pemotongan Logam................................................................................................... 18
5. Kedalaman Pemotongan dalam Proses Pemotongan Logam ................................................................. 21
6. Alat Pelindung Diri ................................................................................................................................. 23

1
 Daftar Gambar

Gambar 1 ( Pahat Plat )……………………………………………………………………………………………………………………5

Gambar 2 ( Pahat Ulir )…………………………………………………………………………………………………………………...5

Gambar 3 (Pahat Setengah Bulat )…………………………………………………………………………………………………..5

Gambar 4 (Kikir )……………………………………………………………………………………………………………………………..6

Gambar 5 ( Gergaji Tangan )……………………………………………………………………………………………………………7

Gambar 6 ( Mata Bor )…………………………………………………………………………………………………………………….8

Gambar 7 ( Reamer Tangan )…………………………………………………………………………………………………………..9

Gambar 8 ( Sney )……………………………………………………………………………………………………………………………9

Gambar 9 ( Mesin Bubut )……………………………………………………………………………………………………………..11

Gambar 10 ( Cutter Milling )………………………………………………………………………………………………………….13

Gambar 11 ( Twist Drill )………………………………………………………………………………………………………………..13

Gambar 12 ( Boring Head Arbor )…………………………………………………………………………………………………..14

Gambar 13 ( Kacamata )…………………………………………………………………………………………………………………20

Gambar 14 ( Helmet )…………………………………………………………………………………………………………………….20

Gambar 15 ( Wearpack )………………………………………………………………………………………………………………..21

Gambar 16 ( Masker N95 )…………………………………………………………………………………………………………….21

2
 Daftar Tabel

Tabel 1.( Tabel Mata Pisau )………………………………………………………………………………………………………………7

3
1. Definisi Proses Pemotongan
Pemotongan adalah pemisahan atau pembukaan objek fisik, menjadi dua bagian atau
lebih, melalui penerapan gaya yang diarahkan secara paksa.
Alat yang biasa digunakan untuk memotong adalah pisau dan gergaji, atau dalam
kedokteran dan sains pisau bedah dan mikrotom. Namun, dapat juga benda tajam yang
cukup mampu memotong jika memiliki kekerasan lebih besar dari benda yang sedang
dipotong, dan jika diterapkan dengan kekuatan yang cukup. Bahkan cairan dapat digunakan
untuk memotong barang-barang ketika diterapkan dengan kekuatan yang cukup (lihat
pemotong jet air).
Pemotongan adalah fenomena tekan dan geser, dan terjadi hanya ketika total tegangan
yang dihasilkan oleh alat pemotong melebihi kekuatan pamungkas dari bahan benda yang
sedang dipotong. Persamaan yang paling sederhana yang berlaku adalah:
𝐹
𝜏=
𝐴

𝜏 = 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 (𝑁/𝑚2 )
𝐹 = 𝐺𝑎𝑦𝑎 (𝑁)
𝐴 = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 (𝑚2 )
Tegangan yang dihasilkan oleh alat pemotong berbanding lurus dengan gaya yang
digunakan, dan berbanding terbalik dengan luas penampang. Oleh karena itu, semakin kecil
area dan Semakin tajam alat pemotong, semakin sedikit kekuatan yang dibutuhkan untuk
memotong sesuatu

2. Jenis Jenis Alat potong

Jenis alat potong disini dibagi menjadi 2 bagian yaitu alat potong sederhana dan alat
potong permesinan.

2.1 Alat Potong Sederhana

1.Pahat
Pahat digunakan untuk keperluan-keperluan seperti memotong , membuat alur,
meratakan bidang membentuk sudut dan sebagainya, pahat terdapat beberapa tipe diantaranya
yaitu

 Pahat plat, digunakan untuk meratakan bidang dan memotong plat logam.

 Pahat alur atau roreh, digunakan untuk membuat alur dan sponeng.

4
 Pahat setengah bulat digunakan untuk membuat alur setengah bulat salutan minyak dalam
bantalan.

Gambar 1. Pahat Plat

Gambar 2. Pahat Ulir

Gambar 3. Pahat setengah Bulat

5
2.Kikir

Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan ukuran
panjang, bentuk, jenis, dan gigi pemotongannya.

Kikir dapat diklarifikasikan menurut ukuran panjang, benda, pahatan, dan bentuknya.
jenis-jenis kikir antara lain sebagai berikut :

 kikir plat

 kikir setengah bulat,

 kikir segi empat,

 kikir bulat

 kikir segi tiga

 kikir pisau.

Gambar 4. Kikir

Gergaji besi digunakan untuk memotong baja dan logam lainnya. Ini juga bisa
digunakan untuk memotong plastik, atau juga kayu, meski biasanya tidak digunakan untuk
memotong kayu. Kadang-kadang disebut gergaji adjustable karena panjang frame dapat
diubah untuk menahan bilah dengan ukuran yang berbeda.

6
3.Gergaji tangan

Gambar 5. Gergaji Tangan

Pisau gergaji tangan manual di pasaran biasanya dipasok dalam dua ukuran panjang
yang standar yaitu 250mm dan 300mm. dua ukuran ini dapat dipasang pada frame gergaji Jika
sekrup pengatur dilepas, rangka bisa ditekan ke pegangan sehingga bilah yang lebih kecil pas
dengan gergaji besi.

Pisau gergaji juga digambarkan dengan jumlah gigi per inci (TPI). Mata pisau
gergaji memiliki ukuran gigi 14, 18, 24, 32 per 25mm (inci). Sebuah pisau dengan 14 TPI
kasar, pisau dengan 24 TPI sedang, sedangkan pisau dengan 32 TPI sangat halus.

Dibawah ini diperlihatkan tabel mata pisau untuk gergaji dengan ukuran jumlah
gigi (TPI) dan penggunaannya

Tabel 1. Tabel mata pisau per inch dengan kegunaannya.

Jumlah mata pisau per inch
14 gigi per inch (TPI) (kasar)
18 gigi per inch (TPI) (cukup kasar)
24 gigi per inch (TPI) (sedang)
32 gigi per inch (TPI) (halus)
Kegunaan pemotongan
Untuk alumunium, dan logam lunak
Untuk pemotongan umum
Untuk pemotongan besi 5 - 6 mm
Untuk pemotongan hollow dan pipa

7
4. Mata bor

Mata bor aatau bor spiral terdiri dari sudut tatal dan sudut bebas yang bisa terdapat
pada alat-alat potong. Badan bor tidak silindris benar, garis tengah luarnya tirus, dari ujung
sampai batas tangkai, dengan kenaikan 0,05 mm setiap panjang 100 mm. besar sudut bor
dapat digunakan tergantung bahan yang akan dibor seperti:

 Sudut puncak bor 118 derajat digunakan untuk bahan baja lunak
 Sudut puncak bor 136 derajat digunakan untuk bahan baja keras
 Sudut puncak bor 105 derajat digunakan untuk bahan yang lunak.

Gambar 6. Mata Bor

5. Reamer tangan (Peluas)

Reamer atau peluas adalah alat potong yang untuk memperhalus permukan lubang
dan memperbesar lubang yang telah kita siapkan sebelumnya, pada reamer terdapat dua
jenis mata remer yaitu :

 Alur spiral, digunakan untuk meluaskan dan menghaluskan lubang sehingga mencapi
ukuran yang diharapkan, Reamer beralur spiral hasil pemotonganya lebih halus dan ringan.
 Alur lurus, reamer beralur lurus sama dengan reamer yang beralur spiral dipergunakan pada
setiap pekerjaan memperluas lubang.

8
 Gambar 7. Reamer tangan

6. Pemotongan ulir luar (Sney)

Untuk memotong ulir pada bagian luar atau pada batang baut dengan tangan,
dipergunakan sejenis alat yang dinamakan pengulir luar. Alat bantu untuk memutarkan
senai adalah rumah senai atau tangkai senai.

Gambar 8. Sney

9
7. Tap Tangan

Tap adalah alat untuk membuat ulir dalam dengan tengan, tap tangan terdiri dari 3
buah didalam satu set, ya itu sebagai berikut

 Tap konis, adalah langkah pertama yang penggunaanya dengan bentuk tirus diujungnya
untuk mempermudah pemotongan. Bentuk ulir yang dihasilkan dari tab pertama 25% dari
bentuk ulir yang sesungguhnya.
 Tap antara, yaitu digunakan setelah tap konis, bentuk tirus pada ujungnya lebih pendek dari
pada tab konis.
 Tap rata yaitu tap yang terakir dan yang membentuk profil ulir yang penuh. Bagian tirus
pada ujungnya sangat pendek sehingga dapat mencapai dasar untuk lubang yang tak
tembus.

8. Gunting tangan

Ada berbagi jenis gunting tangan yang dapat digunakan untuk memotong plat-plat
tipis yaitu :
 gunting tangan lurus,
 gunting tangan kombinasi,
 gunting paruh burung,
 gunting tangan dirgantara,
 gunting tangan buldog,
 gunting tangan lingkaran,
 gunting tangan torjan.

2.2 Alat Potong Permesinan

1. Mesin Bubut

Suatu proses pemotongan logam atau benda kerja dengan cara memutar benda kerja,
kemudian disayatkan dengan alat potong atau pahat potong yang bergerak.
Prinsip kerja pada mesin bubut adalah :

10
 Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga
memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan
disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah
menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja
akan terjadi sayatan oleh pahat yang bergerak tadi.

Gambar 9. Mesin Bubut

Pahat bubut yang dibuat sesuai standar yang telah dibakukan dengan mata pahat
terbuat dari carbide (hard metal) ,dipasang pada holder yang terbuat dari baja. Pahat ini
dapat bekerja dengan Cs yang tinggi.

ISO 1
Digunakan untuk mengurangi diameter benda kerja pada pembubutan
memanjang sejajar sumbu. Tidak dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat, karena
plan anglenya 70⁰
ISO 2
Merupakan pahat sebaguna yang dapat digunakan untuk mengurangi
diameter benda kerja dan pembubutan muka (facing). Memiliki plan angle 45⁰, maka
tidak dapat digunakan untuk pembubutan bertingkat.
ISO 3
Pahat khusus yang dapat digunakan digunakan untuk mengurangi diameter dan
pembubutan muka (facing). Dapat digunakan untuk pembubutan poros bertingakat,
karena plang anglenya 93⁰.
ISO 4
Pahat yang digunakan untuk proses finishing benda kerja. Hanya dapat
menyayat dengan kedalaman kecil, karena plan anglenya 0⁰ dan sisi potongnya hanya di
tengah pahat.

11
 ISO 5
Pahat khusus digunakan untuk pembubutan melintang tegak lurus dengan
sumbu benda kerja menuju kecenter benda kerja. Memiliki plan angle 0⁰.

ISO 6
Digunakan duntuk pembubutan memanjang sejajar sumbu. Dapat digunakan
untuk pembubutan poros bertingkat, karena plan anglenya 90⁰. Pemakanan pahat lebih
kecil dari ISO 2.
ISO 7
Digunakan untuk mebuat alur (groove) atau memotong (cutting) pada benda
kerja. Bentuk pahat pipih dengan plan angle 0⁰. Pemakanan pahat cukup kecil.
ISO 8
Digunakan untuk memperbesar lubang tembus yang telah ada (boring)
dengan kedalaman terbatas pahat. Memiliki plan angle 75⁰ sehingga tidak dapat
digunakan untuk pembubutan bertingkat (ISO 11 untuk pembubutan bertingkat).
ISO 9
Digunakan untuk memperbesar lubang (boring) yang tidak tembus dan
bertingkat yang terbatas dengan panjang pahat. Memiliki plan angle 92⁰.

2. Frais (Milling)

Suatu proses untuk mengikis permukaan agar diperoleh permukaan benda

kerja menjadi rata dengan menggunakan pisau atau cutter mesin frais.

Prinsip kerja mesin Frais :

Prinsip kerja mesin frais adalah alat potong berputar pada spindel, kemudian
benda kerja digerakan sesuai dengan perintah yang di inginkan untuk membentuk profil
sesuai dengan gambar bentuk benda kerja tersebut. Disini terjadi 2 gerakan pada meja
mesin yaitu melintang dan membujur. Sedangkan spindel gerakannya hanya naik turun.

a. Cutter Milling

Cutter milling digunakan untuk proses milling seperti kontur, poket, sloting,
dll. Dilihat dari prosesnya cutter milling terdiri dari 2 macam yaitu cutter roughing dan
finishing.

12
 Gambar 10. Cutter Milling

b. Twist Drill

Twist drill digunakan untuk pembuatan lubang. Adapun standart besar point
angle meliputi : 118°,130°,140°,dll sesuai dengan jenis material yang akan di lubangi.

Gambar 11. Twist Drill

c. Boring Head Arbor

Alat yang digunakan untuk memperbesar lubang dengan ukuran yang lebih
presisi.

13
 Gambar 12. Boring Head Arbor

3. Pemotongan Logam dengan Gas

Prinsip pemotongan dengan gas adalah memotong besi atau baja dengan
menggunakan panas yang dihasilkan dari pembakaran reaksi kimia berupa gas. Proses
pemotongan logam dengan gas adalah memotong dengan cara memanaskan logam
sampai mendekati titik lumer (cair) kemudian ditekan dengan semburan gas pada tekanan
tertentu sehingga logam yang akan mencair tersebut terbuang sehingga logam terpotong.

 Keuntungan memotong logam dengan gas :

Proses pemotongan cepat, berbagai bentuk dapat dipotong dengan hasil baik.
Proses pemotongan dapat dilaukakan secara otomatis dengan mesin atau secara manual
dengan tangan.

 Kerugian memotong logam dengan gas :

Memerlukan alat dan perlengkapan yang khusus, harganya mahal. Pada sisi
bekas pemotongan akan terjadi perubahan struktur yang mengakibatkan perubahan sifat
logam yang dipotong.

14
3. Laser Cutting

adalah sebuah teknologi yang menggunakan laser untuk memotong material

dan biasanya diaplikasikan pada industri manufaktur. Laser cutting bekerja dengan cara
mengarahkan laser berkekuatan tinggi untuk memotong material dan digunakan komputer
untuk mengarahkannya.
Jenis jenis laser potong :
 Laser CO2

cocok untuk memotong, membuat boring, dan mengukir.

 Laser Neodymium (Nd)

digunakan untuk membuat boring dimana dibutuhkan energi yang besar akan tetapi
memiliki repetisi atau pengulangan yang rendah.

 Laser neodymium yttrium-aluminum-garnet (Nd-YAG)

digunakan dimana daya yang sangat tinggi dibutuhkan untuk membuat boring dan
mengukir. Baik CO2 dan Nd atau Nd-YAG laser dapat digunakan untuk pengelasan

Proses terjadinya sinar laser :

Pembangkit sinar laser dilakukan dengan cara menstimulasi bahan penguat oleh
pelepasan listrik atau lampu dalam wadah tertutup. Ketika bahan penguat distimulasi, sinar
direfleksikan secara internal oleh cermin parsial (reflector), sampai mencapai energi yang
cukup untuk keluuar sebagai aliran cahaya koheren monokromatik. Cermin atau serat optik
biasanya digunakan untuk mengarahkan cahaya koheren ke sebuah lensa, yang
memfokuskan cahaya di zona kerja. Bagian tersempit dari sinar yang terfokus umumnya
kurang dari 0,0125 inchi (0,3175 mm) dalam diameter.

Prinsip kerja alat adalah :

Laser cutting untuk industri dirancang untuk mengkonsentrasikan jumlah energi

yang tinggi ke tempat yang kecil. Biasanya sinar laser cutting berdiameter sekitar 0,003-
0,006 inci ketika menggunakan laser dengan panjang gelombang pendek. Energi panas
yang dihasilkan oleh laser mencair, atau menguapkan bahan di daerah pengerjaan dan gas
(atau campuran) seperti oksigen, CO2, nitrogen, atau helium digunakan untuk membuang

15
 bahan yang menguap yang keluar dari goresan. Energi cahaya yang diterapkan langsung
tempat yang membutuhkan, meminimalkan panas zonadi sekitar area yang dipotong.

Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output dari laser dengan daya
tinggi, oleh komputer, pada bahan yang akan dipotong. Bahan akan mencair, terbakar,
menguap, atau tertiup oleh jet gas, meninggalkan tepi dengan finishing permukaan yang
berkualitas tinggi.

 Keuntungan

keuntungan dari laser cutting dari pemotongan mekanik adalah pengerjaan

lebih mudah dan mengurangi kontaminasi benda kerja. Ketepatan pengerjaan mungkin
lebih baik, karena kemampuan sinar laser tidak berkurang selama proses tersebut. Ada juga
kemungkinan penurunan warping materi yang sedang dipotong, karena sistem laser
memiliki zona terkena panas kecil.

 Kerugian

Kerugian laser cutting adalah konsumsi daya tinggi. Efisiensi laser cutting
industri bisa berkisar dari 5% sampai 15%. Konsumsi daya dan efisiensi dari laser tertentu
akan bervariasi tergantung pada daya keluaran dan parameter operasi. Ini akan tergantung
pada jenis laser dan seberapa cocok penggunaan laser dengan pekerjaan. Jumlah daya yang
diperlukan laser cutting, yang dikenal sebagai masukan panas, untuk pekerjaan tertentu
tergantung pada jenis material, ketebalan, proses (reaktif / inert) yang digunakan, dan
tingkat pemotongan yang diinginkan.

3. Sistem Pemotongan Logam

3.1 Pemotongan Tegak (Orthogonal Cutting)

Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring

(obligonal Cutting) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang
(Rochim, 1993). Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut adalah:
- Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau menggaruk benda kerja,
- Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi,
- Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser, dan

16
 - Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan segaris (tidak
menimbulkan momen koppel).
Karena sistem gaya dipandang hanya pada satu bidang (bukan ruang) maka gaya total dapat
diuraikan menjadi dua komponen gaya yang saling tegak lurus (Rochim, 1993). Tergantung
pada cara penguraian dalam hal ini dapat dikemukakan tiga cara, yaitu:
1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapat diuraikan menjadi dua
komponen, yaitu:
Fs : Gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser sehingga melampaui
batas elastik, dan
Fsn : Gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap menempel pada benda
kerja.

2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat dynamometer
(alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin
perkakas) yang mengukur dua komponen gaya, yaitu:
Fv : Gaya potong, searah dengan kecepatan potong, dan
Ff : Gaya makan, searah dengan kecepatan makan.
3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Ay, face, bidang pada pahat dimana
geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek
geram terhadap pahat”, yaitu:
Fy : Gaya gesek pada bidang geram, dan
Fyn : Gaya normal pada bidang geram.

3.2 Pemotongan Miring (Obligonal Cutting)

Dalam sistem pemotongan miring (obligonal cutting) gaya total pemotongan (F) dianggap
dalam ruang yang akan diuraikan menjadi tiga komponen dalam sistem koordinat tertentu.
Tiga macam sistem koordinat dapat dikemukakan untuk menerangkan lokasi mata pahat
relatif terhadap mesin perkakas, yaitu :
1. Koordinat normal, dengan sumbu Xn menempel pada mata potong mayor (S) dan kedua
sumbu lain yang saling tegak lurus, Yn dan Zn.
2. Koordinat tegak, dengan sumbu Xo menempel pada garis proyeksi mata potong mayor
pada bidang referensi (horizontal) dan kedua sumbu lain yang saling tegak lurus, Yo dan Zo,
dan

17
 3. Koordinat mesin, dengan sumbu Zf berlawanan arah dengan vektor kecepatan makan dan
kedua sumbu lain yang saling tegak lurus, Xf dan Zf.
Gaya pemotongan total F pertama-tama ditinjau dalam sistem koordinat normal yang
dianggap berasal dari tiga komponen gaya yaitu Fxn, Fyn, dan Fzn. Selanjutnya masing-
masing komponen gaya tersebut diuraikan lagi menjadi komponen gaya yang lain pada
sumbu koordinat tegak dan koordinat mesin. Sebagai contoh, Fxn xo (komponen Fxn pada
sumbu Xo) dan Fxn, yo (komponen Fxn pada sumbu Yo).
Dengan cara menguraikan dan menjumlahkan akhirnya akan ditemukan komponen gaya
pada koordinat mesin yang berasal dari komponen gaya pada koordinat normal. Komponen
gaya pada koordinat mesin perlu diketahui karena, selain dapat diukur secara langsung
dengan dynamometer, gaya tersebut menentukan gaya pemotongan.

4. Parameter Proses Pemotongan Logam

Pada proses pemotongan logam apabila bahan benda kerja, jenis pahat dan mesin perkakas
yang digunakan telah ditentukan, maka untuk selanjutnya ditentukanlah parameter
pemotongan Dalam penggunaanya, parameter tersebut dapat divariasikan dan ia akan
mempengaruhi terhadap umur mata pahat, waktu permesinan, biaya permesinan, konsumsi
energi yang diperlukan, kehalusan permukaan benda kerja, jumlah produksi maksimum yang
dihasilkan. Adapun parameter pemotongan tersebut antara lain:
1. Kedalaman pemotongan (mm)
2. Hantaran pemotongan (mm/putaran)
3. Kecepatan pemotongan (m/menit)
4. Waktu Pemesinan Bubut
4.1. Kecepatan potong (Cutting speed – Cs )
Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman
menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu (meter/menit atau feet/ menit).

Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar mesin bubut untuk
melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit. Maka dari itu untuk
mencari besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong
dan keliling benda kerjanya. Mengingat nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan

18
 sudah ditetapkan secara baku, maka komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan
adalah putaran mesin/benda kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung
putaran mesin bubut adalah:

Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
Cs : kecepatan potong (meter/menit)
π : nilai konstanta = 3,14

Contoh :
Sebuah baja lunak berdiameter 62 mm, akan dibubut dengan kecepatan potong (Cs) 25
meter/menit. Kecepatan putaran (rpm) adalah:

Jadi kecepatan putaran mesinnya adalah sebesar 128,415 putaran per-menit

Hasil perhitungan di atas sebagai acuan dalam menyetel putaran mesin agar sesuai dengan
putaran mesin yang tertulis pada tabel yang ditempel di mesin tersebut. Artinya, putaran
mesin aktualnya dipilih dalam tabel pada mesin yang nilainya paling dekat dengan
hasil perhitungan di atas. Untuk menentukan besaran putaran mesin bubut juga dapat
menggunakan tabel yang sudah ditentukan berdasarkan perhitungan empiris
4.2. Kecepatan Pemakanan (Feed - F)
Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan mempertimbangkan beberapa faktor,
diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman penyayatan,sudut-sudut sayat alat potong, bahan
alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang akan digunakan. Kesiapan mesin

19
ini dapat diartikan, seberapa besar kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya
kecepatan pemakanan yang optimal. Disamping beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan
pemakanan pada umumnya untuk proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan
tinggi karena tidak memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih cepat),
dan pada proses penyelesaiannya/finising digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan
tujuan mendapatkan kualitas hasil penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya halus
(waktu pembubutan lebih cepat). Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut
ditentukan oleh seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran
dikalikan seberapa besar putaran mesinnya dalam satuan putaran. Maka rumus untuk mencari
kecepatan pemakanan (F) adalah
F = f.n
Keterangan:
f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n = putaran mesin (putaran/menit)
Contoh :
Sebuah benda kerja akan dibubut dengan putaran mesinnya 750 putaran/menit dan besar
pemakanan (f) 0,2 mm/putaran.
Pertanyaannya adalah; Berapa besar kecepatan pemakanannya
F = f. n
F = 0,2 x 750 = 150 mm/menit
contoh :
Sebuah benda kerja berdiameter 40 mm, akan dibubut dengan kecepatan potong (Cs) 25
meter/menit dan besar pemakanan (f) 0,15 mm/ putaran. Pertanyaannya adalah: Berapa besar
kecepatan pemakanannya

F=fxn
F = 0,15 x 199 = 29,85 mm/menit.
Pengertiannya adalah, pahat bergeser sejauh 29,85 mm, selama satu menit

20
4.3. Kedalaman Pemotongan dalam Proses Pemotongan Logam
Kedalaman pemotongan merupakan faktor penting yang memberi pengaruh terhadap
waktu permesinan. Menurut Agapiou (1992) pemilihan kedalaman pemotongan
maksimum bergantung kepada :
1. Geometri dan bahan mata pahat yang digunakan
2. Gaya pemotongan
3. Power mesin yang tersedia
4. Kestabilan dari sistem kerja mesin perkakas dan ketelitian ukuran
5. Kondisi permukaan akhir yang diperlukan
Pertimbangan 1 lazimnya digunakan untuk jenis mata pahat yang dibuat langsung, bahan
dan geometri menentukan kekuatan dari sisi pemotong dan kelenturan dibahagian bawah
mata pahat akibat akibat gaya pemotongan yang diberikan.
Pertimbangan 2 menjadi berarti bilamana faktor pelenturan dan getaran dipertimbangkan.
Getaran merupakan suatu faktor utama yang bertanggung jawab untuk membataskan nilai
maksimum kedalaman pemotongan sebab getaran yang tinggi memberi efek yang buruk
terhadap kondisi permukaan benda kerja, ketelitian dimensi, umur mata pahat dan umur
mesin perkakas.
Kedalaman pemotongan pada proses pemotongan dapat diketahui dengan menggunakan
persamaan berikut :
a=(d1-d2)/2
Dimana :
a = Kedalaman pemotongan , mm
d1 = Diameter awal benda kerja, mm
d2 = Diameter akhir benda kerja, mm

4.4. Waktu Pemesinan Bubut (tm)

Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya waktu proses
pemesinannya perlu diketahui/dihitung. Hal ini penting karena dengan mengetahui
kebutuhan waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi dapat berjalan
lancar. Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan penyayatan/
penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat dihitung

21
Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa besar panjang
atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan pemakanan (F) dalam
satuan mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan
(L) adalah panjang pembubutan rata ditambah star awal pahat (ℓa), atau: L total= ℓa+ ℓ
(mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya
F= f.n (mm/putaran)

Keterangan
tm = waktu pemesinan bubut rata
ℓ = panjang pembubutan rata (mm)

la = jarak star pahat (mm)

L = panjang total pembubutan rata (mm)

F = kecepatan pemakanan mm/menit

Contoh :
Sebuah benda kerja dengan diameter (D) = 30 mm dibubut sepanjang (ℓ) = 70, dengan
jarak star pahat (ℓa) = 4 mm. Data-data parameter pemesinannya ditetapkan sebagai
berikut:
Kecepatan potong (Cs) = 25 meter/menit
pemakanan mesin dalam satu putaran (f) = 0,03 mm/putaran.

22
 Berapa waktu yang diperlukan untuk melakukan proses pembubutan rata sesuai data diatas,
apabila pemakanan dilakukan satu kali pemakanan/proses

Jadi waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan rata sesuai data diatas adalah selama 9,308
menit

6. Alat Pelindung Diri

Pengerjaan pemotongan sendiri sebenarnya tidaklah sulit, namun bukan berarti bisa
dilakukan sembarangan. Pipa besi berbentuk silinder memiliki permukaan yang licin. Pada
saat memotongnya, mungkin saja pipa akan bergeser atau berputar dan tentunya hal ini
akan sangat berbahaya, apalagi jika pemotongan pipa menggunakan gerinda.

Untuk menghindari kecelakaan saat melakukan proses pemotongan, maka

diperlukan alat pelindung diri yang tepat dan wajib digunakan saat melakukan proses
pemotongan seperti:

1. Kacamata

Kacamata adalah alat untuk melindungi mata dari serpihan logam/kayu (tergantung
benda yang sedang dipotong). Kacamata yang digunakan harus dalam keadaan
layak agar dapat bekerja dengan nyaman, yaitu : kaca masih dalam keadaan jelas
untuk melihat dan rapat menutup celah di sekitar mata.

23
 Gambar 13. Kacamata

2. Helmet
Helmet adalah alat pelindung kepala dari benturan ataupun kejatuhan benda dari
atas. Helmet adalah alat pelindung diri yang paling wajib digunakan dimanapun
tempat bekerja. Helmet juga berfungsi untuk melindungi rambut agar tidak
berantakan dan dapt berbahaya apabila bekerja didekat mesin pemotongan.

Gambar 14. Helmet

3. Wearpack
Dalam proses pemotongan, agar tidak terkena percikan-percikan api dari mesin
pemotong maka diperlukan baju lengan panjang khusus untuk bekerja.

24
 Gambar 14. Wearpack

4. Masker N95
Masker ini adalah masker yang digunakan untuk bekerja saat proses pemotongan
agar material-material yang terkikis tidak terhisap masuk kedalam tubuh.

Gambar 15. Masker N95

25