Awal Akhir PDF

TUGAS AKHIR
“Evaluasi Produk Ammonia Dengan Menggunakan Perhitungan Neraca

Massa Dan Neraca Energi Pada Reaktor Ammonia Converter (R-0502)”
Disusun oleh :
Sri Arianti Surbakti NPM : 021 15 0067
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA
2018
Laporan Magang PT Kaltim Parna Industri
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala
rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan tugas
akhir di PT. Kaltim Parna Industri periode 25 Maret – 25 Mei 2018. Dengan judul
Evaluasi Produk Ammonia dengan mengunakan perhitungan neraca massa dan
neraca energi pada reactor (R-0502) ammonia converter pada pembuatan
ammonia di PT Kaltim Parna Industri”
Tugas Akhir merupakan salah satu mata kuliah wajib Program Studi D3
Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Yogyakarta. Dengan Tugas Akhir ini mahasiswa diharapkan dapat melihat
dan membandingkan teori – teori yang didapat selama menempuh pendidikan dengan
aplikasinya dalam proses industry. Dengan selesainya penyusunan laporan tugas
akhir, penyusun mengucapkan terimakasih kepada :
1. Orang tua yang telah memberikan dukungan, doa, dan cintanya yang tulus.
2. Dr. Adi Ilcham, M.T selaku Ketua Program Studi D3 Teknik Kimia.
3. Ir. Wasir Nuri, M.T., selaku Dosen Pembimbing I Tugas Akhir.
4. Retno Ringgani, S.T.,M.Eng., selaku Dosen Pembimbing II Tugas Akhir.
5. Rendy Vapriandi S.T, selaku Pembimbing Lapangan di PT. Kaltim Parna
Industri, Bontang .
6. Para staf dan karyawan di PT.Kaltim Parna Industri .
7. Rekan – rekan Prodi D3 Teknik Kimia angkatan 2015.
8. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang
telah membantu hingga terselesaikannya laporan tugas akhir ini.
Laporan tugas akhir disusun agar dapat dimanfaatkan sebagaimana mestinya
dan khususnya dapat memperkaya khasanah tentang proses industry bagi pembaca.
Yogyakarta, 08 Juli 2018
Penyusun
Program Studi D3 Teknik Kimia

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ......................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................................. ix
INTISARI ................................................................................................................................. x
BAB I PROFIL PERUSAHAAN DAN SISTEM PRODUKSI ........................... i
1.1. Profil Perusahaan ............................................................................................................ 1
1.1.1. Sejarah Perusahaan ..................................................................................................... 1
1.1.2. Gambaran Umum Perusahaan.................................................................................. 2
1.1.3. Struktur Kepemimpinan dan Manajemen Perusahaan ...................................... 2
1.2. Sistem Produksi ............................................................................................................... 3
1.2.1. Sistem Produksi Ammonia ....................................................................................... 3
1.2.1.1. Desulfurisasi .............................................................................................................. 4
1.2.1.2. Reforming .................................................................................................................. 5
1.2.1.3. CO Shift Converter .................................................................................................. 5

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta
iv
1.2.1.4. CO2 Removal ............................................................................................................ 6
1.2.1.5. Metanasi...................................................................................................................... 6
1.2.1.6. Synthesis Loop.......................................................................................................... 7
1.2.1.7. Refrigerasi .................................................................................................................. 7
1.2.1.8. Process Condensate Stripping .............................................................................. 7
1.2.1.9. Ammonia & Hydrogen Recovery Unit (ARU & HRU) ............................... 8
1.2.1.10. Storage Tank ........................................................................................................... 8
1.2.2. Sistem Pengendalian Proses dan Penjaminan Mutu Produk ........................... 9
1.2.3. Utilitas............................................................................................................................. 9
1.2.3.1. Air ................................................................................................................................. 9
1.2.3.2. Steam............................................................................................................................10
1.2.3.3 Power Supply ..............................................................................................................10
1.2.3.4. Instrument Air ...........................................................................................................10
1.2.4. Keselamatan Kerja ......................................................................................................10
1.2.4.1. Sistem K3 di Area Industri PT Pupuk Kaltim .................................................11
1.2.4.2. Potensi Bahaya Ammonia......................................................................................11
1.2.4.3. Safety, Health dan environment di PT KPI ......................................................13
1.2.4.3.1. Safety ........................................................................................................................13
1.2.4.3.2. Health .......................................................................................................................14

v
1.2.4.3.3. Environment ...........................................................................................................14
BAB II PROSES PRODUKSI ..........................................................................................15
2.1. Latar Belakang .................................................................................................................15
2.2. Tujuan .................................................................................................................................16
2.3. Tinjauan Pustaka .............................................................................................................16
2.3.1. Ammonia ........................................................................................................................16
2.3.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi ammonia ......................................................18
2.3.3. Ammonia Converter....................................................................................................18
2.3.4. Penjelasan Umum Ammonia Converter................................................................20
2.3.5. Spesifikasi alat ..............................................................................................................21
2.3.6. Rasio N2/H2 ..................................................................................................................21
2.4. Landasan Teori .................................................................................................................22
2.4.1. Neraca Massa ................................................................................................................22
2.4.2 Neraca Panas ..................................................................................................................25
2.5. Data Lapangan .................................................................................................................27
2.5.1. Data Reactor (R-0502) pada Kondisi Design ..................................................... 27
2.5.2. Data Reaktor (R-0502) Pada kondisi actual ........................................................ 27
2.6. Metode ............................................................................................................................... 28
2.6.1. Diagram alir penyusunan neraca massa reactor (R-0502).. ........................... 29

vi
2.6.2.Neraca Massa .................................................................................................................. 30
2.6.3. Neraca Energi ................................................................................................................ 33
2.7. Hasil Pengolahan Data dan Pembahasan ................................................................... 33
2.7.1. Hasil Pengolahan Data ............................................................................................... 33
2.7.1.1. Hasil perhitungan Neraca Massa .......................................................................... 35
2.7.1.2. Hasil perhitungan Neraca Energy ...................................................................... 37
2.8. Pembahasan ...................................................................................................................... 38
BAB III KESIMPULAN ……………………………………………………... 39
DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………….... 40
LAMPIRAN ………………………………………………………………….. 41

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Diagram Blok Produksi Ammonia ............................................................4

Gambar 2.1 Reaktor (R-0502) .............................................................................................20
Gambar 2.2 Ammonia Converter di PT KPI ...................................................................22
Gambar 2.3 Diagram alir perhitungan ...............................................................................32
Gambar 2.4 Penyusunan bagan alir neraca massa .........................................................33

viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Spesifikasi Produk Amoniak dan Karbondioksida…………………..... 2
nd
Tabel 2.1. Data Komposisi Arus Masuk dan Keluar 2 Ammonia Converter……30
Tabel 2.2. Data Temperature dan Total Flow Masuk Ammonia Converter………31
Tabel 2.3. Data komposisi arus masuk dan keluar ammonia converter (R-0502) pada
kondisi Aktual (12 Mei 2018) ……………………………………………………31
Tabel 2.4 . Data Temperature dan Total Flow Masuk Ammonia Converter…… ..32
Tabel 2.5 Data komposisi arus masuk dan keluar ammonia converter (R-0502) pada
kondisi Performance Test Desember 2001…………………………………… ....... 32
Tabel 2.6. Hasil Perhitungan Neraca Massa Kondisi Design……………… ......... ..38
Tabel 2.7. Hasil Perhitungan Neraca Massa Aktual Perfomance Test
Desember 2001 …………………………………………………………… ............39
Tabel 2.8.Hasil Perhitungan Neraca Massa Aktual Tanggal 12 Mei 2018 .............. 39
Tabel 2.9. Hasil Produk Ammonia di Reaktor (R-0502) ………………… .........40
Tabel 2.10.Hasil perhitungan neraca energi………………………………….........41

ix
Laporan Tugas Akhir PT Kaltim Parna Industri
INTISARI
PT Kaltim Parna Industri adalah indsutri yang bergerak dibidang

petrokimia yang menghasilkan produk ammonia cair anhydrat yang disimpan
dalam tangki dengan tekanan atmosferik, sehingga untuk mempertahankan
kondisinya tetap pada suhu didih (-33oc) dibutuhkan refrigerasi. Proses
pembuatan ammonia melalui tahap-tahap yaitu unit sintesis dengan mengunakan
alat desulfurizer,primary reformer,secondary reformer, CO shift converter, CO2
Removal, Methanator, Ammonia Converter, Refrigerator, dan ARU & HRU.
Ammonia Converter merupakan alat yang berfungsi untuk mereaksikan hydrogen
dan nitrogen menjadi ammonia, Dimana Alat ini bekerja pada kisaran
temperature 375-418oC dan tekanan 138 kg/cm2g. Tujuan Tugas Khusus yang
telah saya selesaikan yaitu untuk mengevaluasi produk ammonia berdasarkan
perhitungan neraca massa dan neraca panas yang dihitung, Serta kemudian
menghitung panas yang hilang dalam proses pada alat ammonia converter.
Neraca massa dihitung dengan cara yaitu menjumlah komponen massa

komponen yang masuk sama dengan komponen yang keluar, sedangkan neraca
panas dihitung dengan cara mengunakan rumus hukum hess yakni ∆Htotal =
∆Hin + ∆Hreaksi + ∆Hout
Dari perhitungan yang telah saya selesaikan saya mendapatkan nilai konversi
produk ammonia pada kondisi aktual lebih besar dibandingkan design, nilai
konversi pada design sebesar 3% sedangkan pada kondisi aktual 4% hal ini
disebabkan karena aktivitas katalis yang tidak bekerja secara maksimum
disebabkan karena masih terdapat sedikit kandungan air yang terikut dari
keluaran methanator.
Kata Kunci : Ammonia, ammonia converter, Neraca Massa, Neraca Panas.
Program Studi D3 Teknik Kimia viii

BAB I
PROFIL PERUSAHAAN DAN SISTEM PRODUKSI
1.1. Profil Perusahaan
1.1.1. Sejarah Perusahaan
PT Kaltim Parna Industri (KPI) merupakan foreign venture company

pertama yang mendapat izin dari Indonesia Board of Invesment untuk
membangun dan mengoperasikan pabrik ammonia di Indonesia yang didirikan
pada tahun 1995.
Keseluruhan kontruksi dikerjakan oleh Mitsubishi Heavy Industry.
Kontrak Engineering,Procurement and Construction (EPC) dengan Mitsubishi
Heavy Industry mulai efektif pada 30 juni 1999, dan kontruksi pabrik ammonia
mulai pada bulan Februari 2000 dan selesai pada April 2001. Total investasi
sekitar US$ 240 juta, 80% didanai langsung oleh Mitsubishi Coorporation.
Pengerjaan konstruksi dan prilling work dimulai pada bulan Februari 2000 dan
selesai pada oktober 2001. Pada tanggal 14 November 2001, pukul 14.00 WITA,
Tetesan Perdana ammoniak dihasilkan dari Plant PT KPI. Dan pada 1 Desember
2001, dilaksanakan pengapalan perdana, setelah Performance test selesai
dilakukan oleh MHI pada 14 Desember 2001, Maka pada 1 Februari 2002,
Produksi secara komersil mulai dilakukan.
Untuk Menjamin ketersediaan Bahan baku, pada tanggal 14 juli 1999. KPI
menandatangani kontrak 20 Tahun dengan Pertamina Gas Area Kalimantan dan
Production Sharing Contractor (TOTAL,VICO, dan CHEVRON yang dulunya
UNOCAL ) untuk membeli gas alam sebagai sole feedstock.
Visi PT Kaltim Parna Industri adalah “the most efficient ammonia
producer in the world” , sedangkan Misi PT Kaltim Parna Industri adalah:
1. Concern for safety, health and environment
2. Focus on the productivity and reliability of the plant
3. Excelent company which every employee is proud of being part of KPI

1
Pada tahun 2012 PT Kaltim Parna Industri menerapkan sistem manajemen

integrasi ISO 9001:2006 (mutu), ISO 14001:2006 (lingkungan), OHSAS
18001:2006 (K3), ISO 17025 (laboratorium).
1.1.2. Gambaran Umum Perusahaan
PT Kaltim Parna Industri merupakan industry yang bergerak dibidang
petrokimia yang menghasilkan produk amoniak cair anhydrat yang disimpan
dalam tangki dengan tekanan atmosferik, sehingga untuk mempertahankan
kondisinya tetap pada suhu didih (-33◦C) dibutuhkan refrigerasi. Kapasitas desain
sebesar 1.500 ton amoniak cair anhydrat per hari. Spesifikasi produk amoniak
yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 1.1.2.
Tabel 1.1. Spesifikasi Produk Amoniak dan Karbondioksida
Amoniak Karbondioksida
NH3 Min. 99,9% berat CO2 Min. 99% mol
H2O Maks. 0,1% berat H2 + N2 + CH4 Maks. 1,0% mol
Minyak Maks. 5 ppm berat Kandungan Air Jenuh
Produk ammonia yang di hasilkan disuplai ke industry kimia turunan

ammonia seperti urea, acrylonitrite, ammonium nitrat, ammonium sulfat, dan
melamin. PT Kaltim Parna Industri mengekspor melalui contracted offtakers yaitu
Parna Raya yang sebagian besar dikirim ke pasar internasional seperti Thailand,
Philipina, Jepang, Cina, juga untuk penggunaan dalam negeri. Dan sekarang
dalam proses penjualan ke PT Kaltim Methanol Industri.
1.1.3. Struktur Kepemimpinan Dan Manajemen Perusahaan
PT Kaltim Parna Industri memiliki organisasi terstruktur dimana

para staff dibagi kedalam 2 base yang langsung dikepalai oleh President
Director, base tersebut antara lain yaitu :
1. Jakarta Base
Berbasis di jakarta, di base jakarta memiliki bidang finance

2
2. Bontang Base
Berbasis di Bontang, terdiri dari bidang :
 Production
 Technology
 Logistic and shipping
 Human research and development & General Affairs
Sampai saat ini PT Kaltim Parna Industri memiliki tenaga kerja

sejumlah 212 orang, setiap karyawan PT Kaltim Parna Industri wajib
mengikuti peraturan yang telah disepakati dalam perjanjian Kerja
Bersama (PKB) dan mengikuti peraturan tenaga kerja sesuai dengan
UU Tenaga Kerja Nomor 13 Tahun 2003. Struktur organisasi dan
manajemen PT Kaltim Parna Industri Dapat dilihat di bagian Lampiran
1.2. Sistem Produksi
1.2.1. Sistem Produksi Ammonia

Kaltim Parna Industri (KPI) mengoperasikan pabrik ammonia di
indonesia dengan kapasitas produksi ammonia cair anhidrat 99,95% sebesar
500.000 ton pertahun (1.300 MTDP). Amoniak dihasilkan dari campuran
hidrogen dan nitrogen dengan perbandingan H2 terhadap N2 sekitar 3 : 1. Selain
komponen tersebut, campuran gas mengandung gas-gas inert (gas-gas yang tidak
ikut bereaksi) seperti misalnya argon dan metana yang berasal dari bahan baku
dalam jumlah yang terbatas. Sumber dari H2 adalah steam proses dan
hidrokarbon dari gas alam. Sumber N2 berasal dari udara bebas, sedangkan
sumber CO dan CO2 dari hidrokarbon dalam gas alam.

3
Blok diagram proses ditampilkan dalam gambar dibawah ini
Gambar 1.1. Diagram Blok Produksi Ammonia
1.2.1.1. Desulfurisasi
Umpan hidrokarbon didesulfurisasi dengan sempurna di bagian
desulfurisasi. Desulfurisasi berfungsi untuk menyerap kadar sulfur yang terdapat di
gas alam hingga kadar sulfur yang terdapat di gas alam hingga kadar sulfur
maksimal 0,05 ppm. Gas alam yang kandungan sulfur 0,05 ppm akan
membahayakan katalis di primary ferormer dan low temperature co-conventer.
Pada unit ini terdapat dua absorber, yang masing – masing absorber berisis katalis
cobalt-mobydenum (Co-Mo) dan Zinc Oxide (ZnO).
Katalis zinc oxide (HTZ-5) berbentuk extrudate dengan diameter 4 mm.
Temperatur operasi normal berkisar 350 - 400 oC.

4
Katalis zinc oxide bereaksi dengan hydrogen sulphide dan carbonyl

sulphide dengan reaksi berikut :
R-SH + H2 ↔ RH +H2S (2.1)
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O (2.2)
ZnO + COS ↔ ZnS + CO2 (2.3)
1.2.1.2. Reforming
Hidrokarbon yang telah didesulfurisasi kemudian di reforming dengan
mengunakan steam dan udara menjadi raw synthesis gas (gas proses). Pada unit
ini bertujuan untuk memutuskan ikatan rantai karbon panjang dari gas umpan
menjadi gas bahan baku untuk sintesis amoniak. Terdapat dua reformer pada unit
ini, yaitu :
 Primary Reformer
Pada primary reformer (H-0201) mengunakan katalis nikel dengan
NiO, Panasnya didapat dari pembakaran NG dan off gas (Gas
buang) di Burner.
 Secondary Reformer
Pada secondary reformer (R-0203) mengunanakan katalis nikel
dan panasnya di dapat dari udara yang sebelumnya dipanaskan di
heat exchanger pada primary convection.
Reaksi yang terjadi pada pada primary dan secondary reformer adalah sebagai
berikut :
1) CnH2n+2 + 2H2O ↔ Cn-1H2n + CO2 +3H2 – Panas

2) CH4 + 2H2O ↔ CO2 +4H2 – Panas
3) CO2 + H2 ↔ CO + H2O + Panas

5
1.2.1.3. Co Shift Conventer

Gas keluaran dari reforming masih mengandung CO dan CO2, Maka CO
dan CO2 harus di hilangkan. Untuk menghilangkan karbon monoksida (CO)
dengan mengubah CO dan CO2 atau yang disebut dengan CO shift Conversion.
Proses CO shift conversion ini dengan mereaksikan H2O menjadi karbon dioksida
dengan hidrogen.
Reaksinya sebagai berikut :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas
Pada CO Shift Conversion terdapat 2 Reaktor, yaitu High Temperature CO
Conventer (H-0204) dan Low Temperature CO Conventer (H-0205).
1.2.1.4. CO2 Removal

Setelah menghilangkan CO dengan mengubahnya ke CO2, Tahap
selanjutnya adalah menghilangkan atau mengurangi CO2. CO2 harus dihilangkan
atau dikurangi hingga 0,0005 % mol. Kelebihan 1 mol dari CO2 akan menaikan
suhu operasi metanator hingga 70oC. Unit untuk menghilangkan CO2 ini
dinamakan CO2 Removal. Pada unit ini terdiri dari dua tahap, yaitu, absorber dan
stripper. CO2 dihilangkan pada proses dengan mengunakan absorben dan akan
diregen dengan mengunakan stripper.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
R3N + H2O + CO2 ↔ R3NH+ + HCO3-
2R2NH + CO2 ↔ R2NH2+ + R2N – COO-
1.2.1.5. Metanasi
Langkah terakhir penyiapan gas adalah metanasi, yaitu proses
Di mana semua sisa oksida karbon diubah menjadi metana. Proses metanasi
terjadi di dalam methanator (R-0301). Reaksinya merupakan kebalikan dari
reaksi reforming, yaitu :
CO + 3 H2 ↔ CH4+ H2O + panas
CO2 + 4 H2 ↔ CH4+2 H2O + panas

6
CH3OH + H2 ↔ CH4+H2O + panas

1.2.1.6. Synthesis Loop
Proses sintesa amoniak berlangsung di dua buah converter (R–0501 dan R–
0502) dengan reaksi sebagai berikut :
3H2 + N2 ↔ 2NH3 + panas
Reaksi diatas berlangsung bolak–balik dan hanya sebagian H2 dan N2
terkonversi menjadi amoniak, Konversi N2 dan H2 menjadi amoniak di R–0501
dan R–0502 sekitar 30%. Bagian yang tidak terkonversi direcycle kembali ke
converter setelah amoniak produk dipisahkan dalam bentuk cair. Ammonia
synthesis loop dirancang pada tekanan maksimal 155 kg/cm2g. Tekanan operasi
normal adalah 140 kg/cm2g untuk 1st ammonia converter, dan sekitar 138
kg/cm2g untuk 2nd ammonia converter. Pada prakteknya, tekanan operasi ini akan
sangat tergantung pada beban dan aktivitas katalis.
1.2.1.7. Refrigerasi
Tujuan proses refrigerasi dibuat bertingkat adalah untuk menyelesaikan
berbagai pekerjaan pendinginan di dalam ammonia synthesis loop. Tugas
utamanya adalah mengkondensasikan amoniak, yang dihasilkan dalam converter.
Tugas lainnya adalah mendinginkan purge gas, let down gas, dan inert gas.
1.2.1.8. Process Condesate Stripping
Proses kondesat yang telah dipisahkan dari produk synthesis gas di depan
dimurnikan dalam proses condesate stripper (C-0701). Sejumlah kecil ammonia
terbentuk di secondary reformer (R-0203) dan sejumlah kecil methanol terbentuk
di low temperature CO conventer (R-0205). Keduanya bersama-sama dengan
karbon dioksida terdapat dalam bahan baku synthesis gas. Komponen-komponen
tersebut masuk ke proses kondesat menurut reaksi kesetimbangan.
NH3 + H2O ↔ NH4+ + OH-

CO2 + H2O ↔ H+ + HCO3-
HCO3- ↔ CO32- + H+
NH3 + HCO3- ↔ NH2COO- + H2O

7
1.2.1.9. Ammonia & Hydrogen Recovery Unit (ARU & HRU)
Ammonia yang diperoleh dari flow umpan dikontakkan dengan air dalam
high pressure (HP) dan low pressure (LP) scrubber. Hasil akhir larutan ammonia
dimurnikan dalam ammonia stripper hingga 99% ammonia terambil dengan
kemurnian produk ammonia 99% berat. Aliran gas yang menuju bagian ARU &
HRU adalah sebagai berikut :
1. Purge gas dari synthesis loop

2. Flash gas dari V-0502
3. Flash gas dari V-0505
Hydrogen dengan tekanan tinggi dalam purge gas diambil kembali dengan
menggunakan membrane separator untuk direcycle ke synthesis gas compressor.
Ukuran membrane disesuaikan untuk memperoleh 85,8% hydrogen pada
kemurnian 94,4%. Gas sisa setelah ammonia dan hydrogen terambil akan
dikeluarkan dari HRU/ARU pada tekanan 7 kg/cm2g dan digunakan sebagai gas
fuel.
Produk outlet hasil pengolahan bagian ini adalah:
1. Produk ammonia
2. Hydrogen untuk make-up syn gas
3. Fuel gas
1.2.1.10. Storage Tank
Unit Ammonia Storage berfungsi untuk menerima, mendinginkan,

menyimpan, dan mengirimkan ammonia (pengapalan). Fasilitas ini terdiri dari
sebuah storage tank berkapasitas 40.000 MT yang menerima liquid ammonia dari
bagian produksi dengan desain rate 62.500 kg/jam pada temperature -33oC.

8
1.2.2. Sistem Pengendalian Proses dan Penjaminan Mutu Produk

Peralatan pabrik dan instrumentasi didesain untuk menghasilkan dan
melakukan proses kontrol dengan tujuan proses operasi dapat berjalan lancar dan
aman serta memudahkan proses pemeliharaannya. Sistem pengendalian proses di
PT KPI ini secara garis besar dibagi menjadi dua dengan tipe elektronik, yaitu
DCS (Distributed Control Sistem) dan PLC (Programmable Logic Controller).
Sistem dikendalikan oleh operator setempat di Control Central Room
(CCR) dan unit pengendalian proses seperti controller, unit proses I/O dan sistem
instrument pembantu dipasng di cabinet room. Komunikasi antara operator dan
unit pengendalian proses dijalankan melalui redundant data highway. Plant
Emergency Shutdown (ESD) dipasang dan dihubungkan dengan PLC.
Penggunaan DCS dan PLC untuk proses pembuatan ammonia dan utilitas tidak
dapat dipisahkan. Operasi pabrik secara normal dikendalikan oleh DCS.
PT Kaltim Parna Industri berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan

lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9001, ISO 14001,
OHSAS 18001 and SMK3. ISO 9001 adalah sistem manajemen mutu, ISO 14001
adalah sistem manajemen lingkungan, OHSAS 18001 and SMK3 adalah sistem
manajemen keselamatan dan kesehatan kerja.
Sistem Manajemen Terintegrasi telah dimulai sejak tahun 2006, dan

ditahun 2015 KPI sedang dalam tahap persiapan pelaksanaan Sistem Manajemen
Energi (ISO 50001) sebagai pemenuhan persyaratan Permen ESDM 14 2012
tentang Manajemen Energi.
1.2.3. Utilitas
Unit utilitas di PT KPI merupakan bagian yang sangat penting. Unit ini
meliputi :

9
1.2.3.1. Air
Keperluan air proses di PT KPI didapat dari laut yang diolah melalui
beberapa tahap, yaitu desalinasi, demeneralisasi, daerator, dan klorinasi. Air laut
diambil dengan kapasitas 1700 ton/ jam.
1.2.3.2. Steam
PT KPI mengunakan 4 tipe steam, yaitu HP (High pressure) steam, MP

(Medium pressure) steam, LMP (Low Medium Pressure) steam dan LP (Low
Pressure) steam. HP steam dihasilkan dari WHB (Waste Heat Boiler), MP steam
dari unit PKB (Package Boiler), LMP dan LP steam dihasilkan dari pemanfaatan
steam medium pressure.
1.2.3.3. Power Supply
Pabrik amoniak PT KPI memperoleh 80% sumber tenaga listrik utama dari
STG (Steam Turbine Generator) dan 20% dari KDM (Kaltim Daya Mandiri).
Selain itu untuk emergency supplay PT KPI memiliki dua new EDG (Emergency
Diesel Generator) dan satu EDG lama.
1.2.3.4. Instrument Air
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara kering yang digunakan untuk
menggerakan instrument-instrument yang digerakan secara pneumatic seperti
control valve, selenoid valve, dan sebagainya. Unit ini terdiri dari instrument air
dryer dan instrument air compressor
1.2.4. Keselamatan Kerja
Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam pengoperasian pabrik

kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau
diperbaiki dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi
terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan personal da
peralatan. Sikap dan perhatian para operator merupakan factor penting untuk
menjalankan pabrik dengan aman.

10
1.2.4.1. Sistem K3 di Area Industri PT.Pupuk Kaltim
PT Kaltim Parna Industri berada didalam kompleks kawasan multi

industry yang bernama PT KIE (Kaltim Industrial Estate). Oleh karena itu, secara
umum sistem K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja) yang harus di patuhi oleh
PT KPI mengikuti sistem K3 yang ditetapkan oleh pihak KAMTIB ( Keamanan
Dan Ketertiban) PT. Pupuk Kaltim.
Berikut adalah ketentuan masuk area PT Pupuk Kaltim :
a. Mengenakan identitas berupa badge yang resmi dikeluarkan oleh pihak

kamtib PT Pupuk Kaltim
b. Mengetahui area-area yang terbatas dan mematuhi ketentuan yang ada
pada setiap zona, meliputi zona pabrik,zona plant site,zona perkantoran,
dan zona permukiman.
c. Mengajukan izin apabila hendak memasuki area. Izin meliputi
orang,barang,kendaraan,pekerjaan, dan dokumentasi.
d. Mengenakan personal protection equipments yang wajib digunakan
apabila memasuki zona pabrik. PPE meliputi safety helmet, shoes, ear
pluck,dan lain-lain.
e. Tanggap akan kejadian darurat yang mengikuti SOP keselamatan yang
diberlakukan
f. Mengunakan tempat istirahat yang khusus disediakan oleh
perusahaan,bukan di area plant site
g. Memperhatikan segala larangan yang dipasang disekitarnya area pabrik
demi keselamatan jiwa sendiri
1.2.4.2. Potensi Bahaya Ammonia
a. Bahaya jangka pendek

Bahaya jangka pendek yang akan ditimbulkan dari paparan ammonia
terhadap manusia adalah berupa iritasi saluran nafas, hidung, dan

11
tenggorokan. Hal ini terjadi apabila paparan ammonia yang terkena adalah
sebesar 400-500 ppm.
b. Bahaya jangka Panjang
Bahaya jangka panjang yang akan terjadi pada manusia yang terkena
paparan ammonia akan dirasakan gangguan pada kesehatan saat usia
lanjut. Diketahui bahwa besar tingkatan paparan minimum yang dapat
ditolerir oleh kesehatan manusia (TEL) adalah sebesar 35 ppm.
c. Penanganan terhadap bahaya ammonia
Penanganan terhadap paparan ammonia apabila terjadi kebocoran adalah :
1. Menahan nafas dan lari sesegera mungkin menghindari arah angin.
Arah angin dapat dilihat dari arah wind direction yang terpasang
ditempat-tempat tertentu yang tinggi
2. Menutup saluran nafas dengan kain atau sapu tangan yang dibasahi
dengan air. Air keran terdapat pula di beberapa tempat-tempat tetentu
yang dilengkapi denga shower darurat
3. Apabila terkena percikan api atau bahan bahan yang panas sesegera
mungkin dibilas dengan air yang terdapat di shower darurat
4. PPE tersedia termasuk masker wajah yang dilengkapi cartridge
ammonia yang melindungi pernapasan kita dari paparan ammonia.
Selain itu, alat pemadam kebakaran ini dan air line respiration juga
tersedia di spot-spot khusus penyelamat.
5. Berkumpul dititik assembly point sebagai tempat berkumpul yang aman
sementara bagi penyelamatan atau evakuasi untuk menghindari bahaya
yang terjadi.
Beberapa larangan penting untuk hal kecil yang kerap menjadi aktivitas
sehari-hari manusia adalah diantaranya dilarang merokok, dilarang mengunakan
handphone, dilarang memotret, dan dilarang bekerja tanpa ada izinnya, terutama
di zona satu area pabrik. Kesemua hal hal K3 ini disampaikan agar pekerja
didalamnya dapat terjaga keselamatannya baik untuk diri sendiri maupun
keberlangsungan proses pekerjaan.

12
1.2.4.3. Safety, Health dan environment di PT KPI

1.2.4.3.1. Safety
PT KPI menerapkan peraturan penggunaan helm safety yang dibedakan
warna berdasarkan jenis pengguna helm serta maksud dan tujuannya. Pembagian
helm yang dibedakan warnanya tersebut meliputi karyawan itu sendiri, untuk
tamu, untuk peserta PKL, dan para kontraktor. Tujuan dari dibedakannya warna
helm ini adalah untuk membedakan orang-orang yang selain karyawan dimana
tidak mengetahui dengan baik kondisi dan sistem operasi yang berlaku di pabrik
sehingga pihak-pihak tersebut akan mendapatkan perlakuan khusus apabila
keadaan darurat terjadi.
Insiden dapat dibedakan menjadi dua, yaitu mendekati kecelakaan dan
kecelakaan. Kejadian yang mendekati kecelakaan adalah berupa
tersandung,terpeleset, sedangkan kejadian yang berupa kecelakaan pun dibagi
menjadi empat bagian : (1) first aid case : menyebabkan luka sedikit; (2) medium
treatment : menyebabkan korban sampai dilarikan kerumah sakit ; (3) kecelakaan
yang menyebabkan korban hingga tidak masuk kerja ; dan yang terakhir (4)
kecelakaan yang menyebabkan korban kehilangan nyawa.
Di departemen quality,safety,health and environment yang dimiliki PT
KPI, terdapat sebuah prinsip atau alur yang dikenal “Hierarki Kontrol Bahaya” ,
meliputi :
1. Pengeliminasian alat-alat atau proses yang dapat menyebabkan bahaya
2. Subsitusi atau pengantian alat-alat yang berpotensi bahaya tinggi hingga
bahaya rendah sesuai dengan kapasitas dan ketersediaan di pasar
3. Mencari engineering untuk penanganan sistem, baik dari segi materail
maupun operasional
4. Dari segi administrasi atau prosedur,meliputi instruksi kerja yang langsung
diberikan ke pekerjanya
5. Memberikan alat perlindungan diri sebagai cara terakhir perlindungan diri
dari bahaya.

13
1.2.4.3.2. Health
PT KPI seperti diketahui memproduksi ammonia dengan tingkat
kemurnian 99,95%, oleh karena itu potensi bahaya bagi pekerjanya sangat tinggi
baik terhadap pekerja analis di laboratorium maupun pekerjaan insinyur di area
proses pabrik. Potensi bahaya yang dimaksud salah satunya adalah terkena
paparan ammonia, yang bisa berwujud gas atau cair. Berikut adalah jalur masuk
dari paparan bahan berbahaya ke dalam tubuh:
1.Saluran pernafasan
2.Kulit lewat adsorbsi
3.Saluran pencernaan
4.Alat penglihatan
5.Alat pendengaran
Dilihat dari besarnya potensi bahaya terkena paparan bahan berbahaya
bagi para pekerja pabrik, maka terdapat upaya pencegahan yang dibagi menjadi
tiga sasaran, yaitu :
1.Penanggulangan pada sumber bahaya
2.Penanggulangan pada lingkungan kerja
3.Penanggulangan pada diri pekerja
1.2.4.3.3. Environment
Salah satu bentuk tanggung jawab PT KPI terhadap kelangsungan hidup
lingkungan sekitarnya adalah dengan mematuhi dan mengikuti aturan yang
ditetapkan dalam AMDAL PT KPI memenuhi segala dokumen AMDAL sebagai
suatu bentuk terpenuhinnya segala persyaratan dan peraturan mengenai tanggung
jawab perusahaan atau pabrik terhadap lingkungan dengan tidak mencemarinya.
Dokumen AMDAL tersebut adalah : ANDAL. RKL (Rencana pengelolahan
Lingkungan) dan RPL (Rencana Pemantauan Lingkungan).
Perlu diketahui bahwa limbah atau buangan bahan berbahaya dikenal
sebagai B3. Dampak dai buangan B3 ini adalah : beracun,eksplosif,mudah
terbakar, dan karsinogenik.

14
BAB II
TUGAS KHUSUS
2.1. Latar Belakang
PT Kaltim Parna Industri merupakan Perusahaan yang bergerak di bidang

Petrokimia yang menghasilkan produk ammonia cair anhydrat. Untuk
memproduksi ammonia bahan baku yang digunakan adalah gas alam yang
disuplai dari PT Pertamina yang akan melalui tahap – tahap proses produksi
hingga menghasilkan produk ammonia cair.
Proses Ammonia terjadi di ammonia converter menggunakan gas sintesa
berupa campuran gas N2 dan H2 sebagai umpan. Proses ini termasuk dalam bagian
synthesis loop (syn-loop) yang didalamnya termasuk proses pemisahan ammonia
dan pengeluaran gas inert yang dilanjutkan dengan pemurnian produk dengan
refrigerasi. Ammonia converter merupakan alat utama dalam industri ammonia,
oleh karena itu unjuk kerja ammonia converter perlu selalu dijaga dan dievaluasi
agar kestabilan proses dapat dijaga.
Ammonia converter pada pabrik ammonia mempunyai peranan yang
sangat penting pada proses pembuatan ammonia. Oleh karena itu ammonia
converter diusahakan untuk beroperasi pada kondisi optimal untuk menjaga
performance secara keseluruhan. Reaksi di ammonia converter adalah reaksi
katalik fasa gas dan bersifat eksotermis. Kondisi yang diharapkan adalah
membuat konsentrasi NH3 keluar ammonia converter sebesar mungkin, akan
tetapi ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi salah satunya adalah suhu
pada reaksi katalik, suhu akan berpengaruh pada kecepatan reaksi dan juga
kecepatan deaktivasi katalis. Oleh karena itu problem operasi yang penting adalah
bagaimana menjalankan reaktor supaya mendapatkan hasil atau produk sesuai
dengan yang diinginkan dengan kondisi yang diharapkan masih tercapai.
Dalam tugas khusus ini, ruang lingkup permasalahan dibatasi pada
ammonia converter, yaitu perhitungan neraca massa, perhitungan konversi N2 dan

15
H2 dan perhitungan neraca energy serta panas yang hilang pada ammonia
converter.
2.2. Tujuan
1. Menghitung neraca massa pada ammonia converter (R-0502) berdasarkan

Perhitungan design dan Perhitungan actual
2. Menghitung neraca panas pada ammonia converter (R-0502) berdasarkan
Perhitungan design dan Perhitungan aktual
2.3. Tinjauan Pustaka
Kini banyak sekali perusahaan mengkhususkan diri pada desain dan

kontruksi pabrik ammonia sehingga berkembanglah beberapa jenis reaktor
ammonia (ammonia converter). Pada dasarnya semua bentuk desain ammonia
converter memiliki tujuan yang sama yaitu ingin mengatasi dua masalah pokok
yang timbul dalam rangka meningkatkan hasil ammonia. Dua masalah itu adalah
menjaga temperature optimum dan reaksi yang terjadi pada tekanan tinggi.
2.3.1. Ammonia
 Pengertian Ammonia
Amonia adalah senyawa kimia dengan rumus NH3. Biasanya senyawa ini
didapati berupa gas dengan bau tajam yang khas (disebut bau amonia). Walaupun
amonia memiliki sumbangan penting bagi keberadaan nutrisi di bumi, amonia
sendiri adalah senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan. Administrasi
Keselamatan dan Kesehatan Pekerjaan Amerika Serikat memberikan batas 15
menit kontak dengan ammonia. Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi tinggi
dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan kematian. Sekalipun amonia
di AS diatur sebagai gas tak mudah terbakar, amonia masih digolongkan sebagai
bahan beracun jika terhirup, dan pengangkutan amonia berjumlah lebih besar dari
3.500 galon (13,248 L) harus disertai surat izin.

16
Amonia yang digunakan secara umum dinamakan amonia anhidrat. Istilah

ini menunjukkan tidak adanya air pada bahan tersebut. Karena amonia mendidih
di suhu -33 °C, cairan amonia harus disimpan dalam tekanan tinggi atau
temperatur amat rendah. Walaupun begitu, kalor penguapannya amat tinggi
sehingga dapat ditangani dengan tabung reaksi biasa di dalam sungkup asap.
 Kegunaan Ammonia
Zat Amonia biasanya digunakan sebagai obat obatan, bahan campuran

pupuk urea (CO(NH2)2) dan ZA (Zwvelamonia) ((NH4) 2SO4), bahan pembuatan
ammonium klorida(NH4Cl)pada baterai, asam nitrat (HNO3), zat pendingin,
membuat hidrazin (N2H4)sebagai bahan bakar roket, bahan dasar pembuatan
bahan peledak , kertas pelastik, dan detergen dan jika dilarutkan kedalam air maka
zat tersebut akan dapat menjadi pembersih alat perkakas rumah tangga.
 Ciri Ciri Ammonia
1. Amonia merupakan gas yang tidak berwarna namun berbau sangat

menyengat..
2. Sangat mudah larut dalam air, dalam keadaan standar, 1 liter air mampu
melarutkan 1180 liter amonia.
3. Amonia mudah mencair, amonia cair membeku pada suhu (-)78 derajat
celsius menjadi cairan/kondisi normal pada temperatur 30-40 derajat
celcius dan mendidih pada suhu -33 derajat celsius. Amonia simpan di
dalam tanki berkisar pada tekanan 15-20 atm dan temperatur terbaik pada
30-40 derajat celcius
4. Amonia bersifat korosif pada tembaga dan timah.
5. Amonia digunakan sebagai bahan alat kecantikan kecantikan seperti bahan

campuran pada cat rambut, meluruskan rambut
(Lowenhelm,1975)

17
2.3.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan Ammonia (NH 3)
1. Suhu
Semakin Tinggi suhu yang masuk dalam Reaktor makan akan semakin
banyak produk ammonia yang terbentuk, tetapi jika suhu terlalu tinggi juga akan
memperkecil produk ammonia yang terbentuk
2. Total Flow yang masuk
Jika Total Flow yang masuk ke dalam Reaktor (R-0502) semakin banyak
makan otomatis produk ammonia yang terbentuk juga akan semakin meningkat,
tetapi jika flow yang masuk terlalu besar maka akan mengakibatkan menurunnya
produk ammonia yang terbentuk
3. Konsentrasi
Semakin besar Konsentrasi yang masuk dalam reactor (R-0502) maka akan
akan semakin besar pula produk ammonia yang terbentuk.
(Anonim.2007. “Manual Operasi Pabrik Ammonia”. PT KPI)
2.3.3 Ammonia Converter
Ammonia converter (R-0501 dan R-0502) merupakan converter tipe

radial, yaitu gas mengalir pada arah radial dalam bed katalis. Fungsi dari
ammonia converter (R-0501 dan R-0502) ialah untuk mereaksikan hydrogen dan
nitrogen menjadi ammonia.
Proses Ammonia terjadi di ammonia converter menggunakan gas

sintesa berupa campuran gas N2 dan H2 sebagai umpan. Proses ini termasuk dalam
bagian synthesis loop yang didalamnya termasuk proses pemisahan ammonia dan
pengeluaran gas inert yang dilanjutkan dengan pemurnian produk dengan
refrigerasi.
Pada proses ammonia yang terjadi di ammonia converter dibantu dengan
katalis, yaitu besi oksida (Fe2O3)

18
Ammonia converter merupakan alat utama dalam industri ammonia, oleh

karena itu unjuk kerja ammonia converter perlu selalu dijaga dan dievaluasi agar
kestabilan proses dapat dijaga.
R-0501 merupakan converter tipe S-200 yang terdiri dari dua bed katalis
dan sebuah interbed heat exchanger. R-0502 merupakan converter tipe S-50,
hanya mempunyai satu bed. Alat ini harus dipasang setelah dipasang converter S-
200 dengan sebuah steam superheater (E-0500) dipasang diantaranya. Karena hal
inilah maka system disebut juga S-250 ammonia synthesis loop.
Gambar 2.2. Reaktor R-0502
(Anonim.2000.Basic Enginering Documents. PT KPI)

19
2.3.4.Penjelasan Umum Ammonia Converter
Proses sintesa amoniak berlangsung di dua buah converter (R–0501 dan R–

0502) dengan reaksi sebagai berikut :
3 H2 + N2 2 NH3 + panas
Reaksi diatas berlangsung bolak–balik dan hanya sebagian H2 dan N 2
terkonversi menjadi amoniak. Konversi N2 dan H2 menjadi amoniak di R–0501

dan R–0502 sekitar 16 %,sedangkan pada R-0502 konversi H2 dan N2 menjadi
ammonia sekitar 3%. Bagian yang tidak terkonversi direcycle kembali ke
converter setelah amoniak produk dipisahkan dalam bentuk cair.
Ammonia synthesis loop dirancang pada tekanan maksimal 155 kg/cm2g.

Tekanan operasi normal adalah 140 kg/cm2g untuk 1st ammonia converter, dan
sekitar 138 kg/cm2g untuk 2nd ammonia converter. Pada prakteknya, tekanan
operasi ini akan sangat tergantung pada beban dan aktivitas katalis. Temperatur
operasi normal di R–0501 berkisar pada 360 – 482 oC untuk bed pertama, dan
369 – 439 oC untuk bed yang kedua. Pada R–0502 kisaran temperaturnya adalah
375 – 418 oC.
Gas sintesa yang tidak terkonversi menjadi NH3 disirkulasi kembali ke

konverter sehingga membentuk loop sintesa. Akan tetapi kecepatan reaksi sangat
banyak dipengaruhi oleh temperatur tinggi. Seksi sintesa ammonia dibuat untuk
tekanan 155 kg/cm2G dan tekanan normal operasi 133-143 kg/cm2G. Temperatur
bed katalis adalah 360oC sampai 520oC dimana nilai ini mendekati temperatur
optimum reaksi sintesis ammonia yang merupakan reaksi kesetimbangan. Kondisi
optimal reaksi tercapai jika reaksi dilangsungkan pada temperatur rendah dan
tekanan tinggi. Selain itu, terdapat faktor lain yang mempengaruhi jalannya
reaksi, yaitu katalis dan rasio H2/N2.

20
2.3.5 Spesifikasi alat
Ammonia Converter (R-0502)
Fungsi : Mereaksikan hydrogen dan nitrogen menjadi

ammonia (sintesa ammonia)
Tekanan desain : 138 kg/cm2g
Suhu desain inlet : 376 oC
Suhu desain outlet : 418 oC
Gambar 2.3 Gambar Ammonia Converter di PT KPI
2.3.6. Rasio H2/N2
Dalam reaksi sintesa amoniak, 3 mol H2 bereaksi dengan 1 mol N2 membentuk 2

mol amoniak. Sedikit H2 dan N2 terbawa dari synthesis loop bersama purge gas,
dan dalam jumlah yang jauh lebih sedikit terikut dalam cairan. Bagaimanapun
juga, kehilangan ini jauh lebih kecil dibandingkan dengan yang bereaksi.
Konsekwensinya, perubahan kecil rasio H2/N2 di gas make-up, akan memberikan
perubahan yang signifikan terhadap rasio H2/N2 di synthesis gas yang disirkulasi.
Rasio H2/N2 di gas make-up, normalnya sekitar 2,9 – 3

21
2.4 Landasan Teori
2.4.1 Neraca Massa
Neraca massa merupakan suatu system proses dalam industry yang

didalamnya terdapat perhitungan kuantitatif dari bahan-bahan yang masuk, yang
keluar, yang terakumulasi (tersimpan) dan yang terbuang dalam system itu.
Perhitungan neraca massa digunakan untuk mencari variable proses yang belum
diketahui, berdasarkan data variable proses yang telah ditentukan/diketahui. Oleh
karena itu, perlu disusun persamaan yang menghubungkan data variable proses
yang telah diketahui dengan variable proses yang ingin dicari.
Hukum kekekalan massa yang pertama dikemukakan oleh Lavoisier, yakni

bahwa massa tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan, namun hanya dapat
berubah bentuk, demikian juga energi yang oleh karena itu besaran tetap. Mudah
atau sulitnya penyelesaian persoalan neraca massa dipengaruhi oleh jumlah
peralatan atau operasi yang terlibat, banyak sedikitnya aliran dan komponen yang
terkait, ada tidaknya reaksi kimia, aliran balik atau recycle, kesetimbangan serta
keterkaitan langsung dengan neraca energi.
System adalah bagian atau seluruh proses yang dipilih untuk dianalisa atau
dipelajari. Sedangkan segala sesuatu diluar system disebut lingkungan
(surrounding). Antara system dan lingkungan dibatasi oleh batas system, yang
sering digambarkan sebagai garis putus-putus.
Sistem dibedakan menjadi 3 (tiga) macam yaitu (Himmelblau, 2004) :
1. Sistem Terbuka
Dalam kurun waktu tertentu terdapat perpindahan baik massa maupun

energi dari system ke lingkungannya atau sebaliknya yang menerobos batas
system.

22
2. Sistem Tertutup
Dalam kurun waktu tertentu tidak ada perpindahan massa yang menerobos
batas sistem, namun ada perpindahan energi yang menerobos batas sistem.
3. Sistem Terisolasi
Dalam kurun waktu tertentu tidak ada perpindahan baik secara massa
maupun energi dari system ke lingkungannya atau sebaliknya, yang menerobos
batas system.
Neraca massa dalam Reaktor berbeda dengan neraca massa pada alat-alat
industri yang lain, sebab didalam reaktor terjadi reaksi Kimia sehingga sebagian
zat pereaksi berubah menjadi hasil. Kecepatan reaksi yang akan menentukan
hubungan antara kecepatan produksi dan komposisi hasil dengan waktu.
Persamaan untuk perancangan reaktor baik pada reaktor batch maupun reaktor alir
dapat dijabarkan dari persamaan neraca massa yang dibuat pada volume Δv
sebagai berikut :
Input = output + zat pereaksi + akumulasi
Jika dituliskan lebih lengkap :
Kecepatan aliran Kecepatan

zat pereaksi berkurangnya zat
zat pereaksi secara akumulasi zat
= keluar dari + pereaksi yang +
continue kedalam pereaksi
reaktor secara bereaksi didalam
reaktor didalam reaktor
kontinue reaktor
Akumulasi bernilai positif berarti bertambah banyak, bernilai 0 apabila

jumlahnya tetap, dan bernilai negatif bila berkurang dalam kurun waktu tertentu.
Neraca massa untuk keseluruhan massa aliran disebut neraca massa total,
sedangkan untuk spesies untuk komponen disebut neraca spesies atau komponen.
Sebelum menghitung suatu neraca massa, harus ditetapkan terlebih dahulu sistem

23
yang ingin dihitung neraca massanya, begitu juga untuk neraca energi. Tahapan
menghitung neraca massa suatu system dapat dilakukan seperti berikut
a. menggambar proses diagram system yang dipilih lengkan dengan data

tiap aliran seperti massa, komposisi, suhu dan lainnya.
b. menuliskan semua persamaan kimia (jika ada).
c. memilih basis yang tepat untuk perhitungan.
d. membuat persamaan neraca massa.
(Geankoplis, 2003)
Beberapa istilah yang sering terkait dalam perhitungan neraca massa

antara lain yaitu :
1. Spread sheet
Istilah tersebut berbentuk table yang menunjukkan hasil perhitungan

neraca massa dengan rapi dan lengkap
2. Ekses
Ekses adalah jumlah berlebih atau tersisa dari suatu komponen setelah
bereaksi kimia.
Perhitungan dengan ekses dapat dilakukan dengan cara berikut (Perry

and Don Green, 1998) :
2 %Ekses = x 100%
4. Konversi
Konversi adalah fraksi suatu komponen yang berubah menjadi produk setelah
bereaksi.
%Konversi = x 100%

24
2.4.2. Neraca Panas
Neraca panas adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan

energi dalam sebuah sistem. Neraca panas dibuat berdasarkan pada hukum
pertama termodinamika. Hukum pertama ini menyatakan kekekalan energi, yaitu
energi tidak dapat dimusnahkan atau dibuat, hanya dapat diubah bentuknya.
Perumusan dari neraca panas suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa.
Namun, terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu suatu sistem dapat
berupa sistem tertutup namun tidak terisolasi (tidak dapat terjadi perpindahan
massa namut dapat terjadi perpindahan panas) dan hanya terdapat satu neraca
panas untuk suatu sistem (tidak seperti neraca massa yang memungkinkan adanya
beberapa neraca komponen). Neraca panas dalam reaktor dapat dituliskan analog
dengan neraca massa.
Kecepatan aliran Kecepatan aliran Panas yang hilang Kecepatan

panas masuk = panas keluar + dalam reaktor + akumulasi panas
kedalam reaktor dari reaktor karena terjadi reaksi didalam reaktor
Jika diumpamakan umpan masuk kereaktor pada suhu T1, dan diturunkan
suhunya menjadi T2, reaksi terjadi pada suhu T2, dan panas yang ada dalam
reaktor sebagian akan dipakai untuk menaikkan suhu campuran dalam reaktor
sebagian hilang sekelilingnya, maka persamaan neraca panas menjadi :

25
Panas yang Panas yang

Panas yang
diberikan oleh dipakai untuk
Panas yang dipakai hilang dari
umpan yang turun = menaikkan suhu + +
untuk reaksi reaktor
suhunya dari T1 umpan dari T1
kesekelilingnya
menjadi T2 menjadi T2
(William,1958))

26
2.5. Data Lapangan
Data yang digunakan untuk evaluasi yaitu data design dan actual lapangan.
Untuk data design diperoleh dari Data Sheet PT Kaltim Parna Industri dan untuk
data actual pengambilan data juga dilakukan pada tanggal 12 Mei 2018. Data ini
meliputi kondisi temperature serta flow aliran masuk converter.
2.5.1. Data Design Reaktor (R-0502)
 Temperatur masuk R-0502: 376 oC

 Temperatur keluar R-0502 : 418 oC
 Total Flow masuk : 531121 Nm3/hr
 Komposisi
Tabel 2.1. Data Komposisi Arus Masuk dan Keluar 2ndAmmonia Converter
Komponen % mol Masuk % mol Keluar

H2 55,19 52,52
N2 18,39 17,51
Ar 2,25 2,32
CH4 6,77 6,95
NH3 17,4 20,70

27
2.5.2. Data 2nd Ammonia Converter (R-0502) pada Kondisi Aktual (12 Mei
2018)
Tabel 2.2 Data Temperature dan Total Flow Masuk Ammonia Converter
2ndAmmonia
Converter Total Flow masuk
Tanggal (R-0502) Ammonia Converter
3
Tin (oC) Tout (oC) (Nm /hr)
12 Mei 2018 372,3 419,1 610191,39
Tabel 2.3 Data komposisi arus masuk dan keluar ammonia converter (R-0502
pada kondisi Aktual (12 Mei 2018)
12
Mei
2018
H2 55,6671
N2 18,4180
% Mol
Ar 2,6213
Masuk
CH4 5,8595
NH3 17,4341
H2 54,0531
N2 17,9626
% Mol
Ar 2,6437
Keluar
CH4 5,9596
NH3 19,3810
(Sumber: Analisa Laboratorium PT Kaltim Parna Industri data 12 Mei 2018)
2.6. Metode
Evaluasi produk ammonia di R-0502 dilakukan dengan menghitung neraca

massa dan neraca energi pada ammonia converter.

28
2.6.1 Diagram Alir Perhitungan
Menggambil data produksi Menghitung Neraca Energi

design dan aktual pada reaktor R-0502
Menghitung neraca massa Menghitung ∆Hin reaktor R-0502

masuk reaktor R-0502 pada Kondisi Design dan Aktual
Mengasumsikan massa yang Menghitung ∆Hout Reaktor R-0502 pada

terakumulasi sama dengan 0 kondisi design dan actual
karena Operasi dalam
Menghitung neraca massa Menghitung ∆Hr Total pada Reaktor R-0502

keluar reaktor R-0502
Menghitung ∆Hreaksi reaktor R-0502 pada

kondisi design dan aktual
Menghitung yang Terbentuk
di reaktor Produk Ammonia
Menghitung Qloss pada neraca energy saat
R-0502
kondisi design dan aktual
Gambar 2.4 Digram alir perhitungan
Menghitung Konversi
kondisi design dan akktual
Menentukan Limiting
Reaktan dengan cara
stiokiometri
Menghitung cp dengan
mengunakan data Heat
capacity

29
N2 1
H2
NH3
CH4 Reaktor 0502

Ar
N2
H2
2 NH3
CH4
Ar
Gambar 2.5 Penyusunan bagan alir neraca massa ammonia Converter
Keterangan : Arus 1 = komponen Masuk Reaktor R-0502
Arus 2 = Produk keluaran Reaktor R-0502
Dengan menggunakan neraca massa akan diperoleh besarnya laju alir

komponen yang terlibat dalam sistem ammonia converter. Dalam semua
perhitungan neraca massa dan neraca energi ini digunakan asumsi aliran steady
state dan Flowrate Ar dan CH4 masuk sama dengan Flowrate Ar dan CH4 keluar.
2.6.2 Neraca Massa
Neraca massa merupakan suatu system proses dalam industry yang

didalamnya terdapat perhitungan kuantitatif dari bahan-bahan yang masuk, yang

30
keluar, yang terakumulasi (tersimpan) dan yang terbuang dalam system itu.
Perhitungan neraca massa digunakan untuk mencari variable proses yang belum
diketahui, berdasarkan data variable proses yang telah ditentukan/diketahui. Oleh
karena itu, perlu disusun persamaan yang menghubungkan data variable proses
yang telah diketahui dengan variable proses yang ingin dicari.
Hukum kekekalan massa yang pertama dikemukakan oleh Lavoisier, yakni

bahwa massa tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan, namun hanya dapat
berubah bentuk, demikian juga energi yang oleh karena itu besaran tetap. Mudah
atau sulitnya penyelesaian persoalan neraca massa dipengaruhi oleh jumlah
peralatan atau operasi yang terlibat, banyak sedikitnya aliran dan komponen yang
terkait, ada tidaknya reaksi kimia, aliran balik atau recycle, kesetimbangan serta
keterkaitan langsung dengan neraca energi.
System adalah bagian atau seluruh proses yang dipilih untuk dianalisa atau
dipelajari. Sedangkan segala sesuatu diluar system disebut lingkungan
(surrounding). Antara system dan lingkungan dibatasi oleh batas system, yang
sering digambarkan sebagai garis putus-putus.
Sistem dibedakan menjadi 3 (tiga) macam yaitu (Himmelblau, 2004) :
1. Sistem Terbuka
Dalam kurun waktu tertentu terdapat perpindahan baik massa maupun

energi dari system ke lingkungannya atau sebaliknya yang menerobos batas
system.
2. Sistem Tertutup
Dalam kurun waktu tertentu tidak ada perpindahan massa yang menerobos
batas sistem, namun ada perpindahan energi yang menerobos batas sistem.
3. Sistem Terisolasi

31
Dalam kurun waktu tertentu tidak ada perpindahan baik secara massa
maupun energi dari system ke lingkungannya atau sebaliknya, yang menerobos
batas system.
Neraca massa dalam Reaktor berbeda dengan neraca massa pada alat-alat
industri yang lain, sebab didalam reaktor terjadi reaksi Kimia sehingga sebagian
zat pereaksi berubah menjadi hasil. Kecepatan reaksi yang akan menentukan
hubungan antara kecepatan produksi dan komposisi hasil dengan waktu.
Persamaan untuk perancangan reaktor baik pada reaktor batch maupun reaktor alir
dapat dijabarkan dari persamaan neraca massa yang dibuat pada volume Δv
sebagai berikut :
Input = output + zat pereaksi + akumulasi
Jika dituliskan lebih lengkap :

zat pereaksi berkurangnya zat
zat pereaksi secara akumulasi zat
= keluar dari + pereaksi yang +
continue kedalam pereaksi
reaktor secara bereaksi didalam
reaktor didalam reaktor
kontinue reaktor
Akumulasi bernilai positif berarti bertambah banyak, bernilai 0 apabila

jumlahnya tetap, dan bernilai negatif bila berkurang dalam kurun waktu tertentu.
Neraca massa untuk keseluruhan massa aliran disebut neraca massa total,
sedangkan untuk spesies untuk komponen disebut neraca spesies atau komponen.
Sebelum menghitung suatu neraca massa, harus ditetapkan terlebih dahulu sistem
yang ingin dihitung neraca massanya, begitu juga untuk neraca energi. Tahapan
menghitung neraca massa suatu system dapat dilakukan seperti berikut :

32
a. menggambar proses diagram system yang dipilih lengkan dengan data

tiap aliran seperti massa, komposisi, suhu dan lainnya.
b. menuliskan semua persamaan kimia (jika ada).
c. memilih basis yang tepat untuk perhitungan.
d. membuat persamaan neraca massa.
(Geankoplis, 2003)
Beberapa istilah yang sering terkait dalam perhitungan neraca massa

antara lain yaitu :
1. Spread sheet
Istilah tersebut berbentuk table yang menunjukkan hasil perhitungan

neraca massa dengan rapi dan lengkap
2. Ekses
Ekses adalah jumlah berlebih atau tersisa dari suatu komponen setelah
bereaksi kimia.
Perhitungan dengan ekses dapat dilakukan dengan cara berikut (Perry

and Don Green, 1998) :
3 %Ekses = x 100%
3. Konversi
Konversi adalah fraksi suatu komponen yang berubah menjadi produk

setelah bereaksi.
%Konversi = x 100%

33
3.2.5. Neraca Panas
Neraca panas adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan

energi dalam sebuah sistem. Neraca panas dibuat berdasarkan pada hukum
pertama termodinamika. Hukum pertama ini menyatakan kekekalan energi, yaitu
energi tidak dapat dimusnahkan atau dibuat, hanya dapat diubah bentuknya.
Perumusan dari neraca panas suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa.
Namun, terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu suatu sistem dapat
berupa sistem tertutup namun tidak terisolasi (tidak dapat terjadi perpindahan
massa namut dapat terjadi perpindahan panas) dan hanya terdapat satu neraca
panas untuk suatu sistem (tidak seperti neraca massa yang memungkinkan adanya
beberapa neraca komponen). Neraca panas dalam reaktor dapat dituliskan analog
dengan neraca massa.
Kecepatan aliran Kecepatan aliran Panas yang hilang Kecepatan

panas masuk = panas keluar + dalam reaktor + akumulasi panas
kedalam reaktor dari reaktor karena terjadi reaksi didalam reaktor
Jika diumpamakan umpan masuk kereaktor pada suhu T1, dan diturunkan
suhunya menjadi T2, reaksi terjadi pada suhu T2, dan panas yang ada dalam
reaktor sebagian akan dipakai untuk menaikkan suhu campuran dalam reaktor
sebagian hilang sekelilingnya, maka persamaan neraca panas menjadi :

34
Panas yang Panas yang

Panas yang
diberikan oleh dipakai untuk
Panas yang dipakai hilang dari
umpan yang turun = menaikkan suhu + +
untuk reaksi reaktor
suhunya dari T1 umpan dari T1
kesekelilingnya
menjadi T2 menjadi T2
(William,1958)
2.7. Hasil Pengolahan Data dan Pembahasan
2.7.1. Hasil Pengolahan Data
Dari data pengamatan Reactor (R-0502) dan umpan masuk pada kondisi
design dan actual diperoleh hasil sebagai berikut :
2.7.1.1. Hasil perhitungan Neraca Massa
Tabel 2.6. Hasil Perhitungan Neraca Massa Kondisi Design
Reactor (R-0502)
Masuk Keluar
Komposisi Massa Massa
% mol % mol
(Ton/hr) (Ton/hr)
H2 55,19 26,15 52,52 24,24
N2 18,39 122,01 17,51 113,16
Ar 2,25 21,32 2,32 21,42
CH4 6,77 25,66 6,95 25,66
NH3 17,40 70,09 20,70 81,22
Total 100 265,25 100 265,72

35
Tabel 2.7. Hasil Perhitungan Neraca Massa Aktual Tanggal 12 Mei 2018
Reactor (R-0502)
Masuk Keluar
% mol % mol
(Ton/hr) (Ton/hr)
H2 55,67 30,30 54,0531 28,93
N2 18,41 140,39 17,9626 134,62
Ar 2,62 28,54 2,6437 28,30
CH4 5,85 25,52 5,9596 25,52
NH3 17,43 80,68 19,3810 88,18
Total 100 305,45 100 305,57
Tabel 2.8 Hasil Produk Ammonia di Reaktor (R-0502)
Produk Produk ammonia

ammonia kondisi design
Kondisi
(R-0502) Reactor (R-0502)
(Ton /hari) (Ton/hari)
Aktual 12 Mei 2018 180 267

36
2.7.1.2. Hasil Perhitungan Neraca Energy
Tabel 2.9. Hasil perhitungan neraca energi Pada Kondisi Design
Komponen Qin (Kkal) Qreaksi Qout (Kkal)

(Kkal)
NH3 14173278,6 18598174,88
H2 32062665,04 33328018,942
N2 10795109,46 11240011,37
-639975,3377
Ar 929678,1064 929678,1064
CH4 6065609,032 6065609,032
Qloss 5308849,772
Total 63736637,47 63736637,47
Tabel 2.10. Hasil Perhitungan Neraca Energi pada kondisi Aktual

(Kkal)
NH3 16420826,8 17000793,498
H2 37367832,61 40042498,25
N2 12493420,61 13405825,44
-425741,481
Ar 12301603,39 12301603,39
CH4 594771,724 594771,724
Qloss 9711220,901
Total 99647555,301 99647555,301

37
2.8 Pembahasan
Tugas Khusus ini membahas mengenai menghitung Neraca Massa dan

Neraca Panas Reaktor (R-0502) pada ammonia converter yang ada di pabrik
ammonia PT Kaltim Parna Industri. Data yang digunakan diambil dari data
process data sheet dan DCS pada saat aktual pada tanggal 12 Mei 2018.
Ammonia Converter merupakan salah satu alat utama dan memegang

peranan penting terhadap produksi ammonia. Hal tersebut dikarenakan di dalam
ammonia converter terjadi reaksi sintesa antara gas H2 dan N2 menjadi NH3.
Berdasarkan Hasil Perhitungan Neraca Massa dapat dihitung konversi N2

dan H2 menjadi NH3, hasil konversi yang di dapat pada kondisi actual sebesar
4,11 % dan 4,08 % sedangkan Konversi NH3 pada kondisi design sebesar 3 %,
Hal ini disebabkan karena hasil data lab yang kurang akurat, dan Konversi
ammonia pada kondisi actual leih rendah disebabkan karena pada kondisi actual
suhu yang digunaka dan suhu yang dihasilkan tinggi, dimana suhu yang tinggi
dipengaruhi oleh fase Produk dan katalis ,hal ini disebabkan juga karena umur
katalis yang sudah 11 tahun sehingga keaktifan katalis mengalami penurunan
untuk mengkonversi produk NH3.
Dari hasil perhitungan neraca energi yang di dapat nilai Qloss lebih besar
pada kondisi actual dibandingkan dengan kondisi design, nilai yang didapat pada
kondisi actual sebesar 11,19 % dan pada kondisi design ialah sebesar 8,29%.
Faktor yang mempengaruhi Qloss ialah perpindahan kalor ke
lingkungan(heatloss), besarnya heatloss dipengaruhi oleh besarnya transfer massa
dari system ke lingkungan dan transfer massa tersebut dipengaruhi oleh kapasitas
produksi.

38
BAB III
KESIMPULAN
3.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan dapat diambil kesimpulan

antara lain :
1. Pada perhitungan Neraca massa dapat diketahui bahwa Produk

Ammonia pada Kondisi actual pada tanggal 12 Mei 2018 produk ammonia
mengalami penurunan dari 267,21 Ton/ Day menjadi 180,08 Ton/ Day. Serta nilai
konversi N2 dan H2 hasil konversi yang di dapat pada kondisi actual sebesar 4,11
% dan 4,08 %, sedangkan konversi N2 dan H2 pada kondisi design sebesar 3%.
2. Pada perhitungan neraca energi di dapat nilai Qloss yang sangat besar
pada kondisi actual dibandingkan dengan kondisi design, nilai yang didapat pada
kondisi actual sebesar 11,19 % dan pada kondisi design ialah sebesar 8,29%.

39
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2000. Basic Engineering Documents. PT Kaltim Parna Industri:

Bontang, Kalimantan Timur.
Anonim. 2007. Manual Operasi Pabrik Ammonia. PT Kaltim Parna Industri:
Bontang,Kalimantan Timur.
Himmelblau, D.M. dan Riggs, J.B. 2004. “Basic Principles and Calculations in
Chemical Engineering” 7th. Prantice Hall: New York.
Perry,R.H dan Green,D.W. 1997. “Perry’s Chemical Engineering Handbook” 7th
Ed. Mc Graw-Hill Book Co.Singapore.
Smith,J.H, dkk. 2001. “Chemical Engineering Thermodinamic” 6nd. Mc Graw-
Hill Book: New York.
Lowenhelm,A Frederick. 1975. “Industrial Chemicals” 4nd. Plainfield, New
Jersey.
Holman,J.P.1997.” Heat Transfer”. Mc GrawHill Book Company, Inc. New
York, United States.

40
LAMPIRAN
1. Neraca Massa pada Kondisi Design
H2
F
N2
Ar
CH4
NH3
P
H2
N2
Ar
CH4
NH3
Rumus :
Massa masuk – Massa keluar = Massa yang terakumulasi
Asumsi : Massa yang terakumulasi = 0 (steady state)
Sehingga rumus menjadi :
Massa masuk = Massa keluar
F=P

41
 Kondisi Design
a. Neraca Massa Komponen Masuk dan Keluar Reactor (R-0502)
Flow masuk Reactor (R-0502) = 531121 Nm3/hr
- Mol dan Massa Komponen masuk
Mol H2 = 55,19 % x 531121 Nm3/hr
= 293125,7 Nm3/hr
=293125,7 │ : 22,414
= 13077,794 Kmol/hr
Massa H2 =13077,794 Kmol/Hr x 2 Kg/Kmol
= 26155,5885 Kg/Hr = 26,15 Ton/hr
Mol N2 = 18,39 % x 531121 Nm3/hr = 97673,15 Nm3/hr
=97673,15 │ : 22,414
= 4357,685 kmol/hr
Massa N2 =4357,685 Kmol/Hr x 28 Kg/Kmol
= 122,01518 Kg/hr = 122,01 Ton/hr
Mol Ar =2,25 % x 531121 Nm3/hr = 11950,22 Nm3/hr
= 11950,22 │ : 22,414
= 533,1589 Kmol/hr
Massa Ar = 533158,9 Kmol/hr x 40 Kg/Kmol
= 21326,3541 Kg/hr = 21,32 Ton/hr

42
Mol CH4 = 6,77% x 531121 Nm3/hr = 35956,89 Nm3/hr
= 35956,89 │ : 22,414
= 1604,216 Kmol/hr
Massa CH4 = 1604,216 Kmol/Hr x 16 Kg/Kmol
= 25667,4519 Kg/Hr = 25,66 Ton/hr
Mol NH3 = 17,4 % x 531121 Nm3/hr = 92415,05 Nm3/hr
= 92415,05 │ : 22,414
= 4123,095 Kmol/hr
Massa NH3 = 4123,095 Kmol/Hr x 17 Kg/Kmol
= 70092,617 Kg/Hr = 70,09 Ton/hr
Volume masuk CH4 = Volume keluar CH4 = 35956,89 Nm3/hr
Total Flow keluar = =
= 517365,3 Nm3/hr
- Mol dan Massa Komponen keluar
Mol H2 = 52,52% x 517365,3 Nm3/hr = 271720,3 Nm3/hr
=271720,3 │ : 22,414
= 12122,792 Kmol/hr
Massa H2 =12122,792 Kmol/hr x 2 kg/Kmol
= 24245,5836 Kg/hr = 24,24 Ton/hr

43
Mol N2 = 17,51 % x 517365,3 Nm3/hr = 90590,66 Nm3/hr
= 90590,66 │ : 22,414
= 4041,700 Kmol/hr
Massa N2 = 4041,700 Kmol/hr x 28 Kg/Kmol
= 113167,600 Kg/hr = 113,1676003 Ton/hr
Mol Ar = 2,32% x 517365,3 Nm3/hr = 12002,87 Nm3/hr
= 12002,87 │ : 22,414
= 535,5079 Kmol/hr
Massa Ar = 535507,9 Kmol/hr x 40 Kg/Kmol
= 21420,3176 Kg/hr = 21,42 Ton/hr
Mol CH4 = 6,95 % x 517365,3 Nm3/hr = 35956,89 Nm3/hr
= 35956,89 │ : 22,414
= 1604,216 Kmol/hr
Massa CH4 = 1604,216 Kmol/Hr x 16 Kg/Kmol
= 25667,4495 Kg/hr = 25,66 Ton/hr
Mol NH3 = 20,7 % x 517365,3 Nm3/hr = 107094,6 Nm3/hr
= 107094,6 │ : 22,414
= 4778,023 Kmol/hr
Massa NH3 = 4778,023 Kmol/hr x 17 Kg/Kmol
= 81226,3983 Kg/hr = 81,22 Ton/hr

44
Tabel 1. Neraca Massa Design
Masuk Keluar
% mol % mol
(Ton/hr) (Ton/hr)
H2 55,19 26,15 52,52 24,24
N2 18,39 122,01 17,51 113,16
Ar 2,25 21,32 2,32 21,42
CH4 6,77 25,66 6,95 25,66
NH3 17,4 70,09 20,7 81,22
Total 100 265,25 100 265,72
Ammonia (NH3) yang terbentuk di Reactor (R-0502)
= Massa Ammonia keluar – Massa Ammonia masuk
= 81,22- 70,09│
= 267,21 Ton/hari
b. Neraca Energy
- Menghitung Panas input (Qin) kondisi design
Tabel 1. Data suhu Masuk design
o
Inlet C K
T Design 376 649
T Ref 25 298
Delta 351 351

45
Data Cp yang digunakan sebagai berikut:
Tabel 2. Data Cp per komponen
Komponen A B C D E
N2 29.342 -3.54 x 10-3 1.01 x10 -5
-4.31 x 10 -9
2.59 x 10-13
H2 25.399 2.02 x 10-02 -3.85x10 -5
3.19x 10 -08
-8.76x10-12
NH3 33.573 -1.26x10-2 8.89x10-5 -7.18 x 10-8 1.86x10-11
Ar 20.786 0 0 0 0
CH4 34.942 -4.00x10-2 1.92x10 -4
-1.53x -7
3.93x10-11
Sumber :Carl L. Yaws, 1999
Rumus Cp yang digunakan :
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
(Carl L. Yaws, 1999)
Hasil integral :
Cp = AT + T2 + T3 + T4 + T5 , atau
Cp = A(T2-T1) + (T22-T12) + (T23-T13) + (T24-T14) + (T25-T1)
- Cp in
Cp H2 = 25,399(649-298) + (6492-2982) +
(6493-2983) + (6494-2984) +
(6495-2985)
=10258,11 kJ/kmol
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar

nya nilai CP tiap tiap komponen, yang dapat dilihat pada tabel berikut ini :

46
Tabel 1. Hasil Nilai Cp Input pada Kondisi Design
Komponen Cp Input (kj/kmol)
N2 10365,09559
NH3 14382,99
Ar 7295,886
CH4 15820,26
- Menghitung Q(in) komponen masuk

- Q=n∫
(Holman,1997)
Tabel 2. Mol reaksi yang bereaksi dari hasil
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
M 4357,685 13077,794 4123,095
R 315,985 947,955 631,970
S 4041,700 12129,839 4755,065
Q komponen N2 = n ∫
= 4357,685 Kmol/hr x 10365,09559 kJ/kmol
= 45167821,576 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= 10795109,357 kkal/hr
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai Qinput
tiap tiap komponen, yang dapat dilihat pada tabel berikut ini :

47
Tabel 3. Data hasil Qinput per komponen
Komponen Qinput (kkal)
H2 32062674,409
NH3 14173281,763
Ar 929678,10648
CH4 6065608,2976
Total 64026351,933
 Menghitung Panas Reaksi

Tabel 4. Data Hf Per komponen
Komponen Hf (kj/kmol)
N2 0
H2 0
NH3 -45,90
Sumber : David M.Himmelblau “Basic principles and calculations in

chemical engineering

48
∆Hr ∆Hp
∆H298,15
∆H = ∆Hr + ∆H298,15 + ∆Hp
Karena reaksi tersebut bersifat adiabatis yaitu tidak menerima ataupun

memberikan panas pada sekeliling maka :
Q = ∆H
Flow Reactor (R-0502) = 531121 Nm3/hr
Temperatur masuk = 376oC + 273 = 649 K
Temperatur keluar =418 oC + 273= 691 K
Temperatur reference = 25oC + 273 = 298 K
- Cp reaktan
Cp H2 = 25,399(298-649) + (2982-6492) +
(2983-6493) + (2984-5224) +
(2985-6495)

49
= -10249,70 kJ/kmol
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai Cp
reaktan tiap tiap komponen, yang dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Komponen Cpreaktan (kj/kmol)

H2 -10249,70
N2 -10363,30
NH3 -14388,24
Ar -7327,476
CH4 -28802,99432
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
M 4357,685 13077,794 4123,095
R 315,985 947,955 631,970
S 4041,700 12129,839 4755,065
- Menghitung Qreaktan
Q=n∫
Q komponen N2 = 315,985 kmol/hr x -10363,30 kj/kmol
= -3274647,351 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= -782640,7169 kkal/hr
Q komponen H2 = 947,955 kmol/hr x -10249,70 kj/kmol
= -9716254,364 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= -2322184,793 kkal/hr

50
- Menghitung ∆H298
∆H298 = (∆Hf x koefisien)produk - (∆Hf x koefisien)reactan

∆H298 = (-45,90 Kj/Kmol x 2)NH3 - (( 0 x 2)N2 + ( 0 x 2)H2)
= -91,8 Kj/Kmol x N2 yang bereaksi
= - 91,8 Kj/Kmol x 315,985 Kmol/Jam
= -29007,423Kj/Jam x 0,239 Kkal / Kj
= -6932,774097 Kkal
- Menghitung Cp produk
Cp NH3 = 33,573(691-298) + (6912-2982) + (6913-2983) +
(6914-2984)+ (6915-2985)
= 16364,99844 kj/kmol
- Menghitung Q produk
Q=n∫
Q komponen NH3 = 631,970 kmol/hr x 16364,99844 kj/kmol
= 10342188,06 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= 2471782,9463 kkal/hr
∆Htotal = ∆Hreaktan + ∆H298 + ∆Hproduk
= -3104825,51 kkal/hr + -6932,774097 Kkal/hr + 2471782,9463 kkal/hr
= - 639975,3377 kkal/hr

51
- Menghitung Q komponen out

- Menghitung Panas out (Qout) kondisi design
Tabel 6. Data suhu keluar design
o
Outlet C K
T Design 418 691
T Ref 25 298
Delta 393 393
Komponen A B C D E
N2 29.342 -3.54 x 10-3 1.01 x10 -5
-4.31 x 10 -9
2.59 x 10-13
H2 25.399 2.02 x 10-02 -3.85x10-5 3.19x 10-08 -8.76x10-12
NH3 33.573 -1.26x10-2 8.89x10-5 -7.18 x 10-8 1.86x10-11
Ar 20.786 0 0 0 0
CH4 34.942 -4.00x10-2 1.92x10 -4
-1.53x -7
3.93x10-11
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4

52
Hasil integral :
Cp = AT + T2 + T3 + T4 + T5 , atau
Cp = A(T2-T1) + (T22-T12) + (T23-T13) + (T24-T14) + (T25-T1)
- Cp out
Cp H2 = 25,399(691-298) + (6912-2982) +
(6913-2983) + (6914-2984) +
(6915-2985)
= 11496,25959 kJ/kmol
Tabel 8 . Hasil Nilai Cp output pada Kondisi Design
Komponen Cp output (kj/kmol)
N2 11636,02847
NH3 16364,99844
Ar 8168,898
CH4 18182,00718
Menghitung Q(out) komponen keluar

- Q=n∫
(Holman,1997)

53
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
M 4357,685 13077,794 4123,095
R 315,985 947,955 631,970
S 4041,700 12129,839 4755,065
= 4041,700 Kmol/hr x 11636,02847 kJ/kmol
= 47029336,267 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= 11240011,368 kkal/hr
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai Qoutput
Tabel 10. Data hasil Qoutput per komponen
Komponen Qoutput (kkal/hr)
H2 33328018,925
NH3 6864471,0009
Ar 929678,1064
CH4 6065608,2976
Total 58427787,698
Tabel 11. Hasil perhitungan neraca energi pada kondisi design

(Kkal)
NH3 14173278,6 -639975,3377 18598174,88

54
H2 32062665,04 33328018,942
N2 10795109,46 11240011,37
Ar 929678,1064 929678,1064
CH4 6065609,032 6065609,032
Qloss 5308849,772
Total 63736637,47 63736637,47
 Kondisi AKTUAL
c. Neraca Massa Komponen Masuk dan Keluar Reactor (R-0502)
Flow masuk Reactor (R-0502) = 610191,392 Nm3/hr
- Mol dan Massa Komponen masuk
Mol H2 = 55,66 % x 610191.392 Nm3/hr
= 339675.9 Nm3/hr
=339675.9 │ : 22,414
= 15154628.9 mol / Hr
=15154.63 Kmol / Hr
Massa H2 = 15154.63 Kmol / Hr x 2 Kg/Kmol
= 30309,26 Kg/hr = 30,30 Ton/hr
Mol N2 = 18,41% x 610191.392 Nm3/hr = 112385.1 Nm3/hr
= 112385.1 │ : 22,414
= 5014055.97 mol/hr
= 5014.056 Kmol/Hr

55
Massa N2 =5014.056 Kmol/Hr x 28 Kg/Kmol
= 140393.568 Kg/hr = 140,39 Ton/hr
Mol Ar =2,62 % x 610191.392 Nm3/hr = 15994.95 Nm3/hr
=15994.95 Nm3/hr │ : 22,414
= 713614.123 mol/hr
= 713.6141 Kmol / Hr
Massa Ar = 713.6141 Kmol / Hr x 40 Kg/Hr

= 28544,564 Kg/hr = 28,54 Ton/hr
Mol CH4 = 5,85 % x 610191.392 Nm3/hr = 35754.16 Nm3/hr
= 35754.16 Nm3/hr │ : 22,414
= 1595171.08 mol/hr
= 1595.171 Kmol/Hr
Massa CH4 =1595.171 Kmol/Hr x 16 Kg/Kmol
=25522,736 Kg/hr = 25,52 Ton/hr
Mol NH3 = 17,43 % x 610191.392 Nm3/hr = 106381.4 Nm3/hr
= 106381.4 Nm3/hr │ : 22,414
= 4746202.26 mol/hr
= 4746.202 Kmol/ Hr
Massa NH3 = 4746.202 Kmol/ Hr x 17 Kg/Kmol
= 80685.434 Kg/Hr = 80,68 Ton/hr
Volume masuk CH4 = Volume keluar CH4 = 35754.16 Nm3/hr

56
Total Flow keluar = =
= 599942.355 Nm3/hr
- Mol dan Massa Komponen keluar
Mol H2 = 54,05 x 599942.355 Nm3/hr = 324287.4 Nm3/hr
=324287.4 │ : 22,414
= 14468075.4 mol/hr
= 14468.08 Kmol / Hr
Massa H2 =14468.08 Kmol / Hr x 2 Kg/Kmol
= 28936,16 Kg/Hr = 28,93 Ton/hr
Mol N2 = 17,96 % x 599942,355 Nm3/hr = 107765,2 Nm3/hr
=107765,2 │ : 22,414
= 4807943,49 mol/hr
= 4807,943 Kmol / Hr
Massa N2 = 4807,943 Kmol / Hr x 28 Kg/Kmol
= 134622,404 Kg/Hr = 134,622404 Ton/hr
Mol Ar = 2,64 % x 599942,355 Nm3/hr = 15860,68 Nm3/hr
= 15860,68 │ : 22,414
= 707623,63 mol/hr
= 707,6236 Kmol/Hr

57
Massa Ar = 707,6236 Kmol/Hr x 40 Kg/Kmol
= 28304,944 Kg/Hr = 28,30 Ton/hr
Mol CH4 = 5,95 % x 599942,355 Nm3/hr = 35754,16 Nm3/h
= 35754,16 │ : 22,414
= 1595171,08 mol/hr
= 1595171 Kmol/Hr
Massa CH4 = 1595.171 Kmol/Hr x 16 Kg/Kmol
= 25522,736 Kg/ Hr = 25,52 Ton/hr
Mol NH3 = 19,38 % x 599942.355 Nm3/hr
= 116274.8 Nm3/hr
= 116274.8 │ : 22,414
= 5187598.28 mol/hr
= 5187.598 Kmol/Hr
Massa NH3 =5187.598 Kmol/Hr x 17 Kg/Kmol
= 88189,166 Kg/Kmol = 88,18 Ton/hr
Tabel 7. Neraca Massa Aktual
Masuk Keluar
% mol % mol
(Ton/hr) (Ton/hr)
28.93
H2 55,66 30,30 54,05
N2 18,41 140,39 17,96 134.62

58
Ar 2,62 28.54 2,64 28.30

CH4 5,85 25.52 5,95 25.52
NH3 17,43 80,68 19,38 88.18
Total 100 305,43 100 305,55
Ammonia (NH3) yang terbentuk di Reactor (R-0502)
= Massa Ammonia keluar – Massa Ammonia masuk
= 88,18 - 80,65│
= 180,72 Ton/hari
- Menghitung Konversi pada Aktual
- % Konversi N2 =
(Himmelblau,1996)
- % Konversi N2 =
= x100 %
= 4,11 %
% Konversi H2 =
= x100 %
= 4,08 %

59
d. Neraca Energy pada kondisi actual

e. Neraca Energy
- Menghitung Panas input (Qin) kondisi Aktual
Tabel 12. Data suhu Masuk aktual
o
Inlet C K
T Aktual 378 651
T Ref 25 298
Delta 353 353
Komponen A B C D E
N2 29.342 -3.54 x 10-3 1.01 x10 -5
-4.31 x 10 -9
2.59 x 10-13
H2 25.399 2.02 x 10-02 -3.85x10-5 3.19x 10-08 -8.76x10-12
NH3 33.573 -1.26x10-2 8.89x10-5 -7.18 x 10-8 1.86x10-11
Ar 20.786 0 0 0 0
CH4 34.942 -4.00x10-2 1.92x10 -4
-1.53x -7
3.93x10-11
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Hasil integral :
Cp = AT + T2 + T3 + T4 + T5 , atau
Cp = A(T2-T1) + (T22-T12) + (T23-T13) + (T24-T14) + (T25-T1)

60
- Cp in
Cp H2 = 25,399(651-298) + (6512-2982) +
(6513-2983) + (6514-2984) +
(6515-2985)
= 10317,02929 kJ/kmol
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai CP tiap
tiap komponen, yang dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 13. Hasil Nilai Cp Input pada Kondisi Aktual
Komponen Cp Input (kj/kmol)
N2 10425,43729
NH3 16412,87981
Ar 7337,458
CH4 15930,38125
- Menghitung Q(in) komponen masuk

- Q=n∫
(Holman,1997)
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
M 5014,056 15154,63 4746,202
R 206,113 618,339 412,226
S 4807,943 14536,291 4333,976

61
= 5014,056 Kmol/hr x 10425,43729 kJ/kmol

= 52273726,4 kj/hr x 0,239 kkal/kj
= 12493420,61 kkal/hr
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai Qinput
Tabel 14. Data hasil Qinput per komponen
Komponen Qinput (kkal/hr)
H2 37367832,61
NH3 18617823,47
Ar 12301603,39
CH4 5947713,724
Total 86728393,21
 Menghitung Panas Reaksi

Tabel 15. Data Hf Per komponen
Komponen Hf (kj/kmol)
N2 0
H2 0
NH3 -45,90
Sumber : David M.Himmelblau “Basic principles and calculations in

chemical engineering

62
∆Hr ∆Hp
∆H298,15
∆H = ∆Hr + ∆H298,15 + ∆Hp
Karena reaksi tersebut bersifat adiabatis yaitu tidak menerima ataupun

memberikan panas pada sekeliling maka :
Q = ∆H
Flow Reactor (R-0502) = 610191,39 Nm3/hr
Temperatur masuk = 378 oC + 273 = 651 K
Temperatur keluar =419 oC + 273 = 692 K
Temperatur reference = 25oC + 273 = 298 K
- Cp reaktan
Cp H2 = 25,399(298-651) + (2982-6512) +
(2983-6453) + (2984-6514) +
(2985-6515)
= -10317,02929 kJ/kmol

63
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai Cp
reaktan tiap tiap komponen, yang dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 16. Hasil perhitungan Cp Reaktan
Komponen Cpreaktan (kj/kmol)

H2 -10425,43729
N2 -10317,02929
NH3 -14476,07757
Ar -7337,458
CH4 -15930,38125
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
M 5014,056 15154,63 4746,202
R 206,113 618,339 412,226
S 4807,943 14536,291 4333,976
- Menghitung Qreaktan
Q=n∫
Q komponen N2 = 206,113 kmol/hr x -10317,02929 kj/kmol

= -2126473,858 kj/hr x 0,239 kkal/kj
= -508227,252 kkal/hr
Q komponen H2 = 618,339 kmol/hr x -10425,43729 kj/kmol
= -6446454,468 kj/hr x 0,239 kkal/kj
= -1540702,618 kkal/hr

64
- Menghitung ∆H298
∆H298 = (∆Hf x koefisien)produk - (∆Hf x koefisien)reactan

∆H298 = (-45,90 Kj/Kmol x 2)NH3 - (( 0 x 2)N2 + ( 0 x 2)H2)
= -91,8 Kj/Kmol x N2 yang bereaksi
= - 91,8 Kj/Kmol x 206,113 Kmol/Jam
= -18921,1734 Kj/Jam x 0,239 Kkal / Kj
= -4522,1604426 Kkal
- Menghitung Cp produk
Cp NH3 = 33,573(692-298) + (6922-2982) + (6923-2983) +
(6924-2984)+ (6925-2985)
= 16412,87981 kj/kmol
- Menghitung Q produk
Q=n∫
Q komponen NH3 = 412,226 kmol/hr x 16412,87981 kj/kmol
= 6765815,7926 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= 1617029,9744 kkal/hr
∆Htotal = ∆Hreaktan + ∆H298 + ∆Hproduk
= -2048929,87 kkal/hr +(- 4522,1604426 )Kkal/hr + 1617029,9744
kkal/hr
= -436422,056 kkal/hr

65
- Menghitung Q komponen out

- Menghitung Panas out (Qout) kondisi aktual
Tabel 18. Data suhu keluar aktual

o
Outlet C K
T aktual 419 692
T Ref 25 298
Delta 394 394
Komponen A B C D E
N2 29.342 -3.54 x 10-3 1.01 x10-5 -4.31 x 10-9 2.59 x 10-13
H2 25.399 2.02 x 10-02 -3.85x10-5 3.19x 10-08 -8.76x10-12
NH3 33.573 -1.26x10-2 8.89x10-5 -7.18 x 10-8 1.86x10-11
Ar 20.786 0 0 0 0
CH4 34.942 -4.00x10-2 1.92x10-4 -1.53x-7 3.93x10-11
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Hasil integral :
Cp = AT + T2 + T3 + T4 + T5 , atau
Cp = A(T2-T1) + (T22-T12) + (T23-T13) + (T24-T14) + (T25-T1)

66
- Cp out
Cp H2 = 25,399(692-298) + (6922-2982) +
(6923-2983) + (6924-2984) +
(6925-2985)
= 11496,25959 kJ/kmol
Tabel 20. Hasil Nilai Cp output pada Kondisi Aktual
Komponen Cp output (kj/kmol)
N2 11636,02847
NH3 16364,99844
Ar 8168,898
CH4 18182,00718
- Menghitung Q(out) komponen keluar

- Q=n∫
(Holman,1997)
N2 + 3H2 ↔ 2NH3
M 5014,056 15154,63 4746,202
R 206,113 618,339 412,226
S 4807,943 14536,291 4333,976

67
= 4807,943 Kmol/hr x 11636,02847 kJ/kmol
= 55945361,63 kj/hr x 0,239 kkal/kj

= 13370941,43 kkal/hr
Dengan Perhitungan yang sama maka dapat dihitung besar nya nilai Qoutput
Tabel 22. Data hasil Qoutput per komponen
Komponen Qoutput (kj/hr)
H2 39752566,24
NH3 18563509,61
Ar 12301603,39
CH4 594771,724
Total 89936334,4
Tabel 23. Hasil perhitungan neraca energi pada kondisi aktual

(Kkal)
NH3 16420826,8 17000793,498
H2 37367832,61 40042498,25
N2 12493420,61 13405825,44
-425741,481
Ar 12301603,39 12301603,39
CH4 594771,724 594771,724
Qloss 9711220,901
Total 99647555,301 99647555,301

68

69
LAMPIRAN
DOKUMENTASI

Awal Akhir PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Awal Akhir PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

“Evaluasi Produk Ammonia Dengan Menggunakan Perhitungan Neraca

Sri Arianti Surbakti NPM : 021 15 0067

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

Yogyakarta, 08 Juli 2018

Program Studi D3 Teknik Kimia

HALAMAN JUDUL ............................................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ......................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................................. ix

BAB I PROFIL PERUSAHAAN DAN SISTEM PRODUKSI ........................... i

1.1. Profil Perusahaan ............................................................................................................ 1

1.1.1. Sejarah Perusahaan ..................................................................................................... 1

1.1.2. Gambaran Umum Perusahaan.................................................................................. 2

1.1.3. Struktur Kepemimpinan dan Manajemen Perusahaan ...................................... 2

1.2. Sistem Produksi ............................................................................................................... 3

1.2.1. Sistem Produksi Ammonia ....................................................................................... 3

1.2.1.1. Desulfurisasi .............................................................................................................. 4

1.2.1.2. Reforming .................................................................................................................. 5

1.2.1.3. CO Shift Converter .................................................................................................. 5

Program Studi D3 Teknik Kimia

1.2.1.4. CO2 Removal ............................................................................................................ 6

1.2.1.6. Synthesis Loop.......................................................................................................... 7

1.2.1.7. Refrigerasi .................................................................................................................. 7

1.2.1.8. Process Condensate Stripping .............................................................................. 7

1.2.1.10. Storage Tank ........................................................................................................... 8

1.2.2. Sistem Pengendalian Proses dan Penjaminan Mutu Produk ........................... 9

1.2.3.1. Air ................................................................................................................................. 9

1.2.3.3 Power Supply ..............................................................................................................10

1.2.3.4. Instrument Air ...........................................................................................................10

1.2.4. Keselamatan Kerja ......................................................................................................10

1.2.4.1. Sistem K3 di Area Industri PT Pupuk Kaltim .................................................11

1.2.4.2. Potensi Bahaya Ammonia......................................................................................11

1.2.4.3. Safety, Health dan environment di PT KPI ......................................................13

1.2.4.3.1. Safety ........................................................................................................................13

1.2.4.3.2. Health .......................................................................................................................14

Program Studi D3 Teknik Kimia

1.2.4.3.3. Environment ...........................................................................................................14

BAB II PROSES PRODUKSI ..........................................................................................15

2.1. Latar Belakang .................................................................................................................15

2.2. Tujuan .................................................................................................................................16

2.3. Tinjauan Pustaka .............................................................................................................16

2.3.1. Ammonia ........................................................................................................................16

2.3.2. Faktor-faktor yang mempengaruhi ammonia ......................................................18

2.3.3. Ammonia Converter....................................................................................................18

2.3.4. Penjelasan Umum Ammonia Converter................................................................20

2.3.5. Spesifikasi alat ..............................................................................................................21

2.3.6. Rasio N2/H2 ..................................................................................................................21

2.4. Landasan Teori .................................................................................................................22

2.4.1. Neraca Massa ................................................................................................................22

2.4.2 Neraca Panas ..................................................................................................................25

2.5. Data Lapangan .................................................................................................................27

2.5.1. Data Reactor (R-0502) pada Kondisi Design ..................................................... 27

2.5.2. Data Reaktor (R-0502) Pada kondisi actual ........................................................ 27

2.6. Metode ............................................................................................................................... 28

2.6.1. Diagram alir penyusunan neraca massa reactor (R-0502).. ........................... 29

Program Studi D3 Teknik Kimia

2.6.2.Neraca Massa .................................................................................................................. 30

2.6.3. Neraca Energi ................................................................................................................ 33

2.7. Hasil Pengolahan Data dan Pembahasan ................................................................... 33

2.7.1. Hasil Pengolahan Data ............................................................................................... 33