Anda di halaman 1dari 69

LAPORAN UTS

MATA KULIAH REVERSE ENGINEERING

Oleh:
AGUS HANANTO
NIM : 23119012
Program Studi Teknik Mesin

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG


2019
1. Latar belakang
rekayasa peniruan adalah proses untuk menemukan teknologi dan prinsip kerja suatu
produk/objek berupa alat, perkakas, mesin (keseluruhan atau bagiannya) atau system melalui
analisis struktur, fungsi, dan cara kerjanya (Rochim, 2012).
Rekayasa peniruan dilakukan karna keterbatasannya gambar Teknik dari suatu produk. Dengan
dilakukan rekayasa peniruan diperoleh gambar Teknik dari suatu produk / komponen sehingga
akan mudah untuk melakukan proses manufaktur/pembuatan produknya.
Salah satu komponen produk yang akan dilakukan rekayasa peniruan yaitu sudu primary air
fan (PA Fan) milik salah satu unit pembangkit di Indonesia yang berkapasitas 660 MW. PA
Fan ini merupakan salah satu komponen vital di dalam system pembangkit yang berfungsi
mengalirkan fluida udara dan membawa bahan bakar (batubara) dari pulverizer ke burner
boiler. Komponen pembangkit ini dibuat oleh perusahaan luar negeri dan sangat terbatas
informasi gambar tekniknya, sehingga dengan melakukan rekayasa peniruan ini akan
memperoleh infornasi yang cukup untuk diproduksi sendiri.

2. Tahapan dalam proses rekayasa peniruan


Tahapan rekayasa peniruan ini adalah sebagai berikut:
1. Pengumpulan informasi
2. Analisis fungsi
3. Pengukuran dan pemodelan geomatrik terdiri atas
a. Proses Pemindaian produk dengan menggunakan peralatan 3D scanner
Konica vivid 9e.
b. Melakukan alignment mesh hasil scan menggunakan Geomegic Design X.
c. Edit feature dan Sketcher mencari geometri produk menggunakan
Solidwork design
d. Identifikasi NACA parameter.
e. Insert curve through X,Y,Z Point profil NACA ke Solidwork
f. Reverse engineering new product
4. Analisis keberfungsian, kehandalan dan keterbuatan.
a. CFD Simulasi airflow menggunakan ansys Blade gen.
5. Perwujudan produk tiruan
6. Pengetesan dan penilaian ketercapaian
7. Perbaikan dan persiapan produksi
Secara umum tahapannya akan dijelaskan pada alur dibawah ini:

Processing of point AirFoil Section &


clouds Unwraping
3D Scanning (Geomagic X design) (Solid Work Design)
3D
(3D scanning - Noise removal - sectioning the Airflow in
Scanning
Start machine in - alignment the cylinder plan
Solid
BBLM) - Meshiing - Intersection Curve
Model
- point cloud - Design coordinat - Unwraping the
system Intersection curve its
- 3D modeling tangensial plane.

Generate NACA profile and


replace the initial Airfoil
(Solidwork and Naca files)
CFD Simulation testing - create the cilinder surface Identification NACA
product reverse and tangential plane Profile
Reverse
enginnering - import point from NACA (Solidwork design)
Engineering
(Ansys Blade Gen) file to Solidwork generate - calculate the NACA
(Solid
- Blade design curve. parameter
Model)
- Meshing - wraping airfoil to cylinder - identification the
- Simulation surface NACA number.
- sketched feature
- Operation Boolean
- Applied Feature.

End

Gambar 1. Alur proses rekayasa peniruan

2.1. Pengumpulan informasi produk


Spesifikasi Primary Air Fan (PAF)
PA Fan dimana sudunya menjadi subjek mata kuliah reverse engineering ini memiliki dua
tingkat rotor. Masing-masing rotor terdiri dari 24 sudu yang dapat diputar (adjustable blade)
dengan derajat tertentu. Berikut spesifikasi lengkapnya pada tabel 1. Spesifikasi produk:

No Item Satuan Nilai


1 Model Fan - PAF20-12.5-2
2 Diameter rotor mm 1996
3 Kecepatan putar Rpm 1470
4 Jumlah stage Buah 2
5 Jumlah sudu per stage Buah 24
6 Rentang pengaturan sudu Degree -25 - +20
7 Berat rotor Kg 4500
8 Arah rotasi fan (dilihat dari sisi motor) - CCW
9 Berat total fan Kg 18000
10 Jarak clearance antara casing fan bagian mm 2,0 +0.5
dalam dengan diameter luar rotor
Sudu Primary Air Fan (PAF)
Sudu PA fan sebelumnya telah dilakukan uji komposisi material yang dilakukan dengan
menggunakan spectrometer analyser oleh PT PLN Pusharlis 2015 sbb:

Gambar 2. Properties material produk

Alat uji komposisi material yang digunakan adalah Argon Gas Spectrometer instrument
Oxfort milik PT PLN Pusharlis.

2.2. Pengukuran dan pemodelan geometrik (Rochim, 2012)

Rancangan awal yang berupa geometric dengan dimensi dasar diubah menjadi rancangan siap
produksi melalui proses pengukuran geometric (dimensi, bentuk, posisi, karakteristik
permukaan) sebagian atau seluruh komponen yang membentuk produk yang ditiru. Bagian
komponen yang geometrinya akan mempengarui fungsi produk dan bagian komponen yang
berfungsi sebagai permukaan antar muka (interface) pada saat dirakit dengan komponen lain
biasanya memerlukan kecermatan pengukuran yang tinggi. Untuk menjamin ketelitian
(ketidaksalahan; accuracy) dan ketepatan (keterulangan; precision, repeatability) dalam proses
pembuatan seirng diperlukan peralatan bantu (jig) atau permosisi dan pencekam (fixture).

Berbagai metoda dan alat ukur geometrik perlu dipilih sesuai dengan bentuk fisik dan dimensi
benda ukur serta kecermatan pengukuran yang diinginkan. Sebagai contoh ragam teknologi
pengukuran geometrik adalah sebagai berikut:
- Pengukuran langsung dengan alat ukur seperti mistar, jangka sorong (vernier caliper),
mikrometer, jam ukur (dial indicator),
- Pengukuran tak langsung dengan alat ukur standar (blok ukur) dan alat ukur
pembanding (comparator) yang dilakukan di atas meja rata (surface plate),
- Pengukuran geometri khusus (ulir, roda gigi, cam),
- Pengukuran kekasaran permukaan,
- Pengukuran kesalahan bentuk dan posisi (kelurusan, ketelitian bentuk garis, ketelitian
bentuk permukaan, kerataan, kebulatan, kesilindrisan, kesejajaran,
kesudutan/kemiringan, ketegaklurusan, kesamaan sumbu, kesimetrisan, posisi,
kesalahan putar dan kesalahan putar total,
- Pengukuran dengan Mesin Ukur Koordinat (CMM, Coordinate Measuring Machine),
- Pengukuran dengan Alat Ukur Pencitraan 3D (Scanner seperti Laser Scanner,
Structured Light Digitizer, atau Industrial CT (Computed Tomography) Scanning).
Dua jenis teknologi pengukuran geometrik yang terakhir diatas dapat digunakan untuk
memetakan geometri permukaan benda ukur (komponen produk yang mau ditiru) menjadi
kumpulan titik dalam koordinat tiga dimensi (pointscloud) yang belum memiliki informasi atas
keterkaitannya (belum memiliki topology). Oleh sebab itu, data hasil pengukuran ini perlu
diproses lebih lanjut menjadi data numerik dengan format yang lebih bermakna/bermanfaat
seperti rajutan segitiga permukaan (triangularfaced mesh), set of NURBS surfaces, atau CAD
model.
Berbagai perangakat lunak perancangan dan pemodelan (CAD, Computer Aided Design) bisa
dipilih dan digunakan untuk membuat model produk yang telah memiliki geometri dengan
dimensi/ukuran yang berupa data numerik dengan format tertentu. Selanjutnya, data numerik
ini dimanfaatkan untuk berbagai keperluan dalam kegiatan berikutnya sebagai rangkaian
kegiatan peniruan produk.

2.3. Pengukuran Geomtrik (3-D Scanning)

Alat pemindai laser 3-D bertujuan untuk memindai suatu objek 3 dimensi (biasanya untuk
objek yang memiliki profil atau bentuk yang rumit, susah diukur secara manual) yang
dilakukan dari jarak tertentu, tanpa harus menyentuh objek. Data mentah yang dihasilkan oleh
alat pemindai laser 3D berupa kumpulan titik-titik yang disebut point clouds. Point clouds ini
mewakili bentuk permukaan dari sebuah objek dengan kerapatan antara titik yang kita atur.
Setiap titik dari masing-masing point clouds tersebut memiliki identitas koordinat X, Y dan Z,
diukur dari titik berdiri alat pemindai laset 3D.
Gambar 3. Data point clouds

Selanjutnya data point clouds tersebut dikonversikan kedalam bentuk gambar CAD, untuk
kemudian diolah lebih lanjut menggunakan software bawaan dari pembuat alat pemindai laser
3D tersebut. Software yang dapat mengolah hasil scanner 3D yang berbentuk point cloud
tersebut adalah GeoMagic design X.

Prinsip kerja alat pemindai laser 3D memanfaatkan sinar laser inframerah yang ditembakkan
kea rah objek, kemudian pantulan sinar laser tersebut ditangkap kembali dan direkam ke dalam
perangkat Komputer.

Gambar 4. Mekanisme alat pemindai laser 3D


2.4. Pemodelan geomatrik
Pada perangkat lunak pemodelan 3 dimensi pada dasarnya feature diklasifikasikan menjadi
dua jenis, yaitu sketched feature dan applied feature.
1. Sketched feature: yaitu feature yang pembuatannya diawali dari sketsa, kemudian
dilanjutkan dengan operasi pembuatan feature, seperti extrude, revolved dan loft.
- Pada operasi pembuatan extrudefeature, sketsa yang dibuat merupakan
sketsa tertutup (closed sketch). Parameter yang harus dipenuhi pada
perintah pembuatan extrude feature yaitu arah, panjang atau acuan bidang
(reference), output solid atau surface dsb.

Gambar 5. Proses extrude surface

- Pada pembuatan model CAD untuk revolved feature, persyaratan sketch


solid feature yang harus dipenuhi yaitu sketsa yang dibuat harus
merupakan kurva tertutup dan adanya sumbu putar atau rotasi. Langkah
yang dilakukan pada saat melakukan pembuatan revolved feature yaitu
menentukan sketch kurva yang akan diputar dan dilanjutkan dengan
pemilihan besarnya putaran atau rotasi penuh atau sebagian.
Gambar 6. Proses revolved feature
- Pada pembuatan loft base feature, selain sketsa atau kurva tertutup yang
harus dibuat, dimana sketsa tersebut terdiri atas beberapa dan berada pada
bidang yang berbeda. Parameter yang harus dipenuhi pada perintah
pembuatan loft feature yaitu sketch profile (surface profile), center axis
line, output (solid atau surface) dan sebagainya.

Gambar 7. Proses loft feature

2. Applied feature: yaitu feature yang terjadi tidak diawali dari sebuah sketsa tapi
dibangkitkan langsung dari model yang ada, seperti fillets dan chamfers ataupun
pattern.
Gambar 8. Proses applied feature
Di pemodelan 3-D, dikenal juga istilah operasi bolean. Operasi bolean yaitu
mengkombinasikan dua objek solid ke dalam satu objek melalui beberapa operasi. Terdapat 3
operasi dasar bolean, yaitu: Join (Union), Cut (Difference), and Intersect. Operasi Join
mengkombinasikan dua buah volume yang bentuknya berbeda menjadi bentuk solid tunggal.
Operasi Cut mengurangi salah satu volume dari objek solid lainnya. Operasi Intersect hanya
menjaga volume utama dari kedua objek solid.

Gambar 9. Operasi bolean

NACA (National Advisory Committee for Aeronautics)


Pada dasarnya, fluida udara mengalir pada sudu sepanjang lingkaran tiapsection. Oleh karena
itu untuk dapat memenuhi kriteria tersebut, maka sketsa dari airfoil tidak dapat digambar pada
bidang tangensial melainkan pada bidang selimut silinder. Pada subbab ini akan dijelaskan dua
hal yaitu:
- Airfoil NACA 4 Digit Series.
- Tahapan sectioning dan unwraping untuk mencari NACA airfoil.

Parameter Airfoil NACA


Profil airfoil yang biasanya digunakan adalah Goettingen dan NACA (National Advisory
Committee for Aeronautics). Kelebihan NACA yaitu memiliki standarisasi penomoran setiap
profil (3 digit, 4 digit, 5 digit dsb) dan pada penelitian ini digunakan NACA 4 Digit Series
(NACA mLXX) dengan penjelasan sebagai berikut [6]:
- Angka pertama, m adalah tinggi camber maksimum dalam persentase terhadap panjang
chord (l)
- Angka kedua, L adalah lokasi camber maksimum pada sumbu chord dalam persentasi
terhadap panjang chord (l)
- Angka ketiga dan keempat, XX adalah ketebalan maksimum dalam persentase terhadap
panjang chord (l)
Sebagai contoh, profil NACA 2412 (asumsi panjang chord adalah 100mm) memiliki tinggi
camber maksimum (m) yaitu 2% berlokasi pada 40% (0,4 chord) dari leading edge dengan
ketebalan maksimum 12% terhadap chord.

Gambar 10. NACA Airfoil 4 Digit [6]

Langkah sectioning Split line dan surface Flattern solid model dilakukan untuk mendapatkan
NACA profile pada masing-masing section. Berikut adalah fasilitas fitur di Solidwork design
yang digunakan untuk proses sectioning Split line dan Surface Flattern:
1. Sketch (lingkaran sectioning)
2. Extrude (surface silinder)
3. Split line (face silinder dan face produk PAF)
4. Surface Trim (surface silinder dan surface produk PAF)
5. Tangential Plane
6. Surface Flattern
7. Pengukuran Parameter Airfoil (m, l, L, XX dsb)
8. Penomoran NACA
Setelah mendapatkan Airfoil NACA 4 digit, selanjutnya dibangun solid model baru dengan
data-data tersebut sehigga diperoleh solid model hasil rekayasa peniruan.

3. Proses Rekayasa Peniruan Produk PAF


A. Pengambilan data point clouds menggunakan mesin scanning 3-D model Vivid 9i.
lengkah-langkahnya sbb:
1. Melakukan pengaturan mesin scanning dengan jarak optimal mesin dengan benda
kerja adalah 1 meter.
Proses pemindaian produk menggunakan mesin Scanner Konica minolta vivid 9e.

Gambar 11. Mesin scanner 3-D


2. Produk ditempatkan pada rotary table yang dihubungkan dengan peralatan utama
dan PC Komputer.

Gambar 12. Rotari table mesin 3D Scanner.

Gambar 13. Bagian layar mesin scanning 3D

3. Melakukan penandaan (DOT) dengan spidol marker pada benda kerja sebagai titik
referensi. Tanda (DOT) berfungsi sebagai referensi dan sangat diperlukan karena
proses pemindaian menggunakan lensa teleskopik yang memiliki kemampuan
memindai pada ukuran / batas tertentu, sehingga untuk benda kerja yang cukup
besar harus dilakukan pemindaian beberapa kali pada tiap sisi yang sama. Tanda
(DOT) ini sebagai referensi untuk menghubungkan tiap bidang agar menjadi satu
bidang yang utuh.

Gambar dibawah ini merupakan proses pemberian tanda (DOT) pada benda kerja
sebelum dilakukan pemindaian.

Gambar 14. proses pemberian tanda (DOT) pada benda kerja.

4. Memulai menjalankan program geomagic design x pada komputer/ PC


Gambar 15. Tampilan awal program geomagic design x

5. Melakukan pengaturan untuk proses scanning dengan memilih Menu – Insert –


scanner direct Control – Konika Minolta vivid. Seperti gambar dibawah ini

Gambar 16. Memulai proses scanning 3-D


.
6. Setelah itu akan keluar tampilan menu scanning konika minolta.
Proses scanning dapat dilakukan secara manual ataupun otomatis, pada proses
manual; pemindaian dilakukan tiap sisi dengan melakukan pergeseran atau
perubahan posisi pada produk kemudian melakukan scanning berikutnya.
Sedangkan pada proses scanning otomatis; pemindaian pada tiap posisi produk
dilakukan secara otomatis oleh rotary table, sehingga proses scanning dilakukan
cukup sekali untuk mendapatan semua sisi atau tiap sudut produk.
Gambar 17. Tampilan menu sebelum memulai proses scanning

Kemudian lakukan pengaturan pada menu tersebut dengan memilih autofocus agar
rotary table dapat melakukan kalibrasi dengan alat scanner.

Untuk memulai scanner tekan menu AUTO SCAN, maka mesin akan melakukan
scanner pada tiap posisi secara otomatis dengan memutarkan rotary table pada
sudut 0°, 60°, 120°, 180°, 240°, 360°. Hasil pemindaian secara otomatis juga akan
langsung disimpan dalam computer dengan bentuk beberapa mesh hasil
pemindaian dari beberapa posisi tersebut seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 18. Hasil proses scanning pada tiap posisi.


Setelah itu proses pemindaian / scanning dilakukan pada posisi yang berbeda,
untuk produk blade PAF dilakukan pemindaian sampai 4 posisi atau 4 kali
pemindaian.

B. Mengolah data dari hasil scanner 3-D scanner menggunakan software Geomagic
Design X.
Hasil pemindaian alat scanning 3D kemudian diolah menggunakan software yang sama
yaitu Geomagic design X untuk menyatukan hasil scanning berupa kumpulan mesh.
Prinsip dalam proses pengolahan data point clouds pada hasil scanning ini adalah
menyatukan posisi (DOT) yang telah diberi tanda sebelumnya antara mesh hasil scan
pada tiap posisi/ sudut, sampai dihasilkan bentuk PAF yang lengkap.

Langkah-langkah dalam mengolah data hasil pemindaian sebagai berikut:


1. Buka aplikasi geomagic design x.

Gambar 19. Tampilan awal program Geomagic Design X

2. Buka file hasil pemindaian yang telah disimpan dalam computer dalam format
geomagic design x. dengan perintah; menu – file – open. Seperti pada gambar
dibawah ini:
Gambar 20. Operasi membuka file hasil scanner.

Kemudian cari file hasil scanner dalam format geomagic design x.

Gambar 21. Membuka file hasil scanner.

Hasilnya setelah dibuka akan keluar gambar scan blade seperti dibawah ini:
Gambar 22. Kumpulan mesh hasil scanner.

3. Melakukan proses penyatuan mesh hasil scanner.


Hasil scanner yang berupa tampilan permukaan (meshing) blade dari berbagai
sudut mulai dari 0‘, 60‘, 120‘, 180‘, 240‘, 300‘.
Perintah yang digunakan adalah pada menu: Home – Align Between Scan Data –
pilih local base on picked point. Pada reference dipilih mesh nomor 1 (Blade 0’)
dan pada moving pilih mesh nomor 2 (Blade 60.0’).

Gambar 23. Menu alignment antar mesh


Kemudian tampilannya seperti dibawah ini:

Gambar 24. Pemilihan reference dan moving mesh.

Setelah itu lakukan penyatuan kedua mesh dengan cara memilih 3 titik yang kira-
kira sama antara mesh reference dengan mesh moving.

Gambar 25. Pemilihan titik referensi (DOT) pada proses alignment mesh.
Setelah kedua mesh di samakan titik referensinya, kemudian pilih tanda ceklist.

Gambar 26. finalisasi proses alignment.

Makan akan ditampilkan mesh gabungan antara yang mesh Blade 0’ dengan mesh
Blade 60’.

Gambar 27. Hasil proses alignment mesh 0° dengan mesh 60°


4. Setelah itu lakukan proses alignment mesh berikutnya dengan cara yang sama
dengan memilih reference mesh 1 dan 2 (Blade 0’ dan Blade 60’) dan moving
mesh 3 (Blade 120‘)

Gambar 28. Proses alignment mesh posisi berikutnya.

Dan hasilnya seperti dibawah ini:

Gambar 29. Hasil alignment mesh posisi berikutnya.


proses alignment mesh di lakukan sampai seluruh mesh selesai digabungkan,
sehingga hasilnya akan jadi seperti ini:

Gambar 30. Hasil akhir proses alignment mesh.

5. Setelah seluruh mesh digabungkan dengan perintah alignment maka lakukan


penggabungan permanen dengan perintah Merge

Gambar 31. Memulai proses merge


Langkah selanjutnya adalah memilih semua mesh yang telah di gabungkan.

Gambar 32. Memilih komponen untuk di merge

6. Setelah proses merge, langkah berikutnya adalah memperbaiki mesh hasil merge
dari permukaan yang tidak diperlukan dengan perintah Home - Healing wizard

Gambar 33. Proses healing wizard


7. Kemudian untuk menutup bagian mesh yang masih berlobang, dapat menggunakan
perintah fill holes. Untuk memulai operasi ini pilih menu Polygon - Fill holes,
seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 34. Memulai proses fill holes.

Pada menu fill holes pilih daerah yang berlubang pada mesh dengan cara memilih
area tersebut hingga ada tanda berwarna hijau pada daerah yang berlubang,
seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 35. Proses fill holes


Hasilnya akan jadi seperti ini:

Gambar 36. Tampilan akhir proses fill holes.

8. Setelah semua bagian terisi dan dianggap sudah sempurna tampilannya, maka
lakukan perintah export ke dalam extensi DXF AUTOCAD

Gambar 37. Operasi proses export DXF 1


Lalu pilih objek mesh.

Gambar 37. Operasi proses export DXF 2

Kemudian pilih ceklist pada bagian kiri atas, maka akan minta lokasi
penyimpanan filenya, dan pilih extensi file DXF AUTOCAD.

Gambar 38. Pemilihan file extension


Gambar 39. File hasil export dari geomagic design x.

C. Mengukur data Geometrik


Langkah berikutnya adalah mengolah file hasil geomagic design x ke dalam software
solidwork untuk mencari geometri dari produk yang akan di reverse. Berikut langkah-
langkah dalam proses solidwork.
1. Buka aplikasi solid work pada komputer / PC

Gambar 40. Memulai proses solidwork di windows 10.


2. Import file output geomagic design x yang tersimpan pada computer.
Dengan perintah menu file – open – cari file dalam format DXF atau IGES atau
STP

Gambar 41. Membuka file hasil pengolahan software geomagic design x.

3. Setelah itu pada layer akan ditampilkan gambar solid hasil olah data geomagic
design x pada solidwork.

Gambar 42. Gambar produk yang akan di reverse.


4. Kemudian mencari parameter Blade tersebut dengan melihat referensi pada
existing drawing yang tersedia.

Gambar 43. Parameter air flow direction dan rotation plane.


Parameter air flow direction dari posisi seperti drawing adalah 6° dari posisi
plane horizontal.
5. Langkah berikutnya adalah menyesuaikan posisi produk pada layer solidwork
seperti pada drawing yang ada.
Gambar 44. Posisi awal penentuan parameter air flow direction dan rotation plane
6. Kemudian langkah berikutnya adalah membuat reference axis pada lubang
dengan menu reference – axis seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 45. Memulai perintah menambahkan referensi axis.


Gambar 46. Memilih titik referensi untuk axis pada lubang pertama.

Gambar 47. Perintah akhir proses input reference axis.

7. Kemudian berikutnya menambahkan axis pada lubang yang kedua.


Dengan cara yang sama lakukan pada lubang yang searah horizontal pada axis
reference pertama, seperti pada gambar dibawah ini:
Gambar 48. Membuat reference axis pada lubang kedua.

8. Kemudian langkah berikutnya membuat referensi plane 1 dengan titik referensi


axis 1 dan axis 2. Langkahnya pada menu reference pilih plane seperti pada
gambar dibawah ini:

Gambar 49. Membuat referensi plane.


Gambar 50. Memilih titik axis 1 dan axis 2 sebagai referensi untuk membuat
plane 1.

Perintah selanjutnya setelah dipilih axis 1 dan axis 2 maka selesaikan perintah
dengan menekan tanda ceklist pada sisi kiri atas. Dan hasilnya akan terlihat
seperti gambar dibawah ini:

Gambar 51. Mengakhiri perintah menambahkan plane 1.


9. Selanjutnya menambahkan referensi axis 3 pada center Hub produk ini. Dengan
cara yang sama seperti langkah ke 6 dan ke 7

Gambar 52. Membuat axis reference pada lubang center Hub.

10. Kemudian langkah selanjutnya membuat referensi plane dengan memakai titik axis
3 dan plan 1. Pada pilihan angle masukkan angka 6, artinya sudut 6 derajat dari
plane 1 yang telah dibuat dengan titik sumbu di axis 3. Pastikan arah sudutnya
seperti pada gambar dibawah ini.
Gambar 53 - 54. Membuat plane 2 dari referensi plan 1 dan axis 3.

Pastikan arah sudutnya sesuai dengan drawing dan gambar dibawah ini dengan
sudut 6°.

Gambar 55. Arah sudut plane 2 (6°)

11. Selanjutnya rename referensi plane 1 menjadi Air Flow Direction, sedang Plane 2
menjadi Rotating Plane, seperti gambar dibawah ini:
Gambar 56. Memberikan nama plane 1 dan plane 2

12. Langkah selanjutnya membuat sketch cyrcle, dengan cara memposisikan layer
pada rotating plane (normal to rotating plane) seperti pada gambar dibawah ini
kemudian sketch.

Gambar 57. Normal to rotating plane


Kemudian pada layer normal rotating plane, pilih sketch pada kiri atas kemudian
buat garis sumbu pada center normal axis seperti pada gambar.

Gambar 58. Membuat garis center pada titik pusat hub.

13. Kemudian buat 6 cycle dengan titik bebas dengan diameter sesuai dengan gambar
kerja caranya dengan memilih menu cyrcle pada solidwork:

Gambar 59. Gambar kerja blade PAF

Diameter besar adalah 1996 – jarak casing dengan blade 2,05 mm, sehingga
diameternya menjadi (1996 – (2*2,05 )) = 1991, 90 mm
diameter terkecil 1258.
kemudian buat 4 lingkaran dengan diameter diantara 1991,90 dan 1258 mm, jadi
bisa di sederhanakan dalam tabel 1. dibawah ini:
No Lingakaran ke Diameter (mm)

1 Lingkarang terkecil 1991,90

2 Lingkaran ke 1 1845,12
3 Lingkaran ke 2 1698,34
4 Lingkaran ke 3 1551,56
5 Lingkaran ke 4 1404,78
6 Lingkaran terbesar 1258

Kemudian sketch profil lingkaran pada layar dengan titik pusat pada origin
dengan diameter sesuai dengan table 1 diatas dengan urutan nomor 1 sampai
dengan nomor 6.

Gambar 60. Membuat lingkaran (cyrcle)

14. Langkah selanjutnya adalah menguhubungkan lingkaran paling luar (besar)


dengan permukaan blade shroud (permukaan yang laing luar) dengan perintah
pilih menu display/delete/relation – add relation – pilih arc7 / lingkaran –
confiden blade.
Gambar 61. Add relation

15. Kemudian exit sketcher, lalu lakukan perintah extrude surface.


Pilih 6 lingkaran yang tadi dibuat dan masukkan panjang 300 dan ceklist pada
direction 2 dan masukkan nilai yang sama.

Gambar 62. Memulai perintah extrude surface


Gambar 63. Extrude surface

16. Kemudian lakukan perintah split line antara permukaan surface extrude dengan
permukaan blade PAF. Seperti pada gambar dibawah ini:
Gambar 64. Memilih permukaan yang akan di split line.

17. Langkah berikutnya adalah memotong blade PAF menjadi 6 bagian sesuai dengan
diameter lingkaran dengan perintah surface trim. Pada selection trim toolnya pilih
bagian Blade PAF yang akan dipotong kemudian selection removenya adalah
surface extrude tiap diameter. Untuk lebih jelasnya dapat melihat pada gambar
dibawah ini:
Gambar 65. Surface trim 1

Gambar 66. Blade PAF setelah dilakukan surface trim


18. Langkah selanjutnya adalah membuat referensi plane pada tiap split line.
Dengan plane Air Flow Direction sebagai referensinya, face dari blade dan
perpendicular.
Gambar 67. Membuat plane pada tiap split line.
Tiap line dibuat planenya seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 68. Hasilnya proses split line


Gambar 69. Pembuatan plane pada tiap split line.

19. Selanjutnya membuat permukaan surface hasil split pada tiap diameter menjadi
flatten, dengan menggunakan perintah surface flattern malalui search command –
surface flattern.

Gambar 70. Proses surface flattern pada tiap-tiap surface trim.


Lakukan proses surface fattern pada semua section hasil surface trim, sehingga
hasilnya akan seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 71. Hasil ke enam surface trim yang telah di buat flattern.

20. Langkah selanjutnya adalah membuat sketch pada masing-masing plane tiap
surface yang telah di flattern tadi. Tujuannya adalah untuk mengambil nilai
NACA pada tiap potongan.
Berikut langkah pengambilan profil NACA pada tiap section adalah sebagai
berikut:

Gambar 72. Buat sketch pada plane 1 section 1.


Kemudian convert entities pada surface section 1, menggunakan perintah convert
entities pada menu sketch.

Gambar 73. Convert entities pada surface section 1.

Selanjutnya buat lingkaran pada bagian dalam profil NACA air foil.

Gambar 74. Buat lingkaran pada tengah profil NACA


Buat lingkarangan tersebut coifidence dengan sisi luar kanan dan kiri profil
dengan cara add relation – pilih garis lingkaran – pilih garis profil NACA.
Kemudian Tarik lingkaran pada tiap ujungnya sampai ujung ekor kanan dan kiri.

Gambar 75. Add relations “confidence” pada lingkaran dan garis luar profil
NACA.
buat 4 lingkaran pada sisi dalam profil NACA kemudian buat garis spline untuk
menghubungkan ke empat center lingkarannya. Kemudian buat line/garis pada
ujung titik satu ke ujung titik yang lain.

Gambar 76. Pembuatan lingkaran di tengah profil dan sumbu center serta garis
tengah.
Kemudian buat line yang tegak lurus terhadap garis tengah pada ujung profil
NACA dan coifidence kan dengan lingkaran pada ujung porfil.

Gambar 77. Pembuatan garis bantu untuk mengukur panjang chord.

Gambar 78. Pengambilan profil NACA section 1


Gambar 79. Pengambilan profil NACA section 2

Gambar 80. Pengambilan profil NACA section 3


Gambar 81. Pengambilan profil NACA section 4

Gambar 82. Pengambilan profil NACA section 5


Gambar 83. Pengambilan profil NACA section 6

Sehingga didapat profil NACA dari ke enam section pada table 2. berikut ini:
Max
Max Digit Digit Digit NACA
Chord Camber Thickness
Camber 1 2 3 & 4 Profile
Position
193,12 13,27 78,09 12,32 6,871 4,044 6,379 7406
191,87 13,84 68,18 14,01 7,213 3,553 7,302 7407
191,24 15,12 65,57 17,1 7,906 3,729 8,942 8409
191,20 16,9 62,96 20,83 8,839 3,693 10,894 9411
192,51 18,55 67,4 24,24 9,636 3,891 12,592 9412
194,79 19,53 72,18 29,05 10,026 3,706 14,913 10414

D. Proses Pembuatan Solid Produk.


Setelah mendapatkan profil NACA, langkah selanjutnya adalah pembuatan solid 3D
model dari NACA profil yang telah didapatkan.
1. Langkah pertama adalah mencari titik X, Y, Z pada profil NACA tiap section
dengan menggunakan aplikasi Excel yang telah disediakan.
Parameter yang diinput pada file excel adalah kolom pada NACA Designation,
Chord Length, dan Diameter trailing edge. Namun untuk diameter trailing edge
dibuat sama dari section 1 sampai dengan section 6 yaitu 2 mm.
Gambar 84. Input NACA pada file excel untuk mencari titik X, Y, Z

Kemudian pada sheet output pada file excel tersebut ada titik X,Y,Z. copy dan
simpan pada file notepad dengan nama sesuai dengan nama diameter section profil
NACA.

Gambar 85. Titik koordinat X,Y, Z hasil profil NACA.


Sehingga output file notepadnya akan seperti gambar 86. dibawah ini:

Gambar 86. File output coordinat X,Y,Z profile NACA

2. Kemudian langkah selanjutnya membuat new file solidwork part.


Lalu rename Top plane menjadi Air Flow Direction dan Right Plane menjadi
Rotating Plane.

Gambar 87. Rename Top plane, dan Right Plane.


Top plane diubah Namanya menjadi Air Flow Direction, sedang Right plane
diubah namanya menjadi Rotating Plane.
Kemudian buat 6 plane referensi dengan first reference adalah front plane.
Plane 1 dengan jarak D1 = 1991,90 / 2 = 995,95 mm,
Plane 2 dengan jarak D2 = 1845,12 / 2 = 922,56
Plane 3 dengan jarak D3 = 1698,34 / 2 = 849,17
Plane 4 dengan jarak D4 = 1551,56 / 2 = 775,78
Plane 5 dengan jarak D5 = 1404,78 / 2 = 702,39
Plane 6 dengan jarak D6 = 1258 / 2 = 629

Gambar 88. Proses pembuatan plane dengan referensi front plane

Gambar 89. Plane 1 sampai dengan plane 6


3. Kemudian pilih Normal to plane 1 lakukan perintah insert curve pada menu
insert – curve – curve through x y z points

Gambar 90. Insert curve through XYZ Points.

Kemudian cari file notepad yang telah disimpan.

Gambar 91. Mencari file koordinat X,Y,Z profile NACA.


Kemudian setelah dipilih file koordinat profil NACA, maka akan ditampilkan data
koordinat seperti pada gambar 92 dibawah ini, Lalu pilih OK untuk melanjutkan
proses, maka akan ditampilkan curva untuk Upper pada plane 1, lakukan dengan
cara yang sama untuk curva lower.

Gambar 92,93. Curve hasil insert plane 1

4. Kemudian sketch pada plane 1. Convert entities pada curva hasil insert, kemudian
buat lingkaran pada ujung trailing edge dengan diameter 2 mm.
Gambar 94. Convert entities pada curva untuk memulai sketch

Gambar 95. Membuat profil lingkaran pada trailing edge.


5. Langkah selanjutnya membuat garis pada ujung curve dan kemudian mencari
garis tengah dengan rumus 0.3*chord length.

Gambar 96. Menentukan titik profil kurva

6. Kemudian move entities dengan titik middle point dari garis 0,3 chord length
kemudian rotate entities dengan titik center seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 97. Proses move entities ke titik center kurva.


Gambar 98. Proses rotate entities.

7. Kemudian dengan cara yang sama ulangi langkah pada nomor 4 sampai dengan 7
pada plane 2, plane 3, plane 4, plane 5, plane 6. Sehingga akan didapatkan 6
curva yang sudah di sesuaikan dengan profil NACA.

Gambar 99. curva yang sudah sesuai dengan profil NACA

8. Langkah berikutnya adalah pada referensi rotating plane buat sketch seperti
gambar 100. dibawah ini:
Dengan sumbu origin sebagai center lingkaran dan diameter sesuai dengan tiap
section curve yang telah dibuat.
Gambar 100. sketch profil lingkaran dengan center origin.

9. Selanjutnya surface extrude sketch lingkaran dengan Panjang sesuai dengan


gambar.

Gambar 101. Proses surface extrude


10. Kemudian lakukan proses warp pada tiap sketch hasil insert curve dengan surface
extrude. Seperti gambar 102. dibawah ini:

Gambar 102. Proses Warp curve

Dengan cara yang sama lakukan proses warp pada semua section, dari sketch 1 sampai
dengan sketch 6 dan surface extrude 1 sampai surface extrude 6, sehingga hasilnya
akan seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 103. Proses warp semua section


11. Selanjutnya delete face untuk menghilangkan bagian permukaan hasil proses surface
extrude yang tidak dipakai.

Gambar 104-105. Proses delete face

12. Proses selanjutnya adalah loft feature. Yaitu membuat solid ke enam section dengan
profile surface body hasil warp.
Gambar 106-107. proses loft feature
13. Selanjutnya adalah membuat plane dengan referensi rotating plane.

Gambar 108. Pembuatan referensi plane 7

14. Selanjutnya membuat sketch pada plane 7 untuk membentuk dimensi Hub, yang
selanjutnya akan digunakan untuk melakukan proses revolve feature.

Gambar 109. Sketch dimensi Hub.


15. Kemudian langkah selanjutnya adalah Revolve feature pada sketch profile yang telah
dibuat.

Gambar 110. hasil revolve

16. Kemudian langkah selanjutnya adalah membuat referensi plane untuk membuat posisi
lubang pada hub.

Gambar 111. Membuat plane hub.


17. Kemudian membuat sketch profile lubang pada hub seperti gambar dibawah ini:

Gambar 112. Membuat sketch profile lubang pada hub.

18. Selanjutnya melakukan perintah Cut Extrude feature pada profile yang telah dibuat
sebelumnya.

Gambar 113. Proses cut extrude feature

Dengan option from sketch plane, dan direction Through All dengan diameter 13 mm.
19. Selanjutnya membuat plane referensi untuk membuat step lubang sesuai gambar
drawing.

Gambar 114. Pembuatan plane referensi.

Pada first referensinya dipilih permukaan hub yang bagian bawah sesuai pada gambar
114, dengan jarak 19 mm dari permukaan tersebut.

Gambar 115. Posisi plane referensi 9


20. Kemudian dengan plan 9 buatlah sketch profile untuk membuat lubang hub yang bagian
bawah dengan diameter 26 mm

Gambar 116. Sketch profile dimensi lubang Hub.

21. Kemudian lakukan proses cut exctrude pada sketch profile yang telah dibuat
sebelumnya.

Gambar 117. Proses cut extrude 2 pada Hub.


22. Proses terakhir adalah pembuatan fillet dan chamfer pada bagian pinggir antar Hub
dan Chord:

Gambar 118. Proses chamfer.

23. Sehingga hasil akhir proses ini adalah seperti pada gambar dibawah ini.

Gambar 119. Hasil akhir proses peniruan produk.


E. Proses selanjutnya Analisis computational fluid Dynamic (CFD) sistem primary air fan
menggunakan software Ansys yang akan dibahas pada bahasan selanjutnya.