KEMENTERIAN PERHUBUNGAN

BADAN PENGEMBANGAN SDM PERHUBUNGAN

SEKOLAH TINGGI ILMU PELAYARAN

TUGAS :
IMC 7.03
COMPETENCE 3.1 CONTROL TRIM, STABILITY AND STRESS
3.1.1 FUNDAMENTAL PRINCIPLES OF SHIP CONSTRUCTION, TRIM AND STABILITY
- 1.1 SHIP BUILDING MATERIALS
- 1.2 WELDING

Oleh :

MUHAMMAD RIZKY PRAKARSA LOKA

NRP. 13.7313/N
NAUTIKA VIII D
 COMPETENCE 3.1 CONTROL TRIM, STABILITY AND
STRESS
3.1.1 FUNDAMENTAL PRINCIPLES OF THE SHIP CONSTRUCTION, TRIM AND
STABILITY

1.1 SHIP BUILDING MATERIALS ( BAHAN BAHAN BANGUNAN KAPAL

BAHAN-BAHAN BANGUNAN KAPAL / KONSTRUKSI KAPAL

Konstruksi Kapal

Persoalan utama dalam konstruksi kapal ialah membuat suatu konstruksi yang kokoh dan kuat
dengan berat konstruksi yang seringan-ringannya. Karena dengan kontruksi yang kuat tetapi
ringan, maka kita akan mendapatkan daya muat yang besar sehingga hal ini akan
menguntungkan, yaitu pada kapal niaga akan dapat mengangkut muatan yang lebih besar,
sedangkan pada kapal perang akan memungkinkan penambahan kecepatan kapal dan jarak
jelajah kapal akan menjadi lebih besar.

Kontruksi kapal harus dibuat kuat dan kokoh sehingga dapat menahan / mengatasi gaya dialami
oleh kapal pada waktu berlayar. Untuk itu maka kontruksi lambung kapal dibuat (disusun)
merupakan suatu kerangka yang terdiri dari :
1. Kekuatan hubungan melintang ialah bagian lambung kapal yang membantu kekuatan
melintang kapal. Misalnya : Gading-gading, balok geladak, dinding kedap air.
2. Kekuatan hubungan memanjang ialah lambung kapal yang membantu kekuatan memanjang
kapal. Misalnya : Lunas, penguat dasar memanjang, menguat kulit.
3. Kekuatan hubungan melintang/memanjang ialah bagian lambung kapal yang membantu
kekuatan melintang maupun memanjang kapal. Misalnya : Plat kulit, plat geladak.

BAGIAN-BAGIAN UTAMA LAMBUNG KAPAL.

1. KEEL (lunas). Lunas adalah bagian lambung kapal yang terpenting, karena lunas ini
merupakan penguat memanjang yang terletak ditengah-tengah kapal, dan semua bagian
kontruksi yang lain secara langsung ataupun tidak dihubungkan dengan lunas ini. Umumnya
lunas ini dibuat dari tiga buah plat yang dilas satu dengan yang lain, sehingga merupakan profil
I, bagian dari bawah profil I ini disebut plat lunas atau keel plate, yang merupakan plat dasar
tengah, sedang pada kapal besar plat ini merupakan penguat sedang plat dasar tengah
dipasang dibawahnya. Bagian yang tegak dari profil I inidinamakan lunas tegak atau vertikal
keel sedang bagian atas dinamakan plat rider atau rider plate.

2. GADING-GADING (Frame). Gading-gading merupakan kerangka dari lambung kapal, kulit

kapal dilekatkan pada gading ini dengan keeling atau las. Menurut biro klasifikasi jarak dari
gading ini satu dengan yang lain maximum adalah 0,5 meter. Gading-gading biasanya dibuat
dari profil siku (L) ada juga yang dibuat dari profil siku dengan bulb (L) atau profil T.

3. DINDING KEDAP AIR (water tight bulk head). Yang dimaksud dengan kedap air ialah kedap
terhadap air dibawah pengaruh suatu tekanan tertentu.

Gunanya dinding kedap air ialah :

a. Untuk membatasi (melokalisir) kebocoran dalam suatu ruangan jangan sampai mengalir
keruangan lain.
b. Untuk membatasi (melokalisir) bahaya kebakaran.
c. Untuk memberikan kekuatan melintang pada kapal.
Setiap kapal minimum harus mempunyai 4 buah dinding kedap air yaitu :

 Dinding Pelanggaran. Dinding ini merupakan dinding kedap air pertama dibelakang linggi
haluan. Jarak antara dinding pelanggaran dengan tinggi : haluan diukur pada garis muat
tidak boleh kurang dari 1/20 LOA (panjang seluruh). Kontruksi dari dinding ini dibuat lebih
 kuat dan lebih berat dibandingkan dengan dinding kedap air lainnya, karena dinding
pelanggaran ini dimaksudkan untuk membatasi kerusakan atau kebocoran pada waktu kapal
tabrakan.
 Dinding kedap air didepan kamar mandi.
 Dinding kedap air dibelakang kamar mandi.
 Dinding kedap air buritan (after peak bulk head). Ditambah jumlah sesuai dengan
kebutuhan, tergantung pada panjang kapal. Pada kapal pengangkut zat cair (tanker) selain
terdapat dinding kedap air melintang (transvere bulk head) terdapat pula dinding kedap air
memanjang (longitudinal bulk head).

GELADAK DAN SUSUNAN GELADAK.

Selain dibagi secara melintang oleh dinding kedap air, maka lambung kapal juga dibagi secara
mendatar oleh geladak. Jumlah geladak tergantung pada ukuran kapal. Geladak dikapal dagang
diberi nama tertentu, sedangkan pada kapal perang geladak diberi nama dengan huruf besar.
Geladak utama (main deek) ialah geladak yang dipasang mulai dari buritan sampai haluan
dengan tidak terputus-putus. Geladak utama ini adalah geladak yang paling penting dan diberi
tanda dengan huruf H. Geladak dibawah geladak utama diberi tanda berurut kebawah dengan
huruf J.K.L.M. dan seterusnya (huruf I dan O tidak digunakan) geladak diatas geladak utama
diberi tanda berturut-turut keatas dengan huruf G.F.E.D. dan seterusnya. Gunanya geladak
dibuat melengkung keatas ialah memperkuat kontruksi dan supaya bila ada air diatas geladak
dapat mudah mengalir ketepi untuk mempercepat pembuangan. Plat geladak secara melintang
ditumpu oleh balok geladak (deck beam) dari secara memanjang ditumpu oleh penguat geladak
memanjang (deck ginder). Balok geladak dan deck ginder ini dibuat dari bahan yang sama
dengan gading-gading.

DASAR GANDA (double bottom)

Dasar ganda merupakan geladak dari sebuah kapal dan gunanya ialah untuk membatasi bahaya
kebocoran bila kapal mengalami kebocoran dari bawah. Ruang dibawah dasar ganda (double
bottom spare) digunakan sebagai tangki bahan bakar maupun tangki air tawar, karena itu dasar
ganda ini juga di sebut tank top. Dasar ganda ini dipasang mulai dari dinding pelanggaran
sampai dinding kedap air buritan dan lebarnya ialah 0,8 lebar kapal. Bila didalam kapal terdapat
dua tangki yang berbeda isinya maka diantara kedua tangki tersebut harus dipasang tangki
pemisah (Cofferdam). Cofferdam ini gunanya ialah mencegah tercampurnya dua jenis zat cair
yang berbeda bila terjadi kebocoran pada salah satu tangki. Juga sebagai daya apung cadangan.
 MATERIAL UNTUK PEMBUATAN KAPAL

Kapal baja adalah kapal yang konstruksinya menggunakan material baja, pada umumnya kapal
baja selalu menggunakan sistem konstruksi las karena pembuatan kapal menjadi lebih cepat
dan berat kapal secara keseluruhan menjadi lebih ringan jika dibandingkan dengan konstruksi
keeling.
Keunggulan Kapal jenis baja material kuat untuk kondisi extrim, lebih mudah direparasi jika
mengalami kerusakan dan usia pakai tahan lama dan lebih flexible bila digunakan untuk ukuran
kapal diatas 35GT.
Plat baja yang digunakan untuk kapal merupakan baja yang berbeda dengan jenis baja yang ada
pada umumnya. Sebagai perbandingan sebuah plat baja untuk kapal mempunyai kandungan
campuran selain baja sebagai unsur utama plat. Plat baja kapal mempunyai bergai campuran
unsur kimia diantaranya karbon, fosfor dan sulfur.
Plat baja untuk kapal mempunyai kelebihan pada tingkat ketahanan terhadap korosi air laut.
Selain mempunyai kekuatan tarik yang lebih bagus, plat baja kapal mempunyai kadar karbon
sebagai pelindung dari korosi. Untuk itu plat baja pada kapal dibuat khusus. Adapun tingkat
kekerasan atau kekuatan tarik dari plat baja kapal lebih baik dari pada plat baja lainnya.
Untuk sertifikasi plat baja pada kapal melewati tahap pengujian atau serangkaian tes uji
material. Hal tersebut tentunya harus mendapat persetujuan dari badan klasifikasi. Uji material
pada plat kapal ditujukan untuk mengetahui performa dari material karena plat kapal ketika di
laut mengalami beberapa defleksi yang terjadi akibat gesekan antara aliran air laut dengan
badan kapal atau plat kapal. Jadi pengujian untuk plat kapal juga berbeda dengan plat yang
bukan untuk plat kapal. Setelah dilakukan serangkaian uji material maka sertifikat dikeluarkan
untuk mendapat nilai jual yang sesuai dengan kebutuhan pasar. Sertifikat dibuat atas
persetujuan laboratorium uji material dengan badan kalsifikasi kapal. Setelah itu pihak galangan
selaku pembuat kapal dapat menggunakan plat tersebut seuai dengan kebutuhan konstruksi
kapal.
Bahan konstruksi yang ringan sangat berguna sebagai penyusun kapal, khususnya pada kapal
angkatan laut untuk meningkatkan efisiensi kapal. Selain itu, penggunaan bahan konstruksi
ringan pada industri kapal akan meningkatkan kompetitisasi industri. Bahan berbobot ringan
yang digunakan untuk pembangun kapal biasanya terdiri atas senyawa yang mudah terbakar,
misalnya aluminium. Kendala utama penggunaan bahan berbobot ringan ini adalah tingginya
bahaya kebakaran yang dapat dipicu oleh bahan jenis ini. Karena itu, selama beberapa tahun
penggunaan bahan ringan atau bahan selain baja dilarang untuk pembangunan kapal.

Dengan adanya larangan tersebut, kapal umum maupun kapal angkatan laut yang berbahan
aluminium tidak boleh beroperasi lagi dan dianjurkan untuk dirancang ulang. Karena itu, untuk
menghindari kerugian yang lebih besar, SOLAS, suatu perusahaan yang memiliki beberapa kapal
berbahan aluminium telah melakukan proyek desain ulang pada beberapa kapal yang berbahan
aluminum. Beberapa kapal yang dirancang ulang diantaranya kapal aluminium pengangkut
senjata angkatan laut dirubah menjadi kapal penumpang berbahan logam campuran, kapal
ferry aluminum berkecepatan tinggi dirubah menjadi berbahan campuran superstruktur, kapal
ferry ro-ro berbahan aluminium pun dirancang ulang sehingga penggunaan alumimium hanya
pada geladaknya saja.

Proyek rancang ulang yang telah dilakukan ini terbukti berjalan sukses. Proyek ini telah
menghasilkan kapal desain baru yang bukan hanya aman dari resiko kebakaran yang tinggi,
tetapi juga bobotnya tetap lebih ringan dari kapal biasa dengan digunakannya logam campuran
superstruktur. Kapal-kapal ini lebih ringan 35-65% dari kapal biasa. Pembuktian keamanan
terhadap resiko kebakaran pun telah bersetifikasi dari badan keamanan Eropa. Bahan atau
material berbobot ringan hasil desain terbaru untuk pembuatan kapal ini seringkali akan
meningkatkan biaya pembuatan kapal. Tetapi, material baru ini dapat meningkatkan kapsaitas
kargo kapal dan efisiensi bahan bakar.

1.2 WELDING

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan
atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi
pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.
Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan
menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini ada kala-nya di sertai dengan
tekanan dan material tambahan(filler material).
Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu antara
3000 –4000 SM. Sesudah energi listrik dengan mudahnya di gunakan, teknologi pengelasan
maju dengan sangat pesat, dan hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis
pengelasan. Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya
pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang penting.
Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka
sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksi-konsturksi las
merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang
lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang dapat
dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting
dalam masyarakat industri modern.

Adapun Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi meliputi :

Perpipaan, konstruksi baja, bejana tekan, pipa pejal, lempengan logam dan
sejenisnya Selain untuk pembuatan, proses pengelasan dapat juga dipergunakan untuk
merepair/menyempurnakan, misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada proses pengecoran.
Adapun fungsi lainnya yaitu membuat lapisan las pada perkakas mem-pertebal bagian-bagian
yang sudah aus, dan macam - macam reparasi lainnya.

Pelat baja untuk lambung kapal merupakan komponen terbesar investasi kapal niaga
yaitu sebesar 40% (Biro Klasifikasi Indonesia, 2006), dan memiliki resiko kerusakan tinggi akibat
pengkaratan, sehingga membutuhkan biaya pemeliharaan dan perbaikan yang tidak sedikit.
Untuk mengurangi resiko pengkaratan saat pelat lambung kapal di produksi merupakan langkah
awal atau preventif yang harus dilakukan agar terhindar dari pengkaratan dan kerusakan lebih
lanjut. Pengkaratan ini dapat timbul selama proses produksi lambung kapal, yang mengalami
berbagai macam perlakuan antara lain pemotongan, pembengkokan dan pengelasan.

Dan pada perindustrian dan konstruksi perkapalan sudah pasti tidak terlepas dari proses
pengelasan. Dan ternyata tidak jarang kapal mengalami kerusakan pada konstruksi las-nya.
Kerusakan ini berupa cacat pengelasan yakni patah sambungan las-nya, retak hasil las-nya yang
secara kasat mata tak tampak, yang perlu perbaikan segera. Untuk itulah pada uraian
selanjutnya akan dijelaskan bagaimana cara penaggulangan cacat hasil pengelasan tersebut jika
terjadi pada konstruksi kapal sehingga tidak terjadi hal – hal yang tidak di inginkan ketika kapal
sedang berada di tengah laut seperti tenggelam-nya kapal, atau kandasnya sebuah kapal.

GAMBARAN UMUM FUNGSI PENGELASAN PADA LAMBUNG KAPAL

Pembuatan lambung kapal dengan konstruksi las, pada umumnya dilakukan dengan cara
konstruksi blok, yaitu membagi badan kapal ke dalam blok. Masing-masing blok dirakit terlebih
dahulu dan kemudian blok-blok itu disusun dan disambung satu sama lain di atas landasan
pembangunan (galangan perakit). pengerjaan kapal baru dibagi dalam empat tahapan secara
garis besar yaitu tahap Fabrikasi, tahap sub-Assembly, tahap Assembly, dan
tahap Erection(penyambungan blok),dimana keempat tahapan ini tidak lepas dari kegiatan
pengelasan.Selain itu, pembuatan lambung kapal dengan konstruksi las membutuhkan
perencanaan yang sesuai dengan urutan pengelasan (seperti pemeriksaan ukuran alur,
pemilihan bahan las, dll) dan perlakuan khusus seperti perakitan kotak konstruksi dasar ganda
harus dimulai dari tengah dan menuju ke sisi guna mengurangi tegangan sisa. Pelaksanaan
pengelasan harus sesuai dengan diameter elektroda dan posisinya, dan harus diperhatikan cara
menggerakkan elektroda sehingga tidak menimbulkan cacat las seperti takik las, lubang halus
dan penembusan yang tidak sempurna dimana hal-hal ini biasa terjadi pada proses pengerjaan
pembuatan kapal di PT.Industri Kapal Indonesia sehingga terjadi pengerjaan ulang (rework) dan
akibatnya akan menambah biaya(cost) pembangunan suatu kapal baru.
Kualitas sambungan las sangat tergantung pada ketrampilan juru las yang melakukan, jadi Biro
Klasifikasi sekarang ini biasanya meminta persyaratan atau kualifikasi tertentu untuk juru las
yang akan melaksanakan pengerjaan las untuk kapal. Oleh karena itu mengetahui faktor-faktor
yang berperan dalam pengelasan untuk penciptaan kualitas produk menjadi penting

Dari berbagai jenis pengelasan yang telah dikenal, pengelasan pada kapal
mempunyai suatu persyaratan dari Badan Klasifikasi yang mengawasi dan memberikan
kelayakan tentang kekuatan konstruksi kapal. Hal ini karena kapal selain berada pada media
cair yang selalu mendapat gaya – gaya hidrostatik gelombang air dari luar badan kapal juga
mendapatkan beban berat sehingga kapal sebagai sarana pengangkutan perlu mendapatkan
perhatian khusus tentang kekuatan dan faktor keselamatannya.

Untuk memenuhi persyaratan yang dituntut dari pemilik kapal dan badan klasifikasi
maka peran juru las sangatlah besar, dan untuk itu teknik – teknik pengelasan pada kapal harus
diikuti agar mendapatkan mutu las yang baik dan dapat diterima oleh pemilik kapal maupun
badan klasifikasi. Seperti diketahui bahwa peran dan volume pekerjaan pengelasan pada kapal
sangatlah besar, dimana ketrampilan seorang juru las dituntut mempunyai kompetensi secara
mandiri (individual skill).

Dengan demikian seorang juru las perlu mendapatkan pengetahuan dan keterampilan
yang matang agar proses pengelasan yang dilakukan mempunyai mutu dan kecepatan yang
tinggi, sehingga diharapkan dapat diterima oleh Badan Klasifikasi dan pemilik kapal.
Teknologi Las Kapal merupakan metode penyambungan baja pada kapal dengan mengikuti
standar yang berlaku untuk pembangunan kapal.
 Pada umumnya pengelasan pada badan kapal yang banyak digunakan adalah
pengelasan dengan proses las busur listrik (SMAW), las busur rendam ( SAW ) dan proses las
busur listrik dengan pelindung gas ( FCAW / GMAW ) dari material baja karbon dan baja
kekuatan tarik tinggi. Sedangkan proses las elektrode tak terumpan (GTAW ) banyak digunakan
untuk mengelas bagian – bagian kapal seperti perpipaan, saluran udara dan bagian – bagian
kecil lainnya yang menggunakan plat tipis.

Dari beberapa jenis pengelasan yang digunakan untuk mengelas bangunan kapal pada
umumnya mempunyai prosedur pengelasan sendiri-sendiri dimana kelihatannya sangat
sederhana, namun bila diteliti secara cermat maka didalamnya banyak masalah yang harus
diatasi dimana pemecahanya memerlukan banyak disiplin ilmu pengetahuan. Oleh karena itu
pengetahuan harus menyertai praktek, secara lebih detail bahwa perancangan konstruksi
bangunan kapal dengan sambungan las harus direncanakan pula tentang teknik pengelasan,
bahan las dan jenis las yang digunakan serta pemeriksaannya.

Plat baja

Tipikal produk baja adalah plat baja. Plat baja diklasifikasikan berdasarkan
pemakaiannya oleh Standar Industri Jepang (JIS). Juga diklasifikasikan sesuai dengan
ketebalannya menjadi plat tebal (25 mm atau lebih), plat (3 mm sampai dengan kurang dari 25
mm) dan plat tipis (kurang dari 3 mm).

A. PROSEDUR PENGELASAN
Prosedur Pengelasan (WPS) adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan pengelasan
yang meliputi cara pembuatan konstruksi pengelasan yang sesuai dengan rencana dan
spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut.
Karena itu mereka yang menentukan prosedure pengelasan harus mempunyai pengetahuan
dalam hal pengetahuan bahan dan teknologi pengelasan itu sendiri serta dapat menggunakan
pengetahuan tersebut untuk effesiensi dari suatu aktivitas produksi. Di dalam pembuatan
prosedure pengelasan (WPS) code atau Standard yang lazim dipakai di negara kita adalah
American Standard ( ASME, AWS dan API ). Selain American Standard design dan fabrikasi yang
sering kita jumpai adalah British Standard ( BS ), Germany Standard ( DIN ), Japanese Standard (
JIS ) dan ISO. Akan tetapi hingga saat ini standard yang paling sering dijadikan acuan untuk
pembuatan prosedure pengelasan ASME Code Sect IX (Boiler, Pressure Vessel, Heat Exchanger,
Storage Tank), API Std 1104 ( Pipeline ) dan AWS (Structure & Plat Form). Dalam prosedur
Pengelasan (WPS) harus ditampilkan variabel-variabel yang mempengaruhi kualitas hasil
pengelasan. Variabel-variabel itu dapat digolongkan menjadi 3 (Tiga) kelompok :

1. Essential Variable.

Suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh pada mechanical properties hasil
pengelasan.

2. Supplement Essential Variable.

Suatu variabel yang bila diubah akan berpengaruh pada Nilai Impact hasil pengelasan.

3. Non Essential Variable.

Suatu variabel bila diubah tidak akan mempengaruhi nilai impact dan mechanical properties
hasil pengelasan.

Langkah – Langkah Pembuatan Prosedur Pengelasan ( WPS ) :

a. Menyusun draft / prelimenary prosedure pengelasan (WPS).
b. Melakukan pengelasan pada test coupon sesuai dengan parameter-parameter
pengelasan yang telah tertulis dalam draft prosedure tersebut (WPS).
c. Membuat test specimen dan melakukan uji specimen dengan Destructive Test.
d. Mengevaluasi hasil Destructive Test dengan Standard / code yang digunakan.
e. Mencatat dan mensertifikasi hasil uji tersebut pada lembar Prosedur Kualifikasi
Record (PQR).

Faktor Utama yang diperhitungkan dalam Penyusunan Prosedur Pengelasan (WPS) :

a. Jenis material induknya (Base Metal)
b. Jenis proses welding yang digunakan
c. Jenis kawat las yang dipakai
d. Kondisi pemakaian alat yang akan di las

Disamping 4 ( empat ) persyaratan diatas ada persyaratan lain seperti :

a. Compability antara kawat las dan material induk (Base Metal).
b. Sifat-sifat metallurgy dari material tersebut khususnya weldabilitynya.
c. Proses pemanasan (Preheat, Post Heat, Interpass Temperatura Dan PWHT).
d. Design sambungan dan beban.
e. Mechanical properties yang diinginkan.
f. Lingkungan kerja (enviroment work) pada equipment tersebut.
g. Kemampuan welder.
h. Safety.
Langkah – langkah mengkualifikasi prosedur pengelasan (WPS)
Langkah – langkah dalam melakukan kualifiaksi prosedure pengelasan yaitu :
a. Membuat Test Coupon.
b. Melakukan pengelasan pada test coupon dengan parameter-parameter sesuai yang
tercantum dalam draft Prosedure pengelasan (WPS). Hal-hal yang dianjurkan adalah mencatat
semua variabel essential, Non essential maupunSupplementary essential.
c. Memotong test coupon untuk dijadikan specimen test DT (Destructive Test).
d. Jika hasil test DT dinyatakan accepted harus di record pada Prosedure Kualifikasi
Pengelasan (PQR).
e. Membandingkan hasil PQR dengan parameter yang ada di WPS untuk menjamin
bahwa range dan parameter yang tercantum pada WPS ter-cover pada PQR.
 Menerapkan prinsip las busur listrik
Hingga akhir abad ke-19, hanya pengelasan dengan penempaan/forge dimana black smiths
telah memakai berabad abad untuk menggabungkan logam dengan cara memanaskan dan
menumbuk/pounding. Las busur dan oxyfuel telah menjadi proses yang pertama dikembangkan
diakhir abad 19, berikutnya diikuti las tahanan, teknologi pengelasan berkembang pesat selama
awal abad ke-20 sejak perang dunia I dan II. Selama perang, beberapa teknologi pengelasan
modern telah berkembang temasuk metode manual seperti shielded metal arc
welding (SMAW), pengelaasan semi otomatis seperti gas metal arc
welding (GMAW). Submerge arc welding(SAW),flux core arc welding (FCAW) dan electro slag
welding. Selanjutnya diikuti penemuan laser beam welding, dan electron beam welding di
akhir pertenghan abad-20, dan sekarang teknik pengelasan dengan robot telah banyak
diaplikasikan di berbagai industri.

12.1.1. Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

SMAW adalah proses pengelasan dengan memakai panas yang ditimbulkan oleh busur listrik
(arc) yang berada diantara elektroda (logam yang terbungkus fluks) dan benda yang akan dilas.
Ujung elektroda berfungsi sebagai logam pengisi yang akan meleleh didalam busur listrik.
Lapisan pelindung (fluks) akan mengurai didalam busur dan menghasilkan perisai gas dan suatu
lapisan padat/slag yang keduanya berfungsi untuk melindungi logam las yang akan terbentuk
terhadap pengaruh udara sekeliling yang menyebabkan osidasi. untuk lebih jelasnya dapat
dilihat dalam gambar skema dibawah ini:

Proses las listrik /SMAW ini merupakan proses las manual dapat dikendalikan oleh tangan dan
sangat praktis. Proses las ini dapat digunakan untuk semua jenis logam dengan ketebalan dari
yang tipis hingga yang tebal,dengan single pass maupun multi pass.
Proses pengelasan SMAW dapat menggunakan arus searah (DC) atau bolak baik (AC), untuk
pemakaian arus DC bisa dilakukan dengan polaritas langsung (elektroda negative) maupun
polaritas terbalik. Adapupun jenis mesin las yang dipakai adalah sebagai berikut:

 Mesin las listrik Transformer (bolak balik)

Jenis ini yang paling kecil,ringan, dan murah diantara jenis mesin las. mesin ini memerlukan
sumber arus bolak ballik fase tunggal, dan memberikan arus bolak balik dengan voltase
(tegangan) yang lebih rendah pada busur listrik,biasana mempunyai satu tombol pengatur arus
listrik yang keluar dan biasanya jenis mesin ini tidak bising.

 Mesin Las Listrik Rectifire (arus searah)

Mesin ini mengunakan sumber listrik AC dan menghasilkan keluaran berupa arus DC, tidak
bising, punya satu tombol pengatur arus keluar. Mesin ini harganya relative lebih mahal dari
mesin las transformer.

 Las Listik Generator

Sebuah motor listrik digunakan untuk menjalankan generator yang membangkitkan arus listrik
searah yang mempunyai tegangan yang tetap pada busur, mempunyai dua tombol, satu untuk
menyetel tegangan dan satunya untuk mengatur arus keluar. mesin ini dapat dijalankan dengan
mesin atau listrik.

 Mesin Las Motor Generator arus searah yang dijalankan oleh mesin
Terdiri dari generator arus searah yang djalankan dengan mesin bensin atau diesel,dapat
dipindah pndahkan, dan digunakan bilamana tidak terdapat sumber listrik

Keuntungan tipe pengelasan dengan system SMAW ini adalah:

 Peralatan yang dipakai sederhana,tidak mahal dan mudah dibawa kemana
mana/portable
 Elektroda menyediakan dan mengatur fluksnya sendiri
 Tidak begitu sensitive terhadap lingkungan yang berangin jika dibandingkan dengan
proses pengelasan dengan gas sebagai perisai/gas shilded.
 Dapat digunakan dengan semua posisi/all position capability
Permasalahan yang sering timbul pada pengelasan tipe SMAW:
 Stabilitas busur/arc
 Hembusan busur/arc
 Spatter yang relative lebih banyak
 Permukaan hasil las yang tak rata
  Profil las yang tdk tepat/benar
 Porosity
12.1.2. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

( Las Listrik Elektrode Tungsten Dengan Gas Pelindung )

GTAW atau juga disebut Tungsten Inert Gas (TIG) adalah suatu proses las busur listrik,dimana
persenyawaan yang dihasilkan akibat perlakuan panas suatu busur listrik antara elektroda
tungsten dan benda kerja, sedangkan logam pengisi bisa digunakan atapun tidak. Gas pelindung
dapat berupa gas murni (helium/Argon) maupun campuran(helium dan Argon). Elektrode
tungsten tidak habis terumpan,elektroda ini seperti lampu pijar yang terumpan dibawah gas
pelindung. Elektroda diumpankaan diatas logam benda kerja hingga titik leleh benda
kerja,sebagian benda kerja melelehdan membentuk senyawa dngan benda kerja lain, pada
proses pembekuan daerah lebur terjadi persenyawaan, dalam hal ini logam pengisi tidak
diperlukan. Apabila benda kerja tebal,seperti las kampuh, fillet harus ditambah dengan logam
pengisi berupa kawat batangan yang diumpankan kedalam daerah las lasan. Pengelasan TIG ini
dapat diaplikasikan pada baja karbon, baja paduan, stanless steel, Aluminium,dan baja paduan
magnesium. Pada gambar dibawah ini dapat dilihat skema pengelasan GTAW/TIG:

Semua baja paduan stainless steel dapat disambung dengan proses pengelasan TIG, gas
pelindung biasanya Argon, Gas Helium atau campuran antara keduannya juga dapat digunakan,
Namun keuntungan pemakaian Argon adalah jumlah pemakain dan busur listrik yang rendah,
Selain itu pemakaian pada plat tipis dengan pemakaian voltase yang rendah sangat
menguntungkan, karena tidak terjadi borntrough.

Kawat pengisi
Kawat las sebagai logam pengisi dimasukkan dalam spesifikasi AWS A.5.9-69, komposisi kimia
dan mekanikal yang dimiliki harus sesuai seperti yang ditekankan pada standart A.5.9-69
sebagai dasar klasifikasi logam pengisi. Pemakaian logam pengisi selalu dibawah pengawasan
dan mengikuti tatacara pegelasan / Welding Procedure, Apabila kawat tidak memiliki klasifikasi
maka spesifikasinya ditentukan oleh engineer.

Seiring perkembangan teknologi, saat ini telah di ketemukannya elektroda yang dapat
digunaknan untuk kondisi dimana pengelasan harus menggunakan backing gas dan untuk las
penembusan, sebagai contoh pengelasan pada pipa, tentunya kondisi tersebut hampir pasti tak
dapat dilakukan untuk bagian dalam pipa. Elektrode tersebut merupakan Flux Core Wire/ Kawat
berintikan Flux yang digunakn untu pengelasan stainless steel,pada pengelasan pipa stainless
steel tidak diperlukan backing gas yaitu menggantikan udara yang ada didalam pipa dengan gas
sebagai pelindung agar tidak terbakar atau menghasilkan las tembusan yang baik.sehingga
mempercepat penyelesaian pada persiapan pengelasan,ini berarti meningkatkan produktifitas
dan menghemat gas argon yang seharusnya untuk backng gas. Fluks yang ada ditengah ikut
masuk dalam tembusan dan membentuk lapisan keras pada bagian dalam pipa yang berfungsi
sebagai pelindung logam las yang sedang terbentuk.

Arus listrik DC yang digunakan untuk proses pengelasan TIG harus memiliki voltage yang tinggi
sebagai pelapis pada rangkaian las.frekwensi yang tinggi dibutuhkan hanya pada saat akan
memulai mengelas.

Elektroda,Cups, collet dan gas difuser

Keuntungan dari TIG process:

 kualitas las lasan yang sangat bagus
 pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi/filler metal
 control yang tepat dr variable pengelasan (temperatur)
 bebas spatter
 berubahan bentuk setelah dilas sangat kecil
Kekurangan dari TIG process:
 membutuhkan tukang las yang lebih tangkas dari pada pada MIG/stick
 laju pengendapan/deposition yang rendah
 lebih mahal jika digunakan untuk material yang tebal

12.1.3. Gas Metal Arc Welding(Gmaw)/Flux Cored Arc Welding (FCAW) Las Busur Listrik Dengan
Gas Pelindung

Gas metal arc welding (GMAW) yang biasa disebut Metal Inert Gas (MIG) welding Adalah proses
pengelasan semi otomatis atau otomatis yang memakai kawat las/elektrode terumpan secara
kontinyu/terus menerus dengan mengunakan gas inert sebagai pelindung hasil las dari
kontaminasi. Karena kawat las terumpan terus menerus, maka kecepatan pengelasan dengan
MIG ini jauh lebih cepat dibandingkan dengan pengelasan dengan SMAW, juga ukuran busur
dan percikan yang lebih kecil dibanding SMAW maka memudahkan untuk posisi yang sulit
seperti over head/pengelasan dibawah struktur.
Peralatan yang dibutuhan pada proses GMAW lebih komplek dan lebih mahal jika dibanding
proses SMAW, juga membutuhkan prosedur aturan yang lebih komplek. Untuk itu GMAW
kurang praktis untuk dibawa bawa dan kurang fleksibel dan karena pemakain gas yang terpisah
maka tidak cocok untuk pekerjaan diluar ruangan terbuka. Bagaimanapun juga GMAW memiliki
kecepatan yang lebih tinggi dengan hasil las yang menyeluruh sehingga GMAW sangat cocok
untuk hasil produksi pengelasan, dan dapat diterapkan baik pada baja dan non baja.

Proses yang masih berhubungan dengan proses GMAW adalah Flux cored arc welding (FCAW).
Peralatan yang digunakan pada proses FCAW sama dengan GMAW hanya saja kawat las/
elektroda yang digunakan didalamnya berisi bubuk fluks. Kawat berinti fluks ini lebih mahal dan
dapat menghasilkan asap dan atau terak tapi hal tersebut masih diijinkan bahkan akan memiliki
kecepatan pengelasan dan penetrasi yang lebih tingi dibanding GMAW.
Gas pelindung menstabilkan busur/arc pada logam las, melindungi busur/arc dan cairan logam
pada kampuh las,dan mengikuti secara halus tranfer logam cair dari kawat hingga kampuh las.
Terdapat tiga mode transfer metal :

 spray transfer (tranfer logam cair berupa semprotan/spry)

 Globular transfer (trnsfer logam cail berupa butiran bulat bulat )
 Short circuiting tranfer (transfer logam seperti pada hubungan pendek)
Gas pelindung yang bisa di gunakan :

 Argon
 Argon dengan kandungan oksigen 1 s/d 5%
 Argon dengan kandungan CO2 3 s/d 25%
 Argon/helium
Keuntungan dari GMAW proses ini adalah:
 Kemampuan untuk semua posisi/ all position
 Laju Deposit/endapan yang lebih tinggi dari SMAW
 Dibutuhkan Sedikit skill dari operator (mudah dalam melakukan pengelasan)
 Dapat menghasilkan Hasil las yang panjang tanpa start dan stop (kotinyu)
 Sedikit pekerjaan untuk pembersihan (terak dan spatter) hasil pengelasan.
Permasalahan yang sering timbul:

· Tingginya Endapan las teroksidasi

· Laju pengumpanan kawat yang tak teratur

· Nyala balik

· Porosity

· Busur/arc yang tak stabil

· Kesulitan nyala awaL

12.1.4. SUBMERGED ARC WELDING (SAW)

SAW adalah metode pengelasan dengan produktifitas yang tinggi dimana busur listrik ditutupi
oleh lapisan bubuk(seperti pasir halus) fluks.busur listrik tidak terlihat karena kontaminasi
dengan atmosfer ditutupi oleh lapisan fluks.terak yang terbentuk dari lelehan fluks bisanya
akan terlepas dengan sendirinya, pengelasan ini dikombinasikan dengan kawat las yang
terumpan secara terus menerus sehingga laju deposit sangat tinggi. kondisi kerja dengan
metode pengelasan ini jauh lebih bagus dibandingkan dengan metode pengelasan busur yang
lain, karena fluks menutupi busur listrik dan bahkan hampir tidak menghasilkan asap. Proses ini
bisanya digunakan dalam industri terutama yang berskala besar dan didalam insustri peralatan
peralatan yang digunakan pada tekanan tinggi.

Keuntungan dari Submerged Arc Welding :

 Laju endapan /deposit yang sangat tinggi

 Kualitas pengelasan yang sangat bagus
 Mudah operasionalnya/automatis
 Dibutuhkan sedikit skill/ ketrampilan dari operator
Permasalahan yang sering muncul pada SAW:

 Solidification cracking
 Hydrogen cracking
 Incomplete fusion/penggabungan yang taksempurna
 Irregular wire feed/tidak teraturnya pengumpanan elektroda
 Porosity/adanya pori pori/lubang kecil kecil.
  Menggunakan peralatan las busur listrik
Berikut ini akan dijelaskan proses pengelasan menggunakan busur listrik

 Pekerjaan persiapan
Pengelasan adalah proses fabrikasi yang menggabungkan beberapa material, biasanya Logam
atau thermoplastics, dengan perpaduan. Pengelasan ini sering dilakukan dengan mencairkan
benda kerja dan menambahkan material pengisi untuk membentuk kumpulan material yang
cair yang mendingin menjadi ikatan yang kuat. Penggabungan dengan tekanan tinggi/pressure
kadang dipakai dalam menggabungkan dengan energi panas atau tanpa panas, untuk
menghasilkan sambungan. Hal ini sangat berbeda dengan solder atau brazing dimana
mencairkan material pengisi yang mempunyai titik cair yang lebih rendah dari benda kerja,
untuk membentuk sambungan tanpa mencairkan benda kerja.

Hasil las yang bagus ditentukan oeh beberapa faktor, tidak hanya pada waktu pelakasanaan
pengelasan, namun juga proses persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan, operasional
pengelasan dan perlakuan pasca pengelasan. Meskipun persiapan cenderung diabaikan, hal ini
sangat mempengaruhi hasil pengelasan.

Persiapan-persiapan berikut ini harus dilakukan sebelum pengelasan.

Sebagai langkah pertama dari perencanaan pelaksanaan pengelasan,sangatlah diperlukan

untuk memeriksa gambar-gambar pengelasan dan menuliskan perintah-perintah pengelasan
secara seksama. Jika terdapat beberapa pertanyaan, hal tersebut harus didiskusikan diantara
pihak-pihak yang terkait, untuk menegaskan bahwa setiap operasional pengelasan dapat
dilakukan tanpa masalah. Kualifikasi dan ketrampilan dari para insinyur dan teknisi juga harus
diperiksa.

(b).Metode

pengelasan, perlengkapan las dan perlengkapan terkait, serta perlengkapan-perlengkapan

pelindung. Perlu untuk memeriksa catu daya dan catatan pemeliharaan dari perlengkapan
pengelasan dan perlengkapan lainnya, catatan perlengkapan terkait seperti pemanas dan
pemindah posisi, dan pijakan serta kondisi tempat kerja untuk mastikan bahwa operasional
pengelasan dapat dilakukan dengan aman.Perlu untuk memeriksa metode-metode control.
(c). Kontrol

terhadap baja dan material pengelasan, serta pencegahan terhadap penyerapan kelembaban.
penanganan baja dan electrode las, seperti kesesuaian elektrode las terhadap bajanya.
Elektrode terbungkus dan fluks memerlukan pemeriksaan secara hati-hati dan teliti atas
penanganan, pengeringan dan kondisi penyimpanan, untuk mencegah penyerapan
kelembaban. Elektrode terbungkus harus dikeringkan didalam kondisi-kondisi berikut ini
sebelum digunakan.

Elektrode jenis hidrogen rendah 3000 ~ 400 0 C 1 sampai 2 jam, Elektrode selain jenis hidrogen
rendah 800 ~ 150 0C 30 menti sampai 1 jam, elektrode terbungkus harus digunakan dalam
waktu tertentu setelah pengeringan. Jika elektrode yang telah dikeringkan dibiarkan lama
berada di udara terbuka, elektrode tersebut harus dikeringkan kembali sebelum digunakan.

(d). Kondisi pengelasan

Perlu untuk memeriksa las ikat dan kondisi-kondisi penyambungan benda kerja, seperti posisi
pengelasan, pemanasan awal dan kondisi pasca pemanasan, arus las, metode penggunaan
elektrode, kecepatan pengelasan, urut-urutan pengelasan, suhu antar lajur pengelasan, jumlah
lapisan rigi-rigi las dan lain-lain, untuk melihat jika hal-hal tersebut telah sesuai.

(e). Geometri kampuh

Perlu untuk memeriksa bentuk sambungan dan geometri kampuh las, dan memeriksa bahwa
permukaan kampuh bersih, bebas minyak, lemak, kotoran dan kelembaban.

 Persiapan Material Untuk Pengelasan

Persiapan material untuk pengelasan meliputi bahan dasar yang akan disambung dan bahan
elektroda sebagai bahan pengisi. pemilihan elektroda yang tepat yang sesuai dengan bahan
dasar akan menetukan kualitas hasil las lasan. Berbagai badan asosiasi didunia telah
memberikan spesifikasi elektroda yang dibedakan menjadi beberapa kelompok untuk beberapa
jenis logam dasar yang berbeda-beda. Dibidang perkapalan elektroda yang digunakan untuk
proses pengelasan harus mempunyai sertifikasi yang dikeluarkan oleh Biro klasifikasi, yaitu
sebagai berikut :

Tabel 12.1

NO Logam dasar Komposisi /jenis Keterangan

Tidak menimbulkan masalah, selama tebal

Low Carbon kurang dari 1inch, tidak memerlukan Pre dan
(%C < 0,3%) Post Heating. Umumnya menggunakan
electrode Low Carbon.

Memerlukan preheating atau kadang kedua-

duanya memakai kampuh bebas. Untuk
mengurangi kecepatan pendinginan dan
Medium Carbon memperkecil retak dengan adanya pemanasan
(0,3% ¡Ü C% ¡Ý awal ( Pre heating ). Pemilihan electrode low
0,5%) hidrogen dengan kadar karbon juga medium

Bahan materialnya cenderung retak jika dilas.

Pengelasan busur listrik lebih kritis
dibandingkan dengan gas welding. diperlukan
pre dan post atau stress relieving atau mutlak
low hydrogen, kadang-kadang untuk karbon
yang tinggi sekali memakai electrode low
Pengelasan Baja High Carbon carbon untuk menambah ketahanan terhadap
1 Karbon (%C > 0,5%) retak las.

mempunyai kemurnian yang tinggi, butir grain

homogen, tidak ada elemen-elemen yang
Pengelasan Besi dapat menghasilkan gas, weldabilitynya baik
(%0C – 0,02%C) . jika diberikan post heat
2 Besi murni :
( stress relieving ) ± 400 o C.
 hampir sama dengan besi murni tapi input
panas rendah untuk mendapatkan penetrasi
dangkal. Menggunakan las busur electrode
terbungkus dengan arus listrik dan kecepatan
Besi tempa pengelasan rendah.

Pada kecepatan pendinginan tinggi semua besi

cor berubah menjadi besi cor putih yang keras
dan getas. Kandungan O2 yang besar akibat
kontaminasi udara dan zat-zat lain juga
membentuk besi cor putih. Karena % karbon
yang besar dan bereaksi dengan O2 dari
atmosfer akan terbentuk gas CO dan lubang
halus. Pada saat pemanasan yang lama
menyebabkan besi cor keras dan rapuh.

Prosedur pengelasan :

Menggunakan filler jenis Cast Iron dengan

Preheat 5500C

Menggunakan filler dengan nikel Base atau

copper base atau baja karbon rendah untuk
membentuk struktur grafik plus Preheat
dengan suhu 2000C.
Besi C >

2% dan unsur Mengurangi jumlah input panas yang

tambahan Si, diberikan sehingga kalor hanya tepat untuk
Pengelasan Besi Mn, P, S. mencairkan filler dan logam induk
3 Cor

Banyak digunakan las busur listrik (SMAW).

Karena ketidak rataan sifat baja cor, maka
banyak dipilih electrode low hydrogen.
Pengelasan Baja
Sedangkan untuk sambungan sederhana dapat
4 cor
dipakai las busur rendah (SAW), fluxnya
 bersifat netral atau basa. Kawat las
menggunakan baja karbon rendah dengan
kadar Mn.

Aluminium adalah logam aktif yang bereaksi

dengan O2 di udara membentuk lapisan
aluminium oksida pada permukaannya. Oksida
aluminium ini harus dihilangkan terlebih
dahulu sebelum pengelasan, karena partikel
oksida ini jika tidak leleh akan terjebak dalam
weld pool yang akan menyebabkan ductility,
lack of fusion atau cracking. Untuk
menghilangkan lapisan oksida tersebut dapat
dilakukan dengan mekanik, kimia ataupun
aluminium dengan elektrik (Cathodic kombardment ).
Pengelasan oxide surface Pengelasan harus segera dilakukan paling
5 Alumunium coating tidak 8 jam dari pembersihan lapisan oksida.

Aluminium dapat dibagi menjadi aluminium

murni dengan titik leleh + 660oC dan
aluminium alloy (Al2O3) mempunyai titik leleh
+ 1926oC. Al2O3 mampu menyerap
kelembaban udara dan saat dilas akan menjadi
Low melting sumber gas H2 yang akan menyebabkan
temperature terjadinya porosity.

Thermal conductivity yang tinggi

mengakibatkan aluminium memerlukan lebih
banyak panas meskipun titik lelehnya

hanya ½ dari baja. Maka dari itu

mengharuskan pengelasan dengan kecepatan
tinggi dengan high heat input (MIG dan TIG).
High thermal
Preheat sering kali diperlukan untuk
conductivity
pengelasan yang tebal-tebal dan tidak boleh
 melebihi 200 oC.

Thermal expansion aluminium 2x baja. Logam

High thermal lasnya mengalami penyusutan volume sebesar
expansion 6% saat pembekuan, sehingga aluminium
coefficient sangat rentan terhadap distorsi dan crack.

 Pemilihan Mesin Las Dan Elektrode

Berbagi macam sumber energi dapat digunakan untuk pengelasan,termasuk gas pelindung,
busur listrik, laser, electron beam dan ultrasonic. Sedangkan berdasarkan lokasi pengelasan,
dapat dilakukan diberbagai macam lingkungan yang berbeda, seperti di ruang terbuka, dibawah
air, dan diruang angkasa. Meskipun pengelasan dapat dilakukan diberbagai tempat, pengelasan
tetap berbahaya, perlu perhatian pencegahan kebakaran, sengatan listrik, iritasi mata, gas yang
beracun dan pancaran ultraviolet yang berlebihan.

12.3.1. Pemilihan Electrode

Electroda merupakan logam pengisi pada sambungan yang dilas,oleh karena itu elektroda harus
memiliki beberapa sifat yang salah satunya adalah harus sama atau melebihi dari sifat mekanis
dari logam dasar.sifat sifat dari beberapa ellekttroda telah ditetapkan dalam suatu standart
yang sudah baku seperti AWS( America Welding Society) dan setiap elektroda diberi identifikasi.
Sistem penggolongan tersebut menunjukkan:
Kekuatan tarik yang dimiliki logam lasnya Posisi pengelasan yang dipakai factor penggunaan
Elektroda seperti arus listrik dan busur listriknya ,daya penembusan, jenis terak dan beberapa
hal lainya. Analisa logam las(masing masing diberi nomor identifikasi)

Dengan adanya penggolongan alektroda tersebut maka akan muncul pertanyaan bagaimana
memilih elktroda untuk pengelasan yang diperuntukkan pada sebuah baja yang meiliki sifat
yang berbeda beda.

sebelum dilakukan pengelasan logam dasar haruslah diketahui dulu jenis, komposisi kimia,
sertifikat material dan merek dagangnya. apabila bahan-bahan tersebut tidak terdapat dalam
daftar rincian jenis logam maka pengujian perlu diadakan, beberapa pengujian seperti visual
test, reaksi terhadap amgnit, tes pemahaatan, tes pemecahan, tes api, tes bunga api.
beberapa hal yang harus dijadikan bahan pertimbangan antara lain:

Sifat kekuatan logam dasar

sifat mekanis logamdasar mencakup daya tegang(tensile strength)daya luluh (yield strength)
dan perpanjangan (elongation) tentukan logam dasarnya lebih dulu , sebagai contoh bila baja
yang dils termasuk mild steel pilih elektroda seri E60xx karena sifat mekanis logam las aka
melebihi sifat dari logam dasarnya, bila loga m dasarnya dari jenis logam campuran berkadar
rendah , periksalah angka kedu atau ketiga daari klasifiksinya dan ambil elektroda yang
angkanya paling cocok dengan logam dasarnya.

Komposisi logam dasar

komposisi logam dasar harus diketahui, bila bahan yang akan dlas termsuk jenis logam lunak
milld steel,elektroda E60xx mana saja akan sedikit melebihi komposisi logam dasar itu
sendiri,untuk baja khusus seperti baja free machining berkadar rendah atau karbon tinggi pilih
electrode low hydrogen.

Posisi pengelasan
Elektrode dirancang untuk posisi pengelasan tertentu, angka ketiga atau keempat dari
klasifikasi menujukkan posisi pengelasan yang harus diketahui sebelum dilakukan pengelasan.

Arus listrik Las

Arus listrik yang keluar dari mesin sebagai tenaga pengelasan harus dketahui lebih dahulu,
karena ada bebrapa jenis elektroda yang dibuat untuk digunakan sebaik baiknya dengan arus
searah sedang jenis lainya menggunakan arus bolak balik, dan ada yang dibuat menggunakan
kedua arus tersebut. angka terakhir yangtertera pada elektroda menunjukka arus listrk yang
dapat dipakai. pilih electrode yang cocok dengan jenis sumbertenaga yang ada.

Bentuk dan macam sambungan

Elektrode dibuat dengan bahan yang memiliki daya (kemampuan ) penetrasi atau dengan busur
listrik yang mempunyai daya penetrasi yang rendah,angka terakhir juga menujukkan factor
kegunaan ini. Elektroda yang mempnyai daya tembus dan busur yang memiliki kemampuan
penetrasi yang tinggi, harus digunakan pada sambungan yang tidak menggunakan
bevel/potongan miring atau sambungan yang rapat, sebaliknya untuk plat yang tipis atau pada
sambungan yang agak renggang gunakan elektroda yang mempunyai daya penetrasi yang
rendah dan busr listrik yang tak begitu kut.
Ketebalan dan bentuk dari logam dasar
Pengelasan dapat dilakukan pada berbagai macam logam dengan berbagi
ketebalan,berat,ukuran dan bentuk yang bermacam macam. Elektroda yang dipilih harus
memiliki kemampuan yang liat/ductility yang tinggi untuk mencegah terjadinya keretakan pada
daerah pengelasan. pada kondisi tersebut dapat digunakan elektroda dengan jenis hydrogen
kadar rendah seperti: LB52,LB52U, LB52-16,E-xx16, E-xx18

Keadaan disekitar pengelasan

sebelum dilakukan pengelasan, harus diketahui tujuan peruntukan pengelasan, apakah
diperuntukkan untuk sesuatu yang tahan dengan keadaan yang luar biasa, seperti suhu yang
sangat tinggi atau rendah, atau menahan benturan benturan. pilihlah electrode yang dirancang
untuk itu, sesuai logam dasarnya,komposisi kimia, keliatan, dan ketahanan terhadap benturan.
Bisanya electrode dengan jenis kandungan hydrogen rendah dapat dipakai untuk kedaan
semacam ini. serngkali welding procedure telah menunjukkan elektroda mana yang harus
digunakan.

Efisiensi
Bermacam macam electrode dibuat dengan tujuanya masing masing. jenis tertentu dibuat
dengan tujuan untuk mendapatkan penglasan dengan cepat namun posisi pengelasan yang
hanya terbatas tidak bisa dignakan untuk posisi over head. Untuk posisi pengelsan down hand
atau horizontal gunakan electrode jenis serbuk besi kadar tinggi seperti E-xx24, E-xx27,E-xx28.
mungkin terdapat bebrapa persaratan percobaan untuk menentukan elektroda mana yang
paling cocok untuk pekerjaan tersebut, yang memungkinkan tercapainya efisiensi produksi yang
tinggi

 Penggunaan Las Busur Listrik

Didalam industri perkapalan khususnya untuk kapal baja kegiatan pengelasan tak dapat
dipisahkan. Semenjak diperkenalkanya sistem pengelasan dengan busur listrik , metode
penyambungan logam bergeser dari yang sebelumnya dengan teknologi keling berganti
menggunakan pengelasan dengan busur lisrik yang jauh lebih praktis dan efisien.
12.4.1.Pelaksanaan Las Busur Listrik

Prosedur pengelasan atau WPS (Welding Procedure Specification) digunakan untuk memberikan
arahan kepada welder dan welding operator agar hasil pengelasan memenuhi persyaratan yang
ditentukan oleh code dan standard. Biasanya WPS ini disertai dengan PQR (Procedure
Qualification Record) yang berisi hasil pengujian tes piece yang dibuat dari tes coupon. Variable-
variable yang terdapat dalam PQR nantinya akan digunakan dalam pengelasan. Informasi yang
ada di WPS harus jelas dan mudah diikuti oleh welder dan welder operator tanpa mengalami
kesulitan. Item-item yang umumnya tercantum dalam suatu WPS adalah :
 Scope: Menjelaskan proses pengelasan, jenis material dan spesifikasi yang diminta.
 Base Metal: Spesifikasi base metal dinyatakan dengan jelas baik komposisi kimia
maupun sifat mekanisnya. Ketebalan base metal juga dijelaskan dalam WPS, biasanya
dinyatakan dalam suatu range.
 Welding Process: Proses las ini berisi mengenai proses las yang digunakan
 Type, Classification, Composition Filler Metals: komposisi kimia , spesifikasi atau
klasifikasi filler metal dijelaskan disini termasuk pula pabrik pembuat dan merek
dagangnya.
 Type of Current and Current Range: Menjelaskan kebutuhan besarnya arus dan jenis
arus AC atau DC dan jenis polaritynya.
 Arc Voltage and Travel Speed: Menjelaskan range tegangan pengelasan dan kecepatan
pengelasan jika menggunakan las otomatis.
 Joint Design and Tolerances: Menjelaskan jenis dan desain sambungan dan digambar
beserta toleransinya
 Joint Preparation and Cleaning of Surface of Welding Menjelaskan metoda yang
digunakan untuk persiapan sambungan dan pembersihan permukaan yang akan dilas.
 Tack Welding: Menjelaskan apakah penggunaan tack weld mempengaruhi hasil
pengelasan dan apakah diperlukan.
 Join Welding Details: Menjelaskan dengan detail mengenai ukuran elektroda untuk tiap
posisi pengelasan, pengaturan pass(lapis) untuk pengisisan alur, Ketebalan tiap-tiap
pass, lebar pass atau ayunan elektroda, range arus pengelasan, dan detail lain yang
penting bagi sambungan las.
 Position Welding: Menjelaskan posisi pengelasan. Preheat and Interpass Temperature
Menjelaskan mengenai apakah preheating dan interpass diperlukan dalam pengelasan,
jika diperlukan maka suhu yang diperlukan dicantumkan. Suhu preheating dan interpass
heating umumnya ditentukan dengan kapur suhu atau dengan termokopel.
 Root Preparation Prior to Welding from Second Side: Menjelaskan apakah menggunakan
pengelasan dua sisi dan metode yang digunakan untuk mempersiapkan sisi keduanya.
  Peening Peening atau pemukulan yang berlebihan tidak diperbolehkan. Terkadang juga
diperlukan untuk mencegah keretakan ataupun mengurangi distorsi. Pada bagian ini
penggunaan peening apakah diperlukan atau tidak dijelaskan dengan detail. Removal of
Weld Section for Repair Pada bagian ini menjelaskan bagaimana cara melakukan repair
welding dan metoda untuk menghilangkan logam las.
 Repair Welding: Menjelaskan apakah perbaikan sambungan las menggunakan prosedur
yang sama dengan las aslinya atau menggunakan prosedur terpisah
 Post Weld Heat Treatment: Menjelaskan apakah perlu penggunaan panas setelah
pengelasan untuk memperbaiki sifat mekanis, menghilangkan distorsi atau untuk
ketahanan korosi. Apabila empat parameter tersebut dijalankan dengan benar
kemungkinan akan terjadinya cacat las ataupun kesalahan dalam pengelasan akan
minimal. Tetapi kebanyakan dalam produksinya dengan pertimbangan waktu dan biaya
yang dikeluarkan maka parameter tersebut ada yang diabaikan.

12.5. Hal hal yang perlu diperhatikan selama pelaksanaan Pengelasan

Kejadian yang tidak kita inginkan sering kali terjadi saat suatu pekerjaan dilakukan. Kejadian
yang tak diinginkan bisa bisa langsung dirasakan/kecelakaan kerja atau dalam jangka panjang
baru dapat dirasakan. Kejadian kejadian tersebut biasanya terjadi akibat kelalaian atau ketidak
taatan terhadap peraturan tentang keselamatan kerja/safety , bahkan banyak perusahaan yang
mengabaikan keberadaan keselamatan kerja tersebut.

Penerapan dan penekanan keselamatan kerja bertujuan untuk menghindarkan atau menekan
sekecil mungkin terjadinya kecelakaan kerja yang dapat berakibat cacat tubuh bahkan
kematian. Dampak positif dari ketaatan menerapkan keselamatan kerja adalah dapat
menghindarkan kecelakaan sewaktu waktu melakisanakan pekerjaan, pekerja merasa aman
sehingga hasil kerja menjadi maksimal. Oleh karena itu perlu diberikan penyuluhan dan
pengertian pada setiap pekerja mengenai keselamatan kerja meskipun bagi perusahaan hal
semacam itu merupakan penambahan anggaran, karena pengadaan perlengkapan keselamatan
kerja yang cukup mahal.

Didalam pengelasan, banyak sekali terjadi hal yang tak terduga dan dapat berakibat fatal.
Sehingga dibutuhkan ketatan pekerja dalam mematuhi peraturan keselamatan kerja. Sehingga
perlu diberikan peringatan, sebagai contoh peringatan berupa rambu/sign board untuk
melaksanakan keselamatan kerja dalam melaksanakan pengelasan.
 Pastikan untuk mengikuti peraturan keselamatan kerja yang telah tercantum pada kotak
pembungkus ketika akan menggunakan electrode.
 Pastikan untuk mengkuti peraturan keselamatan kerja yang trdapat dalam buku
panduan pada saat menggunakan peralatan pengelasan.
 Jangan memegang listrik yang sedang aktif(pegang kawaat las dengan tang penjepit
kawat las dan kabel las yang sedang bermuatan listrik).
 Pakailah sarung tangan kering, dan jangan memakai sarung tangan basah atau lembab,
untuk mencegah tersentuhnya aliran listrik pada waktu sirkuit terbuka.
 Ikuti semua peraturan keselamatan kerja yang terdapat dalam buku tuntunan mesin las
/ manual book sebelum mesin las digunakan .
 Kabel las harus mempunyai ukuran yang sesuai dengan kapasitas pemakaian, dirawat
dan harus segera diperbaiki apabila terjadi kerusakan atau diganti.
 Hindarkan kepala dari asap gas yang ditimbulkan untuk mencegah udara yang memiliki
kandungan asap yang tinggi terhirup langsung oleh pernafasan.
 Gunakan saluran ventilasi terbuka , untuk menghindari asap gas terhisap.
 Gunakan ventilasi terbuka dala workshop. Terutama dalam pengelasan tertutup harus
ada ventilasi yang cukup memadai atau berikan masker penyaring udara.
 Gunakan masker penyaring udara, kacamata keselamatan kerja, sarungtangan kulit jika
membawa fluks (SAW welding process) untuk menjaga dari debu fluks.
 Jangan mengelas dimana dekat dengan pekerjaan pengecatan, pembersihan
,penyemprottan, karena dapat menyebabkan ledakan.
 Pakai pelindung tangan dengan grade yang sesuai pada saat melakukan pengelasan atau
saat melakukan pemeriksaan las.
 Gunakan alat pelindung yang cocok untuk mencegah terjadinya pancaran cahaya busur
listrik seperti sarung tangan yang tidak terbakar, lengan panjang, pelindung dada dari
kulit , pelindung kaki yang tak terbakar,
 Jika dibutuhkan bisa diberikan dinding pembatas pada skeliling area pengelasan ,untuk
menjaga pekerja lain agar tidak terkena pancaran cahaya busur listrik.