Hal 68

TRANSMISI SINYAL ANALOG

Sistem kontrol modern memungkinkan perangkat pengukuran, kontrol unit, dan elemen kontrol
akhir yang akan dipisahkan secara fisik dengan ratusan meter, jika perlu. Ini membutuhkan transmisi
variabel yang diukur dari perangkat pengukuran ke kontrol unit, dan transmisi output pengontrol
dari kontrol unit ke elemen kontrol akhir. Dalam setiap kasus, transmisi tunggal nilai hanya dalam
satu arah diperlukan. Persyaratan seperti itu dapat dipenuhi dengan transmisi sinyal analog.
Rentang pengukuran ditentukan untuk nilai yang akan ditransmisikan, dan nilai tersebut pada
dasarnya ditransmisikan sebagai persentase rentang. Untuk variabel yang diukur, rentang logis
adalah rentang pengukuran. Untuk output pengontrol, rentang logis adalah rentang elemen kontrol
akhir (mis., katup tertutup sepenuhnya ke katup sepenuhnya Buka). Untuk sistem transmisi
pneumatik, rentang sinyal yang digunakan untuk transmisi adalah 3 hingga 15 psig. Di setiap sistem
transmisi pneumatik, hanya ada satu pemancar, tetapi bisa ada sejumlah penerima. Ketika sebagian
besar perangkat pengukuran pneumatik, transmisi pneu�matic adalah pilihan logis. Namun, dengan
perpindahan perangkat pengukuran pneumatik oleh perangkat elektronik, transmisi pneumatik
sekarang terbatas pada aplikasi di mana karakteristik unik pneumatik menjadikannya pilihan yang
logis. Agar sistem transmisi elektronik menjadi kurang rentan gangguan dari medan magnet, saat ini
digunakan untuk transmisi sinyal bukannya tegangan. Rentang sinyal adalah 4 hingga 20 mA. Di
setiap sirkuit atau "loop saat ini," hanya ada satu pemancar. Mungkin ada lebih dari satu penerima,
tetapi bukan jumlah yang tidak terbatas. Untuk setiap penerima, resistor rentang 250 is dimasukkan
ke dalam loop saat ini, yang menyediakan input 1- hingga 5-V ke perangkat penerima. Nomor
penerima dibatasi oleh daya yang tersedia dari pemancar. Baik transmisi pneumatik dan elektronik
menggunakan nol langsung. Ini memungkinkan penerima untuk membedakan nilai yang
ditransmisikan dari 0 persen span dari pemancar atau kegagalan sistem transmisi. Transmisi 0
persen dari rentang menyediakan sinyal 4 mA dalam transmisi elektronik. Jika pemancar atau sistem
transmisi gagal (mis., A buka sirkuit dalam loop saat ini), level sinyal akan 0 mA. Untuk sebagian
besar transmisi variabel pengukuran, kisaran yang lebih rendah sesuai dengan 4 mA dan kisaran atas
sesuai dengan 20 mA. Pada sirkuit terbuka, variabel yang diukur akan gagal ke kisaran yang lebih
rendah. Di beberapa aplikasi, ini tidak diinginkan. Misalnya, di pemanas dipecat yaitu memanaskan
bahan ke suhu target, kegagalan pengukuran suhu ke nilai kisaran yang lebih rendah akan
mendorong output logika kontrol pembakaran ke tingkat pembakaran maksimum yang
dimungkinkan. Diaplikasi semacam itu, sinyal transmisi analog biasanya terbalik, dengan kisaran
atas sesuai dengan 4 mA dan kisaran bawah sesuai dengan 20 mA. Pada sirkuit terbuka, variabel
yang diukur akan gagal ke kisaran atasnya. Untuk pemanas yang dipecat, kegagalan variabel yang
diukur untuk rentang atasnya akan mendorong output dari logika kontrol persaingan ke laju
pembakaran minimum.

SISTEM DIGITAL

Dengan munculnya mikroprosesor, teknologi digital mulai terbentuk digunakan untuk pengumpulan
data, kontrol umpan balik, dan semua informasi lainnya persyaratan pemrosesan di fasilitas
produksi. Sistem seperti itu harus memperoleh data dari berbagai perangkat pengukuran, dan
sistem kontrol harus menggerakkan elemen kontrol akhir. Input dan Output Analog Input analog
umumnya dibagi menjadi dua kategori:

1. Tingkat tinggi. Di mana sumbernya adalah pemancar proses, the range resistor dalam loop saat
ini mengubah sinyal 4- ke 20-mA menjadi a Sinyal 1- hingga 5-V. Peralatan konversi bisa unipolar
(mis., Hanya bisa memproses tegangan positif).
 2. Tingkat rendah. Sinyal tingkat rendah yang paling umum adalah input dari termokopel. Input ini
jarang melebihi 30 mV dan bisa nol atau bahkan negatif. Peralatan konversi harus bipolar (mis.,
mampu memproses tegangan positif dan negatif).

Pada akhirnya, sinyal tersebut dikonversi ke nilai digital melalui konverter ana�log-ke-digital (A / D).
Namun, konverter A / D biasanya diawali oleh dua komponen lain:

1. Multiplexer. Ini memungkinkan satu konverter A / D untuk melayani input analog multi-ple.
Jumlah input ke multiplexer biasanya

antara 8 dan 256.

2. Amplifier. Karena konverter A / D memerlukan sinyal tingkat tinggi, penguat gain tinggi
diperlukan untuk mengubah sinyal tingkat rendah ke tingkat tinggi

sinyal.

Salah satu parameter penting untuk konverter A / D adalah resolusi. Resolusi dinyatakan dalam
jumlah signifikan digit biner (bit) dalam nilai digital. Sebagai pengulangan sebagian besar pemancar
proses sekitar 0,1 persen, minimum yang dapat diterima Resolusi untuk konverter A / D bipolar
adalah 12 bit, yang diterjemahkan menjadi 11 bit data ditambah 1 bit untuk tanda. Dengan resolusi
ini, analog nilai input dapat direpresentasikan ke 1 bagian di 211, atau 1 bagian di 2048. Biasanya,
input 5-V dikonversi ke nilai digital 2000, yang secara efektif memberikan resolusi 1 bagian pada
2000, atau 0,05 persen. Sangat sedikit sistem kontrol proses menggunakan resolusi lebih tinggi dari
14 bit, yang diterjemahkan menjadi resolusi 1 bagian dalam 8000, atau 0,0125 persen. Untuk input 4
hingga 20 mA, resolusinya tidak sebagus yang dinyatakan atas. Untuk konverter A / D bipolar 12-bit,
1 V dikonversi ke digital nilai 400. Dengan demikian, rentang nilai digital adalah 400 hingga 2000,
menghasilkan resolusi input efektif 1 bagian pada 1600, atau 0,0625 persen. Kadang-kadang ini
dinyatakan sebagai resolusi 7,4 bit, di mana 27,4 = 1600. Di sisi output, konverter digital-to-analog (D
/ A) khusus disediakan untuk setiap output analog. Keluaran biasanya unipolar dan membutuhkan
resolusi yang lebih rendah daripada input. Resolusi 10-bit pada umumnya cukup, memberikan
resolusi 1 bagian dalam 1000, atau 0,1 persen. Input Pulsa Tempat sensor dalam perangkat
pengukuran adalah konversi digital, analog ke digital dapat dihindari. Untuk rotasi perangkat,
elemen rotasi dapat dilengkapi dengan encoder poros yang menghasilkan jumlah pulsa per revolusi
yang diketahui. Digital sistem dapat memproses input tersebut dengan salah satu cara berikut:

1. Hitung jumlah pulsa selama interval waktu yang tetap.

2. Tentukan waktu untuk jumlah pulsa tertentu.

3. Tentukan durasi waktu antara leading (atau trailing) tepi pulsa berturut-turut. Dari jumlah
tersebut, opsi pertama adalah yang paling umum digunakan dalam proses aplikasi. Pengukur aliran
turbin mungkin yang paling umum contoh di mana input pulsa digunakan. Contoh lain adalah
watthour meter. Pada dasarnya setiap perangkat pengukuran yang melibatkan rotasi elemen dapat
dihubungkan melalui pulsa. Kadang-kadang, nonrotasional perangkat pengukuran dapat
menghasilkan output pulsa. Salah satu contohnya adalah

Hal 70

yi − 1 = output sebelumnya dari filter α = koefisien filter

Tingkat kehalusan ditentukan oleh koefisien filter α, dengan α = 1 tanpa perataan dan α = 0 menjadi
perataan tanpa batas (no efek pengukuran baru). Koefisien filter α terkait dengan memfilter
konstanta waktu τF dan interval pengambilan sampel byt oleh α = 1 - exp (8-108) atau dengan
perkiraan α = (8-109) Pendekatan lain untuk menghaluskan adalah menggunakan aritmatika
bergerak rata-rata, yang diwakili oleh yi = (8-110) Istilah pemindahan digunakan karena perangkat
lunak filter memelihara susunan penyimpanan dengan n nilai input sebelumnya. Ketika nilai baru
diterima, nilai terlama dalam larik penyimpanan diganti dengan yang baru nilai, dan rata-rata
aritmatika dihitung ulang. Ini memungkinkan nilai yang difilter diperbarui setiap kali nilai input baru
diterima. Dalam proses aplikasi, tentukan τF (atau α) untuk eksponensial filter dan n untuk filter
moving average sering dilakukan hanya oleh mengamati perilaku nilai yang difilter. Jika nilai yang
difilter adalah "Memantul," tingkat perataan (yaitu, τF atau n) meningkat. Ini dengan mudah dapat
menyebabkan tingkat penyaringan yang berlebihan, yang akan membatasi kinerja setiap sistem
kontrol yang menggunakan nilai yang difilter. Tingkat penyaringan paling baik ditentukan dari
spesifikasi frekuensi input yang diukur, tetapi informasi seperti itu jarang tersedia untuk pengukuran
proses.

ALARM

Tujuan alarm adalah untuk memperingatkan operator proses terhadap suatu proses kondisi yang
membutuhkan perhatian segera. Alarm dikatakan terjadi setiap kali kondisi abnormal terdeteksi dan
peringatan dikeluarkan. Alarm dikatakan kembali normal ketika kondisi abnormal no lebih lama ada.
Alarm analog dapat didefinisikan pada variabel yang diukur, variabel yang dihitung, output
pengontrol, dan sejenisnya. Untuk analog alarm, kemungkinan berikut ada:

1. Alarm tinggi / rendah. Alarm tinggi dihasilkan saat nilainya lebih besar dari atau sama dengan
nilai yang ditentukan untuk batas alarm tinggi. SEBUAH alarm rendah dihasilkan ketika nilainya
kurang dari atau sama dengan nilainya ditentukan untuk batas alarm rendah.

2. Alarm penyimpangan. Batas alarm dan target ditentukan. SEBUAH alarm deviasi tinggi dihasilkan
ketika nilainya lebih besar dari atau sama dengan target ditambah batas alarm deviasi. Deviasi
rendah alarm dihasilkan ketika nilainya kurang dari atau sama dengan target minus batas alarm
deviasi.

3. Tren atau alarm tingkat perubahan. Batas ditentukan untuk tingkat perubahan maksimum,
biasanya ditentukan sebagai perubahan dalam nilai yang diukur per menit. Alarm tren tinggi
dihasilkan saat tingkat perubahan variabel lebih besar dari atau sama dengan nilai ditentukan untuk
batas alarm tren. Alarm tren rendah dihasilkan ketika laju perubahan variabel kurang dari atau sama
dengan negatif dari nilai yang ditentukan untuk batas alarm tren. Sebagian besar sistem mengizinkan
beberapa alarm dari jenis tertentu untuk dikonfigurasi untuk nilai tertentu. Misalnya,
mengonfigurasi tiga alarm tinggi menyediakan alarm tinggi, alarm tinggi-tinggi, dan alarm tinggi-
tinggi-tinggi. Satu masalah operasional dengan alarm analog adalah bahwa kebisingan dalam
variabel dapat menyebabkan banyak alarm setiap kali nilainya mendekati a membatasi. Ini dapat
dihindari dengan menetapkan pita mati pada alarm. Untuk contoh, alarm tinggi akan diproses
sebagai berikut:

1. Kejadian. Alarm tinggi dihasilkan saat nilainya lebih besar dari atau sama dengan nilai yang
ditentukan untuk batas alarm tinggi.

2. Kembali normal. Pengembalian alarm tinggi ke normal dihasilkan ketika nilainya kurang dari atau
sama dengan batas alarm tinggi lebih sedikit
band yang mati. Karena tingkat kebisingan bervariasi dari satu input ke input berikutnya, yang mati
band harus dapat dikonfigurasi secara individual untuk setiap alarm. Alarm diskrit dapat
didefinisikan pada input diskrit, sakelar batas

input dari aktuator on / off, dan sebagainya. Untuk alarm terpisah, kemungkinan berikut ada:

1. Status alarm. Status yang diharapkan atau normal ditentukan untuk nilai diskrit. Alarm status
dihasilkan ketika nilai diskritnya adalah selain dari yang diharapkan atau keadaan normal.

2. Alarm perubahan status. Alarm perubahan status dibuat pada setiap perubahan nilai diskrit.
Urutan peristiwa yang diharapkan pada alarm pada dasarnya adalah sebagai berikut:

1. Alarm terjadi. Ini biasanya mengaktifkan tanda suara yang dapat didengar.

2. Kejadian alarm diakui oleh operator proses. Ketika semua alarm sudah dikenali, maka suuncator
yang terdengar adalah dibungkam.

3. Tindakan korektif dimulai oleh operator proses.

4. Kondisi alarm kembali normal.

Namun, persyaratan tambahan diberlakukan di beberapa pabrik. Kadang-kadang operator proses

harus mengakui alarm kembali ke normal. Beberapa pabrik mengharuskan agar alarm dikeluarkan
kembali jika alarm tetap dalam keadaan terjadi lebih lama dari waktu yang ditentukan. Akibatnya,
beberapa "personalisasi" dari fasilitas yang mengkhawatirkan dilakukan. Ketika alarm sebagian besar
berbasis perangkat keras (mis., Alarm panel sistem), pembelian dan pemasangan perangkat keras
alarm yang dikenakan disiplin tertentu pada konfigurasi alarm. Dengan sistem digital, pemasok telah
membuatnya sangat mudah untuk mengkonfigurasi alarm. Bahkan, terkadang lebih mudah untuk
mengkonfigurasi alarm pada nilai yang diukur daripada tidak mengkonfigurasi alarm. Selanjutnya,
insinyur ditugaskan tanggung jawab untuk mendefinisikan alarm seringkali paranoid bahwa kondisi
proses abnormal akan tidak terdeteksi karena alarm belum telah dikonfigurasi. Ketika alarm
ditentukan pada setiap pengukuran dan dihitung variabel, hasilnya adalah jumlah alarm yang
berlebihan, kebanyakan yang duplikat dan tidak perlu. Kecelakaan di pembangkit nuklir Three Mile
Island dengan jelas menunjukkan bahwa sistem alarm dapat menjadi kontraproduktif. Sebuah
berlebihan jumlah alarm dapat mengalihkan perhatian operator dari yang sebenarnya masalah yang
perlu diatasi. Alarm yang hanya memberi tahu operator sesuatu yang sudah diketahui melakukan
hal yang sama. Padahal, sangat bagus definisi alarm gangguan adalah alarm yang memberi tahu
operator tentang situasi yang sudah diketahui oleh operator. Satu-satunya masalah dengan
menerapkan definisi ini terletak menentukan apa yang sudah operator tahu Kecuali jika beberapa
disiplin diberlakukan, personel teknik, terutama di mana kontraktor terlibat, akan menetapkan lebih
banyak alarm daripada operasi pabrik membutuhkan. Situasi ini dapat diatasi dengan sederhana
mengatur batas alarm ke nilai sedemikian sehingga alarm tidak pernah terjadi. Namun, perubahan
alarm dan batas alarm adalah perubahan dari perspektif peraturan manajemen keselamatan proses.
Adalah bijaksana untuk memaksakan disiplin yang diperlukan untuk menghindari jumlah yang
berlebihan alarm. Pedoman potensial adalah sebagai berikut:

1. Untuk setiap alarm, tindakan spesifik diharapkan dari proses operator. Tindakan operator seperti
pemeliharaan panggilan tidak pantas dengan sistem modern. Jika pemeliharaan perlu diketahui,
sistem modern dapat menginformasikan pemeliharaan secara langsung.
 2. Alarm harus dibatasi pada situasi yang tidak normal operator proses bertanggung jawab. Alarm
tinggi pada suhu di salah satu kabinet sistem kontrol tidak boleh dikeluarkan untuk proses tersebut
operator. Memperbaiki situasi ini adalah tanggung jawab pemeliharaan, bukan operator proses.

3. Operator proses diharapkan melakukan pengawasan normal terhadap proses tersebut. Oleh
karena itu, alarm tidak sesuai untuk situasi yang diketahui oleh operator baik melalui alarm
sebelumnya maupun melalui pengawasan proses normal. Masalah "operator tidur" bisa jadi
ditangani dengan cara yang jauh lebih efektif daripada sistem alarm.

4. Ketika proses beroperasi secara normal, seharusnya tidak ada alarm dipicu. Dalam industri
utilitas listrik, tujuan desain ini adalah

Hal 71

dikenal sebagai papan tulis. Penerapan papan tulis sangat penting di pabrik batch, di mana banyak
peralatan proses dioperasikan sebentar-sebentar. Pada akhirnya, pedoman seperti yang di atas akan
dianggap serius hanya jika manajemen produksi memperhatikan alarm proses. Konsekuensi dari
alarm yang berlebihan dan berlebihan akan dirasakan terutama oleh mereka yang bertanggung
jawab untuk operasi produksi. Karena itu, manajemen produksi harus menyediakan sumber daya
yang memadai meninjau dan menganalisis konfigurasi alarm yang diusulkan. Gangguan serius
lainnya bagi operator proses adalah peristiwa multi-alarm, di mana satu peristiwa dalam proses
menghasilkan banyak alarm. Ketika operator secara individual harus mengakui setiap alarm, waktu
yang cukup banyak bisa hilang dalam membungkam pemberi sinyal yang menjengkelkan sebelum
masalah sebenarnya diatasi. Sistem penanganan udara sangat rentan terhadap hal ini, di mana
fluktuasi tekanan (mis., Akibat dari perjalanan blower) dapat menyebabkan sejumlah alarm tekanan
terjadi. Alarm titik (alarm tinggi, alarm rendah, alarm status, dll.) Sangat rentan terhadap peristiwa
multi-alarm. Ini dapat diatasi di satu dari dua cara:

1. Alarm geng. Alih-alih mengeluarkan poin secara individual alarm, semua alarm yang terkait
dengan aspek tertentu dari proses dikonfigurasi untuk memberikan alarm masalah tunggal.
Tanggung jawab sepenuhnya terletak pada operator untuk menentukan sifat dari masalah.

2. Alarm cerdas. Logika dimasukkan ke dalam sistem alarm untuk menentukan sifat masalah dan
kemudian mengeluarkan satu alarm ke operator proses. Sementara pendekatan alarm cerdas jelas
lebih disukai, analisis proses substansial diperlukan untuk mendukung alarm cerdas. Memenuhi dua
tujuan berikut ini cukup menantang:

1. Logika alarm harus secara konsisten mendeteksi kondisi abnormal dalam proses.

2. Logika alarm tidak harus mengeluarkan peringatan ke kondisi abnormal padahal sebenarnya tidak
ada. Seringkali kasus yang terakhir lebih menantang daripada yang pertama. Secara logis, upaya
alarm cerdas harus dikaitkan dengan bahaya proses analisis. Dibutuhkan pengembangan sistem
alarm cerdas yang efektif komitmen substansial dari upaya, melibatkan insinyur proses, insinyur
sistem kontrol, dan tenaga produksi. Metodologi seperti sistem pakar dapat memfasilitasi
implementasi sistem mengkhawatirkan yang cerdas, tetapi mereka masih harus didasarkan pada
analisis yang baik. dari potensi bahaya proses.

TEKNOLOGI DIGITAL UNTUK KONTROL PROSES

REFERENSI UMUM: Auslander dan Ridgely, Desain dan Implementasi Perangkat Lunak Real-Time
untuk Kontrol Sistem Mekanik, Prentice-Hall, Upper Saddle River, N.J., 2002. Ramuan, Pengertian
Prosesor Terdistribusi Sistem untuk Kontrol, ISA, Research Triangle Park, N.C., 1999. Hughes,
Pro�grammable Controllers, ISA, Research Triangle Park, N.C., 1997. Johnson, Teknologi
Instrumentasi Kontrol Proses, edisi ke-6, Prentice-Hall, Atas Saddle River, N.J., 2000. Liptak,
Handbook Engineers Handbook, Chilton Book Company, Philadelphia, 1995. Webb and Reis,
Programmable Logic Con�trollers, edisi ke-4, Prentice-Hall, Upper Saddle River, N.J., 2002. Sejak
1970-an, kontrol proses telah berevolusi dari analog pneumatik teknologi ke teknologi analog
elektronik ke berbasis mikroprosesor kontrol. Kontroler elektronik dan pneumatik kini hampir
menghilang dari sistem kontrol proses, yang didominasi oleh sistem elektronik yang dapat diprogram
berdasarkan teknologi mikroprosesor.

HIERAR SISTEM INFORMASI

Menggabungkan kontrol digital dengan teknologi jaringan memungkinkan informasi untuk

diteruskan dari level ke level dalam perusahaan dengan harga tinggi kecepatan. Teknologi ini
mampu menghadirkan variabel terukur dari pemancar aliran yang dipasang di pabrik di lokasi
terpencil di mana saja di dunia ke kantor pusat perusahaan dalam waktu kurang dari 1 detik.
Representasi hierarkis dari aliran informasi dalam perusahaan mengarah pada pemahaman yang
lebih baik tentang bagaimana informasi dilewatkan dari satu layer ke yang berikutnya. Representasi
semacam itu dapat dikembangkan di Indonesia berbagai tingkat detail, dan sebagian besar
perusahaan telah mengembangkannya yang menggambarkan praktik spesifik mereka. Hirarki
berikut terdiri dari lima level, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8-30. Perangkat Pengukuran
dan Elemen Kontrol Akhir Ini layer terendah memasangkan sistem kontrol dan informasi ke proses.
Perangkat pengukuran memberikan informasi tentang kondisi saat ini dalam proses. Elemen kontrol
akhir mengizinkan mengendalikan keputusan yang akan dikenakan pada proses. Meskipun secara
tradisional analog, pemancar pintar dan katup cerdas berdasarkan mikroprosesor Teknologi
sekarang mulai mendominasi lapisan ini. Keselamatan dan Perlindungan Lingkungan / Peralatan
Tingkat 2 fungsi memainkan peran penting dengan memastikan bahwa proses beroperasi dengan
aman dan memenuhi peraturan lingkungan. Keamanan proses bergantung pada prinsip beberapa
lapisan perlindungan yang melibatkan pengelompokan peralatan dan tindakan manusia. Satu
lapisan mencakup fungsi kontrol proses, seperti manajemen alarm selama situasi abnormal, dan
instrumen keselamatan sistem untuk shutdown darurat. Peralatan keselamatan (termasuk sensor
dan katup blok) beroperasi secara independen dari instrumen reguler yang digunakan untuk kontrol
regulasi di level 3. Teknik validasi sensor dapat digunakan untuk memastikan bahwa sensor berfungsi
dengan baik. Kontrol Pengaturan Tujuan lapisan ini adalah untuk mengoperasikan proses di atau
dekat target yang disediakan oleh lapisan yang lebih tinggi dalam hierarki. Untuk mencapai operasi
proses yang konsisten, tingkat tinggi otomatis kontrol diperlukan dari lapisan regulasi. Hasil
langsungnya adalah a pengurangan varian dalam variabel proses utama. Kualitas produk yang lebih
seragam adalah manfaat yang jelas. Namun, proses operasi yang konsisten adalah prasyarat untuk
mengoptimalkan proses operasi. Untuk memastikan keberhasilan untuk fungsi tingkat atas, tujuan
pertama dari setiap otomatisasi upaya harus untuk mencapai tingkat kontrol regulasi yang tinggi.
Optimalisasi Waktu Nyata Menentukan tar�gets yang paling tepat untuk lapisan pengaturan adalah
tanggung jawab lapisan RTO. Diberikan target produksi dan kualitas saat ini untuk unit, RTO
menentukan bagaimana proses itu dapat dioperasikan dengan baik untuk memenuhi mereka.
Biasanya opti hasisasi ini memiliki ruang lingkup terbatas, terbatas pada unit produksi tunggal atau
bahkan mungkin satu unit operasi dalam satu unit produksi. RTO menerjemahkan perubahan faktor-
faktor seperti efisiensi proses saat ini, biaya energi saat ini, pendinginan suhu sedang, dan
seterusnya ke perubahan dalam proses target operasi sehingga untuk mengoptimalkan proses
operasi. Kontrol Produksi Sifat dari logika kontrol produksi sangat berbeda antara tanaman kontinu
dan batch. Sebuah contoh yang baik pengendalian produksi dalam proses berkelanjutan adalah
optimalisasi kilang. Dari pengujian minyak mentah yang masuk, nilai-nilai beragam kemungkinan
produk olahan, komitmen kontrak untuk dikirimkan produk tertentu, ukuran kinerja berbagai unit
dalam kilang, dan sejenisnya, adalah mungkin untuk menentukan campuran produk yang
mengoptimalkan pengembalian ekonomi dari pemrosesan ini mentah. Solusi dari masalah ini
melibatkan banyak hubungan dan kendala dan diselesaikan dengan teknik seperti pemrograman
linier. Di pabrik batch, kontrol produksi sering mengambil bentuk routing atau penjadwalan jangka
pendek. Untuk pabrik batch multiproduk, menentukan jadwal jangka panjang pada dasarnya adalah
masalah perencanaan sumber daya manufaktur (MRP), di mana produk spesifik yang akan
diproduksi dan jumlah yang akan diproduksi ditentukan dari pesanan yang luar biasa, bahan baku
yang tersedia untuk produksi, kapasitas produksi dari peralatan proses, dan faktor lainnya. Itu
tujuan upaya MRP adalah jadwal jangka panjang, yang merupakan daftar produk yang akan
diproduksi selama periode waktu tertentu (seringkali satu minggu). Untuk setiap produk dalam
daftar, jumlah target juga ditentukan. Untuk memproduksi jumlah ini biasanya melibatkan beberapa
batch. Istilah menjalankan produksi sering mengacu pada urutan batch diperlukan untuk membuat
jumlah target produk, sehingga pada dasarnya jadwal jangka panjang adalah daftar kegiatan
produksi. Sebagian besar pabrik batch multiproduk memiliki lebih dari satu peralatan dari setiap
jenis. Routing mengacu pada menentukan potongan spesifik peralatan yang akan digunakan untuk
memproduksi setiap proses dalam jangka panjang

Hal 72

Jadwal produksi. Misalnya, pabrik mungkin memiliki lima reaktor, delapan tangki netralisasi, tiga
gerinda, dan empat mesin pengepakan. Untuk menjalankan tertentu, sejumlah besar rute mungkin.
Selain itu, jarang hanya satu berjalan dalam proses pada waktu tertentu. Objektif Routing adalah
untuk menentukan bagian spesifik dari peralatan produksi untuk digunakan untuk setiap proses
pada jadwal produksi jangka panjang. Diberikan sifat dinamis dari proses produksi (kegagalan
peralatan, penyisipan / penghapusan run ke dalam jadwal jangka panjang, dll.), solusi dari masalah
routing masih cukup menantang. Persyaratan Sistem Informasi Perusahaan seperti manajemen
sistem informasi (SIM), perencanaan sumber daya perusahaan (ERP), persediaan manajemen rantai
(SCM), dan teknologi informasi (TI) sering digunakan untuk menunjuk tingkat atas sistem komputer
dalam sebuah perusahaan. Dari perspektif kontrol, fungsi dilakukan di level ini biasanya bersifat
jangka panjang dan / atau strategis. Misalnya, di pabrik pemrosesan, kontrak jangka panjang
diperlukan dengan penyedia bahan baku. Prakiraan harus dikembangkan untuk permintaan yang
memungkinkan produk dari pabrik. Permintaan ini harus diterjemahkan menjadi mentah yang
dibutuhkan materi, dan kemudian kontrak dilaksanakan dengan pemasok untuk memberikan bahan-
bahan ini pada jadwal yang relatif seragam.

PERANGKAT KERAS DIGITAL DALAM KONTROL PROSES

Teknologi kontrol digital pertama kali diterapkan pada proses kontrol pada tahun 1959,
menggunakan satu komputer pusat (dan cadangan analog untuk keandalan). Di pertengahan 1970-
an, arsitektur kontrol proses berbasis komputer mikro disebut sebagai sistem kontrol terdistribusi
(DCS) diperkenalkan dan dengan cepat menjadi kesuksesan komersial. DCS terdiri dari sejumlah
node berbasis mikroprosesor yang saling terhubung oleh jaringan komunikasi digital, sering disebut
jalan raya data. Hari ini DCS masih dominan, tetapi ada opsi lain untuk dijalankan kontrol komputer,
seperti pengontrol putaran tunggal, logika yang dapat diprogram pengontrol, dan pengontrol
komputer pribadi. Ulasan singkat masing-masing jenis perangkat pengontrol diberikan di bawah ini;
lihat bagian berikut “Pengontrol, Elemen Kontrol Akhir, dan Regulator” untuk lebih lanjut

rincian tentang opsi perangkat keras pengontrol.

 Pengontrol Satu-Loop Pengontrol satu-loop (SLC) adalah setara digital dengan pengontrol satu loop
analog. Ini adalah unit berbasis mikroprosesor mandiri yang dapat dipasang di rak. Banyak
produsen menghasilkan unit prosesor tunggal yang menangani kaskade kontrol atau banyak loop,
biasanya 4, 8, atau 16 loop per unit, dan menggabungkan algoritma kontrol PID self-tuning atau
auto-tuning. Programmable Logic Controllers Programmable logic con�trollers (PLCs) adalah
perangkat digital sederhana yang banyak digunakan untuk mengontrol proses sekuensial dan batch,
meskipun mereka sekarang memiliki fungsi tambahan yang menerapkan kontrol PID dan operasi
matematika lainnya. PLC dapat digunakan sebagai perangkat yang berdiri sendiri atau dalam
hubungannya dengan digital sistem kontrol komputer. Karena fungsi logis disimpan di memori
utama, salah satu ukuran kemampuan PLC adalah kecepatan pemindaian memorinya. Kebanyakan
PLC dilengkapi dengan kemampuan pengaturan waktu internal untuk menunda tindakan dengan
jumlah waktu yang ditentukan, untuk mengeksekusi tindakan pada waktu yang ditentukan
sebelumnya, dan seterusnya. Model-model PLC yang lebih baru sering terhubung jaringan untuk
dilayani sebagai salah satu komponen DCS, dengan operator I / O disediakan oleh yang terpisah
komponen dalam jaringan. Perbedaan dibuat antara dapat dikonfigurasi dan PLC yang dapat
diprogram. Istilah dapat dikonfigurasi menyiratkan logis itu operasi (dilakukan pada input untuk
menghasilkan output yang diinginkan) berlokasi di Memori PLC, mungkin dalam bentuk diagram
tangga dengan memilih dari a Menu PLC atau dengan interogasi langsung dari PLC. Sebagian besar
insinyur kontrol lebih suka kesederhanaan mengkonfigurasi PLC ke alternatif memprogramnya.
Namun, beberapa aplikasi batch, khususnya yang melibatkan urutan kompleks, paling baik ditangani
oleh pendekatan yang dapat diprogram. Pengendali Komputer Pribadi Dibandingkan dengan PLC, PC
memiliki kelebihan dengan biaya pembelian yang lebih rendah, output grafis, memori besar, banyak
pilihan produk perangkat lunak (termasuk basis data dan alat pengembangan), lebih banyak opsi
pemrograman (penggunaan C atau Java versus ladder logic), sistem operasi yang lebih kaya, dan
jaringan terbuka. PLC memiliki keuntungan sebagai berikut: perawatan yang lebih rendah biaya,
sistem operasi dan perangkat keras yang dioptimalkan untuk kontrol, booting cepat kali, kekasaran,
tingkat kegagalan yang rendah, dukungan yang lebih lama untuk modul produk, dan unit mandiri.
Sejumlah vendor telah memperkenalkan apa yang disebut proses scalable sistem kontrol. Scalable
berarti bahwa ukuran sistem kontrol dan instru�mentasi mudah diperluas dengan hanya
menambahkan lebih banyak perangkat. Fitur ini dimungkinkan karena kecenderungan lebih terbuka
(mis., “pasang dan mainkan” antar perangkat), ukuran lebih kecil, biaya lebih rendah, fleksibilitas
yang lebih besar, dan lebih banyak perangkat keras dan lunak yang ada di Indonesia sistem kontrol
digital. Sistem tipikal termasuk komputer pribadi, sistem operasi, teknologi database berorientasi
objek, modular pengendali yang terpasang di lapangan, dan integrasi plug-and-play dari kedua
sistem sistem dan bidang cerdas. Perangkat baru secara otomatis dikenal dan dikonfigurasikan
dengan sistem. Algoritma kontrol lanjutan dapat dieksekusi di tingkat PC. Sistem Kontrol
Terdistribusi Gambar 8-65 menggambarkan sistem kontrol terdistribusi representatif. DCS terdiri

dari banyak umumnya

Hal 73

komponen yang digunakan, termasuk multiplexer (MUX), loop tunggal dan pengontrol berganda,
PLC, dan perangkat pintar. Suatu sistem termasuk beberapa atau semua komponen berikut:

1. Kontrol jaringan. Jaringan kontrol adalah komunikasi tautan antara komponen individual dari
suatu jaringan. Kawat koaksial dan, baru-baru ini, kabel serat optik sering digunakan dengan
protokol Ethernet. Sepasang kabel berlebihan (dual redundant jalan raya) biasanya disediakan untuk
mengurangi kemungkinan kegagalan sambungan.

2. Workstation. Workstation adalah komputer yang paling kuat dalam sistem, mampu melakukan
fungsi yang biasanya tidak tersedia di unit lain. Workstation bertindak baik sebagai unit arbitrator
untuk dirutekan komunikasi internodal dan sebagai server basis data. Seorang operator antarmuka
didukung, dan berbagai perangkat periferal terkoordinasi melalui workstation. Tugas intensif secara
komputasi, seperti optimasi real-time atau kontrol prediktif model, diterapkan di workstation.
Operator mengawasi dan mengontrol proses dari workstation ini. Stasiun operator dapat
dihubungkan langsung ke printer untuk pencatatan alarm, pencetakan laporan, atau proses grafik.

3. Unit kontrol jarak jauh (RCU). Komponen-komponen ini digunakan untuk menerapkan fungsi
kontrol dasar seperti kontrol PID. Beberapa RCU dapat dikonfigurasikan untuk memperoleh atau
memasok titik yang ditetapkan ke pengendali loop tunggal. Telemetri radio (nirkabel) dapat diinstal
untuk berkomunikasi dengan unit MUX yang terletak pada jarak yang sangat jauh.

4. Stasiun aplikasi. Komputer yang terpisah ini menjalankan perangkat lunak aplikasi seperti
database, spreadsheet, perangkat lunak keuangan, dan perangkat lunak simulasi melalui antarmuka
OPC. OPC adalah singkatan untuk penghubung dan penyematan objek untuk kontrol proses, suatu
arsitektur perangkat lunak berdasarkan pada antarmuka standar. Stasiun-stasiun ini dapat
digunakan untuk email dan sebagai server web, untuk konfigurasi diagnosis jarak jauh, dan bahkan
untuk pengoperasian perangkat yang memiliki alamat IP (Protokol Internet). Stasiun aplikasi dapat
berkomunikasi dengan basis data utama yang terkandung dalam sistem penyimpanan massal online.
Biasanya hard disk drive digunakan untuk menyimpan data aktif, termasuk basis data online dan
historis dan program penduduk bukan memori. Program residen memori juga disimpan untuk
memungkinkan pemuatan saat start-up sistem.

5. Bus lapangan dan perangkat pintar. Semakin banyak perangkat field-mount yang tersedia yang
mendukung komunikasi digital proses I / O di samping, atau di tempat, tradisional 4- hingga 20-
sinyal arus mA. Perangkat ini memiliki fungsionalitas yang lebih besar, menghasilkan dalam waktu
setup berkurang, kontrol ditingkatkan, fungsi gabungan dari perangkat terpisah, dan kontrol
kemampuan diagnostik katup. Digital komunikasi juga memungkinkan sistem kontrol menjadi
sepenuhnya didistribusikan di mana, mis., algoritma kontrol PID bisa berada di katup positioner atau
sensor / pemancar.

DATABASE TERDISTRIBUSI DAN

MANAJER DATABASE

Basis data adalah lokasi terpusat untuk penyimpanan data. Penggunaan basis data meningkatkan
kinerja sistem dengan mempertahankan hubungan yang kompleks antara elemen data sekaligus
mengurangi redundansi data. Database dapat dibangun berdasarkan model relasional, hubungan
entitas model, atau model lain. Manajer basis data adalah utilitas sistem program atau program
yang bertindak sebagai penjaga gerbang ke basis data. Semua fungsi mengambil atau memodifikasi
data harus mengirimkan permintaan kepada manajer. Informasi yang diperlukan untuk mengakses
database termasuk tag nama entitas basis data, sering disebut sebagai titik, atribut untuk diakses,
dan nilai-nilai, jika memodifikasi. Manajer basis data memelihara integritas basis data dengan
mengeksekusi permintaan saja saat tidak memproses permintaan yang bertentangan lainnya.
Meskipun sejumlah fungsi dapat membaca item data yang sama secara bersamaan, menulis dengan
a jumlah fungsi atau baca dan tulis simultan dari data yang sama barang tidak diizinkan. Untuk
memungkinkan fleksibilitas, manajer basis data juga harus melakukan poin penambahan atau
penghapusan. Namun, kemampuan untuk membuat tipe titik atau menambah atau menghapus
atribut tipe titik biasanya tidak diperlukan karena, tidak seperti sistem pemrosesan data lainnya,
sistem kontrol proses biasanya melibatkan sejumlah jenis titik dan terkait atribut. Misalnya, tipe
input dan output analog dan biner diperlukan untuk poin I / O proses. Atribut terkait untuk titik ini
tipe termasuk nama tag, nilai, dan alamat perangkat keras. Berbeda produsen sistem dapat
menentukan jenis titik yang berbeda menggunakan berbeda struktur data. Kami akan membahas
jenis titik yang umum digunakan dan atribut saat mereka muncul. Data Historian Basis data historis
dibuat serupa dengan online basis data. Tidak seperti rekan daring mereka, informasi yang disimpan
di a database historis biasanya tidak diakses langsung oleh subsistem lain untuk kontrol dan
pemantauan proses. Laporan berkala dan tren jangka panjang dihasilkan berdasarkan data yang
diarsipkan. Laporannya adalah sering digunakan untuk perencanaan dan evaluasi kinerja sistem
seperti kontrol proses (kualitas) statistik. Tren dapat digunakan untuk mendeteksi proses melayang
atau untuk membandingkan variasi proses pada waktu yang berbeda. Data historis diambil sampel
pada interval yang ditentukan pengguna. Sebuah tipikal pabrik pemrosesan berisi sejumlah besar
titik data, tetapi tidak mungkin menyimpan data untuk semua titik setiap saat. Pengguna
menentukan apakah a titik data harus dimasukkan dalam daftar titik arsip. Sebagian besar sistem
menyediakan tampilan menu titik arsip. Operator dapat menambah atau menghapus titik data ke
daftar titik arsip. Periode pengambilan sampel biasanya adalah beberapa kelipatan dari frekuensi
pemindaian dasar mereka. Namun, beberapa sistem memungkinkan pengambilan sampel data
historis sewenang-wenang interval. Ini diperlukan ketika menengah data virtual menunjuk itu tidak
memiliki atribut frekuensi pemindaian yang terlibat. Arsip daftar poin terus dipindai oleh perangkat
lunak basis data historis. Database online disurvei untuk data, dan waktu data pengambilan direkam
dengan data yang diperoleh. Untuk menghemat penyimpanan ruang, teknik kompresi data yang
berbeda dipekerjakan oleh berbagai produsen.

KOMUNIKASI LAPANGAN DIGITAL DAN LAPANGAN BUS

Peralatan berbasis mikroprosesor, seperti instrumen pintar dan pengontrol loop tunggal dengan
kemampuan komunikasi digital, sekarang digunakan secara luas di pabrik pengolahan. Bus
lapangan, yang merupakan pro�tocol berbiaya rendah, diperlukan untuk melakukan komunikasi
yang efisien di antara keduanya DCS dan perangkat yang dapat diperoleh dari berbagai vendor.
Angka 8-65 mengilustrasikan DCS berbasis LAN dengan bus lapangan dan perangkat pintar
terhubung ke jalan raya data. Saat ini, ada beberapa bus lapangan regional dan industri standar,
termasuk standar Perancis (FIP), standar Jerman (Profibus), dan standar kepemilikan oleh vendor
DCS, umumnya di Amerika Serikat, dipimpin oleh Fieldbus Foundation, sebuah organisasi nirlaba
perusahaan. Pada 2002, organisasi standar internasional telah mengadopsi semua standar bus
lapangan ini daripada standar pemersatu tunggal. Namun, kemungkinan akan ada perkembangan
lebih lanjut dalam bus lapangan standar di masa depan. Manfaat standardisasi bus lapangan adalah
itu telah mendorong produsen peralatan tradisional pihak ketiga memasuki pasar peralatan pintar,
menghasilkan persaingan yang meningkat dan peningkatan kualitas peralatan. Beberapa produsen
telah membuat pengendali bus lapangan yang berada di elemen kontrol akhir atau pemancar
pengukuran. SEBUAH Modem komunikasi yang sesuai ada di perangkat ke antarmuka dengan
jaringan bus analog / digital hybrid berbasis PC atau eksklusif. Di sekarang, pengontrol bus lapangan
adalah pengontrol satu putaran yang berisi 8- dan mikroprosesor 16-bit yang mendukung algoritma
kontrol PID dasar serta fungsi lainnya. Studi kasus dalam implementasi sistem digital semacam itu
telah menunjukkan pengurangan yang signifikan dalam biaya pemasangan (kebanyakan pemasangan
kabel dan koneksi) versus bidang analog tradisional komunikasi.

Sebuah gerakan umum juga telah dimulai ke arah penggunaan standar Ethernet kecepatan tinggi
(100 Mbit / dtk atau lebih tinggi), memungkinkan data transfer dengan TCP / IP yang digunakan
secara luas di jaringan komputer. Ini akan memungkinkan perangkat pintar untuk berkomunikasi
secara langsung dengan orang lain dalam jaringan atau untuk ditanyai oleh operator mengenai hal
itu status dan pengaturan.

KOMUNIKASI INTERNODAL

Agar sekelompok komputer menjadi jaringan, komunikasi antar komputer diperlukan. Sebelum
tahun 1980-an, setiap vendor sistem menggunakan a protokol milik untuk jaringan komputernya.
Pendekatan ad hoc adalah kadang-kadang digunakan untuk menghubungkan peralatan pihak ketiga
tetapi tidak efektif untuk pemeliharaan, peningkatan, dan perluasan sistem.

Hal 74

Pengenalan terbaru dari protokol komunikasi standar telah menyebabkan penurunan biaya modal.
Protokol jaringan DCS terbaru desain didasarkan pada model tujuh lapis ISO-OSI dengan data fisik
tautan, jaringan, transportasi, sesi, presentasi, dan lapisan aplikasi. Upaya standardisasi protokol
komunikasi untuk instalasi otomasi diprakarsai oleh General Motors pada awal 1980-an. Ini
pekerjaan yang memuncak dalam Protokol Otomasi Pabrikasi (MAP), yang mengadopsi standar ISO-
OSI sebagai dasarnya. MAP menentukan a broadband backbone local-area network (LAN) yang
menggabungkan a pemilihan protokol standar yang ada yang cocok untuk pembuatan komponen
diskrit. MAP dimaksudkan untuk mengatasi integrasi DCS digunakan dalam kontrol proses.
Selanjutnya, TCP / IP (Transmisi Control Protocol / Internet Protocol) diadopsi untuk komunikasi
antar node yang memiliki sistem operasi berbeda. Program komunikasi juga bertindak sebagai
tautan ke manajer basis data. Ketika data diminta dari titik jauh, manajer basis data mentransfer
permintaan ke manajer basis data simpul jauh melalui Internet program komunikasi. Program
komunikasi simpul jarak jauh kemudian menyampaikan permintaan ke manajer basis data penduduk
dan kembalikan data yang diminta. Akses basis data jarak jauh dan keberadaan peralatan dan
perangkat lunak komunikasi bersifat transparan pengguna.

BAHASA PENGENDALIAN PROSES

Awalnya, perangkat lunak untuk kontrol proses menggunakan bahasa pemrograman tingkat tinggi
seperti FORTRAN dan BASIC. Beberapa perusahaan telah memasukkan perpustakaan rutin
perangkat lunak untuk bahasa-bahasa ini, tetapi yang lain telah mengembangkan bahasa khusus
yang ditandai dengan pernyataan bahasa nasional. User-friendly yang paling banyak diadopsi
pendekatannya adalah mengisi-dalam-bentuk-bentuk atau table-driven control process lan
processguages (PCLs). PCL khas meliputi diagram blok fungsi, tangga logika, dan logika yang dapat
diprogram. Inti dari bahasa-bahasa ini adalah sejumlah blok fungsi dasar atau modul perangkat
lunak, seperti analog, digital in, analog out, digital out, PID, musim panas, dan splitter.
Menggunakan sebuah Modul ini analog dengan memanggil subrutin dalam program FORANTRAN
atau C konvensional. Secara umum, setiap modul berisi satu atau lebih input dan output.
Pemrograman melibatkan menghubungkan output dari blok fungsi input dari blok lain melalui
antarmuka grafis-pengguna. Beberapa modul mungkin memerlukan parameter tambahan untuk
mengarahkan eksekusi modul. Pengguna diminta untuk mengisi template untuk menunjukkan
sumber nilai input, tujuan nilai output, dan parameter untuk formulir / tabel disiapkan untuk modul.
Sumber dan tujuan mungkin kosong tentukan proses saluran I / O dan beri tag nama bila perlu.
Untuk menghubungkan modul, beberapa sistem perlu mengisi nama tag modul yang berasal atau
menerima data. Banyak DCS memungkinkan pengguna untuk menulis kode khusus (mirip dengan
BASIC) dan lampirkan ke titik data, sehingga kode dijalankan setiap kali titik dipindai. Penggunaan
kode khusus memungkinkan banyak tugas untuk dilakukan yang tidak dapat dilakukan oleh blok
standar. Semua bahasa kontrol proses berisi blok kontrol PID dari berbagai bentuk. Kategori blok
fungsi lainnya termasuk

1. Operator logis. DAN, ATAU, dan fungsi ATAU (XOR) eksklusif.

2. Perhitungan. Operasi aljabar seperti penambahan, multiplikasi, ekstraksi akar kuadrat, atau
evaluasi fungsi khusus.

3. Selektor. Fungsi min dan maks, mentransfer data dalam a input yang dipilih ke output atau input
ke output yang dipilih.

4. Pembanding. Perbandingan dua nilai analog dan transmisi sinyal biner untuk menunjukkan
apakah satu nilai analog melebihi yang lain.

5. Pengatur Waktu. Aktivasi tertunda keluaran untuk program Durasi setelah aktivasi oleh sinyal
input.

6. Dinamika proses. Emulasi dari keterlambatan proses orde pertama (atau lead) dan waktu tunda