iv

DAFTAR PUSTAKA

Lembar Pengesahan ................................................................................................... i

Lembar Asistensi ........................................................................................................ ii
Kata Pengantar ..........................................................................................................iii
Daftar Isi ..................................................................................................................... iv

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2
1.3 Tujuan Penulisan .......................................................................................... 2
1.3.1 Tujuan Umum ......................................................................................... 2
1.3.2 Tujuan Khusus ........................................................................................ 3
1.4 Manfaat Penulisan ........................................................................................ 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................. 4

2.1 Prinsip-Prinsip Dasar Rancang Bangun .................................................... 4
2.2 Sambungan Las ............................................................................................ 5
2.3 Sambungan Ulir ............................................................................................ 6
2.3.1 Istilah-istilah dalam ulir .......................................................................... 7
2.3.2 Jenis Ulir ................................................................................................. 7
2.4 Kerja Plat ...................................................................................................... 8
2.5 Transmisi Sprocket ...................................................................................... 8
2.6 Poros .............................................................................................................. 9
2.6.1 Macam-macam Poros .............................................................................. 9
2.6.2 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan Poros .................. 10
2.6.3 Perencanaan Poros ................................................................................ 11
2.7 Bantalan ...................................................................................................... 14
 v

BAB III RANCANGAN PERHITUNGAN ............................................................. 16

3.1 Perhitungan Tabung Pemipil Jagung ....................................................... 16
3.2 Perhitungan Daya Mekanisme .................................................................. 17
3.3 Perhitungan Daya Input Mekanisme ....................................................... 19

BAB IV PENUTUP ................................................................................................... 20

4.1. Kesimpulan ..................................................................................................... 20
4.2. Saran ................................................................................................................ 20

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................21

 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penanganan pascapanen merupakan salah satu mata rantai penting dalam

usahatani jagung. Pasca panen merupakan kegiatan yang menentukan terhadap
kualitas dan kuantitas produksi, kesalahan dalam penanganan panen dan pasca
panen dapat mengakibatkan kerugian yang sangat besar bahkan produk
kehilangan ekonomi. Menurut para ahli dalam proses produksi jagung, energi
yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi sekitar 32% dari total energi yang
dibutuhkan sedangkan untuk penanganan panen dan pasca panen mencapai 72%.
Hal ini menunjukkan bahwa penanganan panen dan pasca panen secara benar
membutuhkan curahan kerja yang cukup besar.
Pemipilan biji jagung berpengaruh terhadap butir rusak, kotoran, dan
membantu mempercepat proses pengeringan. Proses pemipilan akan berlangsung
dengan mudah dan kualitas pipilan tinggi apabila tanaman sudah mencapai umur
panen yang ditentukan dan kadar air biji pada saat panen rendah (<18%). Seperti
kegiatan pengeringan, pemipilan jagung dapat dilakukan secara manual dengan
tangan atau secara mekanis dengan bantuan alat-mesin.
Pemipilan secara manual dilakukan dengan cara memipil biji satu per satu
dari tongkolnya, baik dengan tangan maupun dengan bantuan alat sederhana.
Pemipilan biji dengan tangan tidak akan terjadi kerusakan fisik biji meskipun
pada saat pemipilan kadar air biji tinggi (>30%). Cara pemipilan dengan tangan
banyak dilakukan untuk penyediaan benih. Kerugian dari cara ini adalah
memerlukan waktu yang lama dan membutuhkan banyak tenaga kerja.
Adanya nilai tambah dari produk olahan jagung seperti minyak dan produk
olahan lainnya yang dilaporkan berdampak positif bagi kesehatan manusia
menyebabkan bergesernya penggunaan biji jagung dari pemenuhan konsumsi
ternak menjadi konsumsi manusia dan ternak. Beberapa negara seperti Cina,
Malaysia, dan Singapura telah memberlakukan standar mutu yang ketat untuk
produksi jagung. Untuk itu diperlukan teknologi penanganan pasca panen jagung,
terutama di tingkat petani, untuk menghasilkan produk yang lebih kompetitif dan
mampu bersaing di pasar bebas.
Setiap model alat pengupas jagung menawarkan cara kerja masing-masing,
walaupun pada prinsipnya semua sama-sama digunakan untuk pengupasan. Perlu
mengenali jenis-jenis alat pengupas jagung tersebut serta kelebihan dan
kekurangan sebelum membelinya, sehingga dapat memperoleh alat pengupas
 2

jagung yang sesuai dengan kebutuhan. Jagung dikupas pada saat masih menempel
pada batang atau setelah pemetikan selesai. Pengupasan dilakukan untuk menjaga
agar kadar air di dalam tongkol dapat diturunkan dan kelembaban di sekitar biji
tidak menimbulkan kerusakan biji atau mengakibatkan tumbuhnya cendawan.
Pengupasan dapat memudahkan atau memperingan pengangkutan selama proses
pengeringan.
“Mesin Pengupas Jagung Praktis” yang akan dibuat merupakan salah satu
solusi yang diharapkan mampu membantu dalam mengolah dan memproduksi
proses produksi jagung yang berkualitas dan tidak merusak hasil dari pengupasan
jagung dengan berlandaskan perancangan alat sederhana dan dengan harga yang
relatif dapat dijangkau oleh para petani.

1.2 Rumusan Masalah

Seperti yang telah dipaparkan diatas, dimana pengunaan pengupasan jagung
telah dilakukan sejak zaman dahulu dengan cara manual dalam proses
produksinya. Sehingga menyebabkan tidak efisien dan ergonomisnya proses
produksi tersebut.
Untuk itu, maka direncanakan suatu alat pengupas untuk jagung dalam
memecahkan permasalahan tersebut
Namun dalam perencanaan alat ini, ada beberapa pertimbangan masalah
yang akan dikaji yang tentunya dapat mempermudah dalam perencanaan alat
pengupas, diantaranya:
a. Bagaimana merencanakan alat pemipil jagung yang sesuai dengan
keteknikannya?
b. Bagaimana proses produksi alat pemipil jagung yang akan dirancang ?

Dengan pertimbangan pada masalah tersebut maka penulisan laporan

perencanaan ini hanya membahas masalah-masalah yang berkaitan dengan
perancangan dan pembuatan alat pemipil jagung.

1.3 Tujuan Penulisan

Perancangan ini memiliki beberapa tujuan yang ingin dicapai yaitu
diantaranya sebagai berikut:
1.3.1 Tujuan Umum
Secara umum, tujuan perencanaan alat ini adalah untuk
mengembangkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dan
menerapkannya dalam bentuk perencanaan.
 3

1.3.2 Tujuan Khusus

a. Untuk mengetahui elemen-elemen dan sistem kerja alat serta
kekuatan yang sangat berpengaruh terhadap keamanan alat dan
kenyamanan operator dalam mengoperasikannya. Untuk mengetahui
besar usaha atau gaya yang diberikan untuk memipil jagung melalui
alat praktis.
b. Untuk mengetahui efektifitas serta efisiensi dalam proses produksi
alat pemipil jagung praktis.

1.4 Manfaat Penulisan

Adapun manfaat dari pembuatan mesin pemipil jagung adalah sebagai berikut:
a. Bagi penulis
Sebagai sarana untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah diperoleh selama
mengikuti perkuliahan di Program Studi Teknik Mesin Universitas Udayana.
Juga disamping itu adalah untuk menyelesaikan mata kuliah perencanaan
elemen mesin yang menjadi salah satu syarat untuk menyelesaikan studi di
Universitas Udayana.

b. Bagi Universitas Udayana

Dengan laporan perencanaan elemen mesin, penulis berharap dapat
memberikan tambahan sumber informasi pada perpustakaan Universitas
Udayana.

c. Bagi Masyarakat
Dengan dirancangnya alat pemipil jagung praktis ini, diharapkan dapat
menjadi solusi untuk proses produksi pengolahan industri jagung yang lebih
inovatif.
 4

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Prinsip-Prinsip Dasar Rancang Bangun

Pada dasarnya prinsip dasar rancang bangun merupakan suatu perencanaan
komponen yang diadakan atau dibuat untuk memenuhi suatu kebutuhan
mekanisme suatu mesin. Fase-fase perencanaan total adalah :
a. Menentukan Kebutuhan
Kebutuhan akan elemen mesin ditentukan berdasarkan pengenalan
masalah yang dihadapi. Pengenalan masalah merupakan hasil pemikiran
yang tinggi dan memerlukan kepekaan teknis uang dimaksud adalah
pemahaman tentang elemen mesin dan fungsinya dalam konstruksi
mesin.
Misalnya :
1. Menyambung dua atau lebih bagian-bagian gir
2. Menghubungkan dua atau lebih poros-poros untuk memindahkan
daya atau putaran
3. Menumpu jenis bantalan untuk poros yang dipasang rantai atau
roda gigi

b. Pemilihan Bahan dan Mekanisme

Pemilihan bentuk mekanisme elemen mesin dipilih yang paling
sesuai dan dapat memenuhi fungsinya secara optimal.
Misalnya :
1. Menyambung, dapat berupa mur dan baut, jika dikehendaki
sambungan yang dapat dibongkar dan dipasang.
2. Menghubungkan, untuk menghubungkan dua poros dapat dipilih
sabuk rantai atau roda gigi.
3. Menumpu, untuk menumpu poros dapat dipilh bantalan luncur
atau bantalan gelinding.

c. Beban Mekanis
Berdasarkan mekanisme yang ditentukan pada fase-fase, beban
mekanisme (torsi, gaya, daya, tegangan dan jumlah putaran per waktu)
yang terjadi harus dihitung berdasarkan dengan data, hingga didapat
gaya-gaya yang bekerja pada elemen mesin tersebut.
 5

d. Pemilihan Material
Pemilihan bahan dilakukan bila telah diketahui dengan tepat
kesesuaian perhitungan beban dan kekuatan bahan. Kesesuaian
perhitungan beban dengan kekuatan bahan menjadi dasar penempatan
klasifikasi bahan yang dibutuhkan, terutama sifat-sifat mekaniknya yaitu
kekuatan tarik, kekerasan, keuletan, dan lain-lain. Perhitungan beban,
kekuatan bahan dan pilihan beban elemen mesin dengan aman. Untuk
mengevaluasi keamanan dari suatu elemen mesin perlu diketahui faktor
keamanannya.

e. Menentukan Ukuran
Berdasarkan pada hasil perhitungan beban mekanis dan kekuatan
bahan yang dipilih dengan memperhatikan faktor keamanan. Ukuran
hasil perhitungan yang tidak sesuai dengan ukuran standar hendaknya
disesuaikan dengan ukuran standar.

f. Modifikasi
Modifikasi bentuk diperlukan bila elemen mesin yang direncanakan
telah pernah dibuat sebelumnya dan hanya dilakukan jika ada kepastian
bahwa perubahan bentuk, ukuran, bahan dan susunan akan menjamin
fungsi elemen mesin lebih baik.

g. Gambar Mesin
Pembuatan gambar kerja merupakan kegiatan merangkum proses
perencanaan sebelumnya, gambar kerja merupakan kesimpulan akhir
dari rangkaian proses kreatif berupa informasi gambar, bentuk, dengan
ukuran lengkap (termasuk toleransi dan sesuaian), tanda pengerjaan, dan
bahan yang ditetapkan.

h. Pembuatan dan Kontrol Kualitas

Dengan gambar kerja dapat dibuat elemen mesin tersebut. Kontrol
kualitas dalam proses pembuatan elemen mesin dilakukan berdasarkan
gambar kerja yang ada baik pada proses pengerjaan atau produk.

2.2 Sambungan Las

Pada umumnya proses penyambungan logam dilakukan dengan cara
memanaskan sampai suhu lebur tanpa atau dengan menggunakan bahan tambah,
pemakaian dapat untuk berbagai keperluan, misalnya untuk baja, baja tuang, besi
 6

tuang, tembaha aluminium, dan lain-lain. Konstruksi pengelasan dapat dipakai

sebagai pertimbangan keuntungan bila dibandingkan dengan pengelingan,
penuangan dan tempa. Jenis-jenis sambungan las yaitu:
a. Butt Joint (sambungan temu)
Sambungan ini lebih kuat menahan beban statis dan beban dinamis
dibandingkan dengan fillet joint. Sambungan ini biasanya digunakan
untuk pelat dan penumpu/tiang.
b. T-Joint (sambungan T)
Sambungan ini berbenuk seperti huruf T, kekuatannya lebih kecil
daripada sambungan butt joint.

c. Fillet Joint (sambungan sudut)

Kekuatan dari sambungan ini lebih kecil dari sambungan T.
d. Butt Plate Joint/Lap Joint (sambungan tumpeng)
Sambungan ini merupakan sambungan yang paling lemah, karena
sambungan ini efisiensinya rendah maka jarang dipergunakan untuk
menyambung konstruksi utama.
e. Vessel Joint (sambungan kampuh bejana)
Untuk pengelasan sambungan plat 3 mm tidak diperlukan suatu bentuk
kemiringan pada tepinya, jika plat sampai setebal 20 mm maka
diperlukan kampuh “V” (plat dibentuk miring/huruf “V” dan bersudut
60˚) dan untuk plat setebal 40˚ diperlukan kampunh “X” dan
selebihnya diperlukan kampuh “V” atau “X” yang berbentuk cangkir
(disebut Kampuh “U” atau “U” ganda).

2.3 Sambungan Ulir

Sambungan ulir terdiri dari bagian utama, yaitu sekrup (mur) dan baut.
Sambungan ini digunakan secara luas, pada bagian-bagian mesin yang mudah
dibongkar dan dipasang dan tidak berbahaya. Sambungan ulir seperti sambungan
lainnya mempunyai keuntungan dan juga kerugian.

Keuntungannya adalah:
 Sambungan sekrup dapat digunakan berbagai operasi
 Mudah dipasang dan dibongkar
 Relatif lebih murah dalam produksi
 Kekuatannya dapat diandalkan

Kerugiannya adalah:
 7

 Adanya pemutusan tegangan (consentration stress)

2.3.1 Istilah-istilah dalam ulir
Beberapa istilah dalam ulit meliputi:
a. Diameter mayor
Diameter mayor yaitu diameter ulir yang paling luar disebut juga
diameter nominal.
Misalnya : M10, artinya ulir metris dengan diameter luar 10 mm.
b. Diameter minor
Diameter minor yaitu diameter yang terkceil attau disebut juga
diameter inti karena, penampang ini gaya dari luar harus
c. Diameter Pitch
Yaitu suatu diameter terikatnya secara sempurna antara mur dan
baut, bisa juga disebut dimeter efektif
d. Gang
Gang adalah jarak dari titik ulir yang satu dengan ulir berikutnya
yang terdekat
e. Kisar
Kisar adalah jarak ulir yang satu dengan yang lainnya dalam
putaran (lilitan) yang sama. Untuk ulir, gang sama dengan kisar.
Untuk ulir ganda, kisar dua kali gangnya. Sedangkan untuk tripel,
kisar tiga kali gangnya

2.3.2 Jenis Ulir

Ulir digolongkan berdasarkan bentuk profil penampangnya yaitu :
ulir segitiga, persegi, trapesium, gigi gergaji dan bulat. Bentuk persegi,
trapesium dan gigi persegi pada umumnya dipakai untuk penggerak
atau penerus gaya, sedangkan ulir bulat dipakai untuk menghindari
kemacetan karena kotoran. Tetapi paling umum atau banyak dipakai
yaitu ulir segitiga.
Menurut arah putarannya ulir dibedakan menjadi dua jenis yaitu
kanan dan ulir kiri sepert pada gambar 2.10. Perbedaan prinsip antara
ulir kiri dan kanan ialah ulir kiri gerak ulirnya kearah kiri dan sudut
helixnya miring ke kiri. Dengan kata lain, sebuah batang berulir kanan
apabila masuknya mur pada batang tersebut diputar ke kanan.
Sebaliknya batang itu berulir kiri apabila untuk mengencangkan
pengikatnya, mur yang dipasang harus diputar ke arah kiri. Baik ulir
kanan mupun ulir kiri, prinsip pembuatannya pada mesin bubut adalah
sama. Perbedaan hanya terletak pada gerak sayatan pahat. Pada ulir
kanan gerakan pahat dimulai dari kanan ke kiri.
 8

Gambar 2.1 Ulir Kanan dan Ulir Kiri

2.4 Kerja Plat

Kerja plat merupakan pekerjaan membentuk dan menyambung logam
lembaran sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Kerja plat secara umum dapat
dibedakan dalam dua logam yaitu: kerja plat tipis dan tebal. Perbedaan keduanya
terdapat pada tebal plat yang dikerjakan. Kerja plat dapat dilakukan secara
manual maupun mekanis tergantung besar kecilnya plat yang dibutuhkan.
Sambungan yang dipakai dalam kerja antara lain, sebagai berikut:
a. Sambungan tumpang, adalah sambungan yang paling sederhana dan
kekuatannya mengandalkan pada solderan.
b. Sambungan bertekuk/tumpang lekuk, adalah sambungan kekuatannya
mengandalkan pada solderan, tetapi pada salah satu bidang permukaannya
rata.

2.5 Transmisi Sprocket

Rantai transmisi daya biasanya dipergunakan di mana jarak poros lebih besar
dari pada transmisi roda gigi tetapi lebih pendek dari pada dalam transmisi sabuk.
Rantai mengait pada gigi sproket dan meneruskan daya tanpa slip, jadi menjamin
perbandingan putaran yang tetap.
Rantai sebagai transmisi mempunyai keuntungan-keuntungan seperti:
mampu meneruskan daya besar karena kekuatannya yang besar, tidak
memerlukan tegangan awal, keausan kecil pada bantalan, dan mudah
memasangnya. Karena keuntungan-keuntungan tersebut, rantai mempunyai
pemakaian yang luas seperti roda gigi dan sabuk Rantai rol dipakai bila
diperlukan transmisi positip (tanpa slip) dengan kecepatan sampai 600 (m/min),
tanpa pembatasan bunyi, dan murah harganya. Untuk bahan pena, bus, dan rol
dipergunakan baja karbon atau baja khrom dengan pengerasan kulit.
Rantai dengan rangkaian tunggal adalah yang paling banyak dipakai.
Rangkaian banyak, seperti dua atau tiga rangkaian dipergunakan untuk transmisi
beban berat. Dengan kemajuan teknologi yang terjadi akhir-akhir ini, kekuatan
rantai semakin meningkat.
 9

Gambar 2.2 Sprocket

2.6 Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan
utama dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros. Poros yang biasanya
berupa berpenampang bulat pada bagian mesin berfungsi untuk memindahkan
daya dan putaran. Pada poros dapat dipasang rantai, roda gigi, dan bearing yang
akan ikut berputar bersama poros.
2.6.1 Macam-macam Poros
Adapun poros yang dibedakan menurut pembebanannya yang dikenakan
pada poros:
a. Poros Transmisi
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur. Daya
yang ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk
atau sproket rantai, dll.
b. Spindel
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang
harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta
ukurannya harus teliti.
c. Gandar
Poros seperti yang dipasang diantara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar,
disebut gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika
digerakkan oleh penggerak mula dimana akan mengalami beban punter
juga.
 10

2.6.2 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan Poros

Dalam melaksanakan sebuah perancangan suatu mesin, terlebih
dahulu kita mengetahui hal-hal yang penting dalam merencanakan
elemen mesin seperti poros.
a. Kekuatan Poros
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur
atau gabungan antara puntir dan lentur seperti yang telah
diutarakan diatas. Juga ada poros yang mendapat beban tarik
atau tekan seperti poros baling-baling kapal atau turbin, dll.
b. Kekakuan Poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi
jika lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan
mengakibatkan ketidak-telitian (pada mesin perkakas) atau
getaran dan suara (misalnya pada turbin dan kontak roda gigi).
Karena itu, disamping kekuatan poros, kekakuannya juga harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan
dilayani poros tersebut.
c. Putaran kritis
Bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada suatu harga
putaran tertentu dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya,
putaran ini disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada
turbin, motor torak, motor listrik, dll., dan dapat mengakibatkan
kerusakan pada poros dan bagian-bagian lainnya. Jika mungkin,
poros harus direncanakan sedemikian rupa hingga putaran
kerjanya lebih rendah dari putaran kritisnya.
d. Korosi
Bahan-bahan tahan korosi (termasuk plastik) harus dipilih untuk
poros propeler dan pompa bila terjadi kontak dengan fluida
yang korosif. Demikian pula untuk poros-poros yang terancam
kavitasi, dan poros-poros mesin yang sering berhenti lama.
Sampai batas-batas tertentu dapat pula dilakukan perlindungan
terhadap korosi.
e. Bahan Poros
Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja batang yang
ditarik dingin dan difinis, baja karbon konstruksi mesin yang
dihasilkan dari ingot yang di-kill (baja yang dideoksidasikan
dengan ferrosilikon dan dicor; kadar karbon terjamin).
Meskipun demikian, bahan ini kelurusannya agak kurang tetap
 11

dan dapat mengalami deformasi karena tegangan yang kurang

seimbang misalnya bila diberi alur pasak, karena ada tegangan
sisa di dalam terasnya. Tetapi penarikan dingin membuat
permukaan porosnya menjadi keras dan kekuatannya bertambah
besar.

2.6.3 Perencanaan Poros

a. Poros dengan Beban Puntir
Poros hanya mendapat momen puntir dapat dijumpai pada poros
yang pendek, contoh spindel mesin bubut. Poros digunakan
untuk memindahkan tenaga atau daya maka untuk perencanaan
daya terencana tegangan geser puntir yang terjadi bila poros
pendek mendapat beban momen puntir:
𝑀𝑝
τg=
𝑊𝑝
Dimana:
Mp = Momen Puntir yang terjadi (Nmm)
Wp = Momen tahanan puntir (mm3)
τg = Tegangan geser puntir yang diijinkan (N/mm2)

Bila poros pejal maka:

16𝑀𝑝
τg=
𝜋.𝑑3
Dimana:
Mp = Momen puntir yang terjadi (Nmm)
τg = Tegangan geser puntir yang diijinkan (N/mm2)
d = Diameter poros (mm)

momen puntir atau torsi, diperoleh dengan menggunakan

persamaan:

4500.𝑃
T=
2.𝜋.𝑛
Dimana:
T = Momen puntir atau torsi yang terjadi (kg.m)
P = Daya (HP)
n = jumlah putaran poros (rpm)
60.𝑃
Mp = T =
2.𝜋.𝑛
 12

Mp = T = Momen puntir atau torsi yang terjadi (kg.m)

P = Daya (HP)
n = jumlah putaran poros (rpm)

Torsi Poros adalah hasil perkalian antara gaya tangensial

dengan jari-jari poros. Persamaannya adalah:
T = F.r
Dalam sabuk penggerak torsi diberikan oleh persamaan:
T = (T1 –T2). R
Dimana:
T1 dan T2 = Tegangan sisi tarik dan sisi kendor pada sabuk
(N)
R = jari-jari puli

b. Poros dengan Beban Bengkok

Poros dengan beban bengkok ditentukan berdasarkan beban
lentur yang terjadi, dan kemudian diperiksa dengan besarnya
tegangan bengkok yang diijinkan bahan poros. Jika poros hanya
mendukung momen bengkok saja, maka tegangan maksimum
(tarik atau tekan) adalah diberikan oleh persamaan bengkok,
sebagai berikut:
𝑀𝑏
σ b = Wb
Dimana:
σb = Tegangan bengkok (N/mm2)
Mb = Momen bengkok (Nmm)
Wb = Momen tahanan bengkok (mm3)
Untuk penampang poros bulat pejal maka :
𝜋
Wb = 𝑑3
32

Dimana:

Wb = momen tahanan bengkok (mm3)

d = diameter poros (mm)

c. Poros dengan Beban Kombinasi Puntir dan Bengkok

 13

Poros pada umumnya meneruskan daya melalui sabuk, roda gigi

dan rantai. Dengan demikian poros tersebut mendapatkan beban
puntir dan bengkok (lentur) secara bersamaan. Momen lentur
menyebabkan terjadinya tegangan normal ke arah aksial, pada
permukaan poros akan terjadi tegangan geser akibat momen
puntir.
Menurut Rasta (2008:147) dua teori penting dari pokok
pandangan diatas meliputi:
1). Teori tegangan geser maksimum (Teori Guest’s) digunakan
untuk bahan yang ulet, seperti baja lunak
2). Teori tegangan normal maksimum (Teori Rakine’s)
digunakan untuk beban yang rapuh, seperti besi tuang.

Teori tegangan geser maksimum menurut Rasta (2008:147),

tegangan normal maksimum adalah:

1
τg(maks) = 2 √𝜎𝑏 2 + 4𝜏𝑔2
16𝑀𝑝
=
𝜋𝑑 3
√𝑀2 + 𝑇 2
Atau
𝜋
= √𝑀2 + 𝑇2
16𝜏𝑔(𝑚𝑎𝑘𝑠).𝑑3

Menurut Rasta (2008:147) momen puntir ekuivalen adalah:

2 2 𝜋
𝑇𝑒 = √𝑀 + 𝑇 =
16𝜏𝑔(𝑚𝑎𝑘𝑠).𝑑 3

Menurut Teori tegangan normal Maksimum, Rasta (2008:148)

tegangan normal maksimum poros adalah :
1 1
𝜎𝑏(𝑚𝑎𝑘𝑠) = 𝜎𝑏 + √( 𝜎𝑏)2 + 𝜏 2
2 2
𝜋 1
𝜎𝑏(𝑚𝑎𝑘𝑠). 𝑑 3 = 2 (𝑀) + √𝑀2 + 𝑇2
32
Menurut Rasta (2008:148) momen bending ekuivalen adalah:
1
𝑀𝑒 = 2 (𝑀 + √𝑀2 + 𝑇2 )
𝜋
= 𝜎𝑏. 𝑑 3
32
 14

d. Poros dengan Beban Berfluktasi pada Puntiran dan Bengkok

Kita menganggap poros hanya mendukung torsi dan momen
puntir konstan. Tetapi dalam kenyataannya, poros mendukung
torsi dan momen lentur berfluktuasi (turun-naik). Beban yang
bekerja pada poros pada umumnya adalah beban yang berulang.
Dengan mengingat macam beban, sifat beban dan lain-lain.
Tabel 2.2. menunjukkan faktor koreksi kejut dan lelah untuk
bengkok dan faktor koreksi kejut dan lelah untuk torsi.
Tabel 2.1. Harga Km dan Kt
Jenis Pembahasan Km Kt
- Poros Diam
a. Beban berangsur-angsur 1,0 1,0
b. Beban mendadak (kejut) 1,5-2,0 1,5-2,0
- Poros Berputar
a. Beban tenang (steady) 1,5 1,0
b. Beban kejut ringan 1,5-2,0 1,5-2,0
c. Beban kejut berat 2,0-3,0 2,0-3,0
Sumber : Rasta, Elemen Mesin I, 2008, hal. 149.

Momen puntir/torsi ekuivalen

Te = √(𝐾𝑚. 𝑀)2 (𝐾𝑡. 𝑇)2
Momen Bending Ekuivalen
1
Me = 2 {𝐾𝑚. 𝑀 + √(𝐾𝑚. 𝑀)2 (𝐾𝑡. 𝑇)2 }
Dimana:
Km = faktor koreksi kejut dan lelah untuk bengkok
Kt = faktor koreksi kejut dan lelah untuk torsi
M = momen bengkok (Nmm)
T = momen puntir (Nmm)
Te = momen punter/torsi ekuivalen (Nmm)
Me = momen bending ekuivalen (Nmm)

2.7 Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gesekan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman dan
panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta
elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan
baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tidak dapat bekerja secara
 15

semestinya. Jadi bantalan dalam permesinan dapat disamakan peranannya dengan

pondasi pada gedung.
2.7.1. Klasifikasi Bantalan
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
Bantalan Gelinding

Pada bantalan gelinding terjadi gesekan gelinding antara bagian

berputar dengan bagian yang diam menekan elemen gelinding
seperti (peluru) nrol atau rol jarum dan rol bulat.

Gambar 2.3 Jenis-Jenis Bantalan

a. Atas dasar arah beban terhadap poros

1) Bantalan Radial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu poros.
2) Bantalan Aksial
Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros
3) Bantalan Gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan
tegak lurus sumbu poros.
 16

BAB III
RANCANGAN PERHITUNGAN

Cara kerja alat ini sangat sederhana, mulai dari tuas penggerak yang
menghasilkan putaran secara manual yang dihubungkan langsung dengan gir yang
terhubung oleh rantai. Dengan susunan gir yang telah ditentukan, dan menggunakan
rantai yang telah dirangkai sesuai dengan besar gir dan jarak gir tersebut. jagung yang
masih utuh bijinya diletakkan atau dijepit pada pemipil biji jagung yang berbentuk
tabung.
Berikut data awal perencanaan mesin pengupas jagung praktis antara lain :
a. Ukuran Diameter Jagung = 5 cm
b. Ukuran Panjang Jagung = 22 cm
c. Berat Tongkol Jagung = 450 gr
d. Jari-jari Tabung Pemipil = 7 cm dan 10 cm
e. Massa Sprocket = 0,2 Kg
f. Jari-jari Tuas Pemutar = 10 cm
g. Perbandingan Sprocket kecil dan besar =1:2

3.1 Perhitungan Tabung Pemipil Jagung

Volume tabung = 𝛑r2t
= 3,14 x (10 cm)2 x 24 cm
= 7536 cm3
= 0,007536 m3 = 7,536 L

Massa Tabung = Massa jenis tabung x Volume Tabung

= 1 Kg/L x 7,536 L
= 7,536 Kg

Kecepatan Sudut = 2𝛑/T

= 2 x 3,14 / 2 sekon
= 3,14 rad/sekon
 17

Maka Gaya Sentrifugal yang terjadi pada tabung pemipil jagung, dapat
dirumuskan sebagai berikut :
Gaya Sentrifugal (Fs) = m x ω2 x R(rata-rata)
= 7,536 Kg x (3,14 rad/s)2 x 0.085 m
= 6,315 Kg m/s2

3.2 Perhitungan Daya Mekanisme

Untuk mengetahui daya yang bekerja pada tabung pemipil, dipergunakan rumus :
Daya Tabung Pemipil = Fs x v
= Fs x ω x r
= 6,315 Kg m/s2 x 3,14 rad/s x 0.085 m
= 1,685 Kg m2/s3 = 1,685 Watt = 1,685 Joule/s

Daya Inersia
1. Momen inersia Tabung = ½ m (r12 + r22)

= ½ 7,536 (72 cm + 102 cm)

= 3,768 Kg (0,0149 m2)

= 0,0561 Kg m2

2. Momen Inersia Sprocket = m r2

= 0,2 Kg x (0,07 m)2

= 0,00098 Kg m2
Maka total momen inersia (I) yang terjadi pada mekanisme pemipil jagung
adalah momen inersia tabung dijumlahkan dengan momen inersia sprocket.
Inersia total = 0,0561 Kg m2 + 0,00098 Kg m2

= 0,05708 Kg m2
Untuk mengetahui torsi inersia yang bekerja, maka perlu diketahui percepatan
sudut (α) yang terjadi pada rancangan pemipil jagung.
 18

Δω
α =
Δt
ω2− ω1
= (dimana ω1 = 0 dan t1 = 0), maka :
t2−t1
3,14 rad/s
=
2s
= 1,57 rad/s2

Maka Torsi Inersia (T) = Itotal x Percepatan Sudut (α)

= 0,05708 Kg m2 x 1,57 rad/s2

= 0,08961 Kg m2/s2
Untuk Mengetahui Daya Inersia yang terjadi pada mekanisme rancangan,
dipergunakan rumus sebagai berikut :
N =Txω

= 0,08961 Kg m2/s2 x 3,14 rad/s

= 0,28137 Kg m2/s3

Maka dengan demikian dapat diketahui total daya yang terjadi pada
mekanisme rancangan pemipil jagung, dengan menjumlahkan daya tabung pemipil
dan daya inersia sebagai berikut :

Total Daya = Daya Tabung Pemipil + Daya Inersia Total

= 1,685 Kg m2/s3 + 0,28137 Kg m2/s3

= 1,96637 Kg m2/s3
 19

3.3 Perhitungan Daya Input Mekanisme

𝐷𝑎𝑦𝑎 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
դ = x 100 %
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

𝐷𝑎𝑦𝑎 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
95 % = m2 x 100 %
1,96637 Kg
s3

m2
1,96637 Kg 𝑥 95
s3
Daya Input =
100

= 1,868056 Kg m2/s3

Maka dengan demikian, dapat diketahui gaya atau tenaga yang perlu untuk
menggerakkan tuas pemipil jagung dengan menggunakan tangan dengan
perbandingan ukuran sprocket sebagai transmisi dayanya dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
F =
2 𝑥 ω x Rtuas
m2
1,86805 Kg
s3
=
2 𝑥 3,14 x 0,1 m
m2
1,86805 Kg
s3
= 𝑚
0,628 𝑠

= 2,9746 Kg m/s2
 20

BAB IV
PENUTUP

4.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perencanaan dapat disimpulkan bahwa alat pemipil jagung
ini menggunakan tabung sebagai tempat proses pemipilan jagung yang memanfaatkan
gaya sentrifugal sebesar 6,315 Kg m/s2 dan total daya mekanisme perencanaan alat
sebesar 1,96637 Kg m2/s3. Maka dengan demikian, dapat diketahui gaya atau tenaga
yang perlu untuk menggerakkan tuas pemipil jagung dengan menggunakan tangan
dengan perbandingan ukuran sprocket sebagai transmisi dayanya sebesar 2,9746 Kg
m/s2.

4.2. Saran
Mesin pemipil jagung praktis yang dirancang ini tentunya masih jauh dari kata
sempurna, untuk itu perlu adanya saran - saran yang akan menunjang pengembangan
selanjutnya, saran – saran tersebut antara lain :
1. Desain pemipil yang dapat memipil jagung dalam jumlah besar dan
menghasilkan biji jagung yang baik tanpa kerusakan akibat pemipilan.
2. Dalam pengoperasiannya diperlukan kebersihan agar menjaga kehigienisan
hasil pemipilan.
 21

DAFTAR PUSTAKA

Sularso, Suja Kuyukatsu. 1983. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
PT Pradja Paramita, Jakarta.

Khurrni R.S.,Gufta J.K. 1976. Theory of Machines. S Chand & Company Ltd. New
Delhi.

Klikteknik, 2017, Mengenal dan Mengetahui Kelebihan Alat Pemanggang,

(https://www.klikteknik.com//mengenal-dan-mengetahui-kelebihan-alat-
pemanggang.html, diakses tanggal 10 Februari 2017).

Hargamesin, 2017, Jenis-jenis Mesin Pemanggang Daging Berdasarkan Fungsinya,

(https://hargamesin.org/jenis-jenis-mesin-pemanggang-daging-berdasarkan-
fungsinya/, diakses tanggal 10 Februari 2017).

Javelintech, 2016, Good fit, (https://www.javelin-tech.com/blog/wp-

content/uploads/2016/05/Good-fit.jpg, diakses tanggal 12 Februari 2016).