Procesul de Fabric A Tie A Fainii Albe (Proiect)

TEMA
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A
FĂINII ALBE DE PANIFICAŢIE
TEHNOLOGIA DE FABRICARE A FĂINII ALBE DE PANIFICAŢIE
CUPRINS
I. Memoriu justificativ ....................................................................................... pag. 05
II. Tehnologia de fabricare a făinii albe ............................................................. pag. 06
2.1 Schema de fabricaţie a făinii albe ........................................................ pag. 06
2.2 Operaţii tehnologice la fabricarea făinii albe ...................................... pag. 09
2.2.1 Operaţiile din precurăţitorie ................................................... pag. 09
2.2.2 Operaţiile din curăţitorie ......................................................... pag. 10
2.2.3 Operaţiile din secţia de măcinare ........................................... pag. 12
2.3 Recepţia grâului ................................................................................... pag. 18
2.3.1 Materii prime folosite ............................................................. pag. 18
2.3.2 Indici tehnologici de prelucrare .............................................. pag. 20
2.3.3 Recepţia cantitativă şi calitativă a cerealelor la mori ............. pag. 22
2.4 Precurăţirea grâului ............................................................................. pag. 22
2.4.1 Instalaţii de descărcare ............................................................ pag. 22
2.4.2 Aparate de cântărire ................................................................ pag. 23
2.4.3 Instalaţii pentru separarea parţială a corpurilor străine .......... pag. 23
2.4.4 Instalaţii de distribuire în celule ............................................. pag. 28
2.4.5 Instalaţii de evacuare din celulele de siloz ............................. pag. 29
2.4.6 Instalaţii de dozare .................................................................. pag. 30
2.4.7 Instalaţii de transport pe verticală şi pe orizontală ................. pag. 30
2.5 Depozitarea grâului ............................................................................. pag. 32
2.6 Curăţirea grâului .................................................................................. pag. 32
2.6.1 Separarea corpurilor străine care se deosebesc de masa de
cereale după mărime şi însuşiri aerodinamice ........................ pag. 32
2.6.2 Separarea corpurilor străine care se deosebesc de masa de
cereale după formă şi lungime ................................................ pag. 34
2.6.3 Separarea corpurilor feroase din masa de cereale .................. pag. 37
2.6.4 Separarea corpurilor străine după greutatea specifică ............ pag. 37
2.6.5 Separarea corpurilor străine aderente pe bob ......................... pag. 39
2.6.6 Condiţionarea la rece a grâului ............................................... pag. 41
2
2.7 Măcinarea grâului ................................................................................ pag. 42

2.8 Cernerea făinii ..................................................................................... pag. 45
2.9 Omogenizarea făinii ............................................................................ pag. 52
2.10 Depozitarea făinii ................................................................................ pag. 52
III. Controlul de calitate al făinii .......................................................................... pag. 56
3.1 Analiza senzorială a făinii ................................................................... pag. 56
3.2 Analiza fizico-chimică a făinii ............................................................ pag. 57
3.2.1 Determinarea umidităţii făinii ................................................ pag. 57
3.2.2 Determinarea acidităţii făinii .................................................. pag. 58
3.2.3 Determinarea capacităţii de hidratare ..................................... pag. 60
IV. Concluzii şi propuneri .................................................................................... pag. 62
4.1 Tabel centralizator cu date practice ..................................................... pag. 62
V. Bibliografie .................................................................................................... pag. 63
3
I. MEMORIU JUSTIFICATIV
Am ales acest proiect deoarece făina este considerată un aliment valoros în in-
dustria alimentară. Făina de grâu este utilizată încă din cele mai vechi timpuri existând
date despre folosirea ei în timpul Egiptului antic şi a oraşelor stat sumeriene. Făina albă
ca atare, este însă folosită de la o dată mult mai recentă, fiind înregistrată din anul 1870.
Făina albă se caracterizează printr-o valoare nutritivă scăzută, deoarece nu con-
ţine decât o parte din bobul de grâu (aproximativ 50%), foarte săracă în elemente nutri-
tive. De exemplu: în comparaţie cu făina integrală, are un procent de vitamine redus,
deoarece acestea sunt concentrate în coaja bobului de grâu. Conţinutul de substanţe mi-
nerale scade de asemenea, astfel încât, în făina albă întâlnim crom, mangan, fier, cobalt,
cupru, zinc, molibden şi magneziu, dar în cantităţi mult mai reduse decât în făina inte-
grală.
Pentru a compensa această situaţie, făina albă va fi suplimentată pe cale artifici-
ală cu vitamine şi substanţe minerale, dar practica este controversată, multe dintre sub-
stanţele utilizate dovedindu-se toxice sau suspect cancerigene după o anumită perioadă
de timp.
Conţinutul de fibre, cu o deosebită importanţă profilactică şi nutritivă, este mic la
făina albă, ceea ce reprezintă un mare dezavantaj. Acesta este însă acceptat de marea
majoritate a producătorilor de produse de panificaţie şi de către clienţi, care preferă în
schimb produse de culoare mai deschisă şi mai gustoase.
Gradul de extracţie scăzut, caracteristic făinii albe, va accentua deficitul amino-
acidic al proteinelor din grâu, mai ales în cazul lizinei şi triptofanului, doi aminoacizi
esenţiali şi valorase elemente plastice în metabolismul uman, ce nu pot fi sintetizaţi de
organism. Pe ansamblu, proteinele prezente în făina albă au valoare biologică mică, ast-
fel că 300 g de pâine albă aduc numai 15% din necesarul zilnic de tiamină, aceeaşi can-
titate de pâine din sortimentele de pâine din făină intermediară aduce 25% tiamină, iar
cea neagră 40%.
Făina albă de grâu are un conţinut mic de grăsimi saturate, colesterol şi sodiu.
Făina albă este implicată şi în patologia cariilor.
În concluzie, lărgirea permanentă a sortimentaţiei, concomitent cu progresul în
tehnologia de fabricare a multiplelor produse, impune utilizarea de făinuri cu însuşiri
fizico-chimice şi tehnologice diferenţiate. Calitatea făinii devine, în prezent, una dintre
problemele fundamentale pentru industria panificaţiei şi produselor făinoase. Aceasta
deoarece, mecanizarea avansată şi, mai ales, automatizarea proceselor tehnologice nu
permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi.
Drept urmare, pentru obţinerea produselor de
bună calitate, în condiţii economice superioare, făina
trebuie să aibă însuşiri cât mai constante şi corespun-
zătoare cerinţelor de fabricaţie a fiecărui sortiment sau
grupă de produse.
4
II. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A FĂINII ALBE
2.1 SCHEMA DE FABRICAŢIE A FĂINII ALBE

Procesul tehnologic de obţinere a făinii albe este unul deosebit de complex şi pre-
supune o gamă variată de operaţii şi utilaje aferente. El presupune prelucrarea grâului şi
transformarea sa în făină, tărâţă şi alte produse, în funcţie de necesităţi (griş, germeni,
tărâţă alimentară etc.).
Acest proces se desfăşoară astfel:
- prima etapă, o reprezintă precurăţirea; scopul său îl constituie separarea
grosieră a corpurilor străine din masa de cereale în vederea depozitării aces-
teia pe o perioadă de timp mai lungă sau mai scurtă (între 1 şi 30 de zile).
Grâul recepţionat (calitativ şi cantitativ), este supus operaţiei de sepa-
rare a corpurilor străine grosiere (bucăţi de lemn, bulgări de pământ, pietre,
folii de plastic, paie, frunze, coceni etc.) cu ajutorul sitei tambur, trecut
printr-o operaţie de separare a corpurilor metalice feroase (magnet perma-
nent), ca în final, să fie separat în funcţie de dimensiuni dar şi de densitate
(separator aspirator/tarar, separator clasifier şi canal de aspiraţie sau aspira-
tor cu aer recirculat.
O instalaţie de aspiraţie va asigura condiţii propice de desfăşurare a
activităţii, va elimina posibilitatea apariţiei exploziilor şi va contribui direct
la separarea corpurilor străine.
Toate aceste operaţii se desfăşoară într-un corp separat de clădire,
transportul grâului realizându-se cu elevatoarele (pe verticală) sau redlerele
ori şnecurile (pe orizontală).
Grâul astfel prelucrat va fi depozitat în celule, urmând să asigure o re-
zervă de lucru pentru o perioadă determinată.
- cea de-a doua etapă o reprezintă curăţirea; scopul său îl constituie separarea
cât mai eficientă a corpurilor străine din masa de cereale, care va fi astfel
pregătită pentru măciniş.
Ea se desfăşoară în doi paşi: mai întâi masa de cereale va fi cântărită
(pentru a se afla cantitatea de grâu ce intră la prelucrat), va fi supusă opera-
ţiilor de separare după dimensiuni şi densitate, magnetică şi după lungime,
ca în final să fie umectat şi depozitat în celulele de odihnă.
În cel de-al doilea pas, grâul odihnit va fi pregătit pentru măciniş, prin
supunerea sa unei operaţii de descojire, a unei separări pe baza diferenţei de
densitate (aspirări) şi a uneia de baza proprietăţilor magnetice, ca în final să
fie umectat (opţional), cântărit şi trimis la măciniş.
Transportul produselor se va desfăşura cu ajutorul elevatoarelor şi
şnecurilor.
O instalaţie de aspirat va asigura o bună desfăşurare a activităţii şi va
interveni activ în procesul de prelucrare.
Activitatea se poate desfăşura într-un separat de clădire sau în aceeaşi
clădire în care se află şi secţia de măcinare.
5
- a treia etapă o reprezintă măcinarea; ea are ca scop prelucrarea intensivă a

boabelor de cereale şi transformarea cât mai eficientă a miezului (amidonu-
lui) în făină. Se vor folosi multiple utilaje cu rol în prelucrare, transport şi
cântărire (valţuri, site plane, maşini de griş, detaşoare centrifugale şi cilin-
drice, filtre, pneumatice, cicloane, ecluze, cântare etc.). Constă în prelucra-
rea repetată şi succesivă a fracţiunilor de grâu obţinute în urma primei sfă-
râmări a cerealelor (şrotul I) prin măcinare şi cernere.
Transportul produselor se va desfăşura cu ajutorul elevatoarelor şi
şnecurilor.
O instalaţie de aspirat va asigura o bună desfăşurare a activităţii şi va
interveni activ în procesul de prelucrare.
Desfăşurare activităţii presupune existenţa unui corp separat de clă-
dire în care să fie montate toate utilajele de transport şi prelucrare.
- a patra etapă o reprezintă omogenizarea; ea are ca scop depozitarea tempo-
rară a făinii obţinute în urma măcinării şi transferul ei către celulele de de-
pozitare din silozul de făină. Depozitarea se efectuează în celule adecvate,
pe sortimente şi calităţi.
- penultima etapă o reprezintă depozitarea făinurilor şi a tărâţei. Are ca scop
depozitarea produselor finite pe o anumită perioadă de timp în vederea am-
balării sau livrării în vrac.
În afara celulelor de depozitare făină şi tărâţă, silozul de făină este
dotat cu un puternic sistem de transport pneumatic, pentru transfer, recircu-
lare dar şi îmbogăţire nutritivă a produselor, cu sisteme de livrare a făinii în
vrac, ambalată în saci şi în pungi (ceea ce presupune existenţa unor linii de
ambalare în saci şi în pungă şi de livrare la cisterna auto).
Sistemul de aspiraţie al silozului de făină este bine reprezentat şi
adaptat condiţiilor de lucru, el având un rol esenţial în buna desfăşurare şi în
siguranţă a activităţii.
- ultima etapă o reprezintă livrarea făinii, tărâţei şi a celorlalte produse obţinute
în urma procesului de fabricaţie. Cele mai importante produse sunt, bi-
neînţeles, făinurile. Pentru acestea există instalaţii complexe de ambalare (la
sac, la pungă) sau de livrare în vrac, pentru a asigura o gamă foarte variată
de produse ambalate şi posibilităţi de expediere şi transport, dar şi spaţii de
depozitare în care aceste produse să fie păstrate până în momentul livrării
(magazii).
6
GRÂU
GRÂU
RECEPŢIE
RECEPŢIE
CALITATIVĂ,
CALITATIVĂ,
CANTITATIVĂ.
CANTITATIVĂ.
PRECURĂŢIRE
PRECURĂŢIRE
DEPOZITARE
DEPOZITARE
PE
PE LOTURI
LOTURI CALITATIVE
CALITATIVE
CURĂŢIRE
CURĂŢIRE
SEPARARE
SEPARARE CORPURI
CORPURI
STRĂINE,
STRĂINE,
DESCOJIRE,
DESCOJIRE,
CONDIŢIONARE.
CONDIŢIONARE.
MĂCINARE
MĂCINARE
SFĂRÂMARE,
SFĂRÂMARE,
SORTARE,
SORTARE, CERNERE,
CERNERE,
CURĂŢIRE
CURĂŢIRE PRODUSE
PRODUSE
INTERMEDIARE,
INTERMEDIARE,
MĂCINARE,
MĂCINARE,
CERNERE.
CERNERE.
FĂINĂ
FĂINĂ
OMOGENIZARE
OMOGENIZARE FĂINĂ
FĂINĂ
DEPOZITARE
DEPOZITARE VRAC
VRAC AMBALARE
AMBALARE
(ÎN
(ÎNCELULE)
CELULE) ÎN
ÎN SACI,
SACI,
ÎN
ÎN PUNGI.
PUNGI.
LIVRARE
LIVRARE VRAC
VRAC
(CU
(CUAUTOCISTERNA)
AUTOCISTERNA) DEPOZITARE
DEPOZITARE
PRODUSE
PRODUSEAMBALATE
AMBALATE
LIVRARE
LIVRARE LA
LA SECŢII
SECŢII LIVRARE
LIVRARE
CU
CUAUTOCISTERNA,
AUTOCISTERNA, PRODUSE
PRODUSEAMBALATE
AMBALATE
TRANPORT
TRANPORTPNEUMATIC.
PNEUMATIC.
Fig. 1. Schema tehnologică generală pentru obţinerea produselor finite de grâu
7
2.2 OPERAŢII TEHNOLOGICE LA FABRICAREA FĂINII
Operaţiile utilizate în procesul de obţinerea a făinii albe de panificaţie sunt foarte

variate şi grupate pe mai multe domenii de activitate. Reprezentarea grafică a succesiu-
nii acestor operaţii (a fluxului tehnologic), cu reprezentarea schematică a utilajelor folo-
site, în aceeaşi ordine în care acestea se desfăşoară în secţiile de fabricaţie poartă denu-
mirea de diagrame.
Cum aceste reprezentări grafice pot fi făcute fie pe anumite secţii sau faze ale
procesului tehnologic, fie pentru tot ansamblul procesului tehnologic, ele pot apărea ca
o precizare a procesului reprezentat.
Astfel de diagrame sunt:
◦ diagrama secţiei de precurăţire (cunoscută şi sub denumirea de diagrama silozu-
lui de grâu),
◦ diagrama secţiei de pregătire a grâului pentru măciniş sau, cum se numeşte în
limbajul morarilor, diagrama curăţitoriei (când aceasta reprezintă întregul flux
tehnologic);
◦ diagrama de măciniş (când reprezintă numai secţia de măcinare, fără curăţitorie şi
ambalare);
◦ diagrama silozului de făină (când reprezintă numai utilajele şi operaţiile care au
loc în silozul de făină şi tărâţă);
◦ diagrama morii (când se reprezintă întregul flux tehnologic de la recepţia materiei
prime până la depozitele de produse finite dintr-o moară).
Reprezentarea grafică în diagrame se face prin desenarea într-o formă simbolică a
tuturor utilajelor folosite pentru prelucrarea cerealelor în ordinea succesivă în care ele
se află sau trebuie să se afle în moară.
Pentru a se indica fluxul procesului tehnologic, utilajele se leagă între ele prin li-
nii care se termină cu săgeţi în punctul de intrare în maşină. Pentru o mai clară şi rapidă
orientare în diagrame, locul de plecare al unei linii de la un utilaj se notează cu un punct
vizibil. Liniile de legătură se trasează numai în poziţie orizontală sau verticală.
De asemenea, pentru explicarea mai bună a diagramelor, lângă fiecare utilaj se
scriu caracteristicile principale ale acestuia. Reţelele de aspiraţie se trasează prin linii
întrerupte.
2.2.1 OPERAŢIILE DIN PRECURĂŢITORIE

Depozitele de cereale sunt strict necesare şi constituie condiţia de bază pentru
asigurarea continuităţii şi a calităţii procesului de prelucrare a cerealelor.
În figura următoare este prezentată schema de principiu a unui siloz de moară
numit şi siloz industrial.
În afară de funcţia de depozitare, depozitele de cereale au şi funcţia de curăţire a
cerealelor înainte de depozitare, precum şi de amestecare în proporţii dinainte stabilite a
acestora, în vederea uniformizării calitative înainte de prelucrare.
Din aceste motive, ele sunt prevăzute cu instalaţii speciale de curăţire grosieră
8
(separarea parţială a corpurilor străine) a cerealelor, de evidenţiere prin cântărire, de do-

zare şi mijloace de transport pentru manipularea în interiorul depozitelor.
Respectând fluxul tehnologic (descărcare, separarea corpurilor străine, evidenţă,
depozitare, amestec şi dirijare spre prelucrare), în rândurile de mai jos vor fi prezentate
mai multe instalaţii utilizate în precurăţitorie.
8 9 10 Fig. 1 Schema de principiu a unui siloz de

moară
01 - buncăr de primire
02 - transportor orizontal
3 03 - transportor vertical
04,6 - buncăre de rezervă
4 05 - cântar automat
5
07 - separator-aspirator
08 - elevator pentru alimentarea ce-
6 lulelor
7 09 - transportor-distribuitor în celule
10 - celule
1 11 - transportor colector sub celule.
11
2
2.2.2 OPERAŢIILE DIN CURĂŢITORIE

Secţia de curăţitorie are o importanţă deosebită, întrucât masa de cereale ce ur-
mează a intra la măciniş conţine încă destul de multe corpuri străine, de diferite origini,
care ar putea afecta calitatea produsului finit, în cazul în care ar intra în procesul teh-
nologic.
Procesul de pregătire a cerealelor pentru măciniş se desfăşoară în două etape:
a. Prima fază de pregătire a cerealelor pentru măciniş cuprinde separarea
corpurilor străine, folosindu-se însuşirile deosebite ale acestora faţă de cerea-
lele de bază ce se prelucrează. Mai întâi, însă, cerealele se cântăresc, pentru a
se putea cunoaşte cantităţile intrate în prelucrare. Pentru aceasta se folosesc
cântarele electronice automate.
Prima operaţie după cântărire o reprezintă separarea corpurilor străine
după mărimea şi însuşirile aerodinamice şi separarea magnetică, pentru sepa-
rarea corpurilor metalice feroase. Aceste operaţii se efectuează cu tararul aspi-
rator (separatorul aspirator), combi-clinerul sau separatorul classifier.
De aici, cerealele sunt dirijate către trioare cilindrice pentru separarea
corpurilor străine ce se deosebesc ca lungime de masa de cereale. Acestea pot
avea diferite forme, şi pot fi simple sau supra etajate (baterii de trioare).
Mai departe, masa principală de cereale curăţite se dirijează la maşinile
de descojit cu manta din împletitură de sârmă tip Eureka, unde se separă pro-
dusele minerale şi organice (mălura) aderente pe bob, precum şi o bună parte
9
din perii din bărbiţă.

Întrucât progresul tehnologic a condus către o intensificare a proceselor
de separare a corpurilor străine, din faza de pregătire a cerealelor pentru măci-
niş s-a eliminat operaţia de spălare a cerealelor precum şi operaţia de condiţi-
onare la cald.
În schimb, înainte ca grâul să fie supus odihnei, i se adaugă apă, cu
ajutorul unui sistem complex de control şi verificare a umidităţii şi debitului
său, urmat de o determinare şi dozare a cantităţii de apă necesare. Acest pro-
ces este posibil datorită unui sistem computerizat complex format dintr-o
unitate de calcul (calculator), cântarul prin care s-a efectuat cântărirea grâului
care intră în procesul de curăţire, un dispozitiv de dozare a apei şi un şnec
special, care are rolul de a asigura umidificare optimă a grâului înainte de a
intra la odihnă.
Această primă fază de pregătire a cerealelor pentru măciniş se numeşte
curent şi curăţitoria neagră, datorită faptului că aici se separă toate corpurile
străine „negre” (prafuri minerale, pământ, nisip, pietriş, pleavă formate din
palee, părţi de frunze şi tulpini), boabele de grâu degradate (complet putrezite,
mucegăite, încinse), neghină, muştar sălbatic şi alte seminţe de buruieni, mă-
zăriche, mălură, cornul secarei etc..
Corpurile străine obţinute au o valoare furajeră redusă sau inexistentă şi
sunt cunoscute sub denumirea „deşeuri de curăţitorie”. Ele se subîmpart astfel:
◊ zoana, compusă din boabe de cereale din alte culturi (porumb, fasole, floarea-
soarelui), boabele uşoare din cerealele prelucrate (şiştave, seci, mâncate de in-
secte etc.), tocătură de paie şi spice; se obţine la separator-aspirator/combi-
clinerul, separatorul clasifier.
◊ pleava, care se compune din paleele de grâu sau secară, frunze şi părţi de paie,
toate antrenate de curentul de aer până la filtrul sau ciclonul care curăţă aerul
de la separatorul-aspirator/combi-clinerul/clasifierul înainte de a-l degaja în
atmosferă.
◊ maidanul, care se compune din prafuri minerale (nisip, pietriş) şi seminţe mici
de buruieni rezultate atât ca cernut al ultimei site a separatorului-aspira-
tor/combiclinerul/clasifierul dar şi din ceea ce se colectează la ciclonul sau
filtrul separatorului atunci când cerealele au un conţinut prea mare de prafuri
minerale.
◊ deşeurile de trior, care sunt formate dintr-un amestec de corpuri străine cu
procent redus de boabe sparte sau deformate din cultura de bază, în care pre-
domină măzărichea şi neghina.
◊ praful negru, care este rezultat din prelucrarea cerealelor la primul descojitor
cu manta din sârmă împletită (Eureka); praful negru este un amestec de pra-
furi minerale care erau aderente pe bob şi prafuri organice rezultate din des-
prinderea perilor bărbiţei bobului şi parţial al embrionului şi din descojirea
uşoară a straturilor exterioare ale bobului. În multe cazuri, în acest produs
apar şi sporii di mălură proveniţi din spargerea boabelor măturate sau reţinuţi
în bărbiţa boabelor sănătoase. Din cauza amestecului cu prafurile minerale şi
10
cu sporii de mălură, produsul are o culoare închisă (praf negru) şi proprietăţi

furajere reduse.
b. Faza a doua de pregătire pentru măciniş este o fază numai de prelucrare a
învelişului bobului prin maşinile de descojit şi canalele de aspiraţie, pentru
separarea prafurilor organice şi a tocăturii de boabe.
Înaintea şrotului I se poate efectua încă o umidificare a grâului (opţio-
nal), urmată de o odihnă de 20-30 min, pentru mărirea diferenţei de umiditate
dintre înveliş şi endosperm.
Cum descojitoarele au o acţiune violentă dată de paletele rotorului în
mişcare, pentru a se evita, deteriorarea acestora, dar şi provocarea de scântei
ce pot da naştere la incendii, sunt prevăzute aparate magnetice înainte de des-
cojitoare.
Aceste aparate sunt utilizate obligatoriu şi înainte ca grâul să intre la
şortul I.
Un ultim cântar automat va înregistra cantităţile de grâu care vor intra
la măcinat.
Această a doua fază de pregătire a cerealelor pentru măcinare se nu-
meşte curăţitoria albă.
Deşeul rezultat din prelucrare se numeşte praf alb, fiind un produs fu-
rajer valoros. Valoarea nutritivă îi este mărită prin prezenţa părţilor de em-
brion desprinse de pe bob şi prin tocătura de boabe ce ajunge în el.
Toate deşeurile se evidenţiază cantitativ şi se dirijează la depozite,
separate pe grupe.
2.2.3 OPERAŢIILE DIN SECŢIA DE MĂCINIARE

Următoarea operaţie care are loc după curăţirea grâului o reprezintă măcinarea.
În practică ea este alcătuită dintr-un set complex de operaţiuni (în funcţie de scopurile
obţinute) care cuprind operaţii şi utilaje variate, măcinarea propriu-zisă fiind doar una
dintre ele.
MĂCINAREA
Pentru măcinarea cerealelor se folosesc o serie de maşini, dintre care cele mai
importante sunt valţurile, pietrele de moară, morile cu ciocane etc..
Principalele maşini de măcinat folosite în prezent pentru obţinerea făinii sunt
construite pe baza următoarelor principii de acţiune asupra boabelor:
◦ strivirea şi frecarea produsului între două suprafeţe, din care una fixă şi cealaltă
mobilă (de exemplu : pietrele de moară);
◦ despicarea şi frecarea particulelor între două suprafeţe care se învârtesc cu vi-
teze diferite în sensuri opuse (de exemplu valţurile);
◦ lovituri prin care bobul este zdrobit între un organ de lucru care se învârteşte cu o
mare viteză şi piesele fixe ale maşinii (de exemplu: morile cu ciocane).
Deformările care se produc la sfărâmarea cerealelor sunt:
◦ compresiunea;
11
◦ forfecarea;
◦ deformarea complexă (forfecare şi compresiune).
De asemenea, cerealele pot fi supuse la diferite feluri de deformări chiar în ace-
eaşi maşină: la valţuri, dacă tăvălugii acestora au suprafeţe netede şi se rotesc cu o vi-
teză periferică egală, produsul este supus numai la compresiune, dar dacă însă, tăvălugii
au viteze periferice diferite, se produce o deformare complexă a produsului (forfecare şi
compresiune).
Gradul de sfărâmare a cerealelor, depinde de calitatea ce se urmăreşte a se obţine
pentru făinurile rezultate din măcinare:
◦ când se urmăreşte să se obţină făină integrală, adică fără să se separe tărâţa,
măcinişul se face astfel ca, de la prima acţiune de sfărâmare să se obţină produsul
finit. Se pot folosi maşini care acţionează prin lovire (dezintegrarea bobului până
la granulaţia făinii), cum sunt morile cu ciocane, sau prin strivire şi frecare, cum
sunt pietrele de moară. Gradul înalt de tehnologizare din prezent şi pretenţiile de
calitate au condus la eliminarea pietrelor de moară şi la reproiectarea dar şi reori-
entarea morilor de ciocane, care pot lucra singure sau pot fi folosite ca parte inte-
grantă într-o moară modernă ce doreşte să obţină un măciniş integral (făina mă-
ciniş total).
◦ în măcinişurile la care se urmăreşte separarea parţială a tărâţei şi îndeosebi la cele
care urmăreşte obţinerea de făinuri superioare (frecvent 2-3 sortimente simultan),
cerealele sunt sfărâmate treptat, fiind trecute în mod repetat prin valţuri şi după
fiecare din aceste treceri prin valţuri, produsele sunt sortate la maşini de cernut,
iar părţile grosiere sunt dirijate spre o nouă sfărâmare în valţuri. Folosirea valţu-
rilor, maşini cu largi posibilităţi de reglare, este esenţială pentru atingerea scopu-
rilor propuse.
Principala maşină folosită în industria morăritului este valţul. Funcţia de măci-
nare realizată de valţ constă:
◦ în sfărâmarea bobului şi particulelor de boabe în scopul eliberării miezului
(endosperm) din înveliş,
◦ sau în mărunţirea particulelor de endosperm separate de înveliş până la granulaţia
corespunzătoare făinii.
Această funcţie este realizată prin intermediul a doi tăvălugi cilindrici confecţio-
naţi din fontă turnată, iar printr-un tratament termic corespunzător se obţine densitatea
necesară rezistenţei suprafeţei lor de lucru, la eforturile de măciniş.
Cei doi tăvălugi sunt puşi să se rotească paralel, unul în faţa celuilalt, la distanţe
apropiate, iar în intervalul (reglabil) lăsat între ei se lasă să treacă produsul de măcinat,
sub forma unei pânze continue extinsă pe toată lungimea tăvălugilor.
Pentru a asigura condiţii eficiente de măcinare, cei doi tăvălugi au turaţii diferite,
de unde şi denumirea de tăvălug lent şi tăvălug rapid.
Tăvălugii se execută pentru mai multe dimensiuni în lungime şi diametre:
◦ lungimea tăvălugilor frecvent începe cu 600 mm, trece la 800 mm, 1000 mm,
1250 mm şi mai rar, 1500 mm.
12
◦ diametrele cele mai utilizate în mori sunt de 220 mm, 250 mm şi uneori de 300 şi
350 mm.
Tăvălugii sunt prevăzuţi la ambele capete cu axe pentru sprijinire în lagăre.
Suprafaţa lor de lucru se prelucrează special, în două feluri fiecare având un rol
bine precizat în procesul de măcinare:
◦ netedă; suprafeţele numite astfel par aşa numai la o privire superficială. în reali-
tate ele au un aspect poros, rugos, cu asperităţi special create prin prelucrare,
pentru a se asigura un bun efect de măcinare, în sensul creşterii coeficientului de
frecare.
◦ sau rifluită; tăvălugii rifluiţi sunt prevăzuţi pe suprafeţele lor cu o serie de mici
şănţuleţe paralele (rifluri), de o anumită formă în profil, care au rolul de a forfeca
cu zimţii astfel formaţi produsele supuse prelucrării.
Suprafeţele rifluite ale tăvălugilor se caracterizează prin:
◊ forma şi dimensiunile riflurilor; riflurile sunt formate din două feţe, tăişul
riflului şi spatele riflului, care sunt înclinate faţă de raza tăvălugului cu un
anumit unghi.
Unghiul închis de tăiş cu raza se numeşte unghiul tăişului şi se notează
α
cu , având valori cuprinse între 20° şi 45°, iar unghiul închis de spate cu
raza, se numeşte unghiul spatelui şi se notează cu β, având valori cuprinse
între 50° şi 75°. Ambele feţe ale riflului formează unghiul de tăiere ( α + β ),
care variază între 90° şi 120°.
Aceste valori variază în funcţie de efectul de prelucrare urmărit, în linia
de măciniş. Cum măcinişul se face treptat prin repetarea operaţiei în mai
multe valţuri, la primele valţuri cu mărunţire grosieră, unghiul α se reco-
mandă a fi de 25°-30°, iar unghiul β, cu o valoare complementară până la
90° sau 100°, respectiv 65°-73°. Pe măsură ce se trece la valţurile următoare,
valoarea unghiului α creşte.
Fig. 2 Caracteristicile riflurilor pe suprafaţa tăvălugului:

α - unghiul tăişului; T- unghiul de tăiere; t- tăişul riflului;
β- unghiul spatelui; s - spatele riflului; p- pasul riflurilor;
R- raza tăvălugului.
13
◊ numărul de rifluri pe un cm din lungimea circumferinţei tăvălugului; acest nu-

măr este variabil, fiind în funcţie de scopul urmărit (spargerea boabelor sau
particulelor, mărunţire uşoară sau intensă). Cu cât numărul de rifluri pe un cm
circumferinţă tăvălug este mai mare (deci mai dese) cu atât gradul de mărun-
ţire este mai intens. Din aceste motive la primele valţuri, tăvălugii încep cu
3,5-5 rifluri/cm, ajungând printr-o creştere treptată de la un valţ la altul să
crească până la 10-12 şi chiar 13/cm.
◊ unghiul de înclinare, faţă de generatricea tăvălugului; acest unghi ajută la
rezolvarea diverselor operaţii efectuate asupra produsului supus măcinării, în
funcţie de scopul urmărit, cât şi pentru o acţiune continuă asupra produsului.
Poziţia înclinată a riflurilor duce la intersectarea lor în zona de lucru a
celor doi tăvălugi, de câteva ori. De reţinut că, pentru mărirea efectului de lu-
cru al riflurilor, cei doi tăvălugi au turaţii diferite, în care caz riflurile tăvălu-
gului lent acţionează ca un punct de reazem pentru bob sau pentru particula de
produs, asupra căruia vine, apoi, şi acţionează forţa de deformaţie a riflului tă-
vălugului rapid.
Unghiul de înclinare al riflurilor se alege astfel ca el să fie mai mic de-
cât unghiul de frecare al produsului ce se macină. Practic, exprimat în pro-
cente faţă de generatrice, el dă valori cuprinse între 4 şi 10%.
În timpul rotirii tăvălugilor, datorită înclinării, riflurile se intersectează
în diferite puncte, în care apare şi efectul de măcinare. Frecvenţa acestor
puncte de intersecţie este cu atât mai mare, cu cât înclinarea este mai mare, iar
cu cât frecvenţa punctelor de intersecţie este mai mare, cu atât şi mărunţirea
produsului va fi mai intensă.
Valoarea acestora este cuprinsă între 4%, pentru primul valţ şi ajunge la
10%, pentru ultimul.
* poziţia riflurilor unui tăvălug în raport cu perechea lui; poziţia riflurilor se
referă la posibilitatea de intersecţie a spatelui sau tăişului riflurilor de pe un
tăvălug, cu spatele sau tăişul riflurilor de pe al doilea tăvălug, în funcţie de
aceasta există patru posibilităţi de aşezare a tăvălugilor.
Pentru uşurarea exprimării poziţiilor ce se prezintă în continuare se
poate imagina că tăvălugul cu turaţia mai mică, tăvălugul lent, este imobil (nu
se roteşte), rotindu-se numai tăvălugul rapid. Deci, exprimarea poziţiei tăvă-
lugilor în funcţie de sensul muchiilor riflurilor se face prin prezentarea poziţiei
riflurilor tăvălugului rapid faţă de tăvălugul lent după cum urmează:
* prima poziţie este tăiş pe tăiş (T/T), în care tăvălugul rapid, este aşezat ast-
fel ca tăişul riflurilor tăvălugului rapid să acţioneze pe tăişul riflurilor tă-
vălugului lent (fig. , poziţia I).
* a doua poziţie este tăiş pe spate (T/S), unde tăişul riflurilor tăvălugului ra-
pid acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent (fig. , poziţia II).
* a treia poziţie este spate pe tăiş (S/T), în care spatele riflurilor tăvălugului
rapid acţionează pe tăişul riflurilor tăvălugului lent (fig. , poziţia III).
* a patra poziţie, spate pe spate (S/S), în care spatele riflurilor tăvălugului ra-
pid acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent (fig. , poziţia IV).
14
Tăvălugii se aşază într-una din cele patru poziţii, în funcţie de scopul

urmărit în prelucrarea produsului, respectiv de efectul tehnologic dorit:
* în poziţia tăiş pe tăiş predomină efectul de forfecare, obţinându-se o canti-
tate mare de produse de granulaţie mare şi o cantitate foarte mică de făină.
* în poziţia spate pe spate, produsele sunt supuse unei acţiuni mai puţin in-
tense din partea riflurilor. în această situaţie apare la început un efect de
compresiune, urmat de unul de forfecare, şi ca rezultat se obţine o cantitate
mică de produse de granulaţie mare şi creşte în schimb procentul de făină
şi produse de granulaţie mică şi mijlocie.
* efectele tehnologice ale celorlalte două poziţii sunt intermediare între
prima şi a patra poziţie.
De asemenea, poziţia riflurilor influenţează şi capacitatea de producţie a
valţului, care va atinge maximum în cazul poziţiei tăiş pe tăiş. Legat de
aceasta se reduce şi consumul de energie.
Poziţia I: T/T Poziţia II: T/S Poziţia III: S/T Poziţia IV: S/S
Fig. 3 Cele patru poziţii posibile de aşezare a riflurilor.
◊ viteza diferenţială; este dată de raportul dintre viteza periferică a tăvălugului

rapid şi viteza periferică a tăvălugului lent.
Cu cât acest raport este mai mare cu atât se intensifică şi forţa de forfe-
care (de tăiere, spargere) în zona de lucru dintre tăvălugi.
Mărimea acestui raport variază în funcţie de scopul urmărit în procesul
de măcinare la fiecare valţ în parte:
* acolo unde se urmăreşte o sfărâmare grosieră, valoarea acestui raport este
de 1/2,5, respectiv tăvălugul rapid face 2,5 rotaţii, în timp ce tăvălugul lent
face o singură rotaţie. În acest caz, se obţin după măcinare, produse cu
granulaţie mare.
* când se urmăreşte obţinere de produse fin măcinate, viteza diferenţială se
alege la valori mici, de exemplu 1/1,5.
* în funcţie de scopul urmărit, vitezele diferenţiale la valţuri se încadrează
între aceste două valori.
CERNEREA
Cernerea se aplică după fiecare operaţie de sfărâmare şi măcinare la valţuri. În fi-
ecare operaţie, separarea se realizează ţinându-se seama de dimensiunile particulelor, cu
ajutorul unei garnituri de cernere, care lasă să treacă prin ochiurile sitei particulele mai
15
mici decât aceste ochiuri şi refuză particulele mai mari. Deci, de pe o singură sită re-
zultă două fracţiuni de produse:
◦ cernutul, care trece prin sită,
◦ şi refuzul, care nu poate trece prin sită şi se evacuează.
În procesul de cernere, cel mai important lucru este ca produsele cernute să fie ri-
guros grupate, atât calitativ cât şi cantitativ.
Sitele maşinilor de cernut reprezintă suprafaţa de lucru, au o perfectă regularitate
a orificiilor prin care se cerne produsul şi sunt confecţionate din:
◦ metal, caz în care sunt caracterizate de o rezistenţă mare la uzură, dar şi de
o ductibilitate limitată (nu pot asigura fire foarte subţiri, cu care să se poată con-
fecţiona site cu orificii de 0,07 mm, dimensiune la care se ajunge cu fibrele de
mătase sau cu cele sintetice).
Sitele metalice confecţionate din fire de oţel protejat (zincat sau cu un alt
strat de protecţie), din bronz sau cupru se folosesc pentru cernerea produselor de
granulaţie mare şi a celor care, datorită structurii lor, au un coeficient mare de
frecare, uzând foarte repede materialul din fibre de mătase sau sintetice.
◦ sau din ţesătură textilă, caracterizate de o ductibilitate ridicată dar şi de o
rezistenţă limitată la uzură.
În determinarea caracteristicilor unei site, indiferent de materialul din care ea este
confecţionată, se iau în considerare nu numai dimensiunile şi regularitatea ochiurilor, ci
şi grosimea firului care influenţează asupra secţiunilor de cernere.
Sitele de cernere se caracterizează printr-un număr care indică fie direct numărul
de ochiuri pe unitatea de lungime, fie indirect, prin trimitere la o tabelă specială, unde
se indică toate caracteristicile.
SORTAREA ŞI CURĂŢAREA PRODUSELOR INTERMEDIARE

(GRIŞURILE)
În procesul de sortare prin cernere la sitele-plane a amestecului de sfărâmături re-
zultate de la valţuri, se separă fracţiunile de refuzuri, reprezentate de particulele mari,
care au un mare procent de înveliş nedesfăcut după particulele de endosperm, şi făină.
Totodată mai rezultă şi alte fracţiuni de mărimi diferite, compuse dintr-un procent mare
de particule de endosperm curate.
Aceste produse intermediare, denumite grişuri şi dunsturi, au în masa lor ameste-
cate şi procente reduse de particule, care mai au aderente pe ele, într-o proporţie mai
mare sau mai mică părţi de înveliş. Ele vin în amestec cu restul particulelor de grişuri şi
dunsturi deoarece au aceeaşi mărime cu aceste particule şi în procesul de cernere trec
prin ochiurile sitelor respective.
În vederea folosirii numai a particulelor valoroase (endosperm), pentru transfor-
marea lor în făină, este necesar să se facă o separare de părţile de tărâţe sau de particu-
lele cu un procent prea mare de înveliş şi, totodată, să se grupeze şi după mărimea gra-
nulelor în fracţiuni cât mai strânse, în vederea uşurării conducerii procesului tehnologic
la valţuri.
16
2.3 RECEPŢIA GRÂULUI
2.3.1 MATERII PRIME FOLOSITE

Materia primă de bază în mori şi pentru obţinerea făinii de panificaţie este for-
mată din grâu secară.
Importanţa acestor cereale pentru alimentaţie este conferită de substanţele nutri-
tive necesare metabolismului organismului uman, prezente în diferite proporţii în boa-
bele acestor cereale.
Principalii constituenţi pe fiecare din aceste cereale sunt prezentaţi în tabela 1.
Săruri
Cereale Apă Amidon Proteine Celuloză Lipide
minerale
Grâu 15 70,0 10,0 1,6 1,7 1,7
Secară 15 73,2 7,2 1,6 1,5 1,5
Tabelul nr. 1 Componenţi chimici medii în bobul de cereale, în %
Grâul este un termen generic care desemnează mai multe cereale aparţinând ge-
nului Triticum. Acestea sunt plante anuale din familia gramineelor (Poaceae), cultivate
în aproape întreaga lume. Grâul este a doua cultură mondială ca mărime după porumb, a
treia fiind orezul. În Europa Occidentală şi în Orientul Mijlociu, grâul şi derivatele sale
fac parte din alimentaţia curentă.
Există multe sisteme de clasificare taxonomică a speciilor de grâu. Acestea se îm-
part după sezonul de creştere (grâu de iarnă sau de vară) şi după conţinutul de gluten.
Grâul de iarnă este însămânţat toamna, fiind îndeosebi cultivat în regiunile me-
diteraneene şi cele temperate.
Grâul de vară suportă cu greu temperaturile scăzute, ca urmare se însămânţează
primăvara în ţările cu ierni aspre. Aceste specii de grâu au permis Siberiei şi Canadei să
devină mari producători mondiali de grâu.
Grâul dur (Triticum turgidum var. durum, vezi mai jos) are un conţinut mare de
gluten şi este folosit la fabricarea pastelor alimentare. Este cultivat mai ales în zonele
calde şi uscate (sudul Europei - Italia, sudul Franţei).
Grâul comun (Triticum aestivum), de departe cel mai important, este cultivat la
latitudini mai ridicate (Canada, Ucraina) şi este principala sursă de făină de panificaţie,
folosită la coacerea pâinii.
Specii de grâu:
◦ Grâul comun - (Triticum aestivum) Specia hexaploidă cea mai cultivată în
lume (fig. 1 a).
◦ Durum - (T. turgidum var. durum) Singura formă tetraploidă de grâu cultivată
azi.
◦ Emmer - (T. turgidum var. dicoccum) Specie tetraploidă, cultivată sau sălba-
tică. În antichitate era foarte cultivată, în zilele noastre mai rar.
◦ Einkorn - (T. monococcum) Specie diploidă, există atât în varietăţi cultivate
cât şi în varietăţi sălbatice. Una din primele specii de grâu, rar cultivată astăzi.
◦ Alac Spelt - (T. spelta) Altă specie hexaploidă cultivată pe scară restrânsă.
17
a b
Fig. 4 Principalele cereale utilizate în industria panificaţiei: grâul (a) şi secara (b)
Bobul de grâu este un fruct (cariopsă) ce conţine un miez făinos (endospermul),

înconjurat de un înveliş compus din mai multe straturi.
Primele trei straturi exterioare : epicarpul 1, mezocarpul 2 şi endocarpul 3, for-
mează stratul de protecţie propriu-zis, respectiv pericarpul 4, constituit din celule celu-
lozice.
Sub pericarp se află învelişul seminal 5, compus tot din trei straturi : un strat
străveziu impenetrabil pentru apă 6, concrescut cu un strat pigmentat, şi stratul hialin 7.
Sub aceste învelişuri apare un strat celular 8, stratul aleuronic, compus din celule stră-
vezii mari cu conţinut granulos de amidon, iar în spaţiile dintre aceste celule
amidonoase se află granule mai mici cu conţinut proteic.
Cea mai mare aglomerare de substanţe proteice se află spre periferia endosper-
mului şi, în special, în acest strat aleuronic.
Forma bobului de grâu este oval-prelungită, mai mult sau mai puţin bombată, cu
o adâncitură longitudinală pe una din părţi (partea ventrală), numită şănţuleţul bobului.
La unul din capetele bobului se află un grup de peri celulozici 9 (bărbiţa bobului), iar la
capătul opus, pe partea dorsală, se găseşte embrionul 10.
18
Fig. 5 Alcătuirea bobului de grâu

01 - epicarpul
02 - mezocarpul
03 - endocarpul
04 - pericarpul
05 - învelişul seminal
06 - strat străveziu impenetrabil pentru apă
07 - stratul hialin
08 - strat celular
09 - peri celulozici (bărbiţa bobului)
10 - embrionul
2.3.2 INDICI TEHNOLOGICI DE PRELUCRARE

La prelucrarea cerealelor, indiferent de produsul finit, se are în vedere anumite
caracteristici:
◦ Dimensiunile boabelor (lungime, lăţime, grosime sau diametru) variază de la cul-
tură la cultură şi chiar în interiorul aceleiaşi culturi. Acest indice prezintă impor-
tanţă atât pentru eliminarea corpurilor străine cât şi pentru fixarea parametrilor de
lucru la organele de transformare în produse finite.
◦ Însuşirile aerodinamice, caracterizate prin ,.viteza de plutire”, la care boabele de
cereale şi corpurile străine se menţin în stare de suspensie în curenţi de aer, dife-
rită pentru fiecare sămânţă în parte şi constituie, de asemenea, principiul de con-
strucţie al unor utilaje şi instalaţii din diversele faze de prelucrare a cerealelor.
◦ Uniformitatea şi mărimea boabelor influenţează procesul de sfărâmare la primele
pasaje de măciniş, în cazul griului şi al secarei, în sensul că, dacă organele de lu-
cru ale maşinilor de prelucrat se reglează după boabele mai mari, atunci boabele
mici trec fără efect tehnologic şi, invers, dacă reglarea se face după boabele mici,
atunci boabele mari vor fi sfărâmate de aşa natură încât influenţează negativ pro-
cesul tehnologic.
◦ Conţinutul în corpuri străine influenţează în mod considerabil procesul tehnolo-
gic de prelucrare a cerealelor. Din cultură şi manipulările ulterioare, toate cerea-
lele au în componenţa lor diferite corpuri străine. Dacă aceste corpuri străine
ajung, prin prelucrare, în produsul finit, pot imprima acestuia, în funcţie de natura
lor, mirosuri neplăcute, gust alterat sau îi înrăutăţesc culoarea ori aspectul gene-
ral.
Corpurile străine se împart în următoarele grupe mari:
◊ corpuri străine negre, formate din impurităţi minerale (nisip, pământ, pie-
19
triş etc.), boabe alterate (putrezite, mucegăite, complet atacate de insecte),

seminţe de buruieni, corpuri străine vătămătoare (neghină, mălură, tăciune,
cornul secarei, zizanie etc.) şi corpuri organice inerte (pleavă, părţi de tul-
pină, frunze, insecte moarte).
◊ corpuri străine albe, formate din boabele depreciate ale culturii de bază
(boabe sparte, strivite, zbârcite, seci şi neajunse la maturitate) şi din boabe
provenite din alte culturi străine culturii cerealiere de bază.
Corpurile străine se separă din masa de cereale prin folosirea diferenţei dintre
anumite însuşiri ale lor şi ale cerealei ce se prelucrează, cum ar fi : mărimea,
forma, însuşirile aerodinamice, greutatea specifică.
◦ Umiditatea (conţinutul de apă al masei de cereale) joacă un rol important atât
asupra procesului de conservare în depozite cât şi în procesul de prelucrare. În
timpul păstrării îndelungate în depozite, umiditatea mai mare de 14% favorizează
degradarea cerealelor.
◦ Masa hectolitrică este un indice orientativ asupra calităţii acestora, ce reprezintă
raportul dintre greutatea masei de cereale şi volumul ocupat de aceasta (kg/l). În
condiţii ideale, de determinare, cu cât greutatea unui litru de grâu este mai mare,
cu atât boabele trebuie să fie mai consistente, şi deci să aibă un conţinut mai mare
de endosperm, care se reflectă pozitiv în randamentul în făină.
◦ Greutatea absolută a 1000 de boabe constituie de asemenea un indicator orienta-
tiv pentru aprecierea însuşirilor de măciniş. Astfel, cu cât bobul de cereale este
mai greu, cu atât şi conţinutul în substanţă valoroasă este mai mare. Cum greuta-
tea a 1000 de boabe variază între 22,6 şi 47,7, acest indice prezintă o paletă mai
largă de apreciere, cât mai aproape de realitate, a randamentului în făină, în com-
paraţie cu celălalt indice, masa hectolitrică, care variază în limite mai strânse (în-
tre 74 şi 84 kg/l). În plus, la acest indice nu mai apar influenţele date de conţinu-
tul în corpuri străine (mai grele sau mai uşoare), aşezarea boabelor în cilindrul
aparatului folosit la determinarea masei hectolitrice.
◦ Sticlozitatea este dată de aspectul cornos, lucios, al bobului văzut în interior după
secţionarea cu un obiect tăios. Sticlozitatea mare a boabelor indică, în special, o
consistenţă mai mare a acestora în comparaţie cu cele cu aspect făinos mat. Acest
indice caracterizează nu numai însuşirile de măciniş ale cerealelor, ci, în mare
măsură, şi prezenţa unui procent mai mare de proteine.
◦ Conţinutul în substanţe minerale. Substanţele minerale din bob se găsesc în cea
mai mare proporţie în înveliş, în stratul aleuronic şi, în cantitate mai mică, în en-
dosperm. Astfel, învelişul împreună cu stratul aleuronic au un conţinut de 11%
substanţe minerale, iar endospermul, 0,35-0,40%. Din această cauză, conţinutul
în substanţe minerale a fost adoptat ca indice al calităţii produselor obţinute din
grâu, el reprezentând gradul de separare a particulelor de înveliş de masa de pro-
duse valoroase (făinuri, grişuri).
◦ Conţinutul în gluten. Dacă se ia o bucată de aluat din făină de grâu şi se spală în
mână cu apă, treptat se elimină prin curentul de apă amidonul şi particulele de tă-
20
râţe, iar în mână rămâne o masă compactă, elastică, numită gluten. Această masă
este formată din proteine puternic hidratate, conţinând şi unele cantităţi de ami-
don, celuloză, grăsimi şi substanţe minerale.
Glutenul determină însuşirile de panificaţie ale griului prin însuşirile sale fizice:
elasticitate, extensibilitate şi rezistenţă la întindere. Prin aceste însuşiri, el are
capacitatea de a reţine gazele care se formează Ia începutul fermentării aluatului
şi duce, în final, la formarea porozităţii pâinii, necesară pentru coacere şi panifi-
caţie în general.
Deoarece proteinele generatoare de gluten nu sunt distribuite uniform în bobul de
grâu, conţinutul în gluten al bobului de grâu nu va corespunde cu conţinutul în
gluten a diferitelor sortimente de făină rezultate din griul respectiv.
2.3.3 RECEPŢIA CANTITATIVĂ ŞI CALITATIVĂ A CEREALELOR LA

MORI
Indiferent de natura materiei prime, recepţia acesteia se face, în principiu, pe
două direcţii:
a. recepţia cantitativă, care reprezintă luarea în primire a produselor, prin
verificarea cantităţii.
Materia primă se transportă cu vagoane de cale ferată sau cu autovehi-
cule. Pe baza unor contracte şi grafice de livrare încheiate din timp, furnizorii
de materie primă expediază cerealele către mori, după o prealabilă cântărire.
Pentru a se verifica cantitatea înscrisă pe actele care însoţesc transportul, este
necesar ca la moară, înainte de a se descărca mijlocul de transport, să se facă
verificarea printr-o nouă cântărire a acesteia.
Recântărirea se face fără a se deschide vagonul şi fără a se rupe sigiliile.
În eventualitatea că apar diferenţe, se anunţă furnizorul direct care, prin delega-
ţii săi, este obligată să asiste la verificarea greutăţii produselor, în vederea sta-
bilirii cantităţii reale.
b. recepţia calitativă, care reprezintă luarea în primire a produsului, prin verifica-
rea calităţii acestuia.
Calitatea se verifică, pentru a se constata dacă produsul corespunde indi-
cilor prevăzuţi de standardele şi normele interne în vigoare şi precum şi cu indi-
cii de calitate declaraţi de furnizor.
Produsul care nu corespunde indicilor din standarde sau norme interne se
refuză iar dacă el prezintă diferenţe faţă de calitatea declarată, se anunţă furni-
zorul direct care, prin delegaţii săi, este obligată să asiste la verificarea calităţii
produselor, în vederea stabilirii calităţii reale, deoarece unii indici de calitate,
cum sunt umiditatea, conţinutul în corpuri străine şi masa hectolitrică, influen-
ţează plata cerealelor recepţionate.
2.4 PRECURĂŢIREA GRÂULUI

2.4.1 INSTALALŢII DE DESCĂRCARE
21
Cerealele sosite la întreprindere, după o primă cântărire pe cântare mari, pod-bas-

culă (pentru vehicule sau vagoane C.F.R.), se descarcă la punctul de recepţie al depo-
zitului, reprezentat printr-o construcţie specială de primire a cerealelor descărcate, de-
numit buncăr. Acesta are forma unui conteiner din beton, cu pereţii înclinaţi la 45°,
pentru ca cerealele să se scurgă liber spre fundul lui, unde este montat, un transportor
pentru dirijarea cerealelor în depozit. Capacitatea buncărului trebuie să fie de cel puţin
5-7 t cereale, pentru a se putea asigura viteza de descărcare a autovehiculelor de cereale.
În cazul când descărcarea se poate face prin basculare, există două variante: utili-
zarea unui vehicul auto-basculant sau folosirea unei instalaţii speciale de basculare.
2.4.2 APARATE DE CÂNTĂRIRE

Sunt cântare automate care folosesc pen-
tru automatizarea cântăririi, căderea liberă a
produsului pentru alimentare, cântărire şi
evacuare.
◊ rolul cântarului este de a primi în flux
produsul ce trebuie cântărit şi a-l lăsa
să treacă mai departe, numai în anu-
mite doze prestabilite.
◊ aparatul este prevăzut cu un înregistra-
tor automat care înregistrează numărul
de doze sau numărul de kilograme.
Fig. 6 Cântare electronice automate Bühler
În prezent se utilizează cântare electronice au-
tomate (vezi imaginea de mai jos).
2.4.3 INSTALAŢII PENTRU SEPARAREA PARŢIALĂ A CORPURILOR

STRĂINE
Primul utilaj folosit pentru separarea parţială a corpurilor străine întâlnit astăzi
într-o schemă tehnologică este sita tambur.
Sita tambur este folosită cu succes în procesul de precurăţare a grâului.
Ea are rolul de a separa impurităţile grosiere cum ar fi paiele, pungile şi folii de
plastic, bucăţi de lemn şi frunze, coceni, bulgări de pământ, pietre etc.. Această separare
are scopul de a proteja echipamentul (utilajele) de procesare şi transport a cerealelor,
evitând deteriorările acestora.
Designul maşinii presupune două racorduri, unul de alimentare şi celălalt de eva-
cuare situate la capetele unui cilindru de oţel îmbrăcat cu o sită de plasă metalică având
dimensiunile ochiurilor pătrate între 10-60 mm. Cilindrul este prevăzut şi cu un sistem
de auto-curăţare (o perie răzuitoare) montată în exteriorul său. Întregul ansamblu este
montat în interiorul unei carcase metalice robuste racordată la un sistem de aspiraţie.
Materialul care urmează a fi supus separării ajunge în interiorul cilindrului de
prelucrare prin racordul de alimentare şi este imediat supus rostogolirii. Cerealele vor
trece prin ochiurile sitei metalice în timp ce impurităţile grosiere vor fi eliminate pe la
22
celălalt capăt al cilindrului de un melc de ghidare. Operaţia este simplă şi eficientă.

Sita tambur se caracterizează prin:
◊ construcţie robustă,
◊ grad mare de auto-curăţare,
◊ separare eficientă impurităţilor,
◊ schimbarea uşoară şi rapidă a tamburului,
◊ consum energetic scăzut,
◊ construcţie compactă, care ocupă puţin spaţiu.
Fig. 7 Sita tambur

a- imagine din exterior
b- imagine din interiorul
cilindrului de prelucrare
a b
Fig. 8 Sita tambur – Părţi componente

01 - racord de alimentare 07 - cilindru de descărcare şi melc de
02 - racord de evacuare a produsului cură- ghidare
ţat 08 - capăt curbat al cilindrului
03 - racord de evacuare a impurităţilor 09 - perie pentru resturi
04 - racord la sistemul de aspiraţie 10 - moto-reductor
05 - canal de alimentare a cilindrului 11 - capac
06 - cilindru de prelucrare
Fig. 9 Diagramă de recepţie a grâului din care
reiese poziţia de amplasare a sitei tambur
23
(cu roşu) în procesul tehnologic de

prelucrare a grâului
Utilajul cel mai cunoscut folosit în separarea corpurilor străine este separatorul-
aspirator, care asigură separarea corpurilor străine mai mari şi mai mici decât bobul ce-
realei recepţionate, precum şi a celor care se deosebesc de masa de cereale prin însuşiri
aerodinamice (mai uşoare decât bobul de cereale), putând fi astfel separate într-un cu-
rent de aer.
Separatorul aspirator de siloz separă corpurile străine după mărime prin cernerea
produsului, în care scop, acesta trece prin alunecare pe o suprafaţă de cernere, repre-
zentată de trei ciururi.
Primul ciur este confecţionat din tablă perforată cu orificii cu ϕ =12-16 mm, sau
longitudinal cu L/l = 30 x 10 mm şi realizează o separare a corpurilor străine (c. s.) mari
şi grosiere. În timp ce acestea sunt refuzate şi eliminate prin jgheabul colector aferent
primului ciur, masa de cereale cernută va trece pe cel de-al doilea ciur.
Al doilea ciur este confecţionat din tablă perforată cu orificii cu ϕ =6-8 mm, sau
longitudinal cu L/l = 25 x 6 mm şi realizează o separare a corpurilor străine mai mari
decât dimensiunile boabelor de cereale dar mai mici decât cele eliminate de primul ciur.
Corpurile străine refuzate vor fi eliminate prin jgheabul colector aferent celui de-al do-
ilea ciur. Masa de cereale curăţată (cernută) va trece pe al treilea ciur.
Al treilea ciur este confecţionat din tablă perforată cu orificii longitudinale de L/l
= 1,2-1,8 x 15-20 mm şi realizează o separare a corpurilor străine mai mici decât boa-
bele de cereale. Masa de cereale va fi refuzată şi trecută prin faţa unui magnet perma-
nent pentru eliminarea corpurilor străine metalice feroase, în timp ce cernutul, repre-
zentat de corpurile străine mici, va fi eliminat cu ajutorul jgheabului aferent celui de-al
treilea ciur.
Curăţirea ciururilor se va realiza cu ajutorul unor bile de cauciuc, prinse în cadrul
ramelor între ciurul propriu-zis şi sita de trecere a produsului cernut, care vor lovi ciuru-
rile în timpul mişcării de glisare, necesare cernerii.
Corpurile străine uşoare, care se deosebesc de cultura de bază prin însuşiri aero-
dinamice, se separă prin aplicarea unor curenţi de aer cu circuitul invers decât cel al
produsului. Aceşti curenţi, care străbat fluxul de cereale la alimentarea pe primul ciur
dar şi la evacuarea din utilaj, antrenează particulele uşoare şi le depun în spaţii (camere
de decantare) special amenajate în corpul maşinii, de unde sunt eliminate prin jgheabu-
rile aferente. Separarea corpurilor străine uşoare antrenate din masa de cereale, se ba-
zează pe diferenţa de viteză care apare atunci când curentul de aer trece din spaţiile în-
guste ale canalelor de aspiraţie la cele largi, ale camerelor de decantare. Viteza aerului
va fi reglată prin intermediul unei clapete de reglare.
24
Mişcarea de glisare necesară procesului de cernere se obţine prin antrenarea cu

ajutorul unui electromotor şi a unui mecanism cu excentric.
În fig. 10 este prezentat un separator aspirator.
Instalaţia de purificare a aerului colectat din separatorul-aspirator se compune
dintr-o tubulatură de legătură, o maşină de aspirat aerul şi un utilaj pentru purificarea
lui.
Noile utilaje folosite în precurăţire sunt mult mai compacte, mai bine izolate şi
permit o mai bună întreţinere.
Din această gamă fac parte separatoarele Classifier, care, ca şi separatorul aspi-
rator, realizează o separare a impurităţilor mai mari şi mai mici decât boabele de ce-
reale, prin cernere pe două site, în timp ce pentru separarea particulelor cu densitate
mică, cu proprietăţi aero-dinamice, se poate monta adiţional, un canal de aspiraţie sau
un aspirator cu aer re-circulabil. Pachetul cu rame este înclinat sub un anumit unghi
care poate fi ajustat în funcţie de necesităţi. Mişcarea de glisare a pachetului poate fi şi
ea modificată.
În cazul acestui separator, alimentarea se face central, printr-un racord de ali-
mentare, în care se găseşte şi un dispozitiv ce poate ajusta şi debitul de produs, pentru a
putea regla grosimea stratului de produs pe prima sită de cernere.
12 12 13 Fig. 10 Separatorul aspirator

1
01 - gura de alimentare
2
02 - camera
03 - clapeta reglabilă
14 04 - primul ciur
05 - jgheabul colector c. s. primul ciur
3
06 - al doilea ciur
4 07 - jgheab colector c. s. al doilea ciur
16
5 15 08 - al treilea ciur
6 09 - jgheab colector c. s. al treilea ciur
7 10 - canal de evacuare masa de cereale
16 11 - magnet permanent
8
12 - clapetă pt. reglarea vitezei aerului
17
11 13,14 - cameră de decantare
10 15 - jgheaburi de evacuare produse uşoare
9 16 - bile de cauciuc
Sitele sunt montate una peste cealaltă într-o carcasă (pachet) metalică de formă
paralelipipedică.
Deşeurile de pe prima sită se evacuează prin capătul opus alimentării prin două
racorduri laterale, pe jgheabul de evacuare având loc o a doua separe a acestora în deşe-
uri grosiere, neutilizabile (hârtii, folii de plastic, pământ nisip, etc.) şi deşeuri utilizabile
(seminţe de alte cereale) în funcţie de densitatea lor.
25
Fig. 11 Separatorul ”Classifier” – Schemă de funcţionare
0A - racordul de alimentare 0E - racord de evacuare a impurităţilor

0B - racordul de evacuare fine (spărtură, nisip etc.)
0C - racordul la canalul de aspiraţie 0F - rama pentru impurităţi grosiere
0D - racordurile laterale de evacuare a im- 0G - rama pentru nisip
purităţilor grosiere
În urma celei de-a doua cerneri a cerealelor, masa de cereale este dirijată către un
canal de aspiraţie, şi trecută ca jet subţire de produs printr-un curent de aer care are ro-
lul de a antrena particulele cu o densitate mai mică (pleavă, paie, spărturi alte seminţe
etc.).
Mişcarea de glisare necesară procesului de cernere se obţine prin antrenarea cu
ajutorul două moto-vibratoare montate pe părţile laterale a pachetului de rame care su-
portă mişcarea fiind susţinut pe patru arcuri de cauciuc cu inserţie metalică.
Fig. 12 Separator ”Classifier” – Schemă mecanică
26
a b
Fig. 13 Separator ”Classifier” – Variante de
echipare cu sisteme de aspiraţie
0a - separator cu cutie de aspiraţie
0b - separator cu canal de aspiraţie
0c - separator cu aspirator de aer
re-circulabil
Dintre avantajele utilizării separatorului ”Classifier” merită a fi menţionate:

◊ construcţia robustă;
◊ exploatarea uşoară;
◊ schimbarea rapidă şi uşoară a sitelor;
◊ ajustarea cursei şi unghiului de înclinare a sitelor;
◊ consum mic de energie;
◊ întreţinere uşoară;
◊ înlocuirea uşoară a părţilor componente;
◊ nu există puncte de lubrifiere (ungere).
2.4.4 INSTALAŢII DE DISTRIBUIRE ÎN CELULE

Pentru distribuirea în celule a cerealelor precurăţate, acestea se transportă cu
ajutorul unui elevator, la partea superioară a silozului, unde, se foloseşte un transportor
cu şurub elicoidal (melc) sau cu raclete (redler), a cărui lungime este egală cu lungimea
silozului.
Din acest transportor, plasat pe axul longitudinal al silozului, pleacă tuburi meta-
lice spre toate celulele.
Înălţimea de montare a transportorului se calculează astfel ca cerealele să poată
curge prin cădere liberă pe tuburile de racord spre celule.
Fiecare tub este prevăzut, în punctul de racord cu transportorul, cu un şuber care
stă în poziţie deschis numai atunci când se dirijează cerealele spre una din celule, şi deci
numai la tubul de racord care face această legătură.
Transportorul elicoidal (melc sau şnec). La acest transportor, organul de trans-
port este reprezentat de o suprafaţă de lucru elicoidală, dată de un şurub-melc ce se ro-
27
teşte în interiorul unui jgheab metalic în formă de ”U”, acoperit cu capace de protecţie.
Produsul se deplasează de la un capăt la celălalt al jgheabului, prin alunecare,
fiind împins de suprafaţa elicoidală.
Materialul rămâne tot timpul la fundul jgheabului din cauza greutăţii sale, fără să
fie antrenat în mişcarea de rotaţie împreună cu melcul, având numai o deplasare
rectilinie de-a lungul jgheabului.
Suprafaţa elicoidală poate fi formată dintr-o foaie elicoidală de tablă sudată în ju-
rul unui ax sau prin prinderea cu ajutorul şuruburilor a unor palete de oţel.
Melcul este alcătuit modular, prin prinderea cu ajutorul şuruburilor a mai multe
segmente sau tronsoane.
Melcul se construieşte, de obicei, cu diametrul de 150, 200, 250, 300 şi 350 mm.
Mişcarea de rotaţie va fi transmisă de un electromotor prin intermediul unui re-
ductor de turaţie.
Viteza de rotaţie a melcului variază între 70 şi 100 rot./min.
28
Fig. 14 Transportor elicoidal (şnec, melc)

01 - jgheab
02 - melc (suprafaţă de lucru elicoidală)
03 - reductor
04 - electromotor
0a - vedere de ansamblu
0b - spiră continuă
0c - spiră formată din palete fixate prin în-
şurubare
0d - mod de fixare a lagărului intermediar
Transportorul cu raclete sau cu lanţ. Este format dintr-un lanţ fără sfârşit, care
se deplasează continuu, dus-întors, cu o viteză de circa 30 m/min, între două roţi fixate
la extremităţile drumului parcurs, din care una este roata de antrenare, iar cea de-a doua,
roata de ghidare, care cuprinde şi mecanismul de întindere al lanţului.
Lanţul este construit din articulaţii pe care se fixează raclete de diferite forme şi
se deplasează într-un jgheab de secţiune rectangulară, a cărui înălţime poate fi egală cu
lăţimea lanţului sau puţin mai mare decât a acestuia.
Lăţimea jgheabului este puţin mai mare decât cea a lanţului. Lăţimea transportoa-
relor cu raclete variază de la 75 mm la 360 mm, iar între articulaţii şi jgheab se lasă, de
obicei, pe contur un spaţiu de 2-3 mm.
Firul superior al lanţului culisează

pe, şine de ghidare montate pe partea su-
perioară, în interior, a pereţilor laterali, iar
firul inferior alunecă pe fundul jgheabului.
Fig. 15 Transportor cu raclete:

01 - lanţ
02 - jgheab de formă rectangulară
0a - vedere de ansamblu
0b, c - diferite forme de raclete (lanţ)
2.4.5 INSTALAŢII DE EVACUARE DIN CELULELE DE SILOZ

Partea inferioară a celulelor de siloz se construieşte astfel încât să se asigure o
evacuare continuă şi completă. În acest scop, ele se fac cu pante de minimum 45°, for-
mând un trunchi de piramidă cu baza mică în jos. La acest tip de construcţie apare o
singură gură de evacuare simplă, la care deseori pot apare întreruperi în scurgere dato-
rate înfundării acesteia ca urmare a obturării sau înfundării complete prin acumularea de
diverse corpuri străine mari (sfori, hârtii, pleavă) sau formării de „poduri” create de pre-
siunea masei de cereale (cu umiditate mare) în spaţiile înguste ale tremiei de evacuare.
29
În afara acestui gen de construcţii, obligatoriu la toate fundurile de celule, pentru

intensificarea şi reglarea debitului de evacuare, la unele depozite mai apar construcţii şi
aparataj special, cum sunt:
◊ guri multiple de evacuare;
◊ dispozitivul piramidal montat pe fundul celulei;
◊ şuberul cu cremalieră.
2.4.6 INSTALAŢII DE DOZARE

Aparatul de procentaj sau dozatorul volumetric execută o măsurare a produselor
bazată pe volum şi se foloseşte în scopul stabilirii unei proporţii volumetrice între dife-
ritele calităţi de grâu lotizate în celule separate, pentru a se obţine un amestec de calitate
optimă.
Aparatele se montează sub gurile de
evacuare din celule, astfel ca din 3-4 sau
mai multe celule să se debiteze simultan,
într-un mijloc de transport comun, cantităţi
diferite de grâu, cantităţi care se fixează la
anumite proporţii, în funcţie de calitatea
grâului aflat în fiecare celulă şi a calculu-
lui făcut pentru partida respectivă.
Spre deosebire de vechile aparate,
care utilizau palete segmentate în alveole
de diferite dimensiuni şi foloseau motoare
pentru acţionarea acestora, cele noi folo-
sesc forţa gravitaţională, utilizează senzori
de presiune şi sunt computerizate, reali-
Fig. 16 Aparat de procentaj electronic automat zând dozarea produsului mult mai silen-
ţios, eficient şi economic.
2.4.7 INSTALAŢII DE TRANSPORT PE VERTICALĂ ŞI PE ORIZONTALĂ

Mijloacele de transport cele mai utilizate sunt:
◊ elevatoarele, folosite pentru transportul pe verticală,
◊ transportoarele cu melc, cu raclete (redler) sau cu bandă, folosite pentru
transportul pe orizontală.
Elevatorul cu cupe este un utilaj de transport pe verticală, care realizează depla-
sarea produsului pe înălţimi de 30-40 m, prin deplasarea unei element flexibil (chingă),
într-un circuit închis, format din tuburi cu secţiune rectangulară. Lăţimea chingii vari-
ază între 60 şi 300 mm.
De chinga respectivă sunt ataşate cupe metalice, care au rolul de a prelua produ-
sul adus prin gura de alimentare, transportarea sa pe verticală, la etajele superioare ale
clădirii şi descărcarea prin gura de evacuare, situată la capul elevatorului. După efectua-
30
rea operaţiei, chinga şi cupele vor coborî la partea inferioară, unde vor relua procesul.
Deplasarea chingii se realizează prin intermediul tamburului superior, care pri-
meşte mişcarea de la un motor electric printr-un reductor de viteză.
Elevatoarele cu cupe moderne sunt construite după standarde superioare în ceea
ce priveşte calitatea materialelor, modul de efectuare a reviziilor, durata scăzută de in-
tervenţie în caz de defecţiune, au performanţe deosebite din punct de vedere tehnologic,
ajungând la transferuri de până la 1400 t/h până la înălţimi de 80 m.
Piciorul elevatorului se află la partea inferioară a utilajului şi este format din
tamburul de întindere, mecanismul de întindere şi gura de alimentare cu cereale.
Capul elevatorului se află la partea superioară a utilajului şi este format din gura
de evacuare a cerealelor şi tamburul superior.
Fig. 17 Elevator cu cupe

3 1- chingă din material textil, tex-
til-cauciucat sau fibre de mate-
9 rial plastic
2- cupe metalice
3- tamburul superior sau condu-
cător, care primeşte acţionarea
8 de la un moto-reductor
2
4- tamburul inferior sau de întin-
5 dere al chingii
5- tuburi de 2-3 m, prevăzute cu
1 ferestre de vizitare, în interio-
5 6 rul cărora circulă chinga
6- gura de alimentare cu cereale
7- piciorul elevatorului
8- gura de evacuare a cerealelor
9- capul elevatorului
7 4
31
Fig. 18 Elevator cu cupe modern
2.5 DEPOZITAREA GRÂULUI

Necesitatea depozitelor este impusă de următoarele necesităţi:
◦ crearea unor stocuri de cereale care să asigure funcţionarea continuă a morii pe o
perioadă mai mare de timp, în vederea evitării unor goluri în aprovizionarea cu
materii prime, provocată de diferite împrejurări;
◦ formarea de partizi calitativ omogene de materie primă, în vederea asigurării unui
regim tehnologic constant de prelucrare, astfel încât să se poată obţine permanent
produse finite bune şi uniforme.
Depozitarea grâului se poate realiza în celule de siloz de forme variate (cilindrice

şi stelate, hexagonale, mai rar paralelipipedice) construite din beton armat sau confecţi-
onate din metal, aceasta fiind o opţiune foarte apreciată pe plan mondial în prezent.
2.6 CURĂŢIREA GRÂULUI

În faza de prelucrare a cerealelor pentru măciniş se urmăreşte, în primul rând,
eliminarea corpurilor străine de orice natură şi în al doilea rând, condiţionarea masei de
cereale, astfel ca aceasta să fie adusă în starea optimă de obţinerea produselor finite la
nivelul calitativ maxim.
În rândurile următoare vor fi prezentate cele mai importante operaţii care se
efectuează în timpul procesului de curăţire.
2.6.1 SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE CARE SE DEOSEBESC DE

MASA DE CEREALE DUPĂ MĂRIME ŞI ÎNSUŞIRI AERODINAMICE
Separarea după mărime se realizează printr-o cernere succesivă cu site şi ciururi,
ale căror orificii sunt astfel alese ca în final să separe o gamă cât mai variată de mărimi
de corpuri străine, aşa cum s-a observat la separatorul-aspirator de siloz.
Separatorul-aspirator folosit în secţia de curăţire a cerealelor este similar celui
descris la faza de precurăţire a cerealelor, aplicată la recepţia acestora la silozul morii.
Diferenţa constă în capacitatea de lucru mai redusă, dar aplicată cu scopul de a se obţine
o eficienţă mai mare de separare a corpurilor străine. Reducerea capacităţii este legată
de o viteză mai mică de deplasare a cerealelor pe site, ceea ce se obţine prin reducerea
înclinării casetei cu site.
Utilajele moderne de separare, cunoscute sub numele de combiclinere (abreviere
din limba engleză de la separator combinat (combi-cleaner)) unesc 4 utilaje într-unul
singur şi efectuează următoarele operaţii principale:
◦ separatorul, care separă după dimensiuni;
◦ concentratorul, care separă după greutatea specifică;
◦ separatorul de pietre, care îndepărtează pietrele;
◦ aspiratorul, care elimină particulele cu densitate mică şi praful.
32
Toate aceste operaţii sunt executate cu un singur utilaj, asigurând şi o mare uşu-
rinţă în utilizare şi întreţinere. Reglarea maşinii se efectuează foarte uşor iar un alt ele-
ment deosebit îl reprezintă înaltul grad de securitate din punct de vedere sanitar.
Fig. 19 Schema de principiu a unui separator combinat

1- gura de alimentare cu cereale 5- eliminarea fracţiunilor grele
2- separarea impurităţilor grosiere 6- eliminarea fracţiunilor mixte
3- separarea nisipului 7- eliminarea fracţiunilor uşoare
4- eliminarea pietrelor 8- recircularea aerului folosit în separare
33
Fig. 20 Schema mecanică de principiu a unui separator combinat
2.6.2 SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE CARE SE DEOSEBESC DE

MASA DE CEREALE DUPĂ FORMĂ ŞI LUNGIME
Triorul cilindric. Organul de lucru al triorului cilindric este format dintr-un cilin-
dru confecţionat dintr-o manta din tablă de oţel a cărui suprafaţă interioară este prevă-
zută cu alveole (buzunăraşe) care au o formă specială, apropiată de emisferă, al căror
diametru este cu puţin mai mare decât mărimea boabelor de cereale sau a corpurilor
străine. Cilindrul, închis la capete, se roteşte cu o viteză relativ mică, calculată pentru a
asigura timpul necesar de aşezare a boabelor în alveole, care, apoi, prin folosirea dife-
renţei momentului de cădere din alveole, se pot separa cu ajutorul unui jgheab interior
şi evacua cu ajutorul unui melc.
În timpul rotirii cilindrului, boabele de cereale şi de corpuri străine intră în alve-
ole. Pe parcurs:
◦ boabele cu lungime mai mare îşi schimbă centrul de greutate prin schimbarea
poziţiei faţă de orizontală, datorită rotaţiei cilindrului ca, în anumite puncte, să
părăsească alveolele şi a ajunge înapoi în masa de cereale.
◦ boabele rotunde şi scurte (neghina, măzărichea, spărturile de boabe) părăsesc
alveolele mai târziu decât boabele lungi, deoarece au o stabilitate mai mare în al-
veole.
Folosindu-se această diferenţiere a punctului de părăsire a alveolelor de către
boabele care au lungimi diferite, se reglează poziţia jgheabului interior astfel încât
acesta să colecteze toate boabele care cad mai târziu din alveole.
Gradul de separare a amestecului de boabe pe fracţiuni după lungime depinde de
nivelul la care se fixează marginea superioară a jgheabului colector.
Cilindrul de trior este montat pe un schelet metalic şi mai are ca organe auxiliare:
◦ roata de acţionare montată lateral şi cu legătură prin grup conic la axul cilindru-
lui;
◦ manivela exterioară cu un tabel gradat, cu ajutorul cărora se manevrează din exte-
rior (pe la capul cilindrului) înclinarea jgheabului colector din interior.
În realitate utilajul este reprezentat de o baterie de trioare, fiind executat cu doi
cilindri suprapuşi:
◦ primul cilindru realizează separarea boabelor mai lungi ca bobul de grâu (ovăz
sau orz),
◦ al doilea cilindru, montat sub acesta, realizează separarea boabelor mai scurte de-
cât bobul de grâu.
Fluxul de cereale este continuu de la un cilindru la altul.
De asemenea, sub cel de-al doilea cilindru se află aşa-numiţii cilindrii de control
sau de repriză. Aceştia au dimensiuni mai mici decât primii (lungimea 1500 mm şi dia-
metrul 400 mm) şi au rolul de a separa, din masa de boabe scurte separate la cilindrul de
deasupra, boabele de grâu a căror lungime prea mică le-a adus în masa de neghină şi
34
măzăriche. Deoarece aici se face o separare mai fină, alveolele au adâncimea şi diame-
trul ceva mai mici decât la cilindrul lung.
Fig. 21 Schema bateriei de trioare cilindrice :
01 - gură de alimentare 05 - transportor melc de evacuare a boabelor

02 - cilindru de separare a boabelor mai lungi separate
decât bobul de grâu (ovăz, orz) 06 - evacuarea boabelor lungi
03 - cilindru de separare a boabelor mai 07 - evacuarea boabelor scurte
scurte decât bobul de grâu (neghină, mă- 08 - trecerea griului prin cilindrul interior
zăriche) 09 - motor electric
04 - jgheab colector de boabe sparte 10 - acţionarea cilindrului inferior
11 - evacuarea grâului curăţit
Utilajele moderne păstrează vechiul principiu de separare, după cum se poate vedea în imagi-
nile de mai jos, dar folosesc materiale de mai bună calitate, au uşurat gradul de utilizare şi întreţinere
şi au asigurat o mai bună igienizare a utilajului. Nu în ultimul rând, au folosit în mod cât mai avantajos
construcţia modulară.
c d
sau
b
a b
Fig. 22 Schema de principiu a cilindrului de trior
0a - cilindrul triorului Fig. 23 Separarea grânelor după dimensiuni:
0b - masa de cereale supusă triorării 0a - separarea corpurilor străine
35
c- seminţe mai scurte decât bobul de grâu 0b - separarea grânelor

d- seminţe mai lungi decât bobul de grâu
Fig. 24 Mod de compunere a bateriei de trioare

0A - alimentarea cu cereale şi separarea corpu-
rilor străine mai scurte decât bobul de
grâu
0B - separarea corpurilor străine lungi din masa
de grâu deja triorat în primul cilindru
C- separarea grâului ajuns accidental în masa
de corpuri străine mai scurte (seminţe)
D- separarea grâului ajuns accidental în masa
de corpuri străine lungi (orz, ovăz)
E- grâul triorat
F- corpuri străine (seminţe) re-triorate
G- corpuri străine
H- grâu re-triorat
J- corpuri străine lungi re-triorate (orz, ovăz)
K- corpuri străine
L- grâu re-triorat
Triorul cu discuri se deosebeşte de triorul cilindric prin modul cum este constru-
ită suprafaţa activă.
Spre deosebire de acesta, triorul cu discuri are suprafaţa de lucru formată dintr-un
număr de discuri cu diametrul total de circa 600 mm. Discurile sunt confecţionate din
fontă extradură, aşezate unul lângă altul, pe un ax orizontal, care se roteşte cu o turaţie
de 40-60 ture/min.
Discurile au o mulţime de alveole pe ambele părţi, care se extind pe zona
exterioară a discului pe o lăţime de 27 cm, în forma unor buzunăraşe al căror diametru
variază în funcţie de scopul triorării (boabe lungi sau boabe scurte), asemănătoare cu
cele de la trioarele cilindrice.
La un astfel de trior, discurile se rotesc în masa de cereale şi antrenează în alve-
ole, boabele de grâu şi corpurile străine, care, apoi, sunt supuse separării după aceleaşi
principii ca şi la trioarele cilindrice.
La partea superioară, între discuri, există nişte jgheaburi înclinate din tablă, care
colectează corpurile străine (în cazul triorului de neghină) sau griul (în cazul triorului de
ovăz).
Boabele colectate de jghebuleţe cad fie într-o gură comună de evacuare directă,
fie pe un alt jgheab longitudinal prevăzut cu un melc, care le transportă pentru re-
curăţire la unul din capete, unde se află un grup de 4-5 discuri, cu alveole mai mici (de
repriză), care fac încă o sortare a corpurilor străine evacuate cu ajutorul primului grup
mare de discuri.
Căderea în jgheabul longitudinal se asigură prin ridicarea clapetelor prevăzute în
dreptul fiecărui jghebuleţ colector aflat între discuri.
Alimentarea cu cereale se face printr-o gură de alimentare.
Numărul total de discuri variază în funcţie de capacitatea necesară, în medie fiind
36
de 24-27 de bucăţi.
Capacitatea de prelucrare este de circa 200 kg/h pentru fiecare disc.
Fig. 25 Triorul cu discuri

01 - discuri
02 - jgheaburi înclinate din tablă
03 - gură comună de evacuare directă
04 - melc
5- clapete
6- gura de alimentare
Secţiune prin discurile de trior :
0a - disc pentru separarea boabelor
lungi
0b - disc pentru separarea boabelor
scurte
2.6.3 SEPARAREA CORPURILOR FEROASE DIN MASA DE CEREALE

Aparatul magnetic cu magneţi permanenţi. Acesta este în prezent utilajul cel mai
răspândit în unităţile de prelucrat cerealele, fiind simplu în exploatare şi neavând nevoie
de forţa motoare pentru a asigura separarea corpurilor feroase.
Aparatul se compune dintr-o linie de magneţi cu magnetism permanent, având di-
ferite forme. Mai mulţi magneţi sunt aşezaţi unul lingă altul, cu izolaţie între ei şi aco-
periţi cu o suprafaţă de lucru metalică.
Alimentarea se face pe la partea superioară a aparatului, conducta care debitează
cerealele terminându-se într-o formă care se lăţeşte treptat până ce atinge marginile ex-
treme ale racordului.
Dacă aparatul magnetic este inclus într-un utilaj el va avea o formă caracteristică
acestuia, mai precis va fi adaptat racordului de alimentare sau evacuare al utilajului,
funcţie unde se doreşte separarea impurităţilor metalice.
După intrarea în aparat, cerealele sunt dirijate spre panta de lucru în prelungirea
căreia se află coloana de magneţi. Corpurile feroase sunt reţinute de placa de lucru iar
cerealele îşi continuă deplasarea spre gura de evacuare. Când se strâng prea multe cor-
puri feroase, aceasta se îndepărtează manual, prin ridicarea ferestrei de vizitare.
2.6.4 SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE DUPĂ GREUTATEA SPECI-

FICĂ
La baza construcţiei acestor maşini stă efectul de sortare pe fracţiuni a unui
amestec de boabe sau particule care, deşi au dimensiuni asemănătoare, se deosebesc
prin unele însuşiri fizice, cum ar fi: greutatea specifică, coeficientul de frecare, starea
suprafeţei, forma etc.
Sortarea are loc sub influenţa unei mişcări oscilatorii pe o suprafaţă special con-
struită, unde diferitele însuşiri fizice ale particulelor ajută să li se imprime acestora vi-
teze diferite de deplasare, pe diverse trasee, sau o autosortare în straturi suprapuse, pro-
37
vocând astfel separarea şi colectarea lor.

Separatorul densimetric pentru pietre, este folosit ca utilaj aparte numai dacă in-
stalaţia nu a fost prevăzută cu un separator combinator.
Produsele de prelucrat debitate prin gura de alimentare, prevăzută cu o clapetă de
reglare a debitului, sunt separate folosindu-se diferenţa de greutate specifică şi, în ace-
laşi timp, menţinute în suspensie pe suprafaţa de lucru, prin intermediul unui curent de
aer ascendent ce trece prin orificiile acesteia.
Suprafaţa de lucru, de formă trapezoidală, înclinată de la intrare spre evacuare cu
un anumit unghi, este confecţionată din împletitură de sârmă de oţel şi are o mişcare
alternativă rectilinie rapidă (vibraţii), prin intermediul unui sistem de acţionare cu ex-
centric, a suspensiilor elastice şi a motorului electric.
Aerul este introdus pe sub suprafaţa de lucru, respectiv pe sub masă, cu ajutorul
unui ventilator. Maşina este prevăzută pentru acţionare cu unul sau două motoare elec-
trice de 0,3 kW, funcţie de model.
La marginea de evacuare a mesei (partea cea mai lată) sunt prevăzute cinci ştuţuri
de evacuare , fiecare reprezentând captarea unei fracţiuni de produs, din care fracţiunea
cu particule mai grele este la partea externă.
Pentru evitarea dezvoltării de praf în încăperea de lucru, separatorul de pietre
poate fi legat la o instalaţie de aspiraţie sau poate să fie dotat cu un sistem de recirculare
a aerului.
Un separator special este montat înainte de ventilator. Acesta trimite aerul aspirat
printr-un sistem lamelar astfel încât praful şi pleava sunt separate de aer şi descărcate
printr-o ecluză.
Aerul curăţat este returnat de ventilator într-o conductă, cu rolul de a fi trimis iar
în separatorul de pietre.
Fig. 26 Separatorul de
pietre cu o singură ramă
(stânga)
Fig. 27 Separatorul de
pietre cu două rame şi
sistem de recirculare a
aerului
Fig. 28 Schema de principiu a unui separator de

pietre cu sistem de recirculare a aerului
01 - ventilator
02 - separatorul sistemului de aer recirculat
03 - ecluză
04 - conducta de aer recirculat
5- gura de alimentare cu produs
38
6- gura de evacuare a produsului

7- racordul de evacuare a pietrelor
8- racordarea la sistemul de aspiraţie
2.6.5 SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE ADERENTE PE BOB

În afara corpurilor străine care se elimină prin procedeele menţionate anterior,
grâul mai conţine şi o serie de impurităţi cum sunt mălura şi sporii acesteia cât şi prafuri
minerale aderente pe învelişul lobului şi în bărbiţă, ori particule de pământ şi pietricele
de aceeaşi mărime cu bobul, impurităţi ce nu se pot elimina la maşinile descrise ante-
rior.
În trecut această separare se realiza cu ajutorul maşinii de spălat.
În prezent, ţinând cont de avansul tehnologic dar şi din alte diferite considerente
(operaţia era energofagă din punct de vedere energetic, ridica probleme de poluare şi
complica procesul tehnologic, ridicând probleme de exploatare şi întreţinere, necesitând
şi multă manoperă, toate acestea cu răsfrângere asupra costurilor), s-a preferat intensifi-
carea efectelor tehnologice pe alte utilaje (în special pe utilajele care prelucrează înveli-
şul bobului de grâu), fapt care a făcut desuetă utilizarea acestor instalaţii.
Maşini şi instalaţii pentru prelucrarea învelişului bobului de cereale
Maşini de descojit şi periat
Învelişul se prelucrează cu maşini a căror acţiune se concentrează asupra curăţirii, des-
cojirii parţiale şi perierii învelişului.
Un prim scop îl reprezintă eliminarea de pe suprafaţa boabelor a microorganis-
melor şi a resturilor de praf lipite de acestea sau depuse în şănţuleţul bobului ori în băr-
biţă.
De asemenea, se urmăreşte eliminarea prafului de mălură rămas pe suprafaţă şi,
totodată, desprinderea şi eliminarea bărbiţei bobului, în care se află depozitate diferite
prafuri şi urme de murdărie.
Al doilea scop este desprinderea unor părţi considerabile din straturile existente
ale învelişului, uşurând mult procesul de separare în faza de măciniş.
Această operaţie de prelucrare a suprafeţei bobului se numeşte descojire şi se
realizează la maşinile de descojit.
Maşinile de descojit se compun, în principiu, dintr-o suprafaţă de lucru, formată
dintr-un cilindru în poziţie orizontală, în interiorul căruia se roteşte un rotor cu palete.
Paletele rotorului montate la o distanţă variabilă faţă de suprafaţa cilindrului,
antrenează în mişcare boabele de cereale, care se freacă între palete şi suprafaţa
cilindrului, suferind o uşoară descojire.
Maşina de descojit cu împletitură de sârmă. Cunoscută ca şi maşina Eureka, se
39
amplasează frecvent în fluxul tehnologic înaintea unităţii de control a umidităţii.

Prin efectul ei tehnologic contribuie, în mare măsură, la eliminarea bulgărilor
mici de pământ sau de prafuri minerale aderente pe bob, dar şi a sporilor de mălură,
contribuind la obţinerea unui produs optim pentru măciniş.
Suprafaţa de lucru (mantaua de lucru) este confecţionată din sârmă de oţel, cu
fire de secţiune pătrată şi ordonate spre suprafaţa de lucru cu muchiile firului. Datorită
faptului că această suprafaţă de lucru este o împletitură, particulele organice şi minerale
desprinse de pe suprafaţa bobului, ca urmare a frecării între manta şi palete, se separă
prin aspiraţie direct prin ochiurile împletiturii.
Fig. 29 Descojitorul cu împletitură

de sârmă
01 - gura de alimentare cu
grâu pentru descojit
02 - gura de evacuare resturi
de descojire
03 - gura de evacuare a grâului
curăţat
Sistemul de control, verificare şi reglare continuă a umidităţii grâului în vederea

măcinării
Fig. 30 Unitate de dozare a apei realizată de

firma Bühler (deasupra)
Fig. 31 Unitatea de control a umidităţii realizată
de firma Bühler (stânga)
Moisture control unit
Unitate de control a
umidităţii
Water proportioning Unitatea de dozare a
unit apei
Dampener Şnec de umidificare
Dampened grain Grâu umidificat
Pressure reducing Valva de reducere a
40
valve presiunii apei

Water shut-off valve Valva de închidere a
alimentării apei
Într-o schemă tehnologică modernă, după trecerea grâului printr-un trior cilindric
acesta ajunge într-un sistem computerizat complex care are rolul de a măsura şi verifica
în mod continuu anumiţi indici tehnologici legaţi de produsul prelucrat (debitul orar,
umiditatea sa şi temperatura), permite impunerea unei umidităţi limită şi, în funcţie de
toţi aceşti parametri stabileşte cantitatea de apă ce urmează a fi folosită în procesul de
umectare. În final, el indică această cantitate de apă, care este conferită grâului pentru a
atinge umiditatea dorită. Astfel se obţine o umidificare eficientă şi uniformă
Acest sistem este alcătuit din două părţi distincte:
◦ unitatea de control a umidităţii; aceasta determină umiditatea iniţială a grâului,
debitul de produs şi temperatura sa prin intermediul unui aparat de procentaj pre-
văzut corespunzător. Pe baza acestor informaţii, controlerul va calcula exact vo-
lumul de apă necesar a se obţine umiditatea dorită.
◦ unitatea de dozare a apei; aceasta va doza cantitatea de apă stabilită prin calcul,
într-un utilaj care să favorizeze un proces de umidificare eficient al grâului.
2.6.6 CONDIŢIONAREA LA RECE A GRÂULUI

Condiţionarea grâului este o etapă absolut necesară în procesul de pregătire a
grâului pentru măciniş. În trecut, ea se putea realiza în două moduri: prin condiţionare
la cald sau prin condiţionare la rece.
Deoarece condiţionarea la cald presupune utilaje complicate (coloana de condiţi-
41
onare), costisitoare din punct de vedere financiar dar şi energofage, precum şi o mână
de lucru înalt calificată, s-a renunţat la utilizarea sa iar în prezent se foloseşte numai
condiţionarea la rece.
Condiţionarea la rece a grâului
Condiţionarea la rece a grâului se realizează prin două metode:
◦ udarea în scopul umectării bobului până la interior,
◦ stropirea sau umezirea numai a învelişului bobului imediat înaintea începerii fa-
zei de sfărâmare (şrotul I).
Când condiţionarea se face numai cu apă (condiţionare la rece), principalul obi-
ectiv este asigurarea unei umidităţi optime a grâului pentru măciniş.
Umiditatea optimă pentru măciniş variază în funcţie de însuşirile calitative ale
grâului, de la un lot la altul.
Umectarea grâului se face în două trepte:
◦ prima se face cu un acces mai mare de apă, în funcţie de necesităţi, şi apoi grâul
se reţine la „odihnă” timpul stabilit.
◦ după scoaterea de la odihnă, el parcurge câteva faze de prelucrare a învelişului,
prin utilaje speciale, timp în care pierde o bună parte din umiditatea învelişului.
Pentru a-i reda această umiditate, înainte de a fi introdus la măciniş este supus
unei a doua trepte de umectare uşoară şi reţinere scurtă la odihnă (maximum 30
min).
Şi într-un caz şi în celălalt se va folosi unitatea de control a umidităţii (sau numai
unitatea de dozare a apei) şi un şnec de umidificare, care să asigure eficientizarea şi uni-
formitatea acestei operaţii.
Şnecul de umidificare este folosit pentru o umidificare intensivă a grâului. El uti-
lizează un sistem bi-rotor care asigură o distribuire uniformă a apei în masa de cereale
în ciuda consumului mic, din punct de vedere energetic. Se poate adăuga o cantitate de
apă care să favorizeze creşterea umidităţii grâului cu până la 7 % fără ca aceasta să aibă
un efect abraziv sau să distrugă integritatea produsului.
Modul de operare al utilajului presupune aducerea grâului şi apei prin două ra-
corduri de alimentare, aflate în imediată vecinătate unul faţă de celălalt, umidificarea
intensivă cu ajutorul sistemului bi-rotor şi evacuarea din utilaj printr-un racord tangen-
ţial.
Un şnec folosit în umidificarea grâului trebuie să îndeplinească mai multe condi-
ţii:
◦ să aibă un puternic efect de umidificare;
◦ designul să fie cât mai compact;
◦ să nu necesite un consum mare de energie;
◦ să asigure o excelentă sanitaţie;
◦ întreţinerea să fie uşoară;
◦ să permită o bună supraveghere şi exploatare;
◦ toate piesele aflate în contact cu produsul să fie din oţel inoxidabil;
◦ să permită o uşoară schimbare a pieselor.
42
a B
Fig. 32 Şnecul de umidificare intensivă (vedere în secţiune longitudinală (a) şi transversală (b))
01 - racord de alimentare cu grâu pentru umidificat
02 - racord de alimentare cu apă
03 - racord de evacuare a grâului umidificat
2.7 MĂCINAREA GRÂULUI

Principalul utilaj folosit în prezent la măcinarea cerealelor îl reprezintă valţul
automat. S-a menţionat că principalul organ de lucru al acestuia îl constituie cei doi tă-
vălugi cu suprafeţe de lucru special prelucrate scopului urmărit. Ei sunt montaţi într-o
maşină prevăzută cu toate accesoriile necesare:
◦ sisteme de sprijin şi acţionare,
◦ sisteme de alimentare,
◦ sisteme de reglare,
◦ sisteme de curăţire,
◦ sisteme de evacuarea produsului prelucrat.
În principiu, valţul este format din două părţi identice, fiecare cu câte una sau
(mai recent şi funcţie de necesităţi) două perechi de tăvălugi măcinători, aşezate spate la
spate, în aceeaşi carcasă, de unde şi denumirea de valţ dublu.
Produsul introdus prin racordul de alimentare intrat în contact cu sesizorul cu
discuri 1, element de comandă a debitului în maşină, care se află în legătură cu acesta
prin contactul 2 şi cu pârghia de înregistrare 3.
43
Dispozitivul de comandă prin contact

este format dintr-o clapetă mobilă ce se ex-
tinde pe toată lungimea valţului şi pe care
cade tot produsul împrăştiat de distribuitorul
1.
Produsul este, apoi, antrenat de distri-
buitorii 4, de unde cade pe un tăvălug de
alimentare 6, deasupra căruia acţionează cla-
peta 5, care are rolul de a distribui uniform
produsul pe toată lungimea lui.
Sub tăvălugul de alimentare se află tă-
vălugul accelerator 8, care, spre deosebire de
primul, are o turaţie mai mare, ceea ce asi-
gură crearea unei pânze de produs uniformă
care este dirijată în zona de lucru a tăvălugi-
lor măcinători 9.
Pentru a se evita împrăştierea produ-
sului, ca urmare a ricoşării lui în momentul
căderii sale pe tăvălug şi, totodată, pentru
Fig. 33 Secţiune transversală printr-un valţ
dublu automat dirijarea lui exact în zona de lucru a tăvălu-
gilor, este montată panta de alunecare 7.
Tijele de reglare a braţelor mobile din sistemul de apropiere şi depărtare a tăvălu-
gilor sunt fixate pe axul excentric 10.
După măcinare, produsul este colectat de un transportor elicoidal (melc) 11 şi dirijat
spre punctul de evacuare 14, în stânga, în dreapta sau la mijlocul valţului. Pentru curăţi-
rea suprafeţei tăvălugilor sunt prevăzute fie cuţitele de raclare 12 (pentru tăvălugi ne-
tezi), fie periile 13 (pentru tăvălugii rifluiţi).
Pentru a uşura activitatea de întreţinere la valţurile moderne s-a înlocuit poziţia
oblică a tăvălugilor cu una orizontală, fiind în acest moment o soluţie constructivă una-
nim acceptată.
În fluxul tehnologic detaşorul este amplasat după valţuri fiind folosit pentru des-
facerea plăcuţelor de produs, formate ca rezultat al presiunii dintre tăvălugii măcinători
(tăvălugii netezi) ai acestor utilaje. Aceste plăcuţe sunt sfărmate pentru a putea fi cer-
nute, de aceea se poate spune că detaşoarele sunt un utilaj intermediar între valţuri şi
site.
Diferitele construcţii de detaşoare aplică principiul forţării trecerii produsului:
◊ printre două discuri apropiate (din care unul este supus unei presiuni
elastice) sau prin spaţiul reglabil format de două conuri concentrice (detaşoare
cu impact),
◊ sau printr-un sistem de rotor cu palete ce se rotesc în interiorul unei carcase
şi care acţionează asupra produsului prin frecare si agitare (detaşoare
cilindrice).
Utilajul este compus dintr-o carcasă din fontă turnată monobloc, care elimină
44
orice vibraţii, în interiorul căreia acţionează un rotor cu şase palete.

Produsul debitat prin gura de alimentare este proiectat pe suprafaţa interioară a
carcasei de către paletele rotorului şi agitat astfel că orice aglomerare de produse se des-
face. În afară de aceasta, efectul cel mai mare este dat de frecarea produsului între pa-
lete şi carcasa maşinii.
După prelucrare, produsul se evacuează printr-o fantă special prevăzută în picio-
rul de susţinere.
Utilajul este acţionat fie cu o roată de curea, fie printr-un motor electric cu re-
ductor individual sau de grup. Efectul de lucru poate fi controlat printr-un capac de vi-
zitare.
Finisorul de produse tărâţoase este un utilaj modern care s-a impus foarte mult
prin efectele sale tehnologice, înlocuind peria de tărâţe. El apare în schemele tehnolo-
gice în procesul de prelucrare la valţuri, imediat după ce au fost separate particulele bo-
gate în endosperm (grişuri şi dunsturi) din masa de produs, respectiv după primele patru
pasaje de şrotare.
Finisorul de produse tărâţoase se compune din două tambure 3 montate paralel, în
plan orizontal, într-o carcasă metalică 2 şi prevăzute cu rotoare cu palete 5, de con-
strucţie simplă şi cu o turaţie de 20 rot/min. Atât braţele pe care sunt montate periile cât
şi rozetele sunt prevăzute cu posibilitatea de reglare a distanţei dintre vârfurile periilor
şi suprafaţa interioară a mantalei cu sită.
Admisia produsului are loc prin gura de alimentare 1, în interiorul tamburelor fi-
ind prelucrat prin centrifugare şi frecare de către rotoarele prevăzute cu paletele. Aces-
tea au şi rolul de a le deplasa treptat în lungul maşinii, spre gurile de evacuare 6 (câte
una pentru fiecare tambur).
Produsul făinos desprins de pe particulele de înveliş iese prin perforaţiile tambu-
relor şi se colectează în cele două tremii 8, de unde se dirijează spre un pasaj de cernere.
Utilajul este acţionat de un motor electric propriu 7, de la care mişcarea se trans-
mite prin intermediul roţii 4 şi a curelelor trapezoidale la roţile 10, montate pe axele
celor două rotoare. Întregul sistem de acţionare, inclusiv motorul electric, este închis cu
o carcasă din tablă pentru protecţie.
Pentru eliminarea căldurii şi a prafului ce se dezvoltă în interior, utilajul se racor-
dează la o reţea centrală de aspiraţie prin gura de racord 9, care este comună pentru am-
bele tambure. În timpul lucrului, maşina poate fi controlată prin uşile de vizitare 11,
prevăzute pe ambele laturi corespunzătoare celor două tambure.
Utilajul se construieşte în două variante: pentru produs tărâţos de granulaţie mare
şi pentru produs tărâţos de granulaţie fină, precum şi pentru două dimensiuni.
Utilajele de ultimă generaţie folosesc un singur tambur.
45
Fig. 34 Finisorul de tărâţe

01 - gura de alimentare 05 - rotor cu palete 09 - gura de racord aspi-
cu produs 06 - gură de evacuare raţie
02 - carcasă maşină produs tărâţos 10 - roţi de transmisie
03 - tambure 07 - motor electric 11 - uşi de vizitare
04 - roată de transmisie 08 - tremii de evacuare
produs făinos
2.8 CERNEREA FĂINII

Principalul utilaj folosit la cernere îl constituie sita plană. Aceasta este, în general
o sită multiplă cu o mişcare plană-circulară, ce se compune dintr-un număr mare de su-
prafeţe de cernere suprapuse, care se mişcă împreună (plansichter).
Suprafeţele de cernere suprapuse (sitele) se grupează după numere (dimensiunile
ochiurilor), de obicei în ordine descrescătoare (de la sitele cele mai rare către sitele cele
mai dese, care sunt site pentru separarea făinii). Ultimele două site sunt destinate să mai
separe o dată refuzul rezultat de pe sitele de făină şi de aceea sunt mai rare decât cele
anterioare.
Sita plană clasică se compunea dintr-o gura de alimentare cu produs, două pa-
chete cu rame suprapuse, şasiul metalic pentru susţinerea şi fixarea pachetelor cu rame,
mecanismul de acţionare, mecanismul liber oscilant.
Instalaţia de alimentare se compunea din cutiile metalice, fixate pe o poliţă sus-
pendată de plafonul încăperii prin câteva tije. La aceste cutii erau racordate conductele
de transport prin cădere liberă a produsului ce urma a fi debitat şi care, în interiorul
acestora, trece mai întâi printr-un ştuţ metalic, care se termină printr-o gură tronconică
din tablă, cu care se poate fixa direcţia precisă a fluxului de produs.
Lângă conductele de aducţie a produsului era racordate şi conductele instalaţiei
de aspiraţie. Aspiraţia utilajului era necesară pentru antrenarea prafului ce se dezvolta în
interiorul sitei dar şi pentru eliminarea căldurii şi a aerului umed antrenat aici odată cu
produsul. La gura de primire de sub cutie, care are o formă circulară şi un diametru de
220-280 mm, se lega, cu un inel de oţel elastic, un tub de formă cilindrică, confecţionat
dintr-un material textil dens (molton gros), denumit curent „ciorap”.
În vederea distribuirii uniforme a produsului, în punctul de intrare în ramă exista
un disc de forma unui taler, care dirija în mod egal produsul în patru direcţii.
Fiecare din cele două pachete cu rame, amplasate de o parte şi de alta a mecanis-
46
mului liber oscilant, formate dintr-un număr de 8, 10, 12, 14 sau 16 rame suprapuse (în
marea majoritate a cazurilor 12 rame), era împărţit în două, trei, mai rar, în patru com-
partimente, denumite pasaje, fiecare în parte putând efectua operaţii de cernere, cu totul
separat de celelalte.
Ramele din cadrul unui pachet erau strânse etanş cu ajutorul unor tiranţi cu piu-
liţe. Fiecare din cele patru colţuri ale pachetului cu rame era strâns lateral cu colţare fi-
xate de longeroanele cadrului metalic.
Fracţiunile de produs ce rezultă ca urmare a cernerii, ajungeau pe ramele de fund
ale sitei plane şi erau dirijate separat, fiecare în parte, către un orificiu de evacuare care
se lega de cutiuţele de primire, montate pe podea, prin ciorapii din molton, al căror di-
ametru era cuprins între 150 şi 200 mm.
Pentru asigurarea etanşeităţii ramelor între ele, ca produsele să nu poată trece de
la un pasaj la altul sau să iasă în afara ramei, pe partea superioară a marginilor fiecărei
rame se fixa un material textil elastic (fitil sau filţ) gros de 2-3 mm şi lat de 8-10 mm.
Prin strângerea ramelor una peste alta, acest material asigura o etanşeitate perfectă a
ramelor între ele şi între pasajele interioare.
Ramele care compuneau caseta aveau frecvent lăţimea de circa 900 mm şi lun-
gimea de 1500-1600 mm, atunci când sita plană este împărţită în câte două comparti-
mente pe fiecare pachet.
Când avea trei compartimente, lăţimea rămânea aceeaşi, în schimb lungimea
creştea până la 2100-2400 mm, iar la ramele cu patru compartimente, lungimea sa era şi
mai mare.
Ramele erau construite dintr-un cadru de lemn secţionat în două, trei sau patru
compartimente prin despărţiturile prestabilite. În funcţie de aceasta, sita plană (maşina
întreagă), ţinând seama că are două pachete de rame, se spune că este cu patru, şase sau
opt compartimente.
Practic, sita nu se întindea pe toată suprafaţa ramei, deoarece la capete era nece-
sar să se lase spaţii pentru canalele de circulaţie ale produsului pe verticală în interiorul
pachetului. Aceste canale erau asigurate prin alte despărţituri prestabilite. Pe mijlocul
fiecărui compartiment erau trase longitudinal anumite canale, limitate cu ajutorul unor
bare. Sita se întindea pe suprafaţa inferioară a ramei. Pe marginile şi despărţiturile lon-
gitudinale ale ramei erau fixate paletele din tablă care asigurau deplasarea produsului de
la un capăt la altul al ramei. Rama avea fundul din tablă, fixat deasupra sitei şi montat
pe marginile ramei şi pe câteva bare longitudinale. Atunci când canalele străbat toată
grosimea ramei, inclusiv sita, aceasta se numeşte ramă de trecere, deoarece prin aceste
canale produsul ajuns aici de pe sita superioară trecea prin ele fără să mai treacă pe su-
prafaţa sitei ramei respective. Ramele cu fund de distribuţie au prevăzut în fiecare com-
partiment câte două tăieturi longitudinale, care dădeau posibilitatea produsului să intre
pe sita ramei respective; fundul realiza o distribuire uniformă a produsului pe toată su-
prafaţa sitei.
Deoarece în timpul funcţionării ochiurile sitei se puteau astupa cu granule de produs,
ramele erau prevăzute cu posibilitatea circulaţiei unor perii care să cureţe sitele. Pentru
aceasta se foloseau periile călăreţe, care circula de o parte şi de alta (călare) a ghidajului
metalic, sau perii cu bolţ, care erau prevăzute la unul din capete cu o rolă ce se fixează
pe o construcţie specială din lemn, denumită jug, în jurul căreia circulă în lungul sitei pe
47
un traseu închis, ca şi în primul caz.

Periile aveau forma unei plăcuţe confecţionate din placaj sau material plastic, prevăzută
cu orificii largi pe spaţiile unde se fixează părul, pentru a le face mai uşoare. Peria călă-
reaţă era formată din două plăcuţe legate între ele cu două platbande, care, în afara
acestei legături, fac şi sprijinul, şi fixarea periei pe ghidajul de circulaţie. Peria cu bolţ
are la unul din capetele plăcuţei rola de ghidare.
Produsul alimentat pe sită prin canalul de alimentare unde are loc separarea într-o frac-
ţiune de produs ce trece prin sită (cernutul) şi o altă fracţiune ce nu trece prin sită (refu-
zul) şi care se evacuează printr-un canal de evacuare, prevăzut cu clapeta o clapetă.
Cernutul ajuns pe fundul ramei următoare, trece prin canalele acesteia mai departe, până
la prima ramă cu fundul distribuitor, care o reintroduce la cernere. Dacă această ramă
este ultima ramă de fund, produsul este dirijat spre gura de evacuare.
Şasiul metalic avea drept scop susţinerea şi fixarea pachetelor cu rame cât şi a
mecanismului liber oscilant.
El se compunea din două profiluri ”U” de oţel, lungi cât ambele pachete de rame,
şi din mecanismul liber oscilant aşezat în linie, legat la mijloc cu o placă din oţel pe
care se fixa. Distanţa între aceste două profiluri era egală cu lăţimea ramelor de sită
(aproximativ 900 mm).
Pe porţiunile din dreapta pachetelor cu rame erau prevăzute, pe ambele profiluri,
câte un sistem simplu de fixare a tijelor de suspensie ale sitei plane de plafonul încăperii
unde funcţionau sitele.
Mecanismul de acţionare era format dintr-o roată de curea care se fixa, prin in-
termediul unui lagăr cu rulment de presiune, la capătul superior al axului vertical ce
transmite mişcarea de rotaţie la mecanismul liber oscilant.
Mecanismul liber oscilant 5 avea rolul de balansare şi echilibrare a sitei plane.
Sitele clasice au fost înlocuite de către sitele gigant, care au introdus ramele ce
alcătuiau un pasaj, în module metalice închise şi sigilate cu uşi etanşe, folosind frecvent
un număr câte 18 site pe fiecare din cele 6 pasaje.
O altă inovaţie, nelipsită astăzi într-o moară modernă, transportul pneumatic, a
contribuit la eliminarea necesităţii racordării sitelor la o instalaţie de aspiraţie.
În prezent se folosesc site plane pătrate cu 2-10 pasaje a câte 20-26 de rame fie-
care, funcţie de necesităţi.
Ele sunt identice ca principiu de funcţionare cu sitele clasice, au aceleaşi piese
componente (cadru metalic, elemente flexibile de legătură de planşeu, mecanism liber
oscilant, dar pasajele închise şi sigilate cu uşi etanşe nu mai sunt dispuse de o parte şi
de alta a mecanismului cu excentric ci în faţa şi în spatele acestuia, dând utilajului o
formă cubică şi nu una paralelipipedică).
Conceptul modular de construcţie a sitelor favorizează adoptarea unui număr
precis de module, funcţie de necesităţi. Întrucât sita se poate descompune în module de
câte 90/90 cm, ea poate fi montată în locuri strâmte sau foarte greu accesibile cu un
utilaj clasic.
De asemenea, ramele sunt mult simplificate.
48
Fig. 35 Conceptul modular de construcţie a sitelor
a b c
Fig. 36 Conceptul modular de construcţie a sitelor: cu 2 (a), 4 (b), 6 (c), 8 (d) şi 10 (e) pasaje
d e
d e
Cadrul de lemn de tei sau de aluminiu are la partea superioară, lipită cu soluţii
speciale, o sită de material sintetic sau o sită metalică. Partea inferioară, fundul sitei,
este asigurată de rama de lemn pe care este aşezată sita de cernere. Şi aceasta este com-
partimentată în mod identic precum sita de cernere şi permite alunecarea liberă a cură-
ţitorilor.
Rigiditatea ansamblului este asigurată de trei pereţi despărţitori (unul longitudi-
nal şi doi transversali), montaţi în interiorul ramei, având rol de susţinere a sitei de cer-
nere dar şi de delimitare a zonei de lucru a curăţitorilor.
Curăţirea ochiurilor de sită formate prin compartimentarea ramei cu pereţi des-
49
părţitori este asigurată de diverse dispozitive de cauciuc rezistent la frecare, sub formă
de bile, triunghiuri etc..
a b
Fig. 37 Site plane pătrate
0a - imagine de ansamblu cu site plane pătrate
0b - intervenţie la pasajul unei site
0c - imagine de ansamblu cu site plane pătrate
a (sus) şi b (jos) c d
Fig. 38 Site plane pătrate
0a - partea superioară şi sistemul de prindere a unui pasaj cu ramele montate
0b - fundul de inox al unui pasaj
0c - mecanismul liber oscilant
0d - interiorul unui pasaj
Caracteristici ale ramelor:

◊ capacitate ridicată şi necesităţi de spaţiu reduse,
◊ utilizarea unor curăţitori eficienţi pentru curăţarea ramelor (partea de
deasupra, sita propriu-zisă dar şi a părţii inferioare, fundul sitei),
◊ utilizarea unor adezivi puternici care să asigure o lipire eficientă a sitelor de
cadru,
◊ în cazul unei intervenţii, accesul direct către curăţitori fără a apela la unelte
50
specializate,
◊ necesităţi minime de curăţire a sitei.
Fig. 39 Rame dintr-un pasaj de sită plană pătrată
Maşini de curăţat grişurile

Utilajul folosit, în prezent, pentru curăţirea grişurilor este maşina de griş. Acestea
pot fi simple sau duble, în funcţie de numărul de fluxuri ce intră şi se prelucrează si-
multan îh maşină:
◦ dacă este cu un singur flux, atunci maşina de griş este simplă,
◦ dacă este construită pe două fluxuri, este maşină dublă.
Datorită avantajului din punct de vedere economic, tehnologic şi de amplasare, în
producţie s-a generalizat maşina dublă de griş. Din aceleaşi considerente au apărut şi se
impun din ce în ce mai mult, maşinile duble de griş, cu două şi trei rânduri de site su-
prapuse.
Maşina de griş dublă se compune dintr-un sistem de site prin care se sortează
grişurile, în funcţie de granulozitatea lor şi un sistem de aspiraţie care antrenează parti-
culele mai uşoare spre suprafaţa stratului.
Organele de lucru ale maşinii sunt montate într-un cadru elastic, prin dispoziti-
vele de suspensie, pe care se pot monta prin culisare, patru rame cu site ce se introduc
una după alta, pe la capătul de evacuare a produsului. După introducerea ramelor cu
site, ele se strâng cu ajutorul unui mecanism cu şurub-fluture.
Cadrul cu site se prezintă ca o cutie dreptunghiulară, cu o înclinare de 2-5%, ce
poate fi reglată atât în plan orizontal cât şi vertical, prin scurtarea sau prelungirea dis-
tanţei, prin dispozitivele de suspensie.
Lăţimea sitelor la acest tip de maşină este asigurată în două variante (400 şi 500
mm), lungimea fiecărei rame fiind de 520 mm.
Fiecare ramă cu sită are la partea sa inferioară fixată o tablă perforată cu orificii
de 12 mm, pe care culisează periile ce curăţă sitele. În acest scop se folosesc câte trei
perii tip şoricel pentru fiecare ramă cu sită, care se mişcă dirijat sub acţiunea de oscila-
ţie a întregului sistem de cernere în jurul unei ştachete montate în lungul sitei.
Peria-şoricel este confecţionată dintr-o placă metalică din aluminiu de forma unui
51
trapez prelungit, puţin curbat, pe care se fixează părul, numai pe o singură parte şi nu-
mai la capetele extreme. Părul (de capră sau de cal), la fel ca şi la periile sitelor-plane,
este fixat cu o înclinare de circa 40°.
Întregul sistem de cernere împreună cu cadrul cu site formează un gen de casetă
care asigură deplasarea produsului pe suprafaţa sitei fără ca acesta să se împrăştie late-
ral. Produsul ce trece prin site este colectat de un jgheab colector, cu aceeaşi înclinare
ca şi a sitelor, legat solidar cu sistemul de cernere de la care primeşte mişcarea de osci-
laţii, prin efectul căreia, îmbinat cu înclinarea, produsul este dirijat spre una din gurile
de evacuare.
Mişcările oscilatorii ale cadrului portsită sunt imprimate cu ajutorul unui auto-
balansorul, fixat pe corpul cadrului.
Maşina este prevăzută la partea superioară cu camera de depresiune şi decantare,
formată dintr-o cutie, secţionată în interior pe patru compartimente corespunzătoare
celor patru site, şi prevăzută cu ferestrele de vizitare.
La partea superioară a acestor compartimente este plasat un canal longitudinal,
care se extinde pe toată lungimea maşinii. El are secţiunea variabilă, fiind mai mic la
capătul de alimentare şi creşte treptat spre capătul unde se racordează la reţeaua de aspi-
raţie.
Între compartimentele camerei de depresiune şi decantare şi acest canal sunt pre-
văzute fante de legătură prin care circulă aerul. Aceste fante sunt reglabile, în sensul că
se pot lărgi sau strânge prin comandă din exterior, cu ajutorul şuruburilor regulatoare cu
cap rozetă.
Prin această construcţie se asigură circuitul curentului de aer dirijat astfel ca să
sprijine efectul tehnologic al maşinii.
Produsul este introdus în maşină prin gura de alimentare de unde un mecanism de
împrăştiere uniformă îl distribuie pe toată lăţimea sitei. Ceea ce rămâne pe sită, refuzul,
se evacuează la capătul opus al maşinii prin canalul de evacuare. Maşina de griş se exe-
cută cu două fluxuri paralele asemănătoare celui descris.
Maşinile de griş moderne se caracterizează nu numai printr-o mare varietate de
noi materiale folosite dar şi prin utilizarea unor concepte noi: de exemplu, pentru reali-
zarea suspensiilor se folosesc suporturi de cauciuc cu inserţie metalică, care trebuie în-
locuiţi la fiecare 12 luni.
Fig. 40 Maşina de griş ”Polaris” Fig. 41 Ramă folosită la maşina de griş

MQRG concepută de firma
Bühler
52
Fig. 42 Maşină de griş Ocrim
2.9 OMOGENIZAREA FĂINII

Făina obţinută de la diferitele pasaje de cernere ajunge în transportorul colector
de făină unde se face un amestec grosier. În funcţie de poziţia sitelor-plane pot exista
câte două, trei sau chiar patru transportoare colectoare, care dirijează făina în acelaşi
loc. Făina comună obţinută astfel nu este uniformă şi în probele ce se iau apar diferenţe
de culoare şi cenuşă. Aceasta poate fi eliminată prin amestecarea făinii în instalaţii spe-
ciale.
O instalaţie de amestecare continuă a făinii se compune din celulele de făină, în
care se depozitează făina imediat ce iese din fabricaţie, şi a căror capacitate variază în
funcţie de capacitatea de producţie a morii, pentru a crea o rezervă pentru 24-48 ore de
producţie.
Pentru amestecare, făina este scoasă prin partea inferioară a celulelor cu ajutorul
maşinilor de evacuat (şnecuri) şi dirijată din nou spre partea superioară cu ajutorul unui
elevator, alimentat cu un transportor orizontal, unde va fi distribuită în celule prin in-
termediul unui alt transportor elicoidal, împreună cu făina proaspăt venită din producţie,
prin intermediul unui al treilea transportor elicoidal.
Secţia de omogenizare este amplasată după secţia de măciniş dar înainte de silo-
zul de făină. Ea poate fi alcătuită din 6 celule, pentru trei sortimente de făină, câte două
pentru fiecare sortiment, dotate cu extractoare de făină.
În prezent ea are un rol mai mult de spaţiu tampon, între secţia de producţie şi cea
de depozitare (silozul de făină). Multe dintre operaţiile care ar trebui să se realizeze în
omogenizare au loc, în prezent, în silozul de făină.
2.10 DEPOZITAREA FĂINII

Depozitarea făinii se face în două moduri:
◦ ambalată în saci de hârtie a câte 50 kg fiecare,
◦ sau în vrac.
Depozitarea în stare ambalată în saci se face pe loturi de fabricaţie şi sortiment
de făină, prin stivuirea acestora pe câte 5 rânduri, pe palete (grătare) de lemn.
53
Pentru asigurarea conservării făinii în bune condiţii sunt stabilite norme precise
de depozitare în care se prevăd următoarele:
◦ depozitele să fie curate, uscate, sănătoase şi bine aerisite, cu pardoseli din ciment,
asfalt sau bitum;
◦ depozitarea sacilor cu făină se face obligatoriu pe grătare din lemn pentru a asi-
gura aerisirea stivelor pe la partea inferioară dar şi pentru a nu trage umezeală de
la pardoseală;
◦ între stivele de saci şi pereţi sau între două stive trebuie lăsate culoare de vizitare
şi aerisire de minimum 0,5 m;
◦ stivele să fie bine construite, pentru a nu constitui un pericol pentru muncitorii
manipulanţi din depozite;
◦ stivele trebuie astfel organizate, încât să existe posibilitatea în orice moment ca
făina să poată fi livrată în ordinea producerii ei. Deoarece făina nu trebuie să se
introducă în fabricaţie, la fabricile de pâine, decât după o perioadă de minimum
20-25 de zile de la data fabricaţiei, ea trebuie să rămână şi în depozitele morii un
anumit timp (10 zile făina albă şi semi-albă şi 5 zile făină neagră). Această pe-
rioadă de timp este necesară pentru îmbunătăţirea indicilor de panificaţie, ca ur-
mare a proceselor fizico-chimice, care au loc imediat după fabricarea ei, fenomen
numit proces de maturizare.
Manipularea sacilor în depozite, imediat după ambalare în vederea stivuirii şi
apoi desfacerea lor din stive, se face manual sau mecanizat. În soluţia manuală se cere
un volum mare de muncă.
În vederea economisirii suprafeţelor de construcţie, cât şi pentru asigurarea unei
arhitecturi armonioase, depozitele de făină se amplasează lipite de construcţia morii în
imediata apropiere a secţiei de ambalare şi la aceeaşi înălţime cu clădirea morii. În
aceste condiţii depozitul de făină se construieşte pe mai multe paliere, aliniate la acelaşi
nivel cu palierele clădirii morii.
Comunicarea între etaje, în vederea deplasării sacilor cu făină de sus în jos, se
face prin cădere liberă pe jgheaburi înclinate sau cel mai frecvent pe tobogane.
Toboganul este un jgheab construit în formă de spirală, cu o înclinare ce asigură
deplasarea optimă a sacilor, ocupând totodată şi suprafeţe relativ mici de amplasare,
circa 2-2,5 m. Înălţimea este nelimitată.
Unghiul de înclinare al spirei se alege astfel încât să se asigure alunecarea sacului
pe el într-o deplasare continuă şi uniformă. Mărimea unghiului de frecare între sac şi
suprafaţa toboganului, determinată experimental, este de 15-16,50°.
Acest mijloc de transport se confecţionează din tablă îmbinată prin sudură, iar
stâlpul de susţinere este o ţeava de oţel. Pentru trecerea de la un etaj la altul sunt prevă-
zute deschizături speciale care lasă să treacă sacul. Atunci când este nevoie ca sacii să
rămână la un anumit etaj, aceste deschizături se astupă cu o opritoare înclinată.
În sistemul semi-mecanizat de manipulare a făinii în depozite apar şi mijloace de
transport a sacilor pe orizontală sub forma transportoarelor cu benzi, fie fixe, fie mobile,
care elimină transportul manual cu cărucioarele-lisă.
Unul din mijloacele aplicate în prezent în tehnica manipulării sacilor cu făină este
paletizarea, procedeu care foloseşte mecanizarea pentru stivuirea unei grupe de saci
54
aşezată pe o paletă, care apoi poate fi transportată în interiorul magaziei cu un electro-

car stivuitor cu furcă.
Depozitarea făinii în vrac prezintă o serie de avantaje faţă de depozitarea în stare
ambalată, permiţând o mai bună şi permanentă omogenizare a făinii, prin amestecul
realizat la fiecare manipulare, prin economia la materialul de ambalaj (sacii) şi la mani-
pulare, respectiv mâna de lucru pentru ambalare, stivuire şi livrare, precum şi printr-o
mare viteză în toate operaţiile existente din momentul fabricaţiei până la livrare.
Depozitarea în vrac se face în silozuri speciale construite pe lângă mori, formate
dintr-un număr mare de celule (10-30), fiecare celulă fiind capabilă să înmagazineze
până la 110 t făină.
Celulele sunt prevăzute la partea inferioară cu instalaţii speciale de evacuare,
deoarece făina fiind pufoasă, curge greu şi din această cauză creează probleme deose-
bite la golirea celulelor.
Instalaţiile de evacuare din celulele folosite la silozurile de pe lângă mori sunt
formate dintr-un sistem de extractoare cu grătare (grile) scormonitoare.
Un alt sistem de evacuare a făinii din silozuri, aplicat la unele unităţi de morărit
şi panificaţie este sistemul prin fluidizare a produsului. Termenul de fluidizare indică
de altfel şi principiul de evacuare, respectiv curgerea ca un fluid a acestei mase pufoase,
cum este făina.
Aducerea făinii în stare de fluid se realizează desigur numai în zona de evacuare
de la baza celulei de siloz, restul făinii sosind în această zonă prin cădere liberă sub in-
fluenţa presiunii exercitată de straturile superioare.
Fluidizarea se realizează printr-un aport intens de aer în masa particulelor de fă-
ină, astfel ca acesta să îmbrace, teoretic, fiecare particulă de făină, rupând astfel con-
tactul direct dintre particule, eliminându-se frecarea dintre ele şi prin aceasta aducerea
masei totale de făină în stare de curgere ca un fluid (prin cădere liberă).
Realizarea acestei stări se poate obţine prin instalaţii speciale de insuflare a ae-
rului în masa de făină prin construcţii adecvate, montate la baza fiecărei celule de siloz.
Acestea sunt formate din materiale poroase, care dispersează aerul insuflat sub
presiune într-o multitudine de jeturi extrem de fine, capabile să se intercaleze simultan
printre toate particulele de făină.
Materialul poros se asigură de obicei din ţesături textile speciale, plăci poroase
din ceramică, material plastic sau cauciuc. Realizarea porozităţii uniforme, pe de o parte
ca mărime (dimensiuni în domeniul micronilor) iar pe de altă parte ca distribuţie pe
toată suprafaţa materialului, necesită o tehnică deosebită şi constituie principala com-
plexitate a sistemului de fluidizare a făinii.
Sistemul de evacuare a făinii prin fluidizare este alcătuit dintr-o placă poroasă 1
este plasată la fundul celulei în poziţie înclinată pentru a asigura curgerea făinii. Aerul
insuflat sub presiune prin punctul 2 este dispersat între particulele de făină pe toată su-
prafaţa plăcii poroase, eliminând frecarea atât dintre particule (una de alta) cât şi dintre
particule şi placa poroasă, asigurând curgerea întregii mase spre punctul de evacuare.
Punctul de evacuare este format din transportorul elicoidal 3, conul de curgere 4, tubul
de debitare 5 şi grupul de acţionare 6 al transportorului. Aerul insuflat este debitat în
punctul 2 de un compresor de aer.
Placa poroasă 1 se montează pe un grătar metalic pentru a-i putea crea rezistenţa
55
necesară faţă de greutatea totală a făinii existentă în celula de siloz.
Fig. 43 Principiul sistemului de evacuare a

făinii prin fluidizare
0a - vedere transversală
0b - vedere longitudinală
01 - placă poroasă
02 - punct de introducere a aerului
03 - transportor elicoidal
04 - conul de curgere
05 - tubul de debitare
06 - grupul de acţionare al transporto-
rului
56
III. CONTROLUL DE CALITATE AL FĂINII
Controlul de calitate a făinii se bazează pe două mari categorii de determinări:

◦ determinări (analize) senzoriale,
◦ determinări (analize) fizico-chimice.
3.1 ANALIZE SENZORIALE
DETERMINAREA CULORII – METODA PEKAR
PRINCIPIUL METODEI
Se compară culoarea probei de analizat cu culoarea unor etaloane de făină stabi-
lite.
MOD DE LUCRU
Se cântăresc 50 g din proba de făină care se întind pe o lopăţică din lemn, într-un
strat de formă dreptunghiulară de circa 4 x 5 cm, cu o grosime de 0,5 cm.
Pe aceeaşi lopăţică se întinde o cantitate egală de făină etalon (50 g), într-un strat
uniform, cu dimensiuni corespunzătoare probei de făină de analizat.
După înlăturarea marginilor şi a făinii de prisos de pe lopăţică, se presează stratu-
rile de făină cu o spatulă sau un şpaclu.
După presare, particulele de tărâţă şi alte corpuri conţinute în făină, apar mai evi-
dent la suprafaţa acesteia.
Straturile de făină se compară atât în stare uscată cât şi în stare umedă.
Umezirea se face astfel: lopăţica cu proba de făină presată se introduce înclinată
într-un vas cu apă rece, unde se ţine până nu mai ies bule de aer (circa 1 min). Lopăţica
cu făină umedă se scoate din apă, se lasă să se zvânte la temperatura camerei, 5-10 min
şi se examinează apoi, la lumină difuză şi la lumină directă, proba de analizat compara-
tiv cu proba etalon.
În timpul examinării lopăţica trebuie ţinută astfel încât lumina să cadă perpendi-
cular pe suprafaţa acesteia.
DETERMINAREA MIROSULUI
Într-un pahar de laborator se introduc circa 5 g probă de făină, se adaugă 25 cm3
apă caldă, la temperatura de 60-65°C. Se omogenizează cu o baghetă de sticlă circa 1
min, se acoperă cu o sticlă de ceas şi se lasă în repaus 4-5 min.
Se înlătură sticla de ceas şi se miroase imediat suspensia.
Mirosul se mai poate determina luând în palmă circa 5 g probă de făină şi miro-
sind-o, după ce a fost frecată uşor cu cealaltă palmă.
DETERMINAREA GUSTULUI
Se ia circa 1 g din proba de făină şi se mestecă în gură, apreciind gustul şi even-
tuala prezenţă a impurităţilor minerale (pământ, nisip etc.), prin scrâşnetul caracteristic
pe care acestea îl produc la masticare între dinţi.
57
3.2 ANALIZE FIZICO-CHIMICE

3.2.1 DETERMINAREA UMIDITĂŢII FĂINII
Se poate realiza prin trei metode:
° metoda prin uscare în etuvă;
° metoda cu termo-balanţa.
În această lucrare va fi studiată prima metodă, deoarece ea este folosită în caz de

litigiu şi durează mai puţin.
Metoda prin uscare în etuvă
PRINCIPIUL METODEI
Se determină pierderea de masă prin încălzirea în etuvă la 130°C timp de 60 min.
APARATURA NECESARĂ
° balanţă analitică,
° etuvă electrică termoreglabilă,
° fiole de cântărire cu capac (de preferinţă din aluminiu), cu diametrul de 5-6 cm şi
înălţimea de 3 cm,
° exsicator cu clorură de calciu.
REACTIVI: -
MOD DE LUCRU
Într-o fiolă de cântărire cu capac, adusă în prealabil la masă constantă (prin încăl-
zire la 130 ± 2°C), cu precizie de 0,001 g, se cântăresc 5 ± 0,001 g de făină.
Fiola cu proba de făină întinsă în strat uniform, se introduce cu capacul alături, în
etuva încălzită în prealabil, la temperatura de 130 ± 2°C. Se menţine în etuvă la această
temperatură timp de 60 min. Se acoperă fiola cu capacul, se scoate din etuvă şi se intro-
duce în exsicator pentru răcire, până la temperatura mediului ambiant (30-60 min).
După răcire se cântăreşte fiola cu precizie de 0,001 g.
Observaţie: în caz de litigiu toate cântăririle se fac cu precizie de 0,0002 g.
Se efectuează două determinări din aceeaşi probă.
CALCULUL ŞI EXPRIMAREA REZULTATELOR

Conţinutul de umiditate, exprimat în procente, se calculează cu formula:
m1 − m2
U% = ⋅ 100 [grade]
m1 − m0
În care:
° m0 reprezintă masa fiolei, [g];
58
° m1 reprezintă masa fiolei cu proba de făină înainte de uscare, [g];

° m2 reprezintă masa fiolei cu proba de făină după uscare, [g].
Rezultatul se exprimă cu o zecimală.
Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări, dacă sunt îndepli-
nite condiţiile de repetabilitate.
Nr. Rezultate Valori din Diferenţe faţă
Produs Concluzii
crt. personale STAS de STAS
REPETABILITATE
Diferenţa între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de acelaşi ope-
rator, în cadrul aceluiaşi laborator, din aceeaşi probă, nu trebuie să depăşească 0,3 g
umiditate la 100 g probă.
3.2.2 DETERMINAREA ACIDITĂŢII FĂINII

Se poate realiza prin trei metode:
° metoda cu alcool etilic 67% vol.;
° metoda cu alcool etilic 90% vol.;
° metoda suspensiei cu apă.
În această lucrare va fi studiată prima metodă, deoarece ea este folosită în caz de
litigiu şi durează mai puţin.
Metoda cu alcool etilic 67% vol.
PRINCIPIUL METODEI
Se extrage cu alcool etilic 67% vol. proba de analizat, se filtrează şi se titrează
extractul cu, proaspăt neutralizat cu hidroxid de sodiu soluţie 0,1 n, în prezenţa
fenolftaleinei, ca indicator.
APARATURA NECESARĂ
° vas conic cu dop şlefuit,
° balanţă tehnică şi trusă de greutăţi,
° pipetă,
° pâlnie,
° hârtie de filtru,
° 2 vase conice,
° sticlă de ceas,
° biuretă.
REACTIVI
59
° alcoole etilic 67% vol. proaspăt neutralizat cu hidroxid de sodiu soluţie 0,1 n, în
prezenţa 2-3 picături de soluţie alcoolică de fenolftaleină.
° hidroxid de sodiu, soluţie 0,1 n.
° fenolftaleină, soluţie 1% în alcool etilic 70% vol..
MOD DE LUCRU
Într-un vas conic cu dop şlefuit, se introduc 5 g ± 0,01g probă de făină. Se
adaugă, cu pipeta, 50 cm3 alcool etilic neutralizat, se astupă vasul cu dopul, se agită
timp de 5 min şi se filtrează prin hârtie de filtru cu porozitate medie, uscată, într-un vas
conic uscat. Pâlnia conţinând hârtia de filtru se aşează direct pe gura vasului şi se
acoperă cu o sticlă de ceas pentru a se evita evaporarea.
Se iau cu pipeta 20 cm3 din lichidul limpede, se introduc într-un vas conic, se
adaugă trei picături soluţie de fenolftaleină şi se titrează cu o soluţie de hidroxid de so-
diu, până la apariţia culorii roz, care persistă 1 min.
Se efectuează două determinări din aceeaşi probă, pentru analiză.

Aciditatea determinată cu alcool etilic 67% vol., se exprimă în grade de aciditate.
1 grad de aciditate reprezintă aciditatea din 100g probă, care se neutralizează cu 1
3
cm hidroxid de sodiu, soluţie 0,1 n.
Aciditatea se calculează eu formula:
V ⋅ V1 ⋅ 0,1
A= ⋅ 100 [grade]
m ⋅ V2
În care:
° V reprezintă volumul de alcool etilic adăugat, [cm3];
° V1 reprezintă volumul soluţiei de hidroxid de sodiu 0,1 n folosit la titrare,
3
[cm ];
° V2 reprezintă volumul de filtrat luat pentru determinare, [cm3];
° m reprezintă masa probei luată pentru determinare, [g];
° 0,1 reprezintă normalitatea soluţiei de hidroxid de sodiu.
Rezultatul se exprimă cu o zecimală.
Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări, dacă sunt îndepli-
nite condiţiile de repetabilitate.
Produs Concluzii
REPETABILITATE
60
Diferenţa între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de acelaşi ope-

rator, în cadrul aceluiaşi laborator, din aceeaşi probă, nu trebuie să depăşească 0,2 grade
de aciditate.
SCHEMA DE LUCRU
5 gr făină
50 cm3 de alcool etilic
Cântărire 5 gr făină Adăugarea făinii Adăugare 50 cm3 Agitarea ameste-

în vas alcool etilic neu- cului timp de 5
tralizat minute
2-3 picături Coloraţie

fenolftaleină roz
20 cm3 de filtrat persistenţă
1 minut
Filtrare (în timpul filtră- Se pun 20 cm3 de Adăugare a 2-3 Titrare cu NaOH
rii o sticlă de ceas va filtrat într-un vas picături de fenol- 0,1 n în prezenţă
acoperi pâlnia) uscat ftaleină de fenolftaleină
3.2.3 DETERMINAREA CAPACITĂŢII DE HIDRATARE
PRINCIPIUL METODEI
Se determină cantitatea de apă corespunzătoare unei cantităţi cunoscute de făină
necesară pentru formarea unui aluat de consistenţă normală, în condiţii stabilite.
APARATURA NECESARĂ
° riglă de lemn,
° capsulă sau mojar şi pistil de porţelan,
° pipetă de 10 cm3,
° termometru,
° spatulă,
° baghetă de sticlă,
° balanţă electronică.
REACTIVI
61
° -.
MOD DE LUCRU
Se umple o capsulă sau un mojar de porţelan cu făină din proba de analizat şi se
nivelează suprafaţa făinii cu o riglă de lemn.
Se face o adâncitură în făină, prin apăsarea cu un pistil.
Se măsoară cu pipeta 10 cm3 de apă curentă având temperatura de 18-20°C şi se
introduc în adâncitura formată în făină.
Se amestecă apa şi făina cu care vine aceasta în contact, la început cu ajutorul
unei spatule, apoi prin frământarea aluatului cu mâna, urmărindu-se o cât mai bună
omogenizare a aluatului format.
Se continuă frământarea aluatului până se ajunge la o consistenţă normală,
înglobându-se treptat câte puţină făină, cât şi aluatul rămas eventual pe spatulă sau pe
mână.
Aluatul se consideră de consistenţă normală când la atingerea acestuia cu o bu-
cată de sticlă nu se mai lipeşte de aceasta.
Aluatul obtinut se aşază direct pe platanul balanţei şi se cântăreşte cu o precizie
de 0.01 g.
Se efectuează în paralel două determinări din aceeaşi probă de analizat.

Capacitatea de hidratare (CH) exprimată în procente apă, se calculează cu
formula:
m1
CH = ⋅ 100 , [%]
m − m1
în care:
- m reprezintă masa aluatului rezultată dupa frământare, în g.
- m1 masa apei folosita la determinare, în g (10 g).
Rezultatele se exprimă cu o zecimală.
Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări, dacă sunt îndeplinite
condiţiile de repetabilitate.
Produs Concluzii
REPETABILITATE
Diferenţa între rezultatele a două determinări paralele, efectuate de acelaşi
operator, în cadrul aceluiaşi laborator, din aceeaşi probă, nu trebuie să depăşească 1,2 g
apă la 100 g probă.
62
IV. CONCLUZII ŞI PROPUNERI
4.1 TABEL CENTRALIZATOR CU DATE PRACTICE

Nr. Analiza senzorială Conform
Rezultate personale Concluzii
crt. pentru făină albă tip 650 STAS
1. Determinarea culorii alb-gălbuie, cu tentă făina corespunde
DA
cenuşie normelor
2. Determinarea mirosului caracteristic făinii, făina corespunde
DA
fără miros străin normelor
3. Determinare gustului caracteristic făinii, făina corespunde
DA
fără gust străin normelor
Analize fizico-chimice
Determinarea umidităţii făinii
Nr. Rezultate Valori umiditate Diferenţe faţă

Produs Concluzii
crt. personale din STAS de STAS
făina corespunde
1. Făină albă tip 650 14,5% 14,5% max -
normelor
făina corespunde
2. Făină albă tip 650 14,3% 14,5% max -
normelor
Determinarea acidităţii făinii
Nr. Rezultate Valori aciditate Diferenţe faţă

Produs Concluzii
crt. personale din STAS de STAS
făina corespunde
1. Făină albă tip 650 1,8 grade 2,2 grade max -
normelor
făina corespunde
2. Făină albă tip 650 2 grade 2,2 grade max -
normelor
Determinarea capacităţii de hidratare
Nr. Rezultate Valori CH din Diferenţe faţă

Produs Concluzii
făina corespunde
1. Făină albă tip 650 80% - -
normelor
făina corespunde
2. Făină albă tip 650 79,37% - -
normelor
Conform analizelor efectuate făina tip 650 îndeplineşte condiţiile de calitate

pentru a putea fi folosită în panificaţie.
63
BIBLIOGRAFIE
1. Rîpeanu R. & Petrache I. Utilajul şi tehnologia morăritului, Editura Didactică

şi Pedagogică, Bucureşti, 1980
2. Moldoveanu Gh., Drăgoi Utilajul şi tehnologia panificaţiei, şi produselor
M. , Niculescu N. făinoase, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1993
3. XXX Standard SR 877-1996
64

Procesul de Fabric A Tie A Fainii Albe (Proiect)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Procesul de Fabric A Tie A Fainii Albe (Proiect)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TEMA

2.7 Măcinarea grâului ................................................................................ pag. 42

II. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A FĂINII ALBE

2.1 SCHEMA DE FABRICAŢIE A FĂINII ALBE

- a treia etapă o reprezintă măcinarea; ea are ca scop prelucrarea intensivă a

Fig. 1. Schema tehnologică generală pentru obţinerea produselor finite de grâu

2.2 OPERAŢII TEHNOLOGICE LA FABRICAREA FĂINII

Operaţiile utilizate în procesul de obţinerea a făinii albe de panificaţie sunt foarte

2.2.1 OPERAŢIILE DIN PRECURĂŢITORIE

(separarea parţială a corpurilor străine) a cerealelor, de evidenţiere prin cântărire, de do-

8 9 10 Fig. 1 Schema de principiu a unui siloz de

2.2.2 OPERAŢIILE DIN CURĂŢITORIE

din perii din bărbiţă.

cu sporii de mălură, produsul are o culoare închisă (praf negru) şi proprietăţi

2.2.3 OPERAŢIILE DIN SECŢIA DE MĂCINIARE

Fig. 2 Caracteristicile riflurilor pe suprafaţa tăvălugului:

◊ numărul de rifluri pe un cm din lungimea circumferinţei tăvălugului; acest nu-

Tăvălugii se aşază într-una din cele patru poziţii, în funcţie de scopul

◊ viteza diferenţială; este dată de raportul dintre viteza periferică a tăvălugului

SORTAREA ŞI CURĂŢAREA PRODUSELOR INTERMEDIARE

2.3 RECEPŢIA GRÂULUI

2.3.1 MATERII PRIME FOLOSITE

Bobul de grâu este un fruct (cariopsă) ce conţine un miez făinos (endospermul),

Fig. 5 Alcătuirea bobului de grâu

2.3.2 INDICI TEHNOLOGICI DE PRELUCRARE

triş etc.), boabe alterate (putrezite, mucegăite, complet atacate de insecte),

2.3.3 RECEPŢIA CANTITATIVĂ ŞI CALITATIVĂ A CEREALELOR LA

2.4 PRECURĂŢIREA GRÂULUI

Cerealele sosite la întreprindere, după o primă cântărire pe cântare mari, pod-bas-

2.4.2 APARATE DE CÂNTĂRIRE

2.4.3 INSTALAŢII PENTRU SEPARAREA PARŢIALĂ A CORPURILOR

celălalt capăt al cilindrului de un melc de ghidare. Operaţia este simplă şi eficientă.

Fig. 7 Sita tambur

Fig. 8 Sita tambur – Părţi componente

(cu roşu) în procesul tehnologic de

Mişcarea de glisare necesară procesului de cernere se obţine prin antrenarea cu

12 12 13 Fig. 10 Separatorul aspirator

Fig. 11 Separatorul ”Classifier” – Schemă de funcţionare

0A - racordul de alimentare 0E - racord de evacuare a impurităţilor

Fig. 12 Separator ”Classifier” – Schemă mecanică

Dintre avantajele utilizării separatorului ”Classifier” merită a fi menţionate:

2.4.4 INSTALAŢII DE DISTRIBUIRE ÎN CELULE

Fig. 14 Transportor elicoidal (şnec, melc)

Firul superior al lanţului culisează

Fig. 15 Transportor cu raclete:

2.4.5 INSTALAŢII DE EVACUARE DIN CELULELE DE SILOZ

În afara acestui gen de construcţii, obligatoriu la toate fundurile de celule, pentru

2.4.6 INSTALAŢII DE DOZARE

2.4.7 INSTALAŢII DE TRANSPORT PE VERTICALĂ ŞI PE ORIZONTALĂ

Fig. 17 Elevator cu cupe

Fig. 18 Elevator cu cupe modern

2.5 DEPOZITAREA GRÂULUI

Depozitarea grâului se poate realiza în celule de siloz de forme variate (cilindrice

2.6 CURĂŢIREA GRÂULUI

2.6.1 SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE CARE SE DEOSEBESC DE

Fig. 19 Schema de principiu a unui separator combinat

Fig. 20 Schema mecanică de principiu a unui separator combinat

2.6.2 SEPARAREA CORPURILOR STRĂINE CARE SE DEOSEBESC DE

Fig. 21 Schema bateriei de trioare cilindrice :

01 - gură de alimentare 05 - transportor melc de evacuare a boabelor

c- seminţe mai scurte decât bobul de grâu 0b - separarea grânelor

Fig. 24 Mod de compunere a bateriei de trioare

Fig. 25 Triorul cu discuri