Pertanyaan:

1. gambar struktur jabatan dari manajer sampai field operator

2. proses singkat amonia
3. flow diagram CO2 removal
4. parameter apa saja untuk demin water, desar water, bfw
5. apa yang menyebabkan conduc desal naik (off spec)
6. apa guna continous blow down dan intermitten blow down
7. treatmen apa yang dilakukan untuk BFW? Ini dijelaskan physical treatment in
deaerator (oxygen stripping), chemical treatment with hidrazine (eliminate O2)
and amine (control pH)
8. berapa hydrazine excess harus dijaga
9. reaksi dasar ammonia
10. apa katalis di converter dan apa racun katalis di converter
11. berapa metan lolos (methane slip) out let secondary reformer
12. apa fungsi H2 yang dimasukkan di upstream desulfurser
13. apa yang menyebabkan foaming di CO2 removal dan bagaimana mengatasinya
14. berapa steam carbon ratio yang bagus di reformer dan jelaskan alasannya
15. kenapa purge gas dari synloop dikirim ke HRU
16. gambarkan contoh P & ID pengontrolan temperature atau temperature atau level
17. prosedure switch pompa dari a ke b dan bagaimana pengamanannya sebelum di
serahkan ke mekanik
18. klasifikasi apar
19. proses singkat pabrik ammonia
20. prosedure singkat start up pabrik ammonia
21. trouble shooting suatu masalah dipabrik
22. safety question (fire knowledge,environment dan work permit)
23. jelaskan tentang assembly point dan jika alarm kemana kita harus lari

Jawaban:
1. Striktur jabatan dari manajer dampai field operator:
Manajer – superintendent – supervisor – foreman – senior operator – DCS
operator – senior field operator – junior field operator.
2. Proses singkat pabrik ammonia:
Natural gas (NG) masuk ke desulfurizer untuk menyerap (proses adsorbsi) kadar
sulfur di NG karena katalis reformer dan LTS sangat sensitive (meracuni)
terhadap sulfur, dan diharapkan keluar dari desulfurizer kadar sulfur kurang dari
0,05 ppm. Reaksi:
ZnO + H2S → ZnS + H2O
ZnO + COS → ZnS + CO2
ZnS tidak bersifat pyrophonic (mudah terbakar di suhu kamar) jadi tidak
diperlukan perlakuan khusus saat pembongkaran (unloading).
Selanjutnya di reformer, gas hasil dari desulfurizer diubah menjadi bahan baku
sythesis gas dengan catalytic reformer campuran hidrokarbon dengan steam dan
penambahan udara. Reaksi:

CnH2n+2 + 2 H2O → Cn-1H2n + CO2 + 3H2 - panas

CH4 + 2H2O → CO2 + 4H2O ─ Panas
CO2 + H2 ↔ CO + H2O ─ Panas

Reaksi 1. menjelaskan mekanisme reaksi reforming untuk hidrokarbon rantai

panjang, yang direforming bertingkat menjadi hidrokarbon dengan rantai yang
semakin pendek, akhirnya menghasilkan metana, yang digunakan pada reaksi 2.
Panas yang masuk yang dibutuhkan untuk reaksi 3 sangat kecil dibandingkan
panas yang dibutuhkan oleh reaksi 1dan 2.
Selama operasi, terbentuknya karbon menyebabkan tertutupnya permukaan dan
pori katalis di primary reformer. Penimbunan karbon dipermukaan katalis akan
menyebabkan kenaikan pressure drop di bed katalis bed, sedangkan di pori katalis
akan mengurangi aktivitas (kereaktivan) dan kekuatan (mechnical strength)
katalis.
Desain ratio S/C untuk unit ini adalah H2O/karbon = 2,8.
Panas reaksi di primary reformer yang digunakan untuk reaksi diperoleh dari
panas pembakaran gas alam, sedangkan di secondary reformer panas reaksi
diperoleh secara langsung dari panas pembakaran dari campuran gas dan udara di
dalam reaktor. Pengumpanan udara sekaligus menyalurkan nitrogen yang
dibutuhkan untuk sintesa amoniak. Rasio H2/N2 pada syntesis gas dijaga ketat
pada kisaran 3 dimana jumlah udara sudah tertentu. Secara keseluruhan, reaksi
reforming dan kebocoran yang menyebabkan hilangnya metana dari secondry
reformer dikendalikan dengan mengatur pembakaran di primary reformer.
Tekanan operasi berkisar 38 kg/cm2g di inlet promery reformer merupakan
kompromi yang paling terbaik secara ekonomis dan temperatur inlet reformer
5200C dan outlet 7900C – 7950C. Untuk menjamin terjadinya pembakaran
sempurna dari fuel gas, burner dioperasikan dengan udara berlebih sekitar 5%,
dengan kandungan oksigen sekitar 1% di flue gas. Hidrokarbon inlet primary
diubah menjadi H2 dan CO2 dan keluar mengandung sekitar 14-15% mol CH4.
Di secondary reformer gas proses bercampur dengan udara. Pembakaran tidak
sempurna (partial combustion) gas terjadi di puncak reactor dan menyebabkan
peningkatan temperature gas dan menyebabkan peningkatan temp gas. Gas keluar
temp sekitar 9700C dengan konsentrasi metana sebanyak 0,60% mol.
Gas keluar secondary mengandung skitar 13,5 – 14% dan 7,5 – 8% mol CO2,
yang secara teoritis berisiko terbentuk karbon menurut reaksi Boudouard:

2 CO ↔ CO2 + C (yang berupa jelaga)

Batas minimum temperatur reaksi adalah 6500C, dimana reaksi berjalan sangat
lambat pada temp yang lebih rendah lagi. Katalis aktif tidak boleh kontak dengan
udara murni pada temperatur diatas 1000C karena hal ini menyebabkan
pembakaran spontan yang dikenal sebagai ”snowball effect”, yang akibatnya
kerusakan katalis.
Gas proses outlet reforming mengandung 14% mol karbon monooksida (CO),
akan direaksikan menjadi karbon dioksida dan hidrogen mengikuti reaksi berikut:

CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas

Reaksi merupakan reaksi kesetimbangan dengan menghasilkan konversi CO yang

besar pada temperatur rendah dan kandungan uap air yang banyak, tapi di sisi lain
kecepatan reaksi semakin tinggi pada temp yang tinggi. Temp optimum untuk
reaksi ini bergantung pada keaktifan katalis dan banyaknya gas yang direaksikan.
High temperature CO conversion, katalis akan diloading pada kondisi teroksidasi.
Reduksi dijalankan dengan mengalirkan gas proses yang mengandung hidrogen.
Katalis teraktivasi dapat digunakan secara terus menerus pada kisaran 3200 –
5000C. Sepanjang operasi, temp optimum gas masuk akan naik (lebih dari 3600C)
tetapi tidak boleh melebihi 4600C, karena pada temp tersebut keaktifan akan
menurun. Garam-garam klorin dan inorgain merupakan racun bagi katalis dan
kandungan harus dibawah 1 ppm karena katalis sangat sensitif. Steam yang masuk
ke HTS tidak boleh terkondensasi karena dapat merusak katalis.
Low temperature, katalis diaktivasi pada kisaran temp 150 – 2000C dengan
menggunakan gas nitrogen sirkulasi yang mengundung H2 0,2 – 2% volume.
Katalis sangat sensitif terhadap sulfur dan dapat menurunkan keaktifan katalis.
CO2 removal, bagian utama sistem ini yaitu: CO2 absorber dua tingkat, CO2
stripper dan dua buah flash vessel. Gas keluar LTSC mempunyai kandungan CO2
sebanyak 18 – 18,5% mol. CO2 diabsorbsi dengan menggunakan larutan aMDEA.
Larutan ini mengandung 37% MDEA, 3% berat piperazine (berfungsi sebagai zat
pengaktif yang akan meningkatkan kecepatan transfer massa CO2 dari fasa gas ke
fasa cair), reaksi:
 R3N + H2O + CO2 ↔ R3NH+ + HCO3-
2 R2NH + CO2 ↔ R2NH2+ + R2N − COO-

Reaksi 1 melibatkan amina tersier (misalnya MDEA) sedangkan reaksi 2

melibatkan ammina sekunder (misalnya piperazine).
Reaksi berlangsung eksotermis, sehingga larutan lean yang masuk pd temp 500C
dan larutan semi lean temp 720C akan naik temp sampai 810C. Pada bagian
puncak absorber dipasang 3 bubble cap tray, yang diberi umpan kondensat proses
sebanyak 850 – 950 kg/jam, untuk mencegah hilangnya larutan terbawa gas ke
atas.(entrainment).
Pada sistem BASF, absorbsi dilakukan pada tek tinggi temp rendah, untuk
memperbesar efisiensi penyerapan CO2 dari gas proses,sedangkan proses
stripping CO2 dilakukan pada tek rendah temp tinggi, dengan maksud
mempermudah pelepasan CO2 dari larutan sehingga larutan dapat digunakan
kembali. Proses regenerasi larutan dilakukan dengan cara flashing 2 tahap yaitu
HP flash dan LP flash) dilanjutkan dengan stripping.
Langkah terakhir penyiapan gas adalah metanasi, yaitu proses dimana semua gas
oksida karbon diubah menjadi metana, yang akan bertindak sebagai gas inert di
ammonia sythesis loop. Karena semua zat yang mengandung oksigen (misalnya
CO2 dan CO) merupakan racun yang mematikan untuk katalis sintesa amoniak.
Reaksi methanator merupakan kebalikan dari reaksi reforming, yaitu:

CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + panas

CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O + panas
CH3OH + H2 ↔ CH4 + H2O + panas

Reaksi diatas adalah reaksi eksothermis, selama operasi kenaikan temp berkisar
pada orde 250C. Parameter penting dalam reaksi ini adalah aktivitas katalis,
temperatur, tekanan dan kandungan uap air dari gas proses. Temperatur rendah,
tek tinggi dan sedikit kandungan uap air akan mendorong pembentukan metana.
Temp yaitu 280 – 4500C maka praktis aktivitas katalis merupakan satu-satunya
parameter penting yang menunjukkan efisiensi metanasi. Aktivitas katalis
meningkat dengan naiknya temperatur. Temp inlet adalah 2900C dan outlet adalah
3150C. Gas outlet , mengandung N2, H2 dan 1,65 inert. Rasio H2 da N2 mendekati
3 : 1. Kandungan CO2 dan CO inlet methanator lebih baik jika dibawah 1% mol
untuk mengurangi kenaikan temperatur.
Deaktivasi katalis disebabkan karena:
1. temp tinggi untuk waktu yang lama (thermal ageing)
2. racun katalis secara bertahap dari gas masuk
3. bagian CO2 removal tidak berfungsi dengan baik yang akan mengibatkan
konsentrasi CO2 yang tinggi.
Proses sintesa amoniak berlangsung di dua buah converter dengan reaksi:

3H2 + N2 ↔ 2NH3 + panas

Reaksi diatas berlangsung bolak balik dan hanya sebagian H2 dan N2 terkonversi
menjadi amoniak (sekitar 30%). Konsentrasi amoniak dalam kesetimbangan akan
naik pada tek tinggi dan temp rendah, namun kecepatan reaksi hanya akan tinggi
pd temp tinggi. Tek operasi normal adalah 140 kg/cm2g untuk 1st ammonia
converter, temp 3600 – 4390C dan 138 kg/cm2g375 – 4180C, temp untuk 2nd
converter, tapi prakteknya tek operasi akan bergantung pada beban dan aktivitas
katalis. Setelah melewati synthesis gas selanjutnya didinginkan sampai temp
dimana amoniak terkondensasi, yaitu melewati:
1. Waste heat boiler → membuat HP steam
2. BFW Preheater → HP boiler feed water preheater
3. Hot heat exchanger
4. Water cooler
5. 1st cold exchanger
6. 1st ammonia chiller
7. 2nd cold exchanger
8. 2nd ammonia chiller

CO2 di gas make up akan bereaksi dengan amoniak gas dan cair membentuk
ammonium carbamate, reaksi:

2NH3 + CO2 ↔ NH4 − CO2 − NH2

Tujuan refrigerasi dibuat bertingkat adalah untuk menyelesaikan berbagai

pekerjaan pendinginan di dalam ammonia synthesis loop. Tugas utamanya adalah
mengkondensasikan amoniak yang dihasilkan dalam converter. Tugas lainnya
adalah mendinginkan purge gas, let down gas dan inert gas. Alat-alat utamanya
adalah 5 buah chiller yang beroperasi pada dua tekanan berbeda, refrigeration
compressor, ammonia condenser dan ammonia accumulator. Alat penunjang yaitu
2 buah KO drums yang berfungsi untuk mencegah liquid amoniak memasuki
compressor dan sebuah vessel dimana amoniak cair yang terpisahkan diambil
sebagai produk, sedangkan yang teruapkan dikembalikan ke system refrigerasi.
 Proses kondesat yang telah dipisahkan dari produk synthesis gas di depan
dimurnikan dalam process condensate stripper. Sejumlah kecil amoniak terbentuk
di secondary dan sejumlah kecil methanol terbentuk di LTS. Keduanya bersama
CO2 masuk ke dalam proses kondensat menurut reaksi keseetimbangan:

NH3 + H2O ↔ NH4+ + OH-

+
CO2 + H2O ↔ H + HCO3-
HCO3- ↔ CO32- + H+
NH3 + HCO3- ↔ NH2COO- + H2O

Proses kondensat stripping diharapkan mengurangi penggunaan bahan kimia

dalam proses regenerasi di unit demineralisasi, distripping dengan steam.
Flue gas meninggalkan dua ruang radian primary reformer pada temp sekitar
10030C dan digunakan untuk memanaskan flue gas waste heat recovery primary
reformer yaitu termasuk coil-coil, sbb:
- Preheating gas proses untuk primary reformer
- Preheating udara proses untuk secondary reformer
- Preheating air umpan boiler untuk steam boiler
- Superheating steam tekanan tinggi (SH)
- Preheating gas alam proses untuk desulfurisasi

3. Yang menyebabkan foaming di CO2 removal yaitu kontaminasi baik karena

partikel-partikel atau tenside (penurunan tegangan permukaan). Kontaminasi
partikel disebabkan oleh reaksi lemah terhadap antifoam agent. Juga disebabkan
adanya minyak
/oli, pembersihan/filter yang buruk, ada debu katalis yang terikut dari reaktor atau
karena korosi. Cara penanggulangannya adalah dengan penambahan sedikit
larutan anti foam tetapi tidak boleh berlebih karena justru meningkatkan foaming.
Selain itu juga bisa dengan memperbaiki kerja dari filter larutan MDEA agar
membantu membersihkan larutan MDEA.

4. Steam karbon ratio yang bagus di reformer adalah 2.8

5. Klasifikasi fire extiguisher (APAR)

1. klasifikasi A : light fire extiguisher for Flammable materials, ex : paper, woods
2. klasifikasi B : liquid flammable, ex : oil, gasoline, kerosine.
3. klasifikasi C : gas flammable, ex : gas
4. klasifikasi D : chemical flamable , ex: H2SO4
5. kalsifikasi E : electric flammable
6. Parameter desal : conduc = less than 15 us
Yang mengakibatkan conduc off spec : vacuum drop, carry over : sea water
through to water product, sea water feed quality
Demin water : Quality desal product
Conduc
pH less than 7

BFW : pH more than 7 until 8

Hydrazine : 0,02 ppm

7. treatment for BFW : physical treatment in deaerator (oxygen stripping)

chemical treatment with hydrazine (eliminate O2) and amine
(control pH).

8. steam carbon ratio is 2,8

9. deposit carbon caused pressure d rop, catalyst deactivation, mechanical strength.
10. catalyst each reactor: desulfur – como to change organic sulfur to anorganis sulfur
by H2. ZnO – to adsorb sulfur , poison is chlorine.
reformer : poison is: sulfur
secondary : nikel, poison: sulfur
hts: Fe, poison: sulfur
lts: Cu, poison; sulfur
methanantor; Nikel, poison : sulfur
converter; Fe2O3, poison: CO, CO2, S, Chlorine