Laboratorium Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

Universitas Mercu Buana

Q
LAPORAN PRAKTIKUM
PENGENDALIAN KUALITAS

DISUSUN OLEH :
Fredi Wibowo (4161710115)
Istiharin Puspitarani .T (41617110012)
Saiful Bahri (41617110017)
Moh. Nurul Huda (41617110008)

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik
Universitas Mercu Buana
Jakarta
2019
Telah dinilai dan dikoreksi oleh :
 Putri Ayu

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya panjatkan atas kehadirat Allah S.W.T Yang Maha
Pengasih lagi Maha Penyayang yang telah memberikan saya kesehatan dan
kesempatan untuk dapat membuat Laporan Praktikum Pengendalian Kualitas ini.
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah
Pengendalian Kualitas.Dan dalam menyusun laporan ini, penulis ingin
menyampaikan rasa hormat dan terima kasih yang sebesar-besarnya, terutama
kepada Ibu Yovanka Rumondang, ST,MT sebagai dosen mata kuliah
Pengendalian Kualitas, juga tak lupa kepada Asisten Laboratorium dan seluruh
pihak yang telah ikut membantu dalam menyelesaikan laporan ini.
Akhir kata kami ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
berperan dan memberikan bantuan, dan dorongan dalam penyusunan laporan ini
hingga selesai tepat pada waktunya. Semoga laporan ini dapat bermanfaat untuk
sesama dan yang membacanya. Aamiin.

Tangerang, November 2019

Penulis
 DAFTAR ISI

COVER....................................................................................................................i
KATA PENGANTAR ............................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii

SEVEN TOOLS .......................................................................................................

BAB I: PENDAHULUAN .................................................................................... 2

1.1 Latar Belakang .....................................................................................
1.2 Tujuan Praktikum ................................................................................
1.3 Alat dan Bahan ......................................................................................
1.4 Pelaksanaan Praktikum ........................................................................

BAB II: LANDASAN TEORI ............................................................................. 3

2.1 Flow Chart...............................................................................................
2.1.1 Simbol Flow Chart.........................................................................
2.2 Cause and Efect Diagram (Fishbone Diagram)......................................
2.2.1 Jenis-Jenis Fishbone Diagram .......................................................
2.3 Pareto Chart............................................................................................
2.3.1 Kegunaan Pareto Chart ..................................................................
2.4 Histogram................................................................................................
2.4.1 Fungsi Atau Kegunaan Histogram ................................................
2.5 Run Chart................................................................................................
2.6 Scatter Diagram.......................................................................................
2.6.1 Fungsi Scatter Diagram ................................................................`
2.7 Control Chart...........................................................................................
2.7.1 Jenis-Jenis Control Chart ..............................................................

BAB III: PENGUMPULAN DAN PENGELOLAAN DATA .............................

Seven Tolls
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mutu atau kualitas dalam suatu industri marupakan hal yang sangat
penting untuk diperhatikan oleh perusahaan. Selain kualitas yang diberikan
kepada konsumen,hal yang diperhatikan lainnya adalah keefisiensian suatu
proses dalm mengelola produk sehingga perusahaan tidak mengalami
kerugian dalam proses tersebut.
Pengendalian kualitas merupakan yang perlu dilakukan oleh
perusahaan untuk mengontrol segala sesuatu yang dapat merugikan
perusahaan. Saat ini pengendalian kualitas tidak hanya dilakukan oleh
perusahaan besar saja tetapi mulai diterapkan juga pada perusahaan kecil
untuk mencapai produk yang standard dan kualitas yang maksimal denagn
waktu yang minimal. Suatu perusahaan perlu melakukan evaluasi dan
perbaikan terus menerus terhadap proses produksinya sehingga dapat
menghasilkan produk dengan kualitas yang baik dan mempunyai daya tari
terhadap konsumen.
Dalam melakukan pengendalian kualitas , kita harus mengetahui alat –
alat dasar dalam melakukan pengendalian kualitas yang kita kenal dengan
sebuatn 7 Tolls, yang terdiri dari:
 Flow Chart
 Cause and Effect Diagram
 Pareto Chart
 Histogram
 Run Chart
 Scatter Diagram
 Control Diagram
1.2 Tujuan Praktik
Adapun tujuan dalam praktik yang diraih dalam penelitian ini yaitu:
1. Mahasiswa dapat memahami tentsng definisi dsri kualitas dan mampu
memahami teknik – teknik dasar dalam pengendalian kualitas.
2. Mahasiswa memahami dan mengenali 7 alat – alat dasar dalam
pengendalian kualitas ( 7 Tolls)

1.3 Alat dan Bahan

1. Laptop
2. Minitab
3. Visio

1.4 Pelaksanaan Praktikum

Sabtu, 23 November 2019
Universitas Mecu Buana, Gedun D 207
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Flowchart

Flowchart adalah penggambaran secara grafik dari langkah – langkah

dan urutan – urutan prosedur dari suatu program. Flowchart menolong
analisis dan programmer untuk memecahkan masalah kedalam segmen –
segman yang lebih kecil dan menolong dalam menganalisis alternatrif lain
dalam pengoperasian .
Flowchart memiliki fungsi diantaranya adalah untuk menggambarkan,
menyederhanakan suatu ringkasan proses atau prosedur sehinga dapat mudah
dipahami dan mudah dilihat berdasarkan urutan langkah dari suatu proses.
2.1.1 Simbol Flowchart
Berikut adalah beberapa simbol yang digunakan dalam menggambar
suatu Flowchart.

Gambar 1.1. Simbol Flowchart

2.2 Cause and Effect Diagram ( Fishbone Diagram)

Tolls dalam peningkatan kualitas yang lain adalah diagram Ishikawa.

Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari
negara Jepang yang bernama Kaaru Ishikawa. Diagaram Ishikawa juga
dikenal sebagai diagran sebab akibat atau fishbone.
Fungsi dasar diagram Fishbone adalah untuk mengidentifikasikan dan
mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek
spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Fishbone Diagram
sendiri banyak digunakan untuk membantu mengidentifikasi akar penyebab
dari suatu masalah dan membantu menemukan ide-ide untuk solusi suatu
masalah.
2.2.1 Jenis Fishbone Diagram
1. Standar Fishbone
Mengidentifikasi penyebab- penyebab yang mungkin dari suatu
masalah yang tidak diinginkan dan bersifat spesifik.
4. Diagram Fishbone terbalik
Mengidentifikasikan tindakan yang harus dilakukan untuk
menghasilkan efek yang diinginkan.

Gambar 2.2 Contoh Diagram Fishbone

2.3 Pareto Chart

Pareto Chart adalah alat statistik yang digunakan untuk menunjukan

urutan permasalahan dari yang tertinggi (paling banyak) hingga yang
terendah (paling sedikit). Bentuk dari Diagram Pareto adalah Grafik dengan
Batang tertinggi berada di sebelah kiri dan semakin rendah ke kanan.
Diagram Pareto sangat bermanfaat dalam menentukan dan
mengidentifikasikan prioritas permasalahan yang akan diselesaikan.
Permasalahan yang paling banyak dan sering terjadi adalah prioritas utama
kita untuk melakukan tindakan.
Gunakanlah Pareto Chart untuk mengidentifikasi beberapa isu vital
dengan menerapkan aturan perbandingan 80 : 20, artinya : 80% peningkatan
dapat dicapai dengan memecahkan 20% masalah terpenting yang dihadapi.
2.3.1 Kegunaan Pareto Chart
Pareto diagram ini dipergunakan untuk:
 Menunjukan jenis persoalan utama
 Membandingkan masing-masing jenis persoalan terhadap
keseluruhan
 Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada
daerah yang terbatas
 Membandingkan hasil perbaikan masing-masing jenis persoalan
sebelum dan sesudah perbaikan.

Gambar 2.3 Pareto Chart

2.4 Histogram

Histogram adalah representasi grafis dari bentuk yang digunakan

untuk secara visual mewakili distribusi data atau frekuensi dengan nilai lain
yang terjadi dalam catatan.
Histogram juga merupakan salah satu dari 7 alat kontrol kualitas
(Alat QC 7). Menggunakan histogram memberikan manfaat dengan
memberikan informasi tentang variabilitas proses dan membantu manajemen
dalam membuat keputusan untuk meningkatkan proses yang berkelanjutan
(perbaikan proses berkelanjutan).
2.4.1 Fungsi atau kegunaan Histogram
Kegunaan Histogram diantaranya sebagai berikut:
 Diagram batang umumnya digunakan untuk mengambarkan
perkembangan nilai suatu objek penelitian dalam kurun waktu
tertentu. Diagram batang menunjukan keterangan- keterangan
dengan batang- batang tegak atau mendatar dan sama lebar dengan
batang- batang terpisah
 Mengetahui dengan mudah penyebaran data yang ada
 Mempermudah melihat dan menginterpretasikan data
 Sebagai alat pengendali proses, sehingga dapat mencegah timbulnya
masalah

Gambar 2.4 Histogram

2.5 Run Chart
Run chart merupakan suatu alat untuk pengembangan proses yang
menampilkan data yang diamati dalam urutan waktu. Seringkali, data yang
ditampilkan mewakili beberapa aspek output atau kinerja dari manufaktur
atau proses lainnya.
Dalam Run Chart kita dapat melihat suatu kondisi khusus yang terjadi
dan apabila terdapat kondisi khusus yang tidak seperti biasa , contohnya jika
kita menemukan suatu proses dimana proses tersebut menimbulkan reject
yang tinggi, tim dapat segera melakukan pelacakan penyebab masalah dan
dapat segera dicari solusinya.
Run chart dapat digunakan untuk mempelajari data pengamatan tren
atau pola selama periode waktu tertentu dan fokus pada perubahan penting
dalam proses. Run chart dapat menentukan apakah suatu proses memiliki
penyebab umum atau variasi penyebab khusus. Hal ini penting karena proses
selalu berada pada satu diantara 4 fase berikut:
1. Ideal
Ketika sebuah proses berada pada fase ideal, artinya proses tersebut
membuktikan kestabilan dan target kinerja dari waktu ke waktu. Proses ini
dapat diprediksi dan hasil akhirnya pasti sesuai dengan harapan pelanggan.
2. Ambang Batas
Sebuah proses yang berada pada ambang batas masih dapat diprediksi,
tetapi tidak selalu dapat memenuhi harapan pelanggan.
3. Ambang Kekacauan
Fase di ambang kekacauan mencerminkan proses tersebut tidak dapat
diprediksi, tetapi hasil akhir masih dapat memenuhi harapan pelanggan.
4. Kacau
Jika proses telah berada pada fase kacau, proses tidak akan bisa diprediksi
dan hasil akhir tidak akan mampu memenuhi harapan pelanggan.
 Gambar 2.5 Run Chart

2.6 Scatter Diagram

Diagram scatter adalah alat untuk menganalisis hubungan antara dua
variabel. Satu variabel diplot pada sumbu horizontal dan yang lainnya diplot
pada sumbu vertikal. Ketika diagram scatter menunjukkan adanya hubungan,
hal ini belum tentu menunjukkan antara kedua variabel tersebut memiliki
hubungan sebab akibat.
Karena mengukur hubungan antar dua variabel, maka bentuk dari
Scatter Diagram adalah diagram grafis yang dibangun dari dua sumbu X dan
Y ( variabel X dan Variabel Y). Nilai dari pasangan variabel ini digambarkan
sebagai titik – titik point dan grafik pola point tersebut dapat menunjukan
pola hubungan antara dua variabel.
2.6.1 Fungsi Scatter Diagram
Fungsi dari Scatter Diagram diantaranya adalah:
a. Menguji seberapa kuat hubungan antara dua variable
(misalnya,hubungan antara biaya iklan dengan penjualan, lama
pengalamandengan kinerja karyawan, dll.)
b. Memastikan firasat´ akan hubungan sebab-akibat langsung
antara jenis-jenis variable.
c. Menentukan jenis hubungan (positif, negatif, dll.)
 Contoh Pola Scatter Diagram

Gambar 2.6 Pola Scatter Diagram

2.7 Control Chart

Control Chart (Diagram Kendali) merupakan suatu teknik yang
dikenal sebagai metode grafik yang di gunakan untuk mengevaluasi apakah
suatu proses berada dalam pengendalian kualitas secara statistik atau tidak
sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas.
Metode ini dapat membantu perusahaan dalam mengontrol proses
produksinya dengan memberikan informasi dalam bentuk grafik. Tujuan dari
perancangan program aplikasi Control Chart ini adalah untuk melihat sejauh
mana tingkat keberhasilan suatu proses produksi sehingga bisa dijadikan
pedoman dalam mengarahkan perusahaan kearah pemenuhan spesifikasi
konsumen.
Control Chart memiliki Upper Line (garis atas) untuk Upper Control
Limit (Batas Kontrol tertinggi), Lower Line (garis bawah) untuk Lower
control limit (Batas control terendah) dan Central Line (garis tengah) untuk
Rata-rata (Average).
Berikut ini adalah contoh gambaran peta Kendali yang digunakan
dalam pengendalian kualitas :
 Gambar 2.7 Control Chart

2.7.1 Jenis – jenis Control Chart

Control Chart atau Peta Kendali yang paling sering dipakai dalam
Produksi pada umumnya terdiri dari 7 Jenis Control Chart dan
digolongkan menjadi 2 Kategori berdasarkan jenis data yang diukurnya.
Berikut ini adalah Jenis-jenis Control Chart (Peta Kendali) :
a. Variabel Control Chart
Variable Control Chart atau Peta Kendali Variabel ini digunakan
untuk mengendalikan proses dengan Data Variabel seperti Panjang Kaki
Komponen, Suhu Solder, Tegangan Power Supply, Dimensi Komponen
dan Data-data variabel lainnya. Jenis-jenis Control Chart ini
diantaranya adalah:
1. Xbar – R Chart

Xbar – R Chart adalah Peta kendali untuk mengendalikan proses

berdasarkan Rata-rata (Xbar) dan Range (R). Xbar – R Chart
digunakan apabila ukuran sampel yang dikumpulkan berjumlah lebih
dari 2 dan kurang dari atau sama dengan 5 (2 < n ≤ 5) pada setiap set
sampel data, Jumlah set sampel yang ideal adalah 20 – 25 set
sampel.
2. Xbar – s Chart

Xbar – s Chart adalah Peta kendali untuk mengendalikan proses

berdasarkan Rata-rata (X-bar) dan Standar Deviasi (s). Xbar-s Chart
digunakan apabila ukuran sampel yang dikumpulkan berjumlah lebih
 dari 5 (n > 5) pada setiap set sampel data, Jumlah set sample yang
ideal adalah 20 – 25 set sampel.
3. I – MR Chart (Individual Moving Range Chart)

I-MR Chart digunakan apabila data sampel yang dikumpulkan hanya

berjumlah 1 unit. Chart jenis ini sering digunakan jika sampel yang
diperiksa tersebut harus dimusnahkan (tidak dapat dipakai kedua
kalinya) atau pada produk yang berharga tinggi.

b. Attribute Control Chart (Peta Kendali Atribut)

Attribute Control Chart atau Peta Kendali Atribut ini digunakan

untuk mengendalikan proses dengan menggunakan Data Atribut seperti
Jumlah unit yang Gagal Produksi (Reject), Jumlah ketidakhadiran
karyawan, Jumlah Komponen yang defective dan lain sebagainya. Pada
dasarnya, Data Atribut adalah Data yang hanya memiliki 2 nilai atau
pilihan seperti OK atau NG, Hadir atau Absen, dan Komponen Baik
atau Komponen Defective. Jenis-jenis Control Chart ini diantaranya
adalah np-Chart, p-Chart, c-Chart dan u-Chart.
1. np-Chart

np-Chart adalah Control Chart (Peta kendali) yang berfungsi untuk

mengukur jumlah defective (kegagalan/cacat) pada produksi. np-
Chart digunakan apabila jumlah sampel (sample size) yang
dikumpulkan adalah konstan atau tetap. Ukuran sampel (sample size)
sebaiknya berjumlah lebih dari 30 (n>30) dan harus konstan (tetap)
dari waktu ke waktu sedangkan Jumlah Set sampel yang ideal adalah
sekitar 20 – 25 set sampel.
2. p-Chart

np-Chart adalah salah Jenis Control Chart (Peta Kendali) yang

berfungsi untuk mengukur proporsi defective (kegagalan/cacat) pada
produksi. Sebagai contoh, jika ada 10 unit yang cacat dari 100 unit
yang di inspeksi, maka proporsi produk cacat adalah 10/100=0,10. p-
Chart digunakan apabila jumlah sampel (sample size) yang
 dikumpulkan adalah tidak konstan atau tidak tetap. Ukuran sampel
(sample size) sebaiknya lebih dari 30 (n>30) dan Jumlah Set sampel
yang ideal adalah sekitar 20 – 25 set sampel.
3.c-Chart

c-Chart adalah jenis Control Chart (Peta Kendali) yang berfungsi

untuk mengukur banyaknya jumlah defect atau ketidaksesuaian yang
terdapat dalam unit yang diproduksi. c-Chart digunakan apabila
jumlah kesempatan yang defect adalah konstan atau tetap.
4. u-Chart

Sama seperti c-Chart, u-Chart digunakan untuk mengukur

banyaknya jumlah defect atau ketidaksesuaian dalam unit yang
diproduksi. Penggunaan u-Chart apabila jumlah kesempatan yang
defect adalah non-konstan atau tidak tetap.
 BAB III
3.1 Pengumpulan dan Pengolahan Data Pareto Chart
3.1.1 Pengumpulan data dan Pengolahan data

Berikut terlampir data jenis-jenis cacat dan jumlah cacat pada produksi BAG.Dari
data di bawah ini buatlah :

1.Analisis berdasarkan diagram pareto

2.Analisis penyebab terjadinya defect dengan menggunakan fishbone pada

produk BAG berdasarkan jenis cacat terbesar.

3.Buatlah Flow chart mengenai langkah-langkah terkait metode berikut.

Tabel 2.3.data jenis cacat pada produksi BAG

Cara membuat diagram pareto di Ms.Excell

a. Buka software Ms. Excell

b. Buatlah tabel berdasarkan data Jenis cacat pada produksi BAG seperti data
diatas
c. Setelah tabel dibuat, kemudian urutkan data dari yang terbesar ke terkecil
dengan cara :
 Blok kolom jenis cacat dan jumlah defect
 Klik icon sort & filter
 Pilih custom sort

 Kemudian akan muncul tampilan seperti dibawah ini

 Ubah pada kolom order menjadi Largest to smallest, dan tampilan akan
berubah seperti dibawah ini.

d. Setelah data diurutkan dari yang terbesar ke terkecil, kemudian jumlahkan

keseluruhan data jumalh defect menggunakan rumus =SUM.
e. Setelah didapatkan jumlah keseluruhan defect, kemudian isi kolom percentase
dengan cara jumlah defect dibagi jumlah keseluruhan defect.
f. Kemudian isi kolom percentase komulatif dengan cara menambahkan
persentase komulatif dengan percentase.

g. Setelah semua kolom terisi maka akan muncul tampilan seperti dibawah ini

h. Kemudian buatlah diagram pareto dengan cara :

 Blok pada kolom jenis cacat, Percentase, dan Persentase Komulatif
 Klik menu Insert lalu pilih Chart pilih Line

 Lalu akan muncul tampilan grafik seperti dibawah ini

 120%

100%

80%

60% persentase
Persentase kumulatif
40% Robek Dimensi Kotoran
latex Nempel Benjol Kimia
20% Keluar Mata Ikan Oil Kilas
Kembung Kaki Pendek Out
Pinhole Badan Gores
0%
l
be
k tex nj o I ka
n
la
s k
de a da
n
o la e Ki n
R
ra
n B ata Pe B
to M ki ole
o Ka h
K n
Pi

 Klik kanan pada garis biru lalu pilih change series chart type

 Pilih column lalu pilih clustered column lalu ok

 Maka akan muncul tampilan akhir diagram pareto seperti dibawah ini

120%

100%

80%

60% persentase
Persentase kumulatif
40% Robek Dimensi Kotoran
latex Nempel Benjol Kimia
20% Keluar Mata Ikan Oil Kilas
Kembung Kaki Pendek Out
Pinhole Badan Gores
0%
l
bek l atex nj o I ka n i l a s dek da n
Ro a n Be ata K n a
r i Pe e B
to M k ol
Ko Ka i nh
P

Cara membuat diagram pareto di Minitab

Langkah 1 Buka Minitab

Langkah 2 Masukkan data Jenis Cacat dan Jumlah Kejadian

Langkah 3 pilih stat -> quallity tools -> Pilih Pareto Chart
Langkah 4 masukkan deffect of attributes data dengan Jenis Cacat -> Frequency
in dengan Jumlah Kejadian -> Klik Oke

Langkah 5 Grafik Pareto dari Jenis Cacat

Pareto Chart of Jenis cacat

12000
100
10000
80
Jumlah Cacat

8000

Percent
6000 60

4000 40

2000 20

0 0
Jenis cacat h k si x
pe
l
jo
l ar er
m
la
o be en la
te
m n lu th
Ju R m Ne Be Ke O
Di ran ia
to m
Ko Ki
Jumlah Cacat 5268 2923 1025 310 221 176 139 474
Percent 50,0 27,7 9,7 2,9 2,1 1,7 1,3 4,5
Cum % 50,0 77,7 87,5 90,4 92,5 94,2 95,5 100,0
3.1.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data Flowchart

Dari Perhitungan data Menggunakan diagram pareto dieperoleh hasil bahwa

jumlah cacat terbesar pada produksi BAG adalah “ROBEK”.

Berikut terlampir cara mengatasi atau urutan tindakan dalam mengatasi masalah
tersebut

No Langkah-langkah mengatasi cacat robek pada produksi BAG

1. Man ( Dilakukan training pada karyawan)

2 Dilakukan pemeriksaan awal (rawa material) sebelum proses produksi

3. Pemeriksaan Mesin seblum proses produksi

4. Metode atau cara kerja yang digunakan sudah sesuai standar atau tidak
5. Pengoperasian mesin produksi harus sesuai standar yang ada

6 Quality In proses Atau inspeksi ketika proses produksi sedang berlangsung

7. Quality kontrol,pengecekan lagi setelah selesai proses produksi

Softwere yang digunakan pada praktikum ini adalah microsoft visio 2013. Adapun
langkah – langkah membuat flow chart tersebut sebagai berikut:

1. Buka Microsof Visio 2013

2.
 Gambar : Halaman depan MS.Visio 2013

3. Selanjutnya ,Pilih File

4. Pilih Business, pilih Bussines Process
5. Pilih Basic Flowchart Shapes (US units)

Gambar : Langkah membuat MS.Visio 2013

Selanjutnya akan muncul halaman /lembar kerja Ms. Visio Seperti dibawah ini.
Dibagian kiri terdapat basic flowchart yang memiliki fungsi masing – masing
sedangkan dibagian kanan terdapat lembar kerja Ms. Visio. Lembar kerja ini
 akan menjadi media pembuatan flowchart langkah – langkah mengatasi cacat
robek pada produksi BAG

Gambar : Halaman kerja MS.Visio 2013

Untuk membuat symbol – symbol pada lembar kerja dapat dilakukan dengan cara klik
pada symbol yang ada dijendela sebelah kiri, lalu drag ke a rah lembar kerja dibagian
kanan. Selanjutnya susun symbol sesuai dengan urutan langkah – langkah mengirim surat
yang sudah tersedia.

Selanjutnya hubungkan antara proses satu dengan proses selanjutnya dengan mengunakan
menu bar yang ada dibagian atas (Lambang Garis) dan jika akan memberikan keterangan
pada hubungan antar proses gunakan menu bar (Lambang A) sesuai dengan gambar
dibawah ini.
 Gambar : Langkah menghubungkan antar proses

Setelah semua langkah – langkah penyelesaian cacat robek pada produksi BAG
sesuai dengan tabel diatas dilakukan maka akan dihasilkan flowchart seperti
gambar dibawah ini.

Gambar : Flow chart Menyelesaikan Produk cacat pada produksi BAG

BAB V
Kesimpulan dan Saran

5.1.1 Kesimpulan

1. Flowchart membantu memecahkan masalah dan menganalisis alternatif-

alternatif lain dalam pengoperasian.
2. Flowchart mempermudah penyelesaian suatu masalah khususnya masalah yang
perlu dipelajari dan dievaluasi lebih lanjut.
3. Diagram fishbone memberkan gambaran spesifik tentang penyebab dari
suatu efek atau problem.
4. Dengan diagram fishbone dapat dirancang program solutif untuk
mengatasi efek atau persoalan.
5. Dengan membuat diagram pareto dapat diketahui mana defect yang paling
besar sehingga dapat mengambil keputusan yang bertujuan untuk
menemukan perubahan yang akan memberikan manfaat terbesar bagi
pengambil keputusan.
6. Minitab digunakan untuk mempermudah proses analisa

5.1.2 Saran

Sebaiknya perhitungan dan analisa dilakukan seobjektif mungkin agar

mendapatkan suatu hasil yang maksimal
 Daftar Pustaka

1.Modul praktikum pengendalian penjaminan kualitas

2.https://www.academia.edu/9090722/01_Pendah
uluan_ Pengendalian_dan_Penjaminan_mut
3.
https://www.slideshare.net/NuriKartini/pengendali
an- dan-penjaminan-mutu
4.
https://id.wikipedia.org/wiki/Pengendalian_mutu