BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Pengertian Transmisi

Transmisi adalah salah satu dari system pemindah tenaga dari mesin ke
diferensial kemudian keporos axle yang mengakibatkan roda dapat berputar dan
menggerakkan mobil, yang berfungsi mendapatkan variasi momen dan kecepatan
sesuai dengan kondisi jalan dan kondisi pembebanan, yang pada umumnya dengan
menggunakan perbandingan-perbandingan roda gigi dan untuk mereduksi putaran
sehingga diperoleh kesesuaian tenaga mesin dengan beban kendaraan. Transmisi
diperlukan karena mesin pembakaran yang umumnya digunakan dalam mobil
merupakan mesin pembakaran internal yang menghasilkan putaran rotasi.

Secara umum pembagian transmisi pada mobil dapat digolongkan seperti

pada bagian dibawah ini :

3.1.1 Selective Gear Transmisi

Terdiri dari beberapa model, yaitu : model sliding mesh, constant mesh dan
syncromesh. Selective gear transmission mempunyai kontruksi yang sederhana,
kesukaran yang timbul juga relatif ringan, biaya produksi rendah, dan dewasa ini
lebih banyak sekali digunakan pada kendaraaan bermotor ( mobil ). Sebaiknya pada
transmisi model ini terdapat beberapa tingkat ( dari 3 sampai 5 tingkat ) diperlukan
setiap kali pemindahan gigi apabila keadaan jalan berubah dan menimbulkan suara.

18
 Gambar 3.1.1 Kontruksi transmisi model Sliding Mesh

Gambar 3.1.2 Konstruksi transmisi tipe Constant Mesh

Prinsip kerja transmisi Synchromesh ini mempunyai banyak keuntungan untuk

memungkinkan pemindahan gigi dengan lembut, cepet tanpa menimbulkan bahaya
pada roda gigi dan tidak memerlukan pelayanan dengan kopling ganda ( Double

19
Clutching ). Mobil yang menggunakan tipe syncromesh adalah : Sedan Datsun 120Y,
Suzuki Carry 1.6, Suzuki Carreta.

Melihat pada gambar diatas memindahkan gigi – gigi dari tingkat yang lebih
tinggi ketingkat yang rendah pada saat mobil berjalan, pertama kopling dibebaskan
dan gigi diposisikan pada netral ( Bebas ). Bagian – bagian terdiri dari : gigi susun
( Counter Gear ) dan gigi 3 berada kecepatan asli yang tertinggi tetapi kecepatan gigi
3 dalam hubungan dengan clutch hub sleeve ada lebih rendah dan menjadi lebih
lambat dengan perlahan – lahan karena adanya berbagai macam tahanan.

Sebaliknya Clutch Hub Sleeve dan Output Shaft yang disatukan untuk
menggerakan roda disesuaikan dengan kecepatan kendaraan dan tidak akan menjadi
lambat. Karena itu terjadi perbedaan putaran yang besar pada Clutch Hub Sleeve dan
gigi 3, dalam hal ini pada Sliding Gear Type putaran gigi ke 3 akan bertambah oleh
adanya kopling ganda untuk disesuaikan dengan putaran Clutch Hub Sleeve. Pada
kompling Synchromesh sebagai ganti mempertinggi putaran mesin dilakukan dengan
Hub Sleeve. Sebuah gaya gesek antara Clutch Hub Sleeve dan gigi 3 yang berputar
pada kecepatan yang sama kemudian gigi akan berkaitan

3.2. Sistem Transmisi Pada Suzuki Carry

Sistem Transmisi pada Suzuki Carry adalah salah satu dari sistem
pemindahan tenaga yaitu dari mesin ke deferensial kemudian ke poros axle yang
mengakibatkan roda dapat berputar dan menggerakan mobil yang berfungsi untuk
mendapatkan variasi momen dan kecepatan sesuai dengan kondisi jalan dan kondisi
pembebanan yang pada umumnya dengan menggunakan perbandingan –
perbandingan roda gigi dan untuk meredukasikan putaran sehingga diperoleh
kesesuaian antara tenaga mesin dengan beban kendaraan. Transmisi diperlukan
karena mesin pembakaran yang umumnya diperlukan dalam mobil merupakan mesin
pembakaran internal yang menghasilkan putaran ( Rotasi ) antara 600 sampai 600
rpm, sedangkan roda berputar pada kecepatan rotasi antara 0 sampai 2500 rpm.

20
 Sedangkan Case Extension adalah tempat disatukannya semua komponen
mesin menjadi satu rangkaian mesin yang berfungsi sebagai penggerak dalam suatu
produk mobil, dalam pembuatan Case Extension memerlukan sebuah ketelitian,
keseriusan dan ketepatan dalam proses pengerjaan Case Extension. Case Extension
dibuat dari campuran Almunium karena bahan ini dianggap ringan tetapi cukup
memenuhi syarat - syarat :

1. Tahan terhadap temperature tinggi

2. Ringan dan kuat
3. Mudah menghatar panas

Case Extension yang terdapat pada kendaraan roda empat sedikit berbeda dengan
kendaraan roda dua karena pada kendaraan roda empat mempunyai kelebihan
dibandingkan dengan kendaraan roda dua, tetapi mempunyai fungsi yang sama yaitu
sebagai penggerak. Dimana kelebihan – kelebihannya yaitu :

1. Terdapat lubang Back Lamp Switch

2. Terdapat lubang untuk salah satu Speed Sensor
3. Terdapat lubang untuk pin joint Plate Intermediate

Transmisi Case Extension merupakan salah satu jenis transmisi yang paling banyak
dipergunakan dengan alasan perawatan yang lebih mudah. Biasanya pada transmisi
Case Extension adalah transmisi kendaraan yang pengoperasiannya dilakukan secara
langsung oleh pengemudi, fungsi transmisi Case Extension untuk mengatur tingkat
kecepatan dalam proses bekerja pada mobil.

3.3. Proses Finishing Case Extension Suzuki Carry

Proses finishing pada Case Extension yang berkualitas baik tentunya proses
pengerjaannya harus dilakukan sesuai dengan ketentuan dan urutan proses
Machining pada PT. Suzuki Indomobil Motor yang dijabarkan melalui proses –
proses tersebut :

21
 1. Proses Milling
2. Proses Boring
3. Proses Drilling

Fungsi Case Extension merupakan komponen dari tranmisi manual yang

miliki fungsi sebagai bak mesin manual yang menyambungkan antara Plate
Intermediate dengan Transmisi Extension. Dimana Plate Intermediate
mempunyai fungsi sebagai pemegang atau penyambung antara Case Extension
dengan Transmission Extension.

3.4. Proses Finishing Plate Intermediate

Plete Intermediate adalah suatu komponen penting pada suatu sistem

transmisi yang berfungsi untuk menahan atau menyambung antara Case
Extension dengan Transmission Extension, di PT. Suzuki Indomobil Motor Plate
Intermediate dibuat dengan menggunakan bahan campuran dari material lain.

Pada penelitian kali ini Plate Intermediate belom siap dipasang, untuk
memenuhi kebutuhan serta standart pabrik Plete Intermediate perlu di proses
dengan cara :

1. Proses Milling
2. Proses Grinding
3. Proses Drilling
4. Proses Boring

22
3.4.1. Mesin Yang Digunakan :

1. Mesin Milling
Mesin milling adalah mesin yang mampu melakukan banyak tugas
dibandingkan dengan mesin – mesin perkakas lainnya. Disebabkan
mesin milling ini mampu meratakan dan menghaluskan benda kerja
dengan menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus dan
tingkat ketelitian yang sangat presisi tetapi proses ini membutuhkan
pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar
tidak dapat aus. Tenaga untuk pemotongan berasal dari energy listrik
yang diubah menjadi gerak dari motor listrik. Jenis – jenis Mesin
Milling :

A. Mesin Milling Horizontal.

Mesin Milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah
horizontal digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja
dengan arah mendatar.

B. Mesin Milling Vertikal

Mesin Milling ini kebalikan dari Mesin Milling Horizontal,dengan
pemasangan spindel kepala mesin vertikal.

Tipe Cutter pada mesin milling :

A. Plain Mill Cutter

Di gunakan untuk pengefraisan horizontal dari permukaan datar.
B. Shell End Mill Cutter
Pemotongan dengan menggukan sisi muka digunakan untuk
pengefraisan dua permukaan yang tegak lurus. Pada cutter ini
harus berhati – hati dengan pemasangannya sampai terbalik pada
pemasangan cutter ini.

23
 C. Face Mill Cutter
Digunakan untuk pengefraisan ringan ( pemakanaan kecil ). Pisau
ini pendek dan mempunyai sisi potong pada bagian yang
melingkar dan bagian sisi mukanya.

2. Mesin Grinding

Mesin Surface Grinding adalah mesin gerinda yang mengacu pada

pembuatan bentuk datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda
kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Mesin
surface grinding bisa kita jumpai di perusahaan pada tipe mesin
Icttikawa. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk
penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal
bolak-balik. Benda kerja dicekam pada meja magnetik, digerakkan
maju di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat
dioperasikan secara manual atau otomatis yang dapat diatur pada
bagian tuasnya.

Mesin surface grinding berdasarkan pergerakan meja dan spindlenya

dibagi menjadi 4 macam, yaitu:

1. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda
dengan permukaan rata dan menyudut. Mengenai panjang langkah
pada meja dan gerakan melintang batu gerinda dapat disetting pada
tuas dimeja mesin gerinda sesuai dengan sifat dan karakter benda
kerja yang akan dikerjakan.

2. Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar

Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata
pada benda kerja silindris. Tepatnya dibagian sisi permukaan rata

24
benda kerja tersebut dengan gerakan berputarnya meja mesin surface
grinding.

3. Mesin gerinda datar vertikal dengan gerak meja bolak-balik

Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda
berpermukaan rata, lebar, dan menyudut. Penggerindaan berlangsung
pada sisi samping roda gerinda sehingga ketika proses harus berhati-
hati dalam pemakanan (DOC) dengan cara lebih sedikit-sedikit. Cara
ini dilakukan agar benda kerja tidak gosong ketika menerima beban
dan luas penampang yang terlalu besar pada sisi potong batu gerinda.

4. Mesin gerinda datar vertikal dengan gerak meja berputar

Mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata
poros dan lubang. Bisa juga untuk membuat lubang yang presisi bila
memang tidak ada mesin universal grinding dalam bengkel Anda saat
diperlukannya penggerindaan lubang dalam seperti gambar
disebaliknya.

Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua

macam, yaitu:

1. Surface grinding semi otomatis, proses pemotongan dapat

dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin.

2. Surface grinding otomatis, proses pemotongan diatur melalui

program (NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically
Control).

Berdasarkan prinsip pendingin (coolant) mesin gerinda datar dibagi

menjadi dua macam, yaitu:
Penggerindaan kering
Sesuai dengan tujuannya, penggerindaan kering dilakukan tanpa
menggunakan cairan pendingin. Agar debu yang timbul dari

25
penggerindaan tidak beterbangan dan terhisap oleh orang yang
bekerja, maka mesin dilengkapi dengan penyedot debu. Karena
apabila tidak disedot, maka debu akan mengendap pada bagian-
bagian mesin.

Penggerindaan basah
Pada penggerindaan basah digunakan cairan pendingin untuk
mencegah debu yang timbul dari penggerindaan. Hal ini perlu dijaga
agar tidak sampai mengenai operator, dan tidak pula berserakan
keluar mesin maupun kena lantai. Untuk itu mesin ini operlu
dilengkapi perisai untuk menahan cairan pendingin. Pada
penggerindaan basah, kita dapat mempertahankan sifat logam, karena
tidak mengalami kenaikan suhu akibat gesesekan pada proses
pemotongan.

Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah gerakan

bolak-balik benda kerja, dan gerak rotasi dari tool. Dilihat dari
prinsip kerja utama mesin tersebut, mesin gerinda datar secara garis
besar mempunyai tiga gerakan utama, yaitu:

1) Gerak putar batu gerinda.

2) Gerak meja memanjang dan melintang.
3) Gerak Pemakanan.

2. Mesin gerinda tangan

Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk

menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan
untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless
steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja
seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk
benda kerja. Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan

26
kecepatan sekitar 11000 - 15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut
batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan
kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan
logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan
kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk
memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda.
3. Mesin Gerinda Duduk

Fungsi utama gerinda duduk adalah untuk mengasah mata bor, tetapi
dapat juga digunakan untuk mengasah pisau lainnya, seperti
mengasah pisau dapur, golok, kampak, arit, mata bajak, dan perkakas
pisau. Selain untuk mengasah, gerinda duduk dapat juga untuk
membentuk atau membuat perkakas baru, seperti membuat pisau
khusus untuk meraut bambu, membuat sukucadang mesin jahit,
membuat obeng, atau alat bantu lainnya untuk reparasi turbin dan
mesin lainnya.

4. Mesin gerinda silindris

Mesin gerinda silindris adalah alat pemesinan yang berfungsi untuk

membuat bentuk-bentuk silindris, silindris bertingkat, dan sebagainya.
Berdasarkan konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan
mejadi empat macam:
A. Gerinda silindris luar
Mesin gerinda luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar
benda kerja yang berbentuk silindris dan tirus
B. Mesin gerinda silindris dalam
Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda
– benda dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus.
C. Mesin gerinda silinder luar tanpa center ( centerless )

27
 Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda
diameter luar dalam jumlah yang banyak / massal baik panjang
maupun pendek.
D. Mesin gerinda silindris universal
Sesuai namanya mesin gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda
benda kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silindris.
3. Mesin Drilling

Drilling adalah operasi yang menghasilkan lubang-lubang bulat pada

seluruh bahan,atau memperbesar lubang dengan mata bor (twist drill).
Sedangkan yang dimaksud dengan boring ialah operasi yang bertujuan
untuk memperbesar lubang yang telah dibor oleh alat potong yang dapat
diatur atau core drill. Jenis core drill antara lain seperti counter sink,
counter boring, reamer, tap,dan lain sebagainya.
Mesin drilling suatu proses yang dilakukan oleh mesin perkakas dalam
hal berupa pemberian kepada benda kerja sehingga terjadi lubang pada
benda kerja yang biasanya berupa putaran yang dilakukan pahat dan
gerak makan berupa translasi oleh pahat. Mesin ini menggunakan titik -
titik kendali yang menyangkut geledong berisi bit latihan dan dua poros
mengendalikan atau meja kerja. Beberapa mesin CNC mempunyai
Menara kecil yang berisi enam atau delapan latihan menggigit, Menara
kecil tersebut digunakan untuk memprogram dibawah CNC kendali
untuk menentukan kondisi permesinan serta pemilihan mata bor yang
tepat pada suatu proses diperlukan suatu perhitungan yang cermat
dengan melalui analisa data dari berbagai percobaan dan penelitian.
Salah satu penerapan dalam hal pemanfaatan teknologi komputasi
adalah membuat simulasi perhitungan untuk gaya potong mata bor pada
proses pengeboran, dimana tujuan dan manfaat yang diharapkan dari
sebuah simulasi adalah untuk memperkecil kesalahan operator
dilapangan yaitu dengan melihat dan menganalisa obyek dari simulasi.

28
Penerapan teknologi ini cukup baik untuk dikembangkan karena data
dan hasil dapat dimanfaatkan oleh pekerja atau operator mesin bor
dengan ketrampilan dan pemahaman teori teknologi permesinan.
1. Perkakas Mesin Gurdi
 Ragum
Ragum untuk mesin Bor digunakan untuk mencekam benda
kerja pada saat akan di bor.
 Klem Set
Klem set digunakan untuk mencekam benda kerja yang
tidak mungkin dicekam dengan ragum.
 Landasan ( Blok Paralel )
Digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang
tembus, untuk mencegah ragum dan meja mesin turut terbor.
 Pencekam mata bor
Digunakan untuk menceam mata bor yang berbentuk
silindris pencekam bor, ada dua macam yaitu pencekam dua
rahang dan pencekam tiga rahang.
 Sarung pengurang ( Drill socket, dan Drill sleeve )
Sarung pengurang digunakan untuk mencekam mata bor
yang bertangkai konis.
 Pasak pembuka
Digunakan untuk melepas sarung pengurang dari spindel bor
atau melepas mata bor dari sarung pengurang.
 Boring head
Digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus
maupun yang tidak tembus.
 Mata bor
Mata bor merupakan alat potong pada mesin Drilling yang
terdiri dari bor spiral, mata bor pemotong lurus, mata bor
untuk lubang yang dalam (Deep hole drill), mata bor skop

29
 (spade drill), dan mata bor stelite. Bor spiral Digunakan
untuk pembuatan lubang yang diameternya sama dengan
diameter mata bor.
 Mata bor untuk lubang yang dalam (Deep hole drill)
Digunakan untuk membuat lubang yang relatif dalam.
 Mata bor skop (spade drill)
Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata
potong dapat diganti ganti.
 Mata bor stelite
Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah
dikeraskan. Mata bornya mempunyai bentuk segitiga dan
terbuat dari baja campuran yang tahan panas.
4. Mesin boring

Proses Boring adalah proses pembesaran lubang yang telah ada

menggunakan alat khusus, Pengeboran di mesin bubut diameter lubang
yang dapat dihasilkan sangat terbatas.Pada mesin mesin bubut standar
,maksimal diameter lubang adalah 36mm.Maka untuk memperoleh
diameter yang lebih besar harus dilakukan pembubutan dalam dengan
menggunakan pahat bubut dalam. Selain itu pembubutan dalam
dilakukan apabila diinginkan kehalusan serta ukuran yang teliti dimana
apabila menggunakan twist drill/bor tidak dapat diperoleh hasil yang
sesuai. Pada mesin ini alat potong yang digunakan berupa single point
tool (mata potong satu) yang terbuat dari HSS atau bisa juga Carbide,
Ceramic bahkan dari intan. Penggunaan alat potong ini bergantung
dari jenis bahan yang akan diproses juga pada fungsinya.

A. Macam - macam proses Boring

Pembubutan dalam dengan pahat dibagi menjadi dua macam ,yaitu
pembubutan dalam tembus dan pembubutan dalam tidak tembus.

30
1. Pembubutan Dalam Tembus
Sebelum membahas proses pembubutan dalam hal penting
yang akan dibicarakan dahulu adalah alat potong.Dalam hal ini
adalah alat potong bubut dalam.Untuk membuat lubang
tembus,pahat yang sering digunakan adalah pahat bubut dalam
tembus atau pahat. Sebelum diproses dengan pahat ada proses
awal yang disebut proses drilling. Dengan proses drilling ini
,maka proses pembuatan lubang dengan pahat sangat terbantu
pelaksanaanya.Proses pembubutan dalam menggunakan pahat
(boring) dilaksanakan kalau lubang yang dibuat harus presisi
dan halus permukaanya.oleh sebab itu hal hal yang perlu
diperhatikan pada saat memakai pahat adalah :
 Pemasangan pahat tidak boleh terlalu panjang (over
hang)
 Diameter tangkai pahat harus sesuai dengan
diameter lubang yang akan dibuat ,bahkan lebih
kecil.
 Proses drilling dan boring harus satu settingan.
Adakalanya pembubutan harus dilakukan untuk mengawali
proses penggerindaan dalam. Karena dengan memakai pahat
kelebihan ukuran dapat seminimal mungkin.
2. Pembubutan Dalam Tidak Tembus
Proses yang dilakukan dalam pembubutan dalam tidak tembus
sama dengan proses pembubutan dalam tembus.Perbedaanya
adalah adanya ukuran panjang diameter dalam atau lubang
yang harus dipenuhi.Mula-mula benda kerja dibor dengan
kedalaman tertentu namun belum sedalam ukuran yang
diminta. Setelah proses pengeboran baru kemudian lubang
dikerjakan dengan pahat hingga mencapai ukuran diameter dan
kedalaman yang diinginkan. Hal penting yang perlu

31
 diperhatikan adalah adalah pemilihan alat potong.Untuk proses
pembubutan dalam tidak tembus pahat yang dipakai.

3.4.2. Alat Ukur Yang Digunakan

A. Vernier Caliper ( Jangka Sorong )

Nama dari jangka sorong yang dalam bahasa inggris dikenal dengan nama
“Vernier Caliper” Jangka sorong.
Jangka sorong memiliki tingkat ketelitian mencapai 0,1mm atau 0,01cm,
sedangkan mistar memiliki ketelitian 1mm atau 0,1cm. Jangka
sorong hanya mampu mengukur panjang benda yang panjangnya 150mm
atau 15cm, sedangkan mistar mampu mengukur panjang benda hingga
panjangnya 10m lebih. komponen-komponen jangka sorong. Jangka
sorong terdiri dari:

1. Rahang dalam (internal jaws), yang berfungsi sebagai alat untukmengukur

diameter suatu benda, misalnya diameter cincin. Rahang dalam terdiri dari
dua rahang yaitu rahang tetap dan rahang yang bisa digeser-geser (rahang
geser)
2. Rahang luar (external jaws), yang berfungsi sebagai alat untukmengukur
panjang suatu benda. Rahang luar juga terdiri dari dua rahang yaitu rahang
tetap dan rahang yang bisa digeser-geser (rahang geser)
3. Sekrup pengunci (Locking Screw), yang berfungsi sebagai pengunci jangka
sorong agar tidak bergeser pada saat melakukan pengukuran.
4. Skala imperial (Imperial scale), merupakan skala yang tidak baku yang
dalam bentuk satuan inchi.
5. Skala metrik (Metric scale), merupakan secara internasioanal yang dalam
bentuk satuan cm atau mm
6. Pengukur kedalaman (depth measuring blade), berfungsi sebagai alat untuk
mengukur kedalaman suatu lubang.

32
7. Skala utama (main scale), di skala utama terdapat Skala imperial (Imperial
scale) dan Skala metrik (Metric scale)
8. Skala Nonius (nonius scale), skala nonius letaknya pada ragang geser (skala
geser) tepatnya di bawah sekrup pengunci (Locking screw).

Gambar 3.4.2 bagian – bagaian jangka sorong

Macam – macam jangka sorong ( Vernier Caliper ) :

 Jangka sorong biasa ( Manual )

 Jangka sorong analog
 Jangka sorong digital

B. Height Gauge ( Pengukuran Tinggi )

Height gauge adalah sebuah alat pengukuran yang berfungsi

mengukur tinggi benda terhadap suatu bidang acuan atau bisa
juga untuk memberikan tanda goresan secara berulang terhadap
benda kerja sebagai acuan dalam proses permesinan. Jenis yang
pertama sering digunakan pada dokter operasi untuk

33
menemukan tinggi seseorang. Height gauge memiliki dua buah
kolom berulir dimana kepala pengukur bergerak naik turun
akibat putaran ulir kasar dan halus yang digerakkan oleh
pengukur. Alat pengukur ini digunakan pada pekerjaan logam
atau metrologi untuk menetapkan maupun mengukur jarak
tegak. Untuk meningkatkan keakuratan pengukuran dengan
mengurangi defleksi pada benda kerja, height gauge sering
dipasangkan dengan dual probe dial indicator. Selain itu
dengan penambahan probe dua arah, height gauge mampu
mengukur diameter luar dan dalam dari sebuah lubang dalam
posisi horisontal.

Gambar 3.4.3 Alat Pengukuran Tinggi ( Height Gauge )

34