BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Alignment adalah suatu pekerjaan yang meluruskan / mensejajarkan dua sumbu
poros lurus (antara poros penggerak dengan sumbu poros yang digerakkan). Dalam
dunia industri, khususnya industri yang bergerak dalam bidang pembuatan produk
dengan menggunakan mesin yang berputar sangatlah mutlak diperlukan kesejajaran
sumbu terhadap peralatan atau mesin yang digunakan, karena kesejajaran sumbu yang
melebihi batas yang diizinkan dapat mempengaruhi kinerja mesin, kinerja mesin yang
tidak maksimal dapat berpengaruh terhadap usia pakai mesin atau peralatan.
karena dari itu Alignment merupakan suatu bahan pelajaran yang harus
dipelajari oleh mahasiswa, agar pembelajaran tentang Alignment dapat dipahami
dengan baik perlu adanya pembelajaran secara teori maupun peraktik.
1.2. Tujuan
1. Laser Aligment pada poros.
2. Dial Aligment pada motor dan pompa.
3. Straightedge Aligment pada motor dan pompa.
1.3. Ruang Lingkup
1. Mengolah data hasil pengukuran alignment
2. Menganalisa hasil pengukuran alignment.

1|
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Alignment
Alignment adalah suatu pekerjaan atau proses mensimetriskan kedua objek atau
sumbu poros sehingga sentris antara poros penggerak dengan sumbu poros yang
digerakan dengan dua tumpuan saling berkaitan. Dalam dunia industri, khususnya
industri yang bergerak dalam bidang pembuatan produk sangatlah mutlak diperlukan
kesejajaran sumbu terhadap peralatan atau mesin yang digunakan, jika kesejajaran
sumbu suatu mesin yang digunakan untuk pembuatan suatu produk tidak memenuhi
syarat besar kemungkinan produk yang dihasilkan juga tidak maksimal, selain dari
pada itu kesejajaran sumbu juga mempengaruhi usia pakai suatu peralatan atau mesin.
Kesejajaran sumbu yang melebihi batas yang diizinkan dapat mempengaruhi kinerja
mesin, kinerja mesin yang tidak maksimal dapat berpengaruh terhadap usia pakai
mesin atau peralatan.
Dengan mengetahui kondisi dari mesin yang dipakai diharapkan produk yang
dihasilkan lebih berkualitas, serta usia pakai mesin atau peralatan juga dapat lebih
lama. Dengan kata lain alignmant adalah suatu tindakan/pekerjaan yang diambil serta
dilakukan oleh seorang maintenance untuk memeriksa, memelihara elemen mesin
pemindah putaran atau daya.
Selain dari pada itu Alignment merupakan suatu bahan pelajaran yang harus
dipelajari oleh mahasiswa, agar pembelajaran tentang Alignment dapat dipahami
dengan baik perlu adanya pembelajaran secara teori maupun peraktik.
Misalignment adalah keadaan dimana dua sumbu poros lurus (antara poros
penggerak dengan sumbu poros yang digerakkan) pada waktu peralatan itu beroperasi
tidak lurus atau tidak sejajar, sehingga poros menjadi unbalance. Tetapi dalam

2|
kenyataan, pengertian lurus tidak bisa didapatkan 100%. Untuk itu harus diberikan
toleransi kurang dari 0,05 mm. Macam – macam ketidaklurusan kedua poros
(Misalignment) yaitu:

1. Paralel Misalignment, adalah posisi dari kedua poros dalam keadaan tidak
sejajar dengan ketinggian yang berbeda.

Gambar 2.1 Paralel Misalignment

2. Angular Misalignment, adalah ketidaklurusan kedua poros yang posisinya

saling menyudut, sedangkan kedua ujungnya (pada kopling) mempunyai
ketinggian yang sama.

Gambar 2.2 Angular Misalignment

3|
 3. Combinasi Misalignment, adalah ketidaklurusan kedua poros yang posisinya
saling menyudut dan kedua ujungnya poros (kopling) tidak sama.

Gambar 2.3 Misalignment

Bagian-bagian yang terkena dampak akibat ketidaklurusan poros (Misalignment) :

1. Poros, terjadi getaran yang berlebihan pada masing-masing poros.

2. Bantalan, terjadinya gesekan yang berlebihan pada bantalan
mengakibatkan timbulnya panas yang berlebihan.
3. Baut –baut kopling akan rusak / putus.
4. Mempercepat kebocoran seal.
5. Pada pompa menurunkan efesiensi mekaniknya.
6. Kumparan pada motor listrik akan bergesekan sehingga dapat
menimbulkan hubungan pendek.
Tujuan dari Alignment yaitu untuk mendapatkan kelurusan/kesentrisan antara
kedua poros pemutar dan poros yang diputar hingga tidak menimbulkan gesekan,
getaran, dan lain-lain yang dapat memperpendek umur sebuah mesin yang tentunya
akan menambah biaya pengeluaran untuk perbaikan maupun penggantian mesin. Jadi
4|
bisa kita simpulkan bahwa tujuan yang sebenarnya dari peng-Alignment-an adalah
memperpanjang umur sebuah mesin yang dapat memperkecil biaya produksi.
Keuntungan-keuntungan Aignment :

1. Menghilangkan beban poros, kopling dan bearing, 5ank arena itu

menghemat energy.
2. Melindungi asset dan meningkatkan kualitas produk karena vibrasi turun ke
tingkat yang sangat rendah.
3. Meningkatkan waktu ketersediaan mesin karena MTBF ( Mean Time
Between Failure) naik.
4. Meningkatkan penghematan biaya pemeliharaan dikarenakan penurunan
pemakaian spareparts dan biaya gudang.
2.2 Metoda Alignment
Berikut adalah beberapa metode aligment yang biasa digunakan berula dial,laser dan
filler aligment.

2.2.1 Metoda Dial Indikator

Salah satu cara Alignment sepasang mesin, dengan cara mengunakan dial
indicator dan dengan cara apapun, keahlian tetap diperlukan untuk mendapatkan
hasil yang akurat. Maka pemahaman, latihan dan keterampilan sangat diperlukan

5|
Metoda dial indicator yaitu rim and face.

1. Rim and Face

Gambar 2.4 Metoda rim & face

 Keuntungan metoda Rim & Face :

1. Cukup satu poros (shaft) yang perlu di putar, sehingga sangat baik
untuk me-align pasangan mesin dimana salah satunya sulit diputar
ataupun mesin yang tidak memiliki thrust bearing.
2. Baik untuk Alignment motor listrik tidak memiliki bearing aksial, tidak
perlu diputar, karena jika diputar dapat menimbulkan kesalahan
penunjukan dial-indicator.
3. Cukup cocok untuk kopling dengan diameter besar, karena ada ruang
untuk penempatan dial-indicator.
4. Dengan mudah bisa melihat/menggambarkan posisi poros.
 Kerugian metoda Rim & Face:
1. Sulit mendapatkan data yang akurat pada muka kopling jika rotor
mempunyai thrust bearing yang hydrodinamis, karena permindahan
aksial.
2. Sulit juga untuk motor listrik yang tidak mempunyai thrust bearing,
karena jika di putar akan lari kearah aksial atau maju-mundur.
6|
 3. Biasanya memerlukan pelepasan spool kopling.
4. Agak sulit digambar untuk kalkulasi perpindahan memasang dial ganda.

Gambar 2.5 Pemasangan dial indicator

Dengan memasang dua pasang seperti gambar diatas adalah cara yang sangat
cerdik untuk menghemat waktu. Dengan sekali putar menghasilkan dua penunjukan
kemudian di rata-rata, sehingga menghasilkan angka yang lebih teliti, tetapi harus
lebih hati-hati dalam mencatat dan kalkulasi agar tidak terjadi.

2. Reverse Dial Indicator

Gambar 2.9 Posisi Reverse Dial Indicator

 Keuntungan Metoda Reverse :

1. Geometris lebih akurat dari pada metoda face-peripheral.

2. Pengukuran tidak diganggu oleh perpindahan aksial dari rotor, sewaktu
pengambilan data.

7|
 3. Lebih sederhana untuk menggambarkan perpindahan dinamis dari
mesin.
4. Bisa menetapkan coupling spool pada posisinya, tidak perlu dilepaskan.
 Kerugian ;
1. Kedua shaft perlu diputarkan.
2. Tidak bisa digunakan pada shaft yang terlalu dekat satu sama lain,
dimana jarak antara shaft adalah lebih kecil dari pada diameter coupling.
3. Sulit melakukan pengukuran pada jarak antara shaft yang sangat jauh.
2.2.2 Metoda Laser Aligment
Laser Alignment memerlukan 2 measuring saling berhadapan untuk memantulkan
cahaya, posisi measuring sebagai berikut:

Gambar 2.10 Posisi Laser Alignment

Metoda Laser Alignment adalah suatu cara meng-Alignment poros shaft dengan
pengecekan awal menggunakan sinar inframerah atau laser.

8|
  Keuntungan :
1. Cepat
2. Panjang poros sampai 20 m
3. Ketelitian tinggi
4. Perhitungan otomatis
5. Laporan pengukuran otomatis tercatat
6. Data dapat disimpan dan dilihat kembali
 Kekurangan :
1. Perlu biaya investasi tinggi
2.2.3 Metode Straightedge
Jika jarak agak lebar diukur memakai taper gage atau insite micrometer,
langkah lengkap sbb : Cara pengukuran dengan taper-gage atau insite-micrometer. Ini
sebagai cara mudah dan agak teliti untuk melihat berapa penunjukan. Cara &
pelaksanaanya persis sama dengan cara diatas ( feeler gage).

Gambar 2.11 Posisi Filler Alignment

9|
 Gambar 2.12 Perhitungan Feeler Alignment

Hubungan antara diameter kopling jarak dan tinggi Rumusan ini dipakai dasar untuk
perhitungan cara tersebut , Posisi poros seperti gambar hitungan untuk reposisi naik
turun :
x = F.B / H.
y = F.A / H.
Hitungan untuk reposisi kekiri kanan dengan cara yang sama :
Melakukan reposisi.
Tujuan mereposisi,yaitu merubah posisi dua mesin atau lebih yang di kopel agar
sumbu-sumbu nya segaris.

 Untuk melakukan reposisi harus dilakukan secara akurat, dihindarkan coba2

atau trial-error, karena akan memakan waktu yang lama dan hasil nya pasti
untung2an. Untuk mendaptakan hasil yang akurat pakailah cara-cara
perhitungan : grafis, analitis atau dengan alat optic alignment, laser.

 Kita harus bisa menggambarkan posisi mesin setelah mengetahui hasil

pengukuran dengan alat apapun.

 Melakukan perhitungan dan menentukan besarnya reposisi di setiap kaki

10 |
 BAB III

PRAKTIKUM

3.1 Peralatan Yang Digunakan

Peralatan yang digunakan untuk pengujian – pengujian yang dilakukan dibagi

menjadi beberapa bagian yang didperlukan seperti yang dijelaskan oleh point-point
dibawah ini.
3.1.1 Peralatan Untuk Dial dan Filler Aligment.
1. Alat Bantu

Gambar 3.1 Peralatan yang digunakan.

Peralatan yang digunakan pada praktikum tersebur berupa kunci pas,penggatis

,filler, dial indicator, pisau perta , palu karet , meteran , obeng jangka sorong dan
takometer.

11 |
 2. Peraga Motor dan Pompa

Gambar 3.2 Motor dan pompa

3.1.2 Peralatan Untuk Laser Alignment
1. Alat Peraga Laser Aligment

Gambar 3.3 Alat Peraga Poros

2. Kunci pas, kunci L dan meteran.
12 |
 3. Alat OPTALIGN Smart Laser Shaft Aligmen
3.2 Langkah Kerja
Adapun langkah-langkah pengukuran sebagai berikut.

3.2.2 Langkah Kerja Dial Aligment.

1. Pisahkan antara coupling motor dan pompa
2. Geser posisi pompa supaya sedikit menjauh dari posisi motor
3. Pasangkan bracket ke salah satu shaft dan pasang dial indicator ke lingkaran
shaft yang lain
4. Reset dial indicator ke posisi jam 12
5. Putarkan shaft dan bracket dengan pelan keposisi jam 3, 6, & 9, dan ambil
pengukuran pada posisi ini (positif atau negative)
6. Kembali keposisi jam 12 untuk memeriksa apakah indicator mempunyai nilai
0 lagi
7. Ulangi prosedur 2 sampai 4 untuk memeriksa ulang pengukuran pada
pengambukan data pertama
3.2.3 Langkah Kerja Straightedge Aligment.
1. Siapkan peralatan untuk pengukuran dengan metoda straight gauge seperti :
pisau perata, dan filler gauge.
2. Beri tanda pada coupling dengan menggunakan pewarna pada arah jam 12.00,
09.00, dan arah jam 03.00.
3. Lakukan pengukuran pada pada arah jam 09.00 yaitu dengan memasang pisau
perata pada jam 09.00 dan ukur besarnya missaligment dengan menggunakan
filler gauge dan catat pengukuran.
4. Pasang pisau perata pada coupling dengan arah jam 03.00 dan ukur besarnya
missaligment dengan menggunakan filler gauge dan catat hasil pengukuran.

13 |
 5. Pasang pisau perata pada coupling dengan arah jam 12.00 dan ukur besarnya
missaligment dengan menggunakan filler gauge dan catat hasil pengkuran.
6. Lakukan pengukuran sebanyak lima kali sesuai dengan arah yang ditentukan
diatas.
7. Hitung besarnya penyimpangan aligment poros dan bandingkan dengan
standar missaligment dengan standard yang diijinkan.
8. Apabila hasil dari perhitungan besarnya penyimpangan aligment melebihi
batas standar yang diijinkan maka lakukan aligment pada poros pompa;
seharusnya aligment dilakukan pada poros motor tapi dikarenakan motor tidak
dapat di stel maka yang diatur adalah pompanya.
9. Cek kembali aligment poros agar sesuai dengan standar missaligment yang
diijinkan.
3.2.4 Langkah Kerja Laser Alignment.
1. Pasang bracket pada kedua shaft
2. Pasang laser (transmitter detector for static)
3. Pasang receiver (transmitter detector for movelable) dan Bluetooth pada
motor penggerak

Gambar 3.4 Memasang receiver dan Bluetooth.

4. Hubungkan kabel data conector pada receiver (transmitter detector for
movelable) dan Bluetooth

14 |
 5. Hidupkan laser dan Bluetooth dengan menggerserkan posisi saklar naik (ON)
6. Hidupkan Optalign Smart R dengan menekan tombol power (Enter)
7. Masukkan data ( Enter Dimension ) dengan menekan tombol “DIM”, selesai
ketik data tekan tombol Enter ( jarak dua face coupling, diameter coupling
jarak face coupling ke kaki depan penggerak, jarak kaki depan ke kaki
belakang penggerak )
8. Wireless measurement dengan menekan tombol “M”, untuk akses
measurement screen, tekan tombol menu, pilih menu yang diinginkan
misalnya “sensor selection” dengan menggeser tanda panah jika selesai tekan
Enter, pilih “scan”, Enter kembali sampai muncul titik merah di pusat ( center
).
9. Posisikan laser ditengah ( center ) pada tutup receiver, buka tutup sensor dust
cap

Gambar 3.5 Memasang laser.

10. Putar kedua shaft minimal 60⁰ ( dari arah mana saja kea rah mana saja ),
posisikan / setel titik merah ke pusat ( center ) tunggu sampai OK

Gambar 3.6 Memutar poros.

15 |
 11. Tekan tombol “Result”, catat besar penyimpangan horizontal dan vertical
misalignment yang terjadi
12. Setel / geser dudukan motor penggerak pada posisi horizontal ( kiri – kanan )
dan vertical ( atas -bawah ) dengan menambahkan atau mengurangi Shim
hingga besar penyimpangannya masuk toleransi standar, tanda OK (
Acceptable ) tanda senyum ( Excelent ).

3.3 Data Pengukuran dan Analisa Data

Berikut adalah data pengukuran misalignment dengan percobaan-percobaan yang
telah dilakukan.

3.3.1 Data Pengukuran dan Analisa Data Straight Gauge Alignment

1. Equipment / machine : Transmisi Timing Belt
2. Speed (Rpm) : 1498 rpm
3. Location : Lab. Fluida dan Thermal.

Tabel III.1 Data Straight Gauge Alignment Existing Conditions.

Missaligments (Horizintal (mm)) Missaligment
(vertical (𝜇m))
No 09.00 03.00 Average 12.00 Remark
1 0,05 0,1 0,075 50 Tidak Baik
2 0,05 0,15 0,1 50 Tidak Baik
3 0,05 0,1 0,075 100 Tidak Baik
4 0,05 0,1 0,075 100 Tidak Baik
5 0 0,15 0,075 100 Tidak Baik
Average 0,04 0,12 0,08 80 Tidak Baik

16 |
Tabel III.2 Data Straight Gauge Alignment Final Conditions.
Missaligments (Horizintal (mm)) Missaligment
(vertical (𝜇m))
No 09.00 03.00 Average 12.00 Remark
1 0,05 0,05 0,05 50 Baik
2 0,05 0,05 0,05 50 Baik
3 0,05 0,05 0,05 50 Baik
4 0,05 0,10 0,075 50 Baik
5 0,05 0,05 0,05 50 Baik
Average 0,05 0,06 0,055 50 Baik

3.3.2 Data Pengukuran Metode Dial-face peripheral dan Face Pheriperal

1. Dial-face peripheral

Gambar 3.7 Gambar Pengukuran.

Vertikal : F = Bawah – atas

Y = (Bawah – atas)/2
Horizontal : F = kanan – kiri
Y = (kanan – kiri)/2

17 |

Y = (Bawah – atas)/2
 Hasil pengukuran jarak :
A = 460 mm D = 350 mm
B = 245 mm E = 415 mm
C = 25 mm H = 155 mm

 Vertikal dengan F = -0.036 dan Y = +0.185

𝐹𝐵 (−0.036𝑥245)
IBdr = √𝐻 2 − 𝑌 = √1152 − (0.185) = -0.26
−𝐹2 −0.0362

𝐹𝐴 (−0.036𝑥460)
OBdr = − 𝑌 = √1152 − (0.185) = -0.329
√𝐻 2 −𝐹2 −0.0362

𝐹[(𝐷)−(𝐶)] −0.036(350−25)
IBdn = +𝑌 = √1152 −0.0362
+ (0.185) = +0.083
√𝐻 2 −𝐹2

𝐹[(𝐸)−(𝐶)] −0.036(415−25)
OBdn = +𝑌= √1152 −0.0362
+ (0.185) = +0.062
√𝐻 2 −𝐹2

 Horizontal dengan F = -0.126 dan Y = +0.015

𝐹𝐵 (−0.126 𝑥245)
IBdr = √𝐻 2 − 𝑌 = √1552 − (0.015) = -0.214
−𝐹2 −0.126 2

𝐹𝐴 (−0.126 𝑥460)
OBdr = √𝐻 2 − 𝑌 = √1552 − (0.015) = -0.388
−𝐹2 −0.126 2

18 |
 𝐹[(𝐷)−(𝐶)] −0.126 (350−25)
IBdn = +𝑌 = √1552 −0.126 2
+ (0.015) = -0,249
√𝐻 2 −𝐹2

𝐹[(𝐸)−(𝐶)] −0.126 (415−25)

OBdn = +𝑌= √1552 −0.126 2
+ (0.015) = -0,302
√𝐻 2 −𝐹2

3.3.3 Data Pengukuran dan Analisa Data Dial Alignment

1. Speed (rpm) : 2950 rpm
2. Location : Lab. Fluida dan Thermal.
Hasil pengukuran jarak :
A = 460 mm D = 350 mm
B = 245 mm E = 415 mm
C = 25 mm H = 155 mm

Tabel III.4 Data Data Dial Alignment Existing condition X.

Misaligment Horizontal Misaligment Remark

Vertikal
no
09,00 03,00 Average 12,00 -
1 +0.1 0 +0.05 +0.02 Tidak Baik
2 +0.08 0 +0.04 +0.02 Tidak Baik
3 +0.1 0 +0.05 0 Tidak Baik
4 +0.06 0 +0.03 +0,01 Baik
Average +0.085 0 +0.0425 +0,0125 Tidak Baik

19 |
Tabel III.5 Data Dial Alignment Existing condition Y.

Misaligment Horizontal Misaligment

no Remark
Vertikal
09,00 03,00 Average 12,00 -
1 -0.08 0 -0.04 0 Tidak Baik
2 -0.04 0 -0.02 -0.01 Baik
3 -0.08 0 -0.04 -0.01 Tidak Baik
4 -0.1 0 -0.05 0 Tidak Baik
Average -0.075 0 -0.0375 -0,005 Tidak Baik

Horizontal
+85
X= µm
2
= +42.5 µm
−75
Y= µm
2
= -37.5 µm
Perpindahan untuk motor/driver
𝐵 [(𝑥)+(𝑦)]
IBDR = −𝑦
𝑐

245000 [(+42.5 )+( +37.5)]

= + 37.5
25000

20 |
 = +821.4µm
𝐴 [(𝑥)+(𝑦)]
OBDR = −𝑦
𝑐

460000 [(+42.5 )+( +37.5)]

= + 37.5
25000
= +1509.5µm
𝐷 [(𝑥)+(𝑦)]
IBDN = −𝑥
𝐶

350000 [(+42.5 )+( +37.5)]

= − 42.5
25000
= +1077.5µm

𝐸 [(𝑥)+(𝑦)]
IBDN = −𝑥
𝐶

415000 [(+42.5 )+( +37.5)]

= − 42.5
25000
= +1285.5 µm

Vertikal
+12
X= µm
2
= +6 µm
−5
Y= µm
2
= -2.5 µm
Perpindahan untuk motor/driver
𝐵 [(𝑥)+(𝑦)]
IBDR = −𝑦
𝑐

245000 [(+6 )+(−2.5)]

= + 2.5
25000

= +36.8µm

21 |
 𝐴 [(𝑥)+(𝑦)]
OBDR = −𝑦
𝑐

460000 [(+6 )+(−2.5)]

= + 2.5
25000
= +85.3µm
𝐷 [(𝑥)+(𝑦)]
IBDN = −𝑥
𝐶

350000 [(+6 )+(−2.5)]

= − 6
25000
= +43µm
𝐸 [(𝑥)+(𝑦)]
IBDN = −𝑥
𝐶

415000 [(+6 )+(−2.5)]

= − 6
25000
= +51 µm

Tabel III.6 Data Dial Alignment Final condition

Misaligment
No Misaligment Horizontal Remark
Vertikal
09,00 03,00 Average 12,00 Baik
1 +0,05 0 +0,025 0 Baik
2 +0,03 0 +0,015 0 Baik
3 -0,01 0 -0,005 +0.01 Baik
4 +0,02 0 +0,01 -0.01 Baik
Average +0,0225 0 +0,01125 0 Baik

22 |
 3.3.4 Data Pengukuran dan Analisa Data Laser Alignment
1. Equipment/machine : Motor penggerak da Poros yang digerakan.
2. Speed : 1500 rpm
3. Location : Lab. Fludia dan Thermal.

Penjelasan Gambar

Pengukuran dan Penyetingan ke-1

Pengukuran dan Penyetingan ke-1

Posisi Vertical

23 |
 Pengukuran dan Penyetingan ke-1
Posisi Horizontal

Hasil Pengukuran dan Penyetingan

ke-1 Posisi Vertical

Hasil Pengukuran dan Penyetingan

ke-1 Posisi Horizontal

24 |
 Pengukuran dan Penyetingan ke-2

Hasil Pengukuran dan Penyetingan

ke-2 Posisi Vertical

Hasil Pengukuran dan Penyetingan

ke-2 Posisi Horizontal

25 |
 BAB IV
PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN

4.1 Pembahasan
Untuk Straighedge alignment merupakan metode yang paling sederhana dan
muduah tetapi memiliki nilai yang paling kasar, sehingga metode ini sudah jarang
digunakan, dan dial alignment juga merupaka metode kedua terbaik setelah laser
alignment , namun dial alignment masih bersifat manual atau mekanis, sehingga
penggunaan nya tidak sebaik dari laser alignment.

Untuk penaggulangan misalignment untuk semua metode, digunaka shim atau

pelat yang digunakan untuk meratakan atau mensejajarkan pondasi motor atau pompa
untuk menghindari fenomena soft foot. Soft Foot di definisikan sebagai kondisi buruk
pada kontak pondasi mesin terhadap base-plate atau frame. Soft foot juga dapat
diartikan celah antara mesin dengan pondasi diperbaiki dahulu sebelum Alignment

4.2 Kesimpulan
1. Misaligment adalah suatu fenomena ketidak lurusan poros dengan kopling
yang terhubung yang disebabkan oleh factor internal dan eksternal.
2. Laser Alignment adalah metode terbaik yang digunakan untuk menanggulangi
fenomena misalignment.
3. Metode Dial Alignment adalah metode yang biasa digunakan untuk beberapa
masalah tertentu, namun memiliki kekurangan yaitu diharuskan nya
melakukan kalkulasi manual.

26 |
 4. Straighedge Alignment merupakan metode yang paling kasar atau
terburuk,yang nilai pembacaan nya tidak menjamin kelruusan poros dan
kopling karena pengukuran yang bersifat manual dan sederhana.

27 |