TUGAS

PEMBUATAN CYLINDER HEAD

Mata kuliah : Teknik Manufaktur 1

Dosen : Agus Saleh, S.Kom., S.ST., M.T.

Disusun oleh :

Nama : Fani Triyana

NIM : D31176064

Kelas : Karyawan

PROGRAM STUDI MEKANIK INDUSTRI DAN DESAIN

POLITEKNIK TEDC BANDUNG

2019
 ABSTRAK

Latar belakang pembuatan Tugas ini adalah untuk mengukur sejauh mana
pemahaman mahasiswa terhadap mata kuliah Teknik manufaktur yang diberikan
dosen kepada kami. Dalam pembuatan alur proses pada head cylinder ini diawali
dengan proses sket terlebih dahulu kemudian didesain dengan menerapkan
dimensinya. Pada pengerjaan selanjutnya dilakukan proses pemesinan CNC miling
dan alternatif pengerjaan tambahan jika diperlukan adalah dengan internal grinding
dan surface grinding untuk mendapatkan nilai kekasaran yang kecil.

Kata Kunci: head cylinder, Teknik manufaktur.

1|Page
2 | Pa g e

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan segala puji syukur kepada Allah SWT atas berkah, rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas makalah ini dengan
harapan tugas ini bermanfaat bagi pembaca lainnya.

Penulis menyadari bahwa sebenarnya manusia tidak ada yang sempurna karena tidak
pernah luput dari kesalahan. Demikian juga pada penulisan tugas makalah ini penulis
menyadari akan keterbatasan pengetahuan yang penulis miliki sehingga tugas Ini
dirasakan masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis berharap Bapak dosen
serta rekan-rekan mahasiswa memberikan saran maupun kritik yang membangun agar
dapat tercapai tujuan yang penulis inginkan.

Terima kasih kami sampaikan kepada dosen Agus Saleh, S.Kom., S.ST., M.T selaku
pengampu mata kuliah Teknik Manufaktur yang telah membagikan ilmunya serta
pengalamannya kepada kami ,sehingga wawasan kami menjadi lebih terbuka.

Akhir kata penulis berharap agar penyusunan tugas ini bermanfaat dan menambah
pengetahuan bagi penulis khususnya dan bagi pembaca serta rekan-rekan mahasiswa
umumnya.

Bandung, Maret 2015

Penulis

2 | Pa g e
3|Page

DAFTAR ISI
Abstrak…………………………………………………………………………….. 1
Kata Pengantar…………………………………………………………………….. 2
Daftar Isi…………………………………………………………………………… 3
BAB 1. PENDAHULUAN………………………………………………………. 4
1.1 Alur Proses Pembuatan………………………………………………………. 4
1.2 Model Desain Head Cylinder………………………………………………. 5
1.3 Gambar Detail Head Cylinder ………………………………………………. 5
BAB II. LANGKAH KERJA……………………………………………………. 6
2.1 Cad modeling………………….........…………………………………………. 6
2.2 Pattern Making ………………………………………………………………. 6
2.3 Pattern Making Core placement………………………………………………. 6
2.4 Core making………………….………………………………………………. 7
2.5 Core pack construction……………..…………………………………………. 7
2.6 Mould making…………………………………………………………………. 8
2.7 Drying mould assembling……………………………………………………. 8
2.8 Pouring……….………………………………………………...........................10
2.9 Triming................................................................................................................11
2.10 Detailing Making…………………...…………….................................……. 11
2.11 5-AXIS MACHINING..……..……………………………………….….……. 11

2.12 DETAILING & DECKING

2.13 Preasure Leak test

4|Page

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Alur Proses Pembuatan

Gambar 1.1 Alur Proses Pembuatan

5|Page

1.2 Model Desain Connecting Rod

Gambar 1.2 Desain Connecting rod

1.3 Gambar detail Connecting Rod

150

Gambar 1.3 Gambar Detil Connecting rod

6| P a g e

BAB II
LANGKAH KERJA

2.1 Pemilihan Material

Spesifikasi bahan harus tepat dengan standar untuk pembuatan connecting rod.
Material harus dapat memenuhi syarat-syarat mekanis diantaranya: tahan terhadap
suhu tinggi, kekuatan tahan aus. Maka bahan yang dipilih adalah standar SAE 4140
yang mempunyai kekuatan tarik δ = 100 Kg/mm²‚ serta mengandung unsur paduan
antara lain: Carbon = (0,38 - 0,43%), Mangan (0,75 - 1,0%), Phosfor (<0,040%),
Sulphur (<0,040%), Silikon (0,20 - 0,35%), Chromium (0,80 - 1,10%).

2.2 Cutting material

Gambar 2.1 Material awal

Material dipotong sesuai dengan ukuran yang diharapkan (sesuai,gambar) kemudian
diameter dari material harus disesuaikan dengan ukuran dari con-rod yang akan
dibuat.

2.3 Edging

( G.2.2a) (G.2.2b) (G.2.2c)

7|Page

Material yang sudah dipotong sesuai dengan ukuran dilakukan proses pemanasan
pada tungku hingga mencapai suhu 900-1000°C agar mudah dibentuk mendekati pada
bentuk con-rod, dan proses ini dilakukan dengan beberapa tahapan, hingga
membentuk seperti pada gambar (G.2.2b). Sebelum dilakukan forging harus dibuat
dulu moulding untuk pencetak material (G.2.2c).

2.4 Hot Forging (Closed die forging)

(G.2.3a) (G.2.3b) (G.2.3c)

Material yang sudah membentuk pada gambar (G.2.3a) kemudian dilanjutkan dengan
proses forging (G.2.3b) hingga membentuk seperti pada gambar (G.2.3c) dan proses
ini dilakukan tidak hanya satu kali tetapi dalam dua kali proses.

2.5 Pierching

(G.2.4a) (G.2.4b)
Material yang sudah dilakukan pada proses forging dan sudah berbentuk benda con-
rod kemudian dilakukan proses pierching (G.2.4a) yang bertujuan untuk melepaskan
bagian-bagian sampingnya/chip (G.2.4b)
8|Page
2.6 Trimming

Gambar 2.5 Trimming

Benda con-rod yang telah di pierching selanjutnya dilakukan proses trimming agar
menjadi benda kerja setengah jadi (Gambar 2.5)

2.7 Machining
Benda kerja yang sudah membentuk setengah jadi kemudian dilakukan proses
selanjutnya yaitu proses pemesinan. Pada proses pemesinan ini ada beberapa tahapan
pengerjaan diantaranya :
7.2 1 Pemesinan Milling
 Facing

Gambar 2.6 Faceng

Benda kerja con-rod dipasang pada mesin milling dan dicutting pada bagian
permukaannya. Proses ini lakukan secara berulang pada permukaan pertama dan
kedua. Proses ini dilakukan pada permukaan permukaan yang memerlukan proses
pengerjaan facing.
9|Page

 Boring

Gambar 2.7 Boring

Setelah pengerjaan facing selanjutnya dilakukan pengerjaan-pengerjaan boring yang
bertujuan untuk memproses bagian yang akan dibuat lubang. Tool cutting untuk
proses ini diganti karena berbeda dengan tool cutting pada saat proses facing.
 Cutting

Gambar 2.8 Cutting

Setelah benda kerja dilakukan proses pengerjan facing dan boring maka con-rod di
potong pada bagian yang mengikat pada crank shaft.
 Tapping

Gambar 2.9 Tapping

10| P a g e

Pada bagian lubang pengikat maka dilakukan proses pengetapan (Gambar 2.9)
dengan menggunakan jenis ulir yang standar dipakai untuk con-rod.
 Grinding internal dan eksternal

Gambar 2.10 Grinding

Bagian terakhir proses machining adalah dengan menggerinda bagian lubang
maupun bagian permukaannya untuk mendapatkan kekasarannya yang sangat kecil .
Proses ini dilakukan kalau memang diperlukan.

 Deburing
Setelah selesai pengerjaan diatas maka dilakukan proses finishing, agar benda kerja
aman.

2.8 Quality Ansurance Lab

Gambar 2.11 Quality Ansurance

11| P a g e

Pada proses selanjutnya benda kerja con-rod dicek oleh bagian Quality Ansurance,
agar bisa terkontrol kalau ada peyimpangan.

2.9 Pengerjaan Alternatif

2.9.1 Casting Conecting Rod

Gambar 2.12 Hight Presure Die Casting

Alternatif lain dalam pembuatan con-rod ini adalah dengan menggunakan high
pressure die casting, proses ini menggunakan raw material yang diproses pada fase
liquid yang didorong pada tekanan yang tinggi.

2.10 Hasil Akhir

Gambar 2.13 Connecting rod

11 | P a g e

Inilah hasil akhir dari semua tahapan proses yang dikerjakan.

2.11 KESIMPULAN
1. Bahan yang dipilih adalah SAE 4140.
2. Proses pembentukan con-rod dengan metode closed die forging.
3. Proses lanjutan dengan menggunakan proses pemesinan cnc milling.
4. Alternatif pekerjaan pemesinan untuk finishing dengan menggunakan
gerinda dan ini jika memang diperlukan.
5. Alternatif proses pembentukan dengan hight pressure die casting.