Disusun oleh :
NIM : D31156032
Kelas : Karyawan
2015
1|Page
ABSTRAK
Latar belakang pembuatan Tugas ini adalah untuk mengukur sejauh mana
pemahaman mahasiswa terhadap mata kuliah Teknik manufaktur yang diberikan
dosen kepada kami. Dalam pembuatan alur proses pada connecting rod ini diawali
dengan proses sket terlebih dahulu kemudian didesain dengan menerapkan
dimensinya. Jenis bahan yang digunakan adalah SAE 4140 dengan proses pengerjaan
closed die forging. Pada pengerjaan selanjutnya dilakukan proses pemesinan CNC
miling dan alternatif pengerjaan tambahan jika diperlukan adalah dengan internal
grinding dan surface grinding untuk mendapatkan nilai kekasaran yang kecil.
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan segala puji syukur kepada Allah SWT atas berkah, rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas makalah ini dengan
harapan tugas ini bermanfaat bagi pembaca lainnya.
Penulis menyadari bahwa sebenarnya manusia tidak ada yang sempurna karena
tidak pernah luput dari kesalahan. Demikian juga pada penulisan tugas makalah ini
penulis menyadari akan keterbatasan pengetahuan yang penulis miliki sehingga tugas
Ini dirasakan masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis berharap Bapak
dosen serta rekan-rekan mahasiswa memberikan saran maupun kritik yang
membangun agar dapat tercapai tujuan yang penulis inginkan.
Terima kasih kami sampaikan kepada dosen Agus Saleh, S.Kom., S.ST., M.T selaku
pengampu mata kuliah Teknik Manufaktur yang telah membagikan ilmunya serta
pengalamannya kepada kami ,sehingga wawasan kami menjadi lebih terbuka.
Akhir kata penulis berharap agar penyusunan tugas ini bermanfaat dan menambah
pengetahuan bagi penulis khususnya dan bagi pembaca serta rekan-rekan mahasiswa
umumnya.
Penulis
3|Page
DAFTAR ISI
Abstrak…………………………………………………………………………….. 1
Kata Pengantar…………………………………………………………………….. 2
Daftar Isi…………………………………………………………………………… 3
BAB 1. PENDAHULUAN………………………………………………………. 4
1.1 Alur Proses Pembuatan………………………………………………………. 4
1.2 Model Desain Connecting Rod………………………………………………. 5
1.3 Gambar Detail Connecting Rod………………………………………………. 5
BAB II. LANGKAH KERJA……………………………………………………. 6
2.1 Pemilihan Material……………………………………………………………. 6
2.2 Cutting Material………………………………………………………………. 6
2.3 Edging…………………………………………………………………………. 6
2.4 Hot Forging………………….………………………………………………. 7
2.5 Pierching………………………………………………………………………. 7
2.6 Trimming………………………………………………………………………. 8
2.7 Machining…………………….………………………………………………. 8
2.8 Quality Ansurance Lab……….………………………………………………. 10
2.9 Pengerjaan Alternatif…………………………………………………………. 11
2.10 Hasil Akhir…………………..………………………………………………. 11
2.11 Kesimpulan…………………..………………………………………………. 11
4|Page
BAB I
PENDAHULUAN
150
BAB II
LANGKAH KERJA
2.3 Edging
Material yang sudah dipotong sesuai dengan ukuran dilakukan proses pemanasan
pada tungku hingga mencapai suhu 900-1000°C agar mudah dibentuk mendekati
pada bentuk con-rod, dan proses ini dilakukan dengan beberapa tahapan, hingga
membentuk seperti pada gambar (G.2.2b). Sebelum dilakukan forging harus dibuat
dulu moulding untuk pencetak material (G.2.2c).
2.5 Pierching
(G.2.4a) (G.2.4b)
Material yang sudah dilakukan pada proses forging dan sudah berbentuk benda con-
rod kemudian dilakukan proses pierching (G.2.4a) yang bertujuan untuk melepaskan
bagian-bagian sampingnya/chip (G.2.4b)
8|Page
2.6 Trimming
2.7 Machining
Benda kerja yang sudah membentuk setengah jadi kemudian dilakukan proses
selanjutnya yaitu proses pemesinan. Pada proses pemesinan ini ada beberapa tahapan
pengerjaan diantaranya :
7.2 1 Pemesinan Milling
Facing
Boring
Pada bagian lubang pengikat maka dilakukan proses pengetapan (Gambar 2.9)
dengan menggunakan jenis ulir yang standar dipakai untuk con-rod.
Grinding internal dan eksternal
Deburing
Setelah selesai pengerjaan diatas maka dilakukan proses finishing, agar benda kerja
aman.
Pada proses selanjutnya benda kerja con-rod dicek oleh bagian Quality Ansurance,
agar bisa terkontrol kalau ada peyimpangan.
2.11 KESIMPULAN
1. Bahan yang dipilih adalah SAE 4140.
2. Proses pembentukan con-rod dengan metode closed die forging.
3. Proses lanjutan dengan menggunakan proses pemesinan cnc milling.
4. Alternatif pekerjaan pemesinan untuk finishing dengan menggunakan
gerinda dan ini jika memang diperlukan.
5. Alternatif proses pembentukan dengan hight pressure die casting.