BAB I

PENDAHULUAN

Bab satu pendahuluan ini berisi menjelaskan bagaimana latar belakang dari
pyrometallurgi. Kemudian meliputi rumusan masalah, tujuan dan manfaat, serta
sistematika penulisan makalah ini.
1.1 Latar Belakang
Logam adalah salah satu kelompok unsur yang sudah sangat lazim ditemui dalam
kehidupan kita. Mulai dari alat tulis kantor, peralatan masak, peralatan elektronik,
kendaraan, sampai bahan bangunan, semuanya menggunakan perangkat yang dibuat
dengan bahan dasar logam. Sebut saja tembaga yang menjadi komponen dalam berbagai
chip peralatan elektronik, ataupun besi yang menjadi bahan dasar baja. Saat ini, logam-
logam yang ada kebanyakan telah dipadukan dengan logam lainnya untuk menghasilkan
sebuah campuran logam yang disebut alloy. Logam - logam tersebut dicampur agar
didapatkan sifat logam campuran yang sesuai dengan kebutuhan manusia.
Metalurgi ekstraktif adalah studi mengenai proses yang digunakan untuk
memisahkan logam berharga dalam konsentrat dari material lain. Bidang ini merupakan
bagian dari sains terapan dan ilmu teknik yang mencakup semua aspek proses fisik dan
kimia yang digunakan dalam memproduksi mineral yang mengandung bahan logam.
Logam yang diekstraksi dapat berupa produk akhir maupun produk semijadi yang
membutuhkan pemrosesan lebih lanjut melalui metalurgi fisik, ilmu keramik, dan bidang
disiplin lainnya di dalam ilmu bahan.
Adapun proses-proses dari ekstraksi metalurgi atau ekstraksi logam itu sendiri antara
lain adalah pyrometalurgy (proses ekstraksi yang dilakukan pada temperatur tinggi),
hydrometalurgy (proses ekstraksi yang dilakukan pada temperatur yang relatif rendah
dengan cara pelindian dengan media cairan), dan electrometalurgy (proses ekstraksi yang
melibatkan penerapan prinsip elektrokimia, baik pada temperatur rendah maupun pada
temperatur tinggi).

1
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dalam penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Apa yang dimaksud dengan pyrometallurgy?
2. Bagaimana proses-proses yang terjadi pada pyrometallurgi?
3. Bagaimana proses peleburan yang terjadi di PT Krakatau Steel?
4. Bagaimana proses peleburan bijih timah?
5. Bagaimana proses peleburan bijih nikel?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui dan menganalisis yang dimaksud dengan pyrometallurgy.
2. Mengetahui dan menganalisis proses-proses yang terjadi pada pyrometallurgi.
3. Mengetahui dan menganalisis proses peleburan yang terjadi di PT Krakatau Steel.
4. Mengetahui dan menganalisis proses peleburan bijih timah.
5. Mengetahui dan menganalisis proses peleburan bijih nikel.

1.4 Manfaat
Manfaat dari hasil penulisan makalah ini adalah diharapkan dapat menambah
wawasan mengenai materi dari pyrometallurgi, proses-proses yang terjadi didalam
pyrometallurgi, proses-proses peleburan baik pada bijih besi, bijih timah dan bijih nikel,
sehingga ilmu yang dipelajari dapat diaplikasikan atau di realisasikan di lapangan pada
saat bekerja.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam tugas ini terdiri dari tiga bab yang merupakan gambaran
mengenai isi dari bab-bab yang disusun penulis.
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab satu pendahuluan ini menjelaskan bagaimana latar belakang dari
pyrometallurgi. Kemudian meliputi rumusan masalah, tujuan dan manfaat, serta
sistematika penulisan makalah ini

2
BAB 2 PEMBAHASAN
Bab dua pembahasan ini berisikan tentang pengertian dari pyrometallurgi,
tahapan proses pyrometallurgi, proses peleburan yang terjadi di PT Krakatau
Steel, proses peleburan bijih timah dan proses peleburan bijih nikel.
BAB 3 PENUTUP
Berdasarkan penjelasan yang telah dipaparkan didalam makalah ini, pada bab
penutup ini berisikan kesimpulan dan saran untuk para pembaca.

3
 BAB 2
PEMBAHASAN

Bab dua pembahasan ini berisikan tentang pengertian dari pyrometallurgi, tahapan proses
pyrometallurgi, proses peleburan yang terjadi di PT Krakatau Steel, proses peleburan
bijih timah dan proses peleburan bijih nikel.
2.1 Pengertian Pyrometallurgi
Suatu proses ekstraksi metal dengan memakai energi panas. Suhu yang dicapai ada
yang hanya 50º - 250º C (proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai
2.000º C (proses pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500º -
1.600º C ; pada suhu tersebut kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair
bahkan kadang-kadang dalam fase gas. Umpan yang baik adalah konsentrat dengan kadar
metal yang tinggi agar dapat mengurangi pemakaian energi panas. Penghematan energi
panas dapat juga dilakukan dengan memilih dan memanfaatkan reaksi kimia eksotermik
(exothermic).
Adapun sumber energi panas yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Energi kimia (chemical energy = reaksi kimia eksotermik).
2. Bahan bakar (hydrocarbon fuels) : kokas, gas dan minyak bumi.
3. Energi listrik.
4. Energi terselubung/tersembunyi, panas buangan dipakai untuk pemanasan awal
(preheating process).
Adapun peralatan yang umumnya dipakai adalah sebagai berikut :
1. Tanur tiup (blast furnace).
2. Reverberatory furnace.
Sedangkan untuk pemurniannya dipakai :
1. Pierce-Smith converter.
2. Bessemer converter.
3. Kaldo cenverter.
4. Linz-Donawitz (L-D) converter.
5. Open hearth furnace.

4
2.2 Tahapan Proses Pyro Metallurgi
Adapun proses dari pyrometallurgi adalah sebagai berikut :
1. Drying (Pengeringan)
Drying adalah proses pemindahan panas kelembapan cairan dari material.
Pengeringan biasanya sering terjadi oleh kontak padatan lembap
denganpembakaran gas yang panas oleh pembakaran bahan bakar fosil. Pada
beberapa kasus, panas pada pengeringan bisa disediakan oleh udara panas gas
yang secara tidak langsung memanaskan. Biasanya suhu pengeringan di atur pada
nilai diatas titik didih air sekitar 120ºC.pada kasus tertentu, seperti pengeringan
air garam yang dapat larut, suhu pengeringan yang lebih tinggi diperlukan.
2. Calcining (Kalsinasi)
Kalsinasi adalah dekomposisi panas material. Contohnya dekomposisi hydrate
seperti ferric Hidroksida menjadi ferric oksida dan uap air atau dekomposisi
kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan karbon diosida dan atau besi
karbonat menjadi besi oksida.Proses kalsinasi membawa dalam variasi
tungku/furnace termasuk shaft furnace, rotary kilns dan fluidized bed reactor.
3. Roasting (Pemanggangan)
Roasting adalah pemanasan dengan kelebihan udara dimana udara dihembuskan
pada bijih yang dipanaskan disertai penambahan regen kimia dan pemanasan ini
tidak mencapai titik leleh (didih).
Kegunaan Roasting adalah :
-Mengeluarkan sulfur, Arsen, Antimon dari persenyawaannya.
-Merubah mineral sulfida menjadi oksida dan sulfur.
-Membentuk material menjadi porous.
Jenis-jenis roasting, yaitu :
a. Oksida Roasting
Biasanya dilakukan terhadap mineral-mineral sulfida pada temperatur tinggi
(direduksi langsung). Pada temperatur rendah :
-Sulfida logam dapat direduksi dengan Carbon membentuk CS dan CS2.
-Tidak dapat direduksi langsung karena sulfida logam-logam lebih stabil .
b. Reduksi Roasting Adalah suatu proses pemanggangan dimana suatu oksida
mengalami proses reduksi oleh suatu reduktor gas yang dimaksudkan untuk

5
 menurunkan derajat oksidasi suatu logam. Peristiwa reduksi ini tidak dapat
tercapai untuk suatu oksida yang sangat stabil.
c. Chlor Roasting
Dalam proses ini, bijih/konsentrat dipanggang bersama senyawa klorida
(CaCl2,NaCl) atau dengan gas Cl2. Tujuan chlor roasting adalah :
-Menghasilkan senyawa klorida logam dalam air (di ekstraksi) Menghasilkan
senyawa klorida logam-logam yang mudah menguap agar dapat dipisahkan dari
mineral-mineral pengganggu (Metalurgi Halida).
d. Fluor Roasting Pemanggangan ini menggunakan reagent F2.
e.Yodium Roasting Pemanggangan ini menggunakan reagent I2.

4. Smelting
Smelting Adalah proses peleburan logam pada temperatur tinggi sehingga logam
,leleh dan mecair setelah mencapai titik didihnya. Oven yang digunakan, yaitu :
a. Schacht Oven
b. Scraal Oven (revergeratory Furnace
c. Electric Oven (Electric Furnace)
Dalam pemakaian oven yang perlu diperhatikan, yaitu :
a. Ketahanan mekanis dari feeding
b. Kemurnian dari bahan bakar.
Smelting terbagi beberapa jenis, yaitu :
a. Reduksi smelting
b. Oksidasi smelting
c. Netral smelting
d. Sementasi smelting
e. Sulfida smelting
f. Presipitasi smelting
g. Flash smelting (peleburan semprot)
h. Ekstraksi timbal dan seng secara simultan
5. Refining (Pemurnian)
Pemunian adalah pemindahan kotoran dari material dengan proses panas.

6
2.3 Proses Peleburan di PT Krakatau Steel
PT. Krakatau Steel dalam proses produksinya secara global terbagi menjadi beberapa
urutan proses yang dilakukan secara bertahap, yaitu:
1. Proses produksi besi spons (Iron Melting).
2. Proses produksi baja billet (Billet Steel).
3. Proses produksi baja slab (Slab Steel).
4. Proses pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill)
5. Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill)
6. Proses Batang Kawat/ Wire Road Mill (WRM)
Didalam melakukan proses produksinya PT. Krakatau Steel mendapatkan bahan baku
dari dalam negeri dan juga impor. Untuk lebih jelas proses produksinya akan dijelaskan
sebagai berikut :
2.3.1 Proses produksi besi spons (Iron Melting)
Proses produksi besi spons terjadi pada Pabrik Besi Spons (Direct Reduction
Plant) yang mana menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi
langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons
(Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan
menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
Direct Reduction Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3
juta ton besi spons per tahun. Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji
besi (pellet) menjadi besi spons(sponge iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku
bagi pabrik lainnya, yaitu slab steeldan billet plant. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi
spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H2 dan
CO.
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding
sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu
tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF)
menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal
tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.
Alat dan bahan yang digunanakan dalam proses produksi ini adalah Tanur, dan
bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah
dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya

7
berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang
berfungsi sebagai reduktor.

Gambar 2.1 Proses produksi besi spons (Iron Melting)

2.3.2 Proses produksi baja billet (Billet Steel)

Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja
kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang
dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah
mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu
(Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja. Baja yang telah didinginkan
dan berbentuk billet tersebut dikenakan proses penarikan dan pelurusan, kemudian
dilakukan proses pemotongan dengan ukuran tertentu sesuai dengan pemesanan.

Gambar 2.2 Proses produksi baja billet (Billet Steel)

8
2.3.3 Proses produksi baja slab (Slab Steel)
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah
besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur
lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject
(rusak) dari pabrik-pabrik yang memproses baja jenis lainnya.
Dalam proses ini baja dicairkan dengan cara memasukkan kedalam furnace
(tungku) secara manual dan continues feeding. Cairan baja yang sudah memenuhi
komposisi metalurgy dan temperatur, dituang dari canal furnace ke ladle yang diangkut
oleh brige crane.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 – 2080
mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton.
Slab baja yang sudah didinginkan dengan udara selama 24 – 36 jam, dipotong
sesuai dengan pesanan dengan menggunakan mesin ripping cutting. Kemudian dilakukan
inspeksi visual. Apabila ditemukan cacat fisik permukaan maka dilakukan pengupasan
permukaan dengan menggunakan Unit Scarfing atau Scarfing machine.

Gambar 2.3 Proses Produksi Pabrik Baja Slab

2.3.4 Proses pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill)

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan
sampai suhu ± 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang
dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling).

9
 Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai
kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. dengan menghasilkan produk dengan ukuran –
ukuran sebagai berikut :
 Tebal : 18 - 25 mm.
 Lebar : 650 - 2080 mm.
 Berat maksimal : 30 ton per gulung.
Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer,
sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan
mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah :
1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar gas
alam, yang berfungsi untuk memanaskan slab.
2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
3. Sebuah roughfing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler dengan
tekanan air 180 bar
4. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar
5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar,
panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis
6. Dua buah measuring house.

Gambar 2.4 Proses pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill)

10
2.3.5 Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM)
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi Hot Strip Mill,
tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang
merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk
gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
 Lebar : 600 - 1300 mm
 Tebal : 0,18 - 3 mm

Gambar 2.5 Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill)

2.3.6 Proses Batang Kawat/ Wire Road Mill (WRM)

Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan
baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar
600 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk :
1. Batang kawat karbon rendah
2. Batang kawat untuk elektroda las
3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.
Aliran proses produksinya adalah sebagai berikut :
a. Bahan baku (billet baja) dipanaskan dalam furnace dengan temperature mencapai
13000 C selama 2-3 jam.

11
 b. Direduksi pada roughing dan intermediate roughing tram terdiri dari 10 stand
sedangkan intermediate terdiri dari 12 stand. Pada setiap stand dilakukan
penyemprotan air untuk mengurangi tingkat keasaman pada roll di tiap stand.
c. Pada finishing area billet baja baja direduksi menjadi batang kawat sesuai ukuran
yang diminta oleh konsumen
d. Batang kawat dalam bentuk bar diubah menjadi bentuk gulungan melalui LHD.
Setelah digulung setiap 1-10 gulungan diambil satu sample untuk digunakan
sebagai bahan pengujian kualitas sesuai dengan kualifikasi diinginkan.
e. Hasil dari pabrik berupa batang kawat yang berbentuk coil batang kawat dengan
ukuran diameter 5,5 mm- 20 mm sedangkan kapasitas produksinya adalah
600.000 ton pertahun.

Gambar 2.6 Proses Batang Kawat/ Wire Road Mill (WRM)

2.4 Proses Peleburan Bijih Timah

Bijih timah yang ditambang di Indonesia umumnya adalah dari jenis endapan timah
aluvial dan sering disebut sebagai endapan timah sekunder atau disebut timah placer.
Jenis bijih timah ini sudah terlepas dari endapan induknya yaitu timah primer dan oleh air
diendapkan kembali di tempat lain yang lebih rendah.

12
 Secara ekonomis, mineral penghasil timah putih adalah kasiterit dengan rumus kimia
SnO2, walaupun ada sebagian kecil timah yang dihasilkan dari sulfida seperti stanit,
silindrit, frankeit, dan tealit.
Secara garis besar, pengolahan bijih timah menjadi logam timah dapat dilihat pada
gambar dibawah. Pengolahan terdiri dari operasi konsentrasi/ mineral dressing, dan
ekstraksi yaitu peleburan atau smelting dan pemurnian atau refining.

Gambar 2.7 Diagram alur proses pengolahan bijih timah (Sumber : Ardra.biz)

2.4.1 Tahap Konsentrasi

Tahap konsentrasi bijih timah merupakan operasi peningkatan kadar timah
dengan menggunakan peralatan seperti jig concentrator, palong atau meja goyang. Bijih
timah yang diolah memiliki kadar awal sekitar 30 sampai 65 persen Sn.
Setelah melalui operasi pemisahan, kadar timah minimum yang harus tercapai
supaya dapat dipergunakan sebagai umpan peleburan tahap pertama adalah sebesar 70%
Sn.

2.4.2 Tahap Smelting

Proses smelting merupakan proses reduksi dari konsentrat bijih timah pada
temperatur tinggi menjadi logam timah. Prinsip reduksi adalah melepas ikatan oksigen

13
yang terdapat mineral kasiterit. Reduktor yang digunakan sebagai pereduksi adalah gas
CO. Reaksi yang terjadi selama proses smelting adalah :
SnO2 + CO = SnO + CO2
SnO + CO = Sn + CO2
Pada proses smelting akan terbentuk lelehan terak dan timah yang tidak saling
larut. Slag akan mengikat pengotor-pengotor yang terdapat di dalam konsentrat. Pengotor
yang paling banyak terdapat di dalam konsentrat timah adalah unsur Fe.
Proses smelting ini terdiri dari dua tahapan. Peleburan tahap pertama adalah
peleburan konsentrat timah yang menghasilkan timah kasar atau crude tin dan terak I
(Slag). Kadar timah dalam terak I ini adalah sekitar 20%. Tahap ini juga dikenal dengan
sebutan peleburan konsentrat timah karena umpan yang dilebur adalah konsentrat bijih
timah.
Terak I kemudian dilebur kembali di peleburan tahap kedua. Peleburan pada tahap
kedua ini menghasilkan senyawa Fe-Sn yang disebut hardhead dan terak II dengan kadar
Sn kurang daripada 1%. Hardhead menjadi bahan baku untuk peleburan tahap satu.

2.4.3 Tahap Refining

Crude tin dari proses peleburan tahap satu kemudian dibawa ke proses selanjutnya
yaitu proses pemurnian. Kandungan timah dalam crude tin adalah Sn > 90% dan sisanya
adalah pengotor seperti As, Pb, Ag, Fe, Cu, dan Sb.
Pemurnian timah dari pengotornya dapat dilakukan dengan kettle rifining, eutectic
refining, serta electrolytic refining. Pemilihan teknologi untuk proses pemurnian adalah
berdasarkan tingkat kemurnian logam timah yang diinginkan. Setelah melewati tahap
refining ini, kemurnian logam timah dapat mencapat 99,93%.

2.5 Proses Peleburan Bijih Nikel

Proses peleburan bijih nikel meliputi beberapa tahap berikut yaitu, pengeringan,
peleburan atau smelting, converting dan granulation, seperti diperlihatkan dalam gambar
dibawah ini. Contoh pengolahan bijih nikel melalui jalur pyrometalurgi, proses pada
temperatur tinggi.
Skematika tahapan proses pengolahan bijih nikel laterit cara pyrometalurgi dapat
dilihat pada gambar dibawah.

14
 Biji
Nikel

Pengeringan Reduksi Smelting

Smelting
Granulation Converting

Converting
Granul Nikel Matte

Gambar 2.8 Diagram alur proses peleburan bijih nikel

2.5.1 Proses Pengeringan/ Driying

Proses pengeringan merupakan tahap awal pengolahan bijih nikel dan dilakukan
dengan menggunakan rotary dryer. Sebagai sumber panas digunakan bahan bakar yang
umumnya minyak residu. Bahan bakar disemprotkan dari arah ujung dan samping dapur
pengering.
Pada tahap ini, bijih nikel yang awalnya memiliki kadar air sekitar 35%, setelah
dikeringkan kadar airnya menjadi sekitar 20%. Setelah pengeringan, bijih nikel dikirim
dan disimpan di dalam gudang.

2.5.2 Proses Reduksi/Reduction

Setelah mengalami pengeringan dengan kadar air 20%, kemudian bijih nikel
diumpan ke dalam rotary kiln untuk direduksi. Pada tahap awal, kadar air bijih nikel akan
berkurang menjadi nol persen. Kemudian bijih nikel akan mengalami proses reduksi.
Proses reduksi akan mengkonversi bijih nikel oksida menjadi logam nikel dan logam besi.
Bahan reduktor atau pereduksi adalah gas CO dan H2 (gas hidrogen). Gas reduktor
ini dihasilkan dari pembakaran tidak sempurna minyak residu. Pada tahap ini
ditambahkan juga batubara dan diakhir proses ditambahkan sulphur cair.

15
 Produk tahap ini biasa disebut dengan calcine/kalsin. Kalsin yang dihasilkan
kemudian dibawa ke proses berikutnya yaitu proses peleburan dilakukan dalam electric
furnace, EF atau tungku listrik.

2.5.3 Proses Peleburan/Smelting

Pada tahap ini, calcine akan dilebur di dalam tungku lebur yaitu electric furnace.
Kalsin dilebur menjadi matte yang memiliki kualitas tertentu. Selain nikel matte, pada
tahap ini juga dihasilkan slag/pengotor. Tahap ini menghasilkan nikel matte yang
mengandung nikel sekitar 27%. Matte cair ditampung dalam ladle untuk selanjutnya
ditransfer menuju converter.

2.5.4 Proses Converting/ Pemurnian

Proses converting adalah proses peningkatan kadar nikel dalam matte cair yang
dihasilkan dari dapur listrik electric furnace. Kadar nikel naik setelah proses converting,
sedangkan kadar besi dalam matte cair turun. Jadi, proses converting merupakan proses
pemurnian nikel matte cair. Converting dilakukan dalam Top Blown Kaldo Type Rotary
Converter (TBRC) atau dalam Pierce Smith Converter.
Pada tahap ini, kadar nikel dalam matte cair ditingkatkan sehingga mencapai
kadar nikel sekitar 78%. Sedangkan kadar besi menjadi 0,7%. Proses pemurnian
dilakukan dengan menambahkan udara dan silika sebagai fluks, bahan imbuh.

2.5.5 Proses Granulasi/ Granulating

Proses granulasi merupakan tahapan akhir dari pengolahan bijih nikel menjadi
matte. Matte cair dari proses converting ditransfer menggunakan ladle ke lokasi proses
granulasi. Pada proses granulasi, matte cair disemprotkan dengan air bertekanan tertentu.
Matte cair membeku dalam bentuk granul-granul atau partikel-partikel kecil.

16
 BAB 3
PENUTUP

Berdasarkan penjelasan yang telah dipaparkan di dalam makalah ini, pada bab penutup
ini berisikan kesimpulan dan saran untuk para pembaca.
3.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Metalurgi didefinisikan sebagai ilmu dan teknologi untuk memperoleh sampai
pengolahan logam yang mencakup tahapan dari pengolahan bijih
mineral,pemerolehan (ekstraksi) logam, sampai ke pengolahannya untuk
menyesuaikan sifat-sifat dan perilakunya sesuai dengan yang dipersyaratkan dalam
pemakaian untuk pembuatan produk rekayasa tertentu.
2. Tahapan proses ekstraksi pirometalurgi merupakan suatu proses ekstraksi metal
dengan memakai energi panas. Suhu yang dicapai ada yang hanya 50º - 250º C
(proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai 2.000º C (proses
pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500º - 1.600º C ; pada
suhu tersebut kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan
kadang-kadang dalam fase gas.
3. PT. Krakatau Steel dalam proses produksinya secara global terbagi menjadi beberapa
urutan proses yang dilakukan secara bertahap, yaitu:
 Proses produksi besi spons (Iron Melting).
 Proses produksi baja billet (Billet Steel).
 Proses produksi baja slab (Slab Steel).
 Proses pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill)
 Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill)
 Proses Batang Kawat/ Wire Road Mill (WRM)
4. Bijih timah yang ditambang di Indonesia umumnya adalah dari jenis endapan timah
aluvial dan sering disebut sebagai endapan timah sekunder atau disebut timah placer.
Jenis bijih timah ini sudah terlepas dari endapan induknya yaitu timah primer dan
oleh air diendapkan kembali di tempat lain yang lebih rendah.
5. Proses peleburan bijih nikel meliputi beberapa tahap berikut yaitu, pengeringan,
peleburan atau smelting, converting dan granulation.

17
1.1 Saran
Dengan menyimpulkan apa yang telah dipelajari, penulis ingin menyarankan kepada
pembaca untuk lebih banyak membaca literatur yang ada untuk menambah wawasan dan
proses tentang tahapan pyrometalurgi lebih dalam lagi. Selain itu penulis ingin
menyarankan kepada pembaca untuk menerapkan ilmu yang telah di pelajari selama
berada di lapangan atau di masyarakat nantinya.

18