Laporan Akhir PTLF Titis Achmadi

1
BAB I
OPERATION PROCESS CHART
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Suatu peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi
dan pemeriksaan yang dialami oleh bahan dalam urutannya sejak awal sampai
menjadi produk jadi utuh maupun sebagai bagian setengah jadi. Peta ini
memuat informasi tentang: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan,
dan tempat atau alat mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada
akhir keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.
Operation Process Chart (OPC) adalah salah satu teknik yang paling
berguna dalam perencanaan produksi. Kenyatannya peta ini adalah gambaran
tentang proses, dan telah digunakan dalam bebagai cara sebagai alat
perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data lain, peta ini dapat
digunakan sebagai alat manajemen. Ada empat hal yang perlu diperhatikan
atau dipertimbangkan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui
analisa peta proses operasi yaitu analisa terhadap bahan-bahan, operasi
pemeriksaan dan terhadap waktu penyelesaian suatu proses.
Peta Proses Operasi yang telah selesai terlihat bahwa pola aliran yang
tetap mulai terbentuk dan dengan sedikit imajinasi, tata letak akan mulai
terbayang oleh perancang fasilitas. Peta Proses Operasi juga dapat
memperlihatkan komponen-komponen yang menimbulkan masalah terbesar
dalam perencanaan dan komponen yang tidak terlalu penting.
2. Tujuan
2
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah :

a. Untuk mengetahui urutan – urutan pekerjaan dalam pembuatan suatu
produk dalam perusahaan
b. Untuk memperbaiki cara kerja yang dilkukan pekerja dalam perusahaan.
c. Untuk menganalisa waktu yang dibutuhkan dalam proses.
3. Manfaat
a. Bagi Praktikan
Adapun manfaat dari praktikum ini bagi praktikan adalah adalah :
1) Menganalisa sistem kerja yang dilakukan dalam perusahaan.
2) Menganalisa urutan pekerjaan dalam pembuatan produk.
3) Menganalisa tata cara pekerja dalam melakukan pekerjaan.
b. Bagi Perusahaan :
Adapun manfaat dari praktikum ini bagi praktikan adalah adalah :
1) Mendapatkan masukan bagi perusahaan mengenai layout tata letak
dalam pabrik.
2) Mengetahui tata letak yang efisien dan efektif untuk memaksimumkan
output.
B. Landasan Teori
1. Pengertian Peta Proses Operasi
3
Peta proses operasi menggambarkan langkah langkah operasi dan

pemeriksaan yang dialami bahan atau bahan - bahan dalam urutan -urutannya
sejak awal sampai menjadi barang jadi utuh maupun sebagai bagian setengah
jadi dan memuat informasi - informasi yang diperlukan untuk analisa lebih
lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat
atau alat atau mesin yang dipakai.
2. Kegunaan Peta Proses Operasi
Seperti diketahui dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat
melalui peta proses operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat
diantaranya:
a. Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya,
Dalam peta proses operasi dijelaskan mengenai langkah kerja dalam
oembuatan suatu produk tertentu sehingga dengan melakukan perencanaan
terhadap proses kerja maka dapat mengetahui kebutuhan mesin dan
kemungkinan anggaran yang dibutuhkan dalam suatu proses operasi.
b. Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi disetiap operasi/ pemeriksaan),
Bahan baku dalam proses produksi ditentukan berdasarkan kebutuhan dari
proses dan langkah kerja yang ada, penentuan metode kerja akan
menentukan jumlah bahan baku yang diperlukan dalam proses.
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik,
Penentuan aliran kerja menentukan bagaimana tata letak pabrik jadi aliran
produksi yang terjadi dalam suatu proses, sehinga dengan adanya
pemetaan mengenai proses operasi mampu menjelaskan bagaimana aliran
produksi untuk menentukan tata letak.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai,
Perbaikan cara kerja ditentukan berdasarkan metode yang dilakukan
dengan adanya peta maka mampu mengatahui proses yang ada.
Begitu juga dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat
melalui peta proses operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat
diantaranya:
4
a. Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya,

b. Memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan
efisiensi disetiap operasi/ pemeriksaan),
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik,
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai,
e. Sebagai alat untuk latihan kerja
3. Bagian dari peta proses operasi
a. Bagian identifikasi
1) Judul
2) Nama pembuat peta
3) Tanggal dipetakan
4) Nomor peta
5) Cara sekarang atau usulan
b. Bagian kegiatan
1) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal
2) Menentukan material utama yang akan diproses diletakkan pada
bagian kanan dan berurutan material lainnya ke arah kiri
3) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal
4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi di berikan secara
berurutan
5) Penomoran terhadap kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri
6) Disebelah kiri lambang (operasi dan pemeriksaan) dicatat waktu dan
disebelah kanan dicatat operasi yang digunakan
c. Bagian ringkasan
1) Jumlah kegiatan operasi dan waktunya
2) Jumlah kegiatan pemeriksaan dan waktunya
4. Standar Pengerjaan Peta Proses Operasi

a. Pilih komponen pertama yang akan digambarkan, jika peta akan
digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang
5
mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama kali,

mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan. Komponen-
komponen yang dibeli dalam keadaan jadi digambarkan dengan garis
pendek ke kiri.
b. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian utama sudah
masuk, lanjutkan ke operasi fabrikasi, dalam urutan terbalik, gambarkan
garis mendatar pada bagian kanan atas peta ke kanan, untuk menuliskan
bahan baku, uraian tentang bahan langsung dicatat pada garis tersebut
yang dapat dibuat selengkap-lengkapnya.
c. Ke sebelah kanan dari lambang operasi, buat uraian operasi, waktu
penyelesain pekerjaan, dll.
d. Cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut. Gambar garis mendatar
jauh ke kiri, tunjukkan dengan lingkaran 12 mm untuk operasi dan segi
empat untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik kearah atas. Masukkan
nomor operasi dari lintasan produksi tersebut.
e. Lanjutkan sampai semua komponen terselesaikan dipetakan, baik
komponen yang dibuat dan yang dibeli harus tercantum di dalam peta.
f. Rakitan bagian digambarkan sedemikian rupa seperti cara pada peta
rakitan.
g. Periksa peta dengan dokumen barang dan lintasan produksi untuk
menjamin agar tidak ada bagian atau operasi yang luput.
6
Sumber : http://jurnal.uai.ac.id
Gambar 1.1 Operation Process Chart

(Hari Purnomo, 2004) Ada empat hal yang perlu diperhatikan atau
dipertimbangkan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa
peta proses operasi yaitu analisa terhadap bahan-bahan, operasi pemeriksaan
dan terhadap waktu penyelesaian suatu proses. Keempat hal tersebut di atas,
dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Bahan-bahan
Kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan yang
digunakan, proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sehingga
sesuai dengan fungsi, realibilitas pelayanan dan waktunya.
b. Operasi
Kita harus mempertimbangkan mengenai semua alternatif yang
mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin
atau metode perakitannya, beserta alat-alat dan perlengkapannya yang
digunakan. Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan misalnya: dengan
menghilangkan, menggabungkan, merubah atau menyederhanakan
operasi-operasi yang terjadi.
c. Pemeriksaan
Dalam hal ini kita harus mempunyai standar kualitas. Suatu objek
dikatakan memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan
standar ternyata lebih baik atau minimal sama. Proses pemeriksaan bisa
dilakukan dengan teknik samping atau satu persatu dari semua objek yang
dibuat tentunya cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah
produksinya sedikit.
d. Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus
mempertimbangkan semua alternatif mengenai metoda, peralatan dan
tentunya penggunaan perlengkapan-perlengkapan khusus.
7
(Wignjosoebroto S. 1996.) Dari Peta Proses Operasi yang telah selesai

terlihat bahwa pola aliran yang tetap mulai terbentuk dan dengan sedikit
imajinasi, tata letak akan mulai terbayang oleh perancang fasilitas. Peta
Proses Operasi juga dapat memperlihatkan komponen-komponen yang
menimbulkan masalah terbesar dalam perencanaan dan komponen yang tidak
terlalu penting.Selain itu Peta Proses Operasi juga akan menunjukkan bagian
mana yang erat kaitannya dengan yang lain dan dengan demikian harus dibuat
dalam wilayah yang berdekatan. Dilain pihak, Peta Proses Operasi akan
menjadi kurang berarti jika dibuat untuk produk yang mengandung jumlah
komponen yang besar.
5. Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

a. Membuat judul Peta Proses Operasi dan identifikasi nama obyek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor peta, dan nomor gambar.
b. Material yang digunakan ditempatkan di atas garis horisontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses.
8
d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan

sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
f. Produk yang biasanya paling banyak memerlukan operasi, harus dipetakan
terlebih dahulu dan berarti dipetakan dengan garis vertikal di sebelah
kanan halaman kertas.
C. Pengumpulan Data
1. Sejarah Perusahaan
CV. Bonjor Jaya merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
Pengecoran Logam Klaten, spesialis Pulley. Perusahaan ini di dirikan oleh H.
ISKAK ISTANTO pada dekade 80’an yang tepatnya tahun 1985 yang
sekarang sudah pada generasi kedua yang di pimpin oleh Bapak Hanung
Endra Kusumo di daerah sentra industri Pengecoran Logam Klaten di Batur,
Ceper, Klaten. Pada awal berdirinya pabrik proses peleburan logam
9
menggunakan Dapur Tungke yang dipakai pada tahun 1985 sampai 1995.
Setelah itu proses peleburan logam menggunakan Tungku Kupola dari tahun
1995 sampai sekarang yang dipakai di pabrik 1, sedangkan pada pabrik 2
menggunakan teknologi mesin Tungku Induksi dengan tenaga listrik yang
dipakai dari tahun 2010 sampai saat ini. Daerah Ceper mulai mengenal
pengolahan logam sejak zaman Belanda yang pada saat itu adanya kebutuhan
besi cor untuk Pabrik Gula Ceper. Sehingga pada zaman itu terjadi transfer
teknologi oleh belanda untuk para nenek moyang daerah setempat.
Perkembangan industry logam di desa Ceper tidak lepas dari seorang tokoh
penyebar agama islam yang bernama Ki Ageng Serang Kusumo yang
kebetulan beliau adalah seorang pandai besi. Seiring berjalannya waktu dari
zaman kemerdekaan industry pengecoran logam di daerah Ceper berkembang
pesat hingga saat ini. CV. Bonjor Jaya mempunyai ijin usaha dengan nomor
503/1051/00/1993. Produk yang dihasilkan adalah semua produk yang
berbahan baku Fero Casting (FC), fero casting dactile (FCD) dan juga
alumunium, produk utama CV. Bonjor Jaya yaitu Pulley V Belt berbagai
ukuran 2”- 45” dengan ukuran belt A, B, C, D. Selain produk utama,
perusahaan juga mampu memenuhi pesanan dari costumer sesuai dengan
bentuk, model, dan ukuran yang dipesan.
Sebagai perusahaan Pengecoran Logam Klaten spesialis Pulley, CV.
Bonjor Jaya terus melakukan inovasi produk dan juga meningkatkan kualitas
produk. Pada tahun 2010 perusahaan telah mampu menggunakan mesin
Induksi (induction furnace) sebagai jawaban atas tantangan peningkatan
kualitas produk. Setelah mengalami perluasan usaha CV. Bonjor Jaya mampu
mempunyai 1 unit usaha baru yang juga bergerak di bidang pengecoran logam
yang bernama CV. Mega Jaya Logam. Anak perusahaan tersebut mempunyai
spesialisasi produk yaitu Bollard dengan berbagai tipe dan ukuran.
2. Jenis Produk Yang Dihasilkan

Jenis-jenis produk yang dihasilkan oleh CV. Bonjor Jaya antara lain:
a. Pulley
10
b. Grill Manhole
c. Pompa Hydran
d. Grill Tanaman
e. Grill Tangkapan Air
f. Roof Drain
g. Semua produk yang berbahan baku besi cor (FC – Ferro Casting)
3. Jenis Bahan Baku
a. Besi bekas
b. Eksi
c. Silikon 4%
d. Karbon 10%
e. Gram
4. Mesin dan Peralatan

a. Mesin
1) Mesin Induksi : 1 Unit
2) Mesin bubut : 7 Unit
3) Mesin drill : 2 Unit
4) Mesin milling : 1 Unit
5) Mesin gerinda : 1 Unit
6) Mesin softglass : 1 Unit
b. Peralatan
1) Tungku
2) Gerobak rel
3) Ember estafet
4) Moldy
5. Proses Produksi
a. Proses pengecoran.
11
Sumber : Data Pengamatan

Gambar 1.1 Proses Pengecoran pada CV. BONJOR JAYA
Proses pengecoran adalah suatu proses pembuatan yang pada
dasarnya merubah bentuk logam dengan cara mencairkan logam,
kemudian dimasukkan kedalam suatu cetakan dengan dtuang atau
ditekan. Di dalam cetakan ini logam cair akan membeku dan menyusut.
Produk hasil pengecoran dapat langsung dipakai sebagai produk
akhir, akan tetapi kebanyakan masih memerlukan proses lanjut seperti
proses pemotongan, penyambungan, perlakuan phisis atau proses
penyelesaian lainnya.
b. Proses pembentukan.
12

Gambar 1.2 Proses Pembentukan pada Pengecoran
Proses pembentukan logam adalah suatu proses pembuatan yang

pada dasarnya dilakukan dengan memberikan gaya luar (menekan,
memadatkan menarik dsb.) hingga berubah bentuk secara plastis. Bahan
logam sebelumnya dapat dipanaskan terlebih dahulu sampai mencapai
batas tertentu atau logam tetap dingin dalam arti dibawah batas
temperatur tertentu tsb. Kondisi pertama disebut proses pengerjaan panas
(Hot Working Process), sedang yang terakhir disebut proses pengerjaan
dingin (Cold Working Process). Proses pembentukan ini memerlukan
mesin-mesin dari jenis ringan sampai berat, menghasilkan kekuatan
tambahan, cocok untuk produksi banyak, tetapi ketelitian bentuk serta
ukuran sulit didapat kecuali dengan teknologi khusus.
c. Proses pemesinan.
13

Gambar 1.3 Proses Pemesinan pada CV. BONJOR JAYA
Proses pemesinan adalah proses pembuatan yang menggunakan
mesin-mesin perkakas potong untuk mendapatkan bentuk yang
digunakan dengan membuang sebagian material, sedang perkakas
potongnya dibuat dari bahan yang lebih keras dari pada logam yang
dipotong. Contoh mesin : perkakas ini antara lain mesin bubut, mesin,
mesin gerinda, mesin drill, dan lain-lain, sedang perkakas potongnya
antara lain dari jenis HSS, karbida dll.Proses pemotongan ini dapat
merupakan proses penyelesaian dari suatu produk dan dapat juga
merupakan. proses yang masih memerlukan proses pengerjaan lainnya.
d. Proses penyambungan atau penyatuan.
Proses ini sering diartikan pengelasan, tetapi sebenarnya
pengelasan tersebut merupakan bagian dari proses penyambungan. Pada
dasarnya proses ini dapat dilakukan tanpa atau dengan mencairkan logam
yang disambung, dengan atau tanpa logam pengisi, dengan atau tanpa
tekanan dan dengan perekat atau adhesive. Proses penyambungan ini
dapat dilakukan apabila komponen yang akan disambung sudah melalui
tahapan-tahapan proses yang disyaratkan, misalnya : pembersihan,
persiapan pada ujung yang akan disambung ataupun proses pengerjaan
mesin lainnya.
e. Proses perlakuan phisis.

14
Proses perlakuan phisis adalah proses pengerjaan dengan jalan

merubah sifat-sifat phisis dari logam tanpa adanya perubahan bentuk
fisik, seperti : proses perlakuan panas (Heat Treatment), benturan peluru
(Shot Peening) dan lain-lain.
f. Proses penyelesaian atau pengerjaan akhir

Gambar 1.4 Proses Finishing pada CV. BONJOR JAYA
Proses ini digunakan untuk memberikan kondisi permukaan
tertentu dari benda jadi (produk), sehingga terjadi perubahan dimensi
yang sangat kecil. Secara keseluruhan, bentuk dan ukuran boleh dikata
tidak mengalami perubahan yang berarti.
6. Peta Proses Operasi

15
PETA PROSES OPERASI

Nama : Pembuatan Pulley
Nomor Peta : 01
Dipetakan Oleh : Raden Ilham Akbar , Nurcholis Majid
Tanggal Dipetakan : Senin, 12 Maret 2018
Dempul Silica 2 Silica 1 Carbon & Besi Besi
Ditimbang Ditimbang Ditimbang

O- (Timbanga (Timbanga (Timbanga
O -3 n) O -1 n)
4 n)
Dilebur
(dalam
O-2 Tungku
Induksi)
Dituang
(dalam
O-5 ember
tuang)
Menuangka
n
O-6 (Dengan
Gayung)
Pengecoran
O-7 pada
Cetakan
Pembongka
O-8 ran
A A
Sumber : Pengolahan Data
Gambar 1.5 Peta Proses Operasi

16
PETA PROSES OPERASI

Nomor Peta : 02
A A
I -1 Inspeksi
Dibersihkan
O -9 (Shoot Blast)
I-2 Inspeksi
Penggerind
O- aan
10 (Mesin
Gerinda)
I-3 Inspeksi
Bubut
O- Faching
11 (Mesin
Bubut)
I-4 Inspeksi
B B
Lanjutan Gambar 1.5
17
PETA PROSES OPERASI

Nomor Peta : 03
B B
Bubut
O- Bertingkat
12 (Mesin
Bubut)
Inspeksi
I-5
O- Pengeboran
(Mesin
13 Bor)
I-6 Inspeksi
O- Pendempul
an
14
I-7 Inspeksi

Lanjutan Gambar 1.5
18
PETA PROSES OPERASI

Nomor Peta : 04
C
Penghalusa
O- n
15 (Mesin
Gerinda)
Inspeksi
I-8
O- Pengecatan
Tahap 1 (E
16 Poxy)
I-9 Inspeksi
O- Pengecatan
17 Tahap 2
I - 10 Inspeksi

Lanjutan Gambar 1.5
19
PETA PROSES OPERASI

Nomor Peta : 05
O - 18 Pengeringan
Inspeksi
I - 11
Storage
Ringkasan
Kegiatan Jumlah Waktu
Operasi 18
Inspeksi 11
Total 29

Lanjutan Gambar 1.5
20
D. Pembahasan
Pada peta proses operasi yang telah dibuat maka dapat dijabarkan
sebagai berikut. Bahan baku berupa besi, carbon dan gram besi ditimbang
sesuai takaran yang telah ditentukan kemudian masuk kedalam tahap peluburan
yang dilakukan pada tungku induksi. Pada saat proses peleburan dilakukan,
bahan baku berupa silica yang telah ditimbang kemudian dimasukkan kedalam
tungku peleburan.
Setelah bahan baku mencair sesuai titik lebur selanjutnya dituangkan
dalam tungku tuang, kemudian diberi silica yang berfungsi merekatkan biji besi
yang telah dilebur lalu dituangkan ke cetakan pasir. Bahan baku yang telah
masuk pada tahap pencetakan selanjutnya dibongkar dan dibersihkan
menggunakan mesin shoot blast, digerinda agar menghilangkan scrap lalu
diinspeksi guna melihat apakah ada kecacatan pada produk.
Produk setengah jadi yang telah lolos inspeksi awal selanjutnya masuk
ke tahap pembubutan pertama untuk membuat bentuk lingkaran bagian dalam
lalu di inspeksi guna melihat lingkrannya sudah sesuai dengan standar yang
ditentukan. Pembubutan kedua dilakukan setelah pembubutan pertama selesai,
pada pembubutan kedua bagian lingkaran dalam lebih diperjelas lalu diinspeksi
kembali.
Tahap berikutnya adalah proses pengeboran dengan mesin bor guna
membuat lubang dibagian tengah produk lalu diinspeksi. Bahan baku dempul
digunakan pada proses pendempulan produk setengah jadi lalu diinspeksi.
Tahap selanjutnya pengalusan produk dengan mesin gerinda pada bagian tepi
yang masih terdapat scrap dan diinspeksi guna melihat apakah masih ada scrap
pada produk.
Tahap pengecatan awal dengan menggunakan poxy yang berfungsi
sebagai cat dasar dan bertujuan untuk menutupi pori-pori dan goresan / baret
halus yang terdapat pada produk, setelah itu diinspeksi dengan memperhatikan
produk apakah sepenuhya telah tertutupi oleh poxy. Tahap pengecatan kedua
dilakukan setelah produk lolos pada tahap pengecatan awal.
21
Pengeringan merupakan tahap akhir pada proses ini, produk yang telah
di beri pewarnaan kemudian dikeringkan menggunakan suhu ruang dan
menggunakan media oven untuk pengeringan. Produk yang telah kering
kemudian dibawa kegudang penyimpanan dan menunggu proses pengiriman
kepada konsumen.
E. Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa:
1. Operation Process Chart Pulley di CV. Bonjor Jaya terdiri dari 30 simbol.
Simbol-simbol tersebut terdiri dari delapan belas simbol operasi , sebelas
simbol inspeksi dan satu simbol storage.
2. Terdapat beberapa aktifitas yang seharusnya diuraikan, yaitu pada aktifitas
pembubutan. Pembubutan untuk meratakan permukaan dan untuk tempat V
Belt dapat digabungkan dalam dua operasi, yaitu pembubutan faching dan
bertingkat sehingga dapat mengoptimalkan waktu kerja dan memperjelas
dari peta yang dibuat.
3. Dengan menggunakan peta proses operasi maka mampu menentukan waktu
yang dibutuhkan dalam pengerjaan suatu produksi sehingga dapat
meminimisasi operasi yang tidak penting sehingga waktunya akan lebih
efisien.
22
BAB II
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang

menggambarkan penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu
organisasi pabrik harus ada hubungan yang terikat antara suatu kegiatan
dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu berdekatan demi
kelancaran aktifitasnya.
Kegiatan tersebut berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan

karyawan, administrasi, inventory, dan lain sebagainya. maka dalam
perencanaan tata letak fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal
untuk mencegah adanya penghamburan waktu dan biaya akibat harus
terselenggaranya suatu aktivitas.
Oleh karena itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan
dapat diketahui bagaimana hunbungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai
dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung.
2. Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah:
a. Mementukan tingkat hubungan antar departemen dan alasanya.
b. Memperoleh suatu landasan bagi penyusun departemen selanjutnya yang
diharapkan bisa lebih baik.
c. Mengetahui hubungan kedekatan dari setiap kelompok kegiatan dalam
hal ini organisasi pabrik.
23
B. Landasan Teori
1. Pengertian Activity Relationship Chart (ARC)
(Hari Purnomo., 2004) Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan

Kerja kegiatan adalah aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian
yang menggambarkan penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu
organisasi pabrik harus ada hubungan yang terikat antara suatu kegiatan
dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu berdekatan demi
kelancaran aktifitasnya. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta hubungan
aktifitas, dimana akan dapat diketahui bagaimana hubungan yang terjadi dan
harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung.
Activity relationship chart (ARC) adalah peta yang menggambarkan

tingkat hubungan antar bagian-bagian atau kegiatan yang terdapat dalam
suatu perusahaan industri. Setiap kegiatan atau aktivitas dalam industri
manufaktur saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya, bahwa
setiap kegiatan itu perlu tempat untuk melaksanakannya. Kegiatan tersebut
berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan karyawan, administrasi,
inventory, dan lain sebagainya. Oleh sebab itu maka dalam perencanaan tata
letak fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal untuk mencegah
adanya penghamburan waktu dan biaya akibat harus terselenggaranya suatu
aktivitas. Teknik untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah
dengan menggunakan Activity relationship chart (ARC). Teknik ini
dikemukakan oleh Richard Muthe yang mengatakan bahwa “ Hubungan antar
aktivitas ditunjukan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktivitas“.
Simbol-simbol yang digunakan pada activity relationship chart
(ARC) adalah sebagai berikut:
A = Mutlak perlu berdekatan
E = Sangat perlu berdekatan
I = Penting berdekatan
O = Tidak jadi masalah
24
U = Perlu berjauhan
X = Mutlak berjauhan
2. Fungsi Activity Relationship Chart (ARC)
Fungsi ARC dan kegunaannya adalah :
a. Penyusunan urutan dari pusat kerja atau departemen dalam suatu kantor.
b. Lokasi kegiatan dalam suatu usaha pelaa\yanan.
c. Lokasi Pusat kerja dalam operasi perawatan atau dalam perbaikan
d. Menunjukan hubungan suatu kegiatan yang lainnya, serta alasannya.
e. Memeperoleh suatu landasan bagi penyusunan daerah selanjunya
3. Prosedur Pembuatan Activity Relationship Chart

Prosedur pembuatan ARC
a. Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada bagian
produksi maupun kegiatan pada bagian service.
b. Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokan dalam bagian-bagian yaitu
kegiatan service (service produksi, service personalia dan lainya) dan
kegiatan produksi.
c. Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data
informasi lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi diatas.
d. Tetapkan faktor atau sub faktor yang perlu diperhitungkan dalam
mempertimbangkan hubungan yang ada. Misalnya aliran bahan,
peralataan, aliran informasi dan lain-lain.
e. Membuat peta aktivitas yang sesuai jumlah barisnya dengan kegiatan
yang ditetapkan.
f. Masukan semua kegiatan yang telah ditetapkan ke dalam peta aktivitas.
Susun berdasarkan kelompok sifat aktivitasnya untuk memudahkan
analisis.
g. Memulai menganalisa tingkat hubungan dan alasan-alasan terhadap
aktivitas lainya. Dimulai dari aktivitas nomor 1. Tuliskan kode hasil
analisa tingkat hubungan pada perpotongan baris aktivitas. Pada bagian
25
atas ditulis tingkat hubungan aktivitas dan pada bagian bawah dituliskan
alasan mengapa tingkat hubungan tersebut diberikan.
4. Hubungan antara keterkaitan kegiatan

(Wignjosoebroto S. 1996.) Teknik konvensional hubungan keterkaitan
kegiatan ini tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit, sehingga
kita mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam
menerapkan teknik ini adalah pengalaman perancang. Ada tiga bagian utama
hubungan keterkaitan kegiatan perancangan tata letak yang dapat dirinci
sebagai berikut:
a. Memberikan penilaian berdasarkan sistem penilaian yang telah
disepakati.
b. Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam work sheet.
c. Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan dirancang
tata letaknya.
d. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat
hubungan.
e. Menyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap
fasilitas.
f. Membuat Area Alloacting Diagram (AAD).
C. Pengumpulan Data
26
Tabel 2.1 Kode keterangan alasan

Kode Keterangan
1 Penggunaan cacatan secara bersama
2 Menggunakan tenaga kerja yang sama
3 Menggunakan ruangan yang sama
4 Banyak kontak personal yang sering dilakukan
5 Derajat kontak kerja yang sering dilakukan
6 Urutan aliran kerja
7 Menggunakan kegiatan yang sama
8 Menggunakan peralatan yang sama
9 Kemungkinan adanya bau yang tidak sedap bising dan lain lain
10 Kemungkinan adanya konsleting listrik
Sumber : Pengumpulan Data
Tabel 2.2 Kode tingkat kepentingan

Kode Keterangan
A Mutlak Perlu (Absolutely Important)
E Sangat Penting (Very Important)
I Penting (Important)
O Biasa (Ordinary)
U Tidak Perlu (Unimportant)
X Tidak diharapkan (Underiable)
Tabel 2.3 Jenis Fasilitas pada pabrik

27
Kode Keterangan
1 Gudang Bahan Baku
2 Cooling Room
3 Peleburan
4 Pencetakan
5 Cleaning
6 Gerinda
7 Bubut 1
8 Bubut 2
9 Bor
10 Pendempulan
11 Pengecatan
12 Pengeringan
13 Gudang ½ Jadi
14 Inspeksi 1
15 Inspeksi 2
16 Gudang Bahan Jadi
17 Sampah Produksi
18 Penimbangan
19 Tempat Parkir
20 Kantor
21 WC
22 Rest Area
23 Pos Satpam
24 Genset
25 Sampah Umum
26 Mushola
27 Show Room
28 Loker Karyawan
Lanjutan Tabel 2.3
28
29 Mess

Gambar 2.1 Activity Relationship Chart dengan Visio

Gambar 2.2 Activity Relationship Chart dengan Manual
Tabel 2.4 Hasil derajat kedekatan tiap departemen

29
DEPARTEMEN A U I O U X JUMLAH
GUDANG BAHAN BAKU 1 4 5 12 5 1 28
COLLING ROOM 0 3 8 8 8 1 28
PELEBURAN 3 3 9 5 7 1 28
PENCETAKAN 5 2 12 1 8 0 28
CLEANING 0 5 9 8 4 2 28
GERINDA 2 3 6 11 4 2 28
BUBUT_1 3 2 7 10 5 1 28
BUBUT_2 4 1 9 9 4 1 28
BOR 1 3 8 13 2 1 28
PENDEMPULAN 2 1 6 16 3 0 28
PENGECATAN 2 1 7 13 5 0 28
PENGERINGAN 2 0 7 14 4 1 28
GUDANG SETENGAH JADI 1 4 9 12 2 0 28
INSPEKSI_1 0 7 6 11 4 0 28
INSPEKSI_2 0 9 5 10 4 0 28
GUDANG JADI 2 1 9 14 2 0 28
SAMPAH PRODUKSI 0 0 4 9 11 4 28
PENIMBANGAN 1 2 2 19 4 0 28
TEMPAT PARKIR 1 0 2 8 16 1 28
KANTOR 0 1 5 11 10 1 28
WC 0 0 4 13 8 3 28
REST AREA 0 0 4 23 0 1 28
POS SATPAM 1 1 6 8 12 0 28
GENSET 0 2 15 6 3 2 28
SAMPAH UMUM 0 0 8 12 5 3 28
SHOW ROOM 0 0 2 18 8 0 28
LOKER 0 0 4 23 0 1 28
MESS 0 2 0 21 4 1 28
JUMLAH 31 57 178 338 152 28
D. Pembahasan
30
Pada pembuatan Activity Relationship Chart berbagai keterkaitan antara

setiap kegiatan dan dapat dilihat bahwa keterkaitan dengan simbol A,E,I banyak
digunakan pada satu bagian proses produksi terutama pada mesin dan bagian
kantor. Sedangkan simbol O,U,X banyak digunakan untuk menggambarkan
hubungan bagian kantor dengan mesin. Selanjutnya ARC akan digunakan untuk
membuat worksheet.
Pada Activity Relationship Chart tersebut alasan terbanyak yaitu nomor 6
yang artinya sesuai dengan aliran produksi karena pada perusahaan tersebut
merupakan perusahaan manufaktur yang mengolah dari barang mentah menjadi
barang setengah jadi yang outputnya menjadi barang jadi yang siap dipasarkan
sehingga dengan adanya Activity Relationshion Chart tersebut mampu
menentukan aliran produksi yang didasarkan pada tata letak fasilitas per
departemen.
Dari hasil derajat kedekatan setiap departemen juga dapat diketahui bahwa
simbol yang digunakan terbanyak adalah O (Biasa) dengan jumlah 328, lalu
jumlah simbol yang laim juga dapat diketahui A (Mutlak) sebanyak 31, E
(Sangat Penting) sebanyak 57, I (Penting) sebanyak 178, U (Tidak Penting)
sebanyak 152, dan X (Tidak diharapkan) sebanyak 28.
E. Kesimpulan
Dari pengolahan data diatas maka dapat kesimpulan sebagai berikut :
31
1. Dengan adanya Activity Relationship Chart maka mampu menunjukkan

keterkaitan antara setiap kegiatan yang satu dengan yang lainnya, serta
alasan kedekatannya.
2. Memperoleh masukan dalam hal menentukan hubungan antar departemen
dalam pabrik sesuai dengan derajat kepentingan yang ada.
3. Memperoleh masukan bagi perusahaan bagaimana mampu menentukan tata
letak pabrik yang sesuai aliran produksinya sehingga akan lebih efektif,
efisien dan meningkatkan produktivitas perusahaan.
BAB III
32
WORKSHEET
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Permasalahan yang akan muncul dan harus dipertimbangkan adalah

lokasi dimana perusahaan itu berdiri dan letak dari departemen-departemen
dari perusahaan tersebut. Hal ini sangat penting, karena lokasi berdirinya
perusahaan tersebut akan mempengaruhi bukan saja komponen internal
perusahaan, tetapi juga komponen eskternal serta variabel-variabel penentu
lain seperti biaya dan mata uang. Begitu juga dengan perencanaan tata-letak
yang tepat akan bermanfaat bagi efisiensi dan kelancaran aktivitas dari
perusahaan tersebut, sehingga beban atau biaya aliran material yang tidak
diperlukan bisa dihilangkan atau diminimalkan.
Worksheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi pengawasan

produksi, karena merupakan penentuan mutu produk yang akan dibuat, dan
berapa lama waktu yang diperlukan untuk rrrengerjakan setiap kegiatan
produk tersebut. Merencanakan tata letak fasilitas dan pemindahan adalah
pembuatan WorkSheet. WorkSheet.berguna untuk menghitung jumlah mesin
yang dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan
dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
2. Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
a. Melihat hubungan antar departemen berdasarkan setiap derajat
kedekatan.
b. Menterjemahkan ARC dalam bentuk daftar, sehingga mudah untuk
ditindaklanjuti
c. Memudahkan dalam pembuatan Activity template Block Diagram.
3. Manfaat :
Adapun manfaat dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
33
a. Mampu memberikan gambaran mengenai hubungan antara departemen

dalam suatu pabrik dalam bentuk tabel.
b. Mampu menentukan lokasi penempatan derajat kepentingan dalam
hubungan antar departemen.
c. Mampu menentukan penjabaran dari jumlah yang ditentukan mengenai
derajat kepentingan dalam suatu departemen.
B. Landasan Teori
1. Definisi Worksheet
34
Work sheet merupakan salah satu bagian dari Activity Relantioship

Chart yang berfungsi sebagai tempat penyalinan hubungan antara factor-
faktor yang saling berhungan antara stasiun-stasiun yang ada agar tidak
terjadinya suatu kesalahan pada peletakan lay-out yang akan ditunjukan
dengan block template.
Data-data yang ada pada Activity Relantioship Chart akan disusun pada
work sheet dengan teratur dan systematic, data yang telah dikelompokan
dalam work sheet yang menjelaskan mengenai alasan pemilihan derajat
hubungan antara departemen yang satu dengan departemen yang lain dan
akan dimasukan dalam aktivity template block diagram.
2. Langkah Pembuatan Worksheet
a. Pertama-tama membuat tabel seperti pada contoh Tabel 3.1.

b. Mengisikan kolom keterangan dengan nama ruangan atau departemen.
c. Mengisikan kolom tingkat hubungan sesuai dengan nama ruangan atau
departemen berdasarkan ARC yang telah dibuat.
Contoh pembuatan worksheet :
Tabel 3.1 Tingkat hubungan
No Keterangan Tingkat Hubungan
. A E I O U X
1. Gudang Bahan - - 2 - - -
Baku
2. Cooling Room - 3,6 1,5 2,4,7 - -
3. Dst..
C. Pengumpulan Data
35
NO NAMA DEPARTEMEN A E I O U X
1 GUDANG BAHAN BAKU 16 3,13,18,23 2,4,5,24,28 6,7,8,9,10,11,12,20,21,22,26,27 14,15,17,19,29 25
2 COOLING ROOM 5,13,24 1,4,12,14,18,27,28 3,6,9,10,15,19,22,16, 7,8,11,17,21,23,26,29 20,25
3 PELEBURAN 4,6,18 1,5,7 8,9,11,13,14,15,17,24,28 2,10,12,16,22, 19,20,21,23,26,27,29 25
4 PENCETAKAN 3,6,7,8,15 13,14 1,2,5,9,10,12,16,17,22,24,26,28, 21 11,19,20,23,29,18,25,27
5 CLEANING 2,3,13,14,15 1,4,6,7,8,9,17,24,25, 10,11,12,16,22,27,28,29 18,20,23,26 19,21
6 GERINDA 3,4, 14,15,24, 7,13,12,25,5 1,2,9,10,11,8,16,17,22,27,28,29 18,19,20,23 21,26
7 BUBUT 1 4,8,14, 3,15, 5,6,9,13,16,24, 1,10,11,12,17,18,21,22,28,29, 2,20,19,23,27 26
8 BUBUT 2 7,9,14,4 15 3,5,6,11,13,16,24,25,10, 1,12,17,18,21,22,27,28,29 2,19,20,23, 26
9 BOR 8 10,14,15 3,4,5,7,11,12,13,16, 1,2,6,17,18,19, 27,28,29,25,24,23,22,21 20, 26
10 PENDEMPULAN 11,14 9 4,8,12,13,15,16 1,2,3,5,6,7,17,18,21,22,24,25,26,27,28,29 19,20,23
11 PENGECATAN 10,12 13, 3,8,9,14,15,16,24, 1,5,6,7,17,18,20,21,22,26,27,28,29 2,4,19,23,25
12 PENGERINGAN 11,13, 9,10,14,15,16,23,24, 1,3,5,6,7,8,18,20,22,25,26,27,28,29, 2,17,19,4 21
13 GUDANG 1/2 JADI 12, 1,2,5,11 3,4,6,7,8,9,10,16,24, 14,15,17,18,20,21,22,23,26,27,28,29 19,25,
14 INSPEKSI 1 4,5,6,7,8,9,15, 2,3,10,11,12,24, 1,13,16,17,18,22,25,26,27,28,29 19,20,21,23
15 INSPEKSI 2 4,5,6,7,8,9,10,14,16, 2,3,11,12,24, 13,17,18,20,22,25,26,27,28,29 1,19,21,23
16 GUDANG BAHAN JADI 1,4, 15, 7,8,9,10,11,12,13,24,23, 2,3,5,6,14,18,20,21,22,25,26,27,28,29, 17,19
17 SAMPAH PRODUKSI 3,4,5,25, 6,7,8,9,10,11,13,14,15, 1,2,12,16,18,19,20,21,23,24,27 22,26,28,29
18 PENIMBANGAN 3, 1,4, 2,26 7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,20,22,23,24,25,26,27,28,29 5,6,17,19,21
19 TEMPAT PARKIR 23 24,25 2,20,21,22,26,27,28,29 1,3,4,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18, 5
20 KANTOR 26 22,23,24,25,27, 1,11,12,13,14,16,18,19,21,28,29 3,4,5,6,7,8,9,10,15,17 2
21 TOILET ` 1,4,7,8,9,10,11,13,16,19,20,22,25 2,3,14,15,17,18,24,27, 5,6,12
22 REST AREA 4,20,24,25 1,2,3,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,18,19,21,23,26,27,28,29 17
23 POS SATPAM 19 1, 12,16,20,21,24,26, 9,13,18,22,25,27,28,29 2,3,4,5,6,7,8,10,11,14,15,17
24 GENSET 2,6, 1,3,4,7,8,11,12,13,14,15,16,19,20,22,23, 9,10,18,27,28,29, 21,25,26, 5,17,
25 SAMPAH UMUM 5,6,7,8,17,19,20,22, 9,10,12,14,15,16,18,21,23,27,28,29 4,11,13,24,26, 1,2,3,
26 MUSHOLA 20,29, 4,21,23, 1,10,11,12,13,14,15,16,18,19,22,28, 2,3,5,17,24,25,27, 6,7,8,9,
27 SHOW ROOM 2,20, 1,5,6,8,9,10,11,12,13,14,15,16,18,19,22,23,24,25, 3,4,7,17,21,26,28,29
28 LOKER KARYAWAN 1,2,3,4, 5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,29 17
29 MESS 26,28, 5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,18,19,20,21,22,23,24,25,27 1,2,3,4 17
Sumber: Pengolahan Data
D. Pembahasan
36
Pada pembuatan worksheet dapat diketahui berbagai alasan dari tingkat

keterkaitan yang selanjutnya akan digunakan untuk memudahkan membuat
Activity Template Block Diagram dapat diketahui bahwa pada penggunaan
tingkat derajat kepentingan simbol yang paling banyak digunakan adalah
Simbol I (Penting) dan O (Biasa) sehingga mampu menentukan tingkat
hubungan antara satu departemen dengan departemen lainya.
A. Kesimpulan
Pada praktikum ini dapat disimpulkan bahwa :
37
1. Pembuatan worksheet memerlukan data dari brainstroming ARC.
2. Hubungan antar satu departemen dengan departemen lainnya

didapatkan berdasarkan kedekatan dan alasana yang sudah ditentukan,
maka didapatkan derajat kedektan antar satu departemen dengan
departemen lainnya berbeda satu sama lainnya.
3. Derajat kedekatan yang didapatkan dari hasil praktikum ini didapatkan

A sebanyak , E sebanyak , I sebanyak , O sebanyak , U sebanyak , dan
X sebanyak . Diketahui dari data yang diperoleh derajat kedekatan yang
paling banyak digunakan adalah I sebanyak untuk departemen dan X
sebanyak untuk departemen yang telah kami amati.
BAB IV
ACTIVITY TEMPLATE BLOCK DIAGRAM

38
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Perancangan sistem fasilitas merupakan perancangan bangunan

dengan mempertimbangkan beberapa aspek seperti sistem pencahayaan,
kelistrikan,sistem komunikasi, suasana kerja, sanitasi,pembuangan limbah
dan sebagainya.Aspek yang perlu di perhitungkan secara matang dalam
perencanaan antara lain meliputi peralatan - peralan yang digunakan, mesin -
mesin, dan semua perabotan perusahaan.sedangkan dalam perancangan
sistem material handling meliputi mekanisme yang di butuhkan agar interaksi
antara fasilitas yang ada seperti material ,personal, informasi dan peralatan
untuk mendukung produksi berjalan sempurna. Tata letak pabrik adalah
merupakan salah satu langkah di dalam perencanaan suatu pabrik secara lebih
luas.
Pada dasarnya proses perancanaan fasilitas tidak dapat di kategorikan
sebagai bagian dari ilmu pasti.dalam melakukan tahapan - tahapan dalam
aktivitas perencanaan fasilitas,teknik – teknik analis dari berbagai disiplin
ikut andil di dalamnya.
Activity Template Block Diagram merupakan kelanjutan dari Work
sheet dimana tiap-tiap aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi
panjang. Nomor kode tiap kegiatan atau aktivitas dituliskan di tengah-tengah
dari block sedangkan tingkat hubungan dituliskan pada sudut block template
tersebut.
2. Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
39
a. Menerjemahkan worksheet ke dalam blok – blok wilayah sebagai

representasi dari setiap departemen.
b. Memudahkan untuk mengatur penempatan setiap departemen agar lebih
efektif dan efisien.
c. Memperoleh landasan awal dalam menyusun tata letak yang baik.
3. Manfaat
Adapun manfaat dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
a. Dapat mengetahui Activity Template Block Diagram (ATBD).
b. Dapat menerjemahkan worksheet dengan Activity Template Block
Diagram (ATBD) sebagai refresentasi dari setiap departemen.
c. Dapat mengatur penempatan setiap departemen agar lebih efektif dan
efisien.
B. Landasan Teori
1. Activity Relationship Chart (ARC)
40
Peta hubungan aktivitas atau activity relationship chart (selanjutnya

disingkat dengan ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sangat sederhanan
di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan
derajat hubungan aktivitas “kualitatif” dan cenderung berdasarkan
pertimbangan yang bersifat subjektif dari masing-masing fasilitas
departemen (Wignjosoebroto, 2000).
2. Worksheet
Worksheet disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan dalam
activity relationship chart yang terdiri dari baris dan kolom dan pada bagian
sebelah kiri ditempatkan urutan kegiatan sedang pada bagian kanan
ditempatkan tingkat hubungan. Baris-baris dan kolom ini lebih mudah dilihat
hubungan antara aktivitas dengan melihat pada kolom alasan dibawahnya.
(James, 1990).
3. Activity Template Block Diagram (ATBD)

ATBD merupakan kelanjutan dari worksheet dimana masing-masing
aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang. Nomor kode
tiap kegiatan/aktivitas dituliskan di tengah-tengah dari blok sedang tingkat
hubungan dituliskan pada sudut block template tersebut Purnomo (2004).
Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam lembar kerja kemudian
dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan
menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya
dengan aktivitas-aktivitas dari departemen lain. Template ini hanya bersifat
memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu
dengan departemen yang lain.
Pada dasarnya kode yang tercantum dalam lembar kerja dimasukkan
ke dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak
member pengaruh apa- apa dari aktivitas departemen satu ke departemen
lainnya. Seperti halnya pada lembar kerja, maka disini kode angka yang
menjelaskan mengenai alasan pemilihan derajat hubungan antara
departemen juga tidak dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah
41
selanjutnya adalah dengan memotong dan mengatur template tersebut sesuai

dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap penting dan diperlukan.
Tabel 4.1 Lembaran Kerja (Worsheet) awal
Sumber : jurnal.ftumj.ac.id/index.php/semnastek
Gambar 4.1 Activity Template Block Diagram
C. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan adalah berdasarkan aktivitas kerja
yang dilakukan dalam proses pembuatan pulley. Hasil pengumpulan data yang
42
dilakukan dalam bentuk Activity Template Block Diagram (ATBD) berdasarkan

Worksheet dan Activity Relationship Chart (ARC) proses pembuatan pulley
pada Gambar 4.2.
Sumber : Data Praktikum

Gambar 4.2 Activity Template Block Diagram Pulley
D. Pembahasan
43
Activity Template Block Diagram (ATBD) pada Gambar 4.2 digambarkan

berdasarkan worksheet dan Activity Relationship Diagram yang telah dibuat
pada praktikum sebelumnya. Data yang telah dikelompokkan pada Activity
Relationship Diagram dan kemudian dalam bentuk worksheet, akan
digambarkan menjadi suatu blok (luasan persegi) untuk menggambarkan setiap
departemen yang dimasukkan dalam kajian perancangan pabrik (dalam hal ini
adalah pabrik pembuatan pulley). Blok tersebut akan memberi penjelasan
mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen lain
yang nantinya akan digunakan sebagai pertimbangan peletakkannya.
Hal pertama yang dilakukan untuk menggambarkan ATBD adalah
membuat kotak persegi, kemudian di bagian tengah kotak dituliskan nomor
departemen, nama departemen dan nomor departemen yang memiliki derajat
kedekatan tidak diharapkan dengan departemen tersebut atau dilambangkan
dengan X. Lalu, setiap pojok kotak akan dituliskan dengan derajat kedekatan
lain yang mengikuti ketentuan sebagai berikut: pada pojok kiri atas dituliskan
nomor departemen yang memiliki derajat kedekatan mutlak perlu (A), pojok
kanan atas dituliskan nomor departemen yang memiliki derajat kedekatan sangat
penting (E), pojok kiri bawah dituliskan nomor departemen yang memiliki
derajat kedekatan penting (I), dan pojok kanan bawah dituliskan nomor
departemen yang memiliki derajat kedekatan tidak perlu (U). Kotak persegi
dibuat sebanyak tiga puluh kotak, karena departemen pembuatan pulley
sebanyak 29 departemen.
Berdasarkan Gambar 4.2 dapat dilihat pada kotak pertama, di bagian

tengah dituliskan angka satu karena akan menggambarkan departemen satu.
Selain itu, juga dituliskan gudang bahan baku sebagai nama departemen pertama
dan “X:-“ artinya tidak ada departemen yang memiliki derajat kedekatan tidak
diharapkan dengan departemen satu. Lalu, pada pojok kiri atas dituliskan “A:
16” artinya departemen yang memiliki derajat kedekatan mutlak perlu adalah
departemen 16. Pojok kanan atas dituliskan “E: 1,4” artinya departemen yang
memiliki derajat kedekatan sangat penting adalah departemen 1,4. Pojok kiri
44
bawah dituliskan “I: 2,4,5,24” artinya departemen yang memiliki derajat

kedekatan penting adalah departemen 2,4,5,24. Pojok kanan bawah dituliskan
“U: 2,4,5,8” artinya departemen yang memiliki derajat kedekatan tidak perlu
adalah departemen 2,4,5,8. Cara yang sama akan dilakukan untuk 28 departemen
lainnya dan kotak-kotak persegi akan disusun secara berurutan berdasarkan
nomor departemen seperti pada Gambar 4.2.
Activity Template Block Diagram yang dibuat juga merupakan

terjemahkan worksheet ke dalam block-blok wilayah sebagai representasi dari
setiap departemen, jadi dalam Activity Template Block Diagram juga mampu
menjelaskan mengenai penempatan dari setiap departemen agar lebih efektif
dan efisien dan juga mampu memperoleh landasan awal dalam menyusun tata
letak yang baik.
45
E. Kesimpulan
Berdasarkan pengumpulan data diatas maka didapat kesimpulan sebagai
berikut :
1. Terdapat 29 departemen yang digunakan untuk membuat Activity Template

Block Diagram yang merupakan terjemahan dari worksheet yang
sebelumnya dibuat.
2. Dengan menggunakan Activity Template Block Diagram maka mampu
melihat hubungan kedekatan antar departemen dalam bentuk blok persegi
sehingga dapat digunakan untuk pedoman dalam mengatur tata letak
berdasarkan departemen yang efektif dan efisien.
3. Dengan menggunakan Activity Template Block Diagram maka mampu
menghubungkan bagaimana aliran produksi yang efisien berdasarkan tata
letak.
46
BAB IV
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Industri pada saat ini menggunakan hampir semua pendekatan untuk
mengurangi biaya yang ditimbulkan baik pada saat produksi maupun
dalam penggunaan modal awal dalam membangun suatu pabrik atau
tempat usaha, oleh karena itu munculah berbagai pendekatan-
pendekatan dalam perancangan suatu tata letak khususnya dalam
membangun suatu pabrik ataupun kantor. Perancangan tata letak yang
biasanya digunakan diantaranya perancangan tata letak yang bersifat
kuantitatif dan juga pendekatan perancangan tata letak fasilitas yang
bersifat kualitatif. Tata letak pabrik mendorong cara-cara kualitatif
dilakukan dengan harapan akan memudahkan pennyelesaian rancangan.
Teknik kualitatif tidak menggunakan formulasi matematis yang
rumit, sehingga dapat mudah dalam prakteknya. Namun, pada sisi lain
persyaratan utama menerapkan teknik kualitataif adalah pengalaman
perancang, alasanya adalah pendekatan kualitatif membutuhkan tingkat
subyektifitas yang lebih dominan (Hadiguna, Rika., 2008).
Activity Template Block Diagram (ATBD) merupakan suatu Blok
(luasan persegi) untuk menggambarkan setiap departemen yang
dimasukkan dalam kajian perancangan pabrik, dengan dilengkapi data
telah dikelompokkan pada worksheet. ATBD akan memudahkan dalam
merancang suatu tata letak pabrik yang sebelumnya akan digunakan
dalam membuat Activity Relationship Diagram (ARD) terlebih dahulu.
2. Tujuan praktikum
Adapun tujuan praktikum yang sudah dilaksanakan adalah :
a. Membuat Activity Template Block Diagram (ATBD) berdasarkan
worksheet pembuatan pulley pada praktikum sebelumnya.
47
b. Memperoleh landasan awal dalam proses penyusunan tata letak

yang baik.
3. Manfaat
Adapun manfaat praktikum yang sudah dilaksanakan adalah :
a. Memudahkan untuk mengatur penempatan setiap departemen agar
lebih efektif dan efisien.
b. Mendapatkan pengetahuan dalam pengimplementasian tata letak
pabrik yang baik.
B. Landasan Teori
Konsep dari ATBD sebenarnya tidak jauh berbeda dengan ABD,
yang membedakan yaitu pada ATBD ini data yang telah dikelompokkan ke
lembar kerja lalu dimasukkan ke activity template. Template itu sendiri akan
menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungan
dengan aktivitas dari departemen itu. Activity Template Block Diagram
(ATBD) merupakan suatu Blok (luasan persegi) untuk menggambarkan
setiap departemen yang dimasukkan dalam kajian perancangan pabrik,
dengan dilengkapi data telah dikelompokkan pada worksheet. Blok disini
hanya memberi penjelasan mengenai hubunngan aktivitas antara
departemen satu dengan departemen lainnya yang nantinya digunakan
sebagai peletakannya, berikut adalah contoh dari ATBD:
Gambar 4.1 Contoh ATBD

48
C. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan adalah berdasarkan aktivitas
kerja yang dilakukan dalam proses pembuatan pulley. Berikut hasil
pengumpulan data yang dilakukan dalam bentuk Activity Template Block
Diagram (ATBD) berdasarkan worksheet dari Activity Relationship Chart
(ARC) proses pembuatan pulley.
Nama Objek : Pulley
Dipetakan Oleh : Achmadi dan Titis
Tanggal Dipetakan :
Gambar 4.2 Activity Template Block Diagram Pulley

49
D. Pembahasan
Activity Template Block Diagram (ATBD) pada Gambar 4.2
digambarkan berdasarkan worksheet yang telah dibuat pada praktikum
sebelumnya. Data yang telah dikelompokkan pada worksheet, akan
digambarkan menjadi suatu blok (luasan persegi) untuk menggambarkan
setiap departemen yang dimasukkan dalam kajian perancangan pabrik
(dalam hal ini adalah pabrik pembuatan pulley). Blok tersebut akan memberi
penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan
departemen lain yang nantinya akan digunakan sebagai pertimbangan
peletakkannya.
Hal pertama yang dilakukan untuk menggambarkan ATBD adalah
membuat kotak persegi, kemudian di bagian tengah kotak dituliskan nomor
departemen, nama departemen dan nomor departemen yang memiliki
derajat kedekatan tidak diharapkan dengan departemen tersebut atau
dilambangkan dengan X. Lalu, setiap pojok kotak akan dituliskan dengan
derajat kedekatan lain yang mengikuti ketentuan sebagai berikut: pada
pojok kiri atas dituliskan nomor departemen yang memiliki derajat
kedekatan mutlak perlu (A), pojok kanan atas dituliskan nomor departemen
yang memiliki derajat kedekatan sangat penting (E), pojok kiri bawah
dituliskan nomor departemen yang memiliki derajat kedekatan penting (I),
dan pojok kanan bawah dituliskan nomor departemen yang memiliki derajat
kedekatan tidak perlu (U).
Kotak persegi dibuat sebanyak tiga puluh kotak, karena departemen
pembuatan pulley sebanyak tiga puluh departemen. Berdasarkan Gambar
4.2 dapat dilihat pada kotak pertama, di bagian tengah dituliskan angka satu
karena akan menggambarkan departemen satu. Selain itu, juga dituliskan
gudang bahan baku sebagai nama departemen pertama dan “X:-“ artinya
tidak ada departemen yang memiliki derajat kedekatan tidak diharapkan
dengan departemen satu. Lalu, pada pojok kiri atas dituliskan “A: 3” artinya
departemen yang memiliki derajat kedekatan mutlak perlu adalah
departemen tiga. Pojok kanan atas dituliskan “E: 4” artinya departemen
50
yang memiliki derajat kedekatan sangat penting adalah departemen empat.

Pojok kiri bawah dituliskan “I: 21” artinya departemen yang memiliki
derajat kedekatan penting adalah departemen 21. Pojok kanan bawah
dituliskan “U: 2, 6, 7, 8, 9, 10, 17, 18, 29, 30” artinya departemen yang
memiliki derajat kedekatan tidak perlu adalah departemen 2, 6, 7, 8, 9, 10,
17,18, 29, 30. Cara yang sama akan dilakukan untuk 29 departemen lainnya
dan kotak-kotak persegi akan disusun secara berurutan berdasarkan nomor
departemen seperti pada Gambar 4.2.
E. Kesimpulan
a. Terdapat tiga puluh blok wilayah dalam Activity Template Block
Diagram
(ATBD) proses pembuatan pulley yang telah digambarkan dengan
representasi berbeda-beda dari setiap departemen sesuai data worksheet
yang telah dibuat.
b. Activity Template Block Diagram (ATBD) proses pembuatan pulley
diharapkan mampu memudahkan dalam mengatur penempatan setiap
departemen agar lebih efektif dan efisien dalam perancangan tata letak
pabrik pembuatan pulley.
51
BAB V
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Pabrik adalah kumpulan bahan, mesin, peralatan dan pekerja yang
dirangkai oleh pengorganisasian kegiatan secara teratur untuk
memproduksi barang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.
Posisi pabrik yang sangat strategis di industri manufaktur maupun
pengolahan mengharuskan adanya perhatian yang menyeluruh. Strategi
produksi yang diterapkan akan membutuhkan dukungan formasi
mesinmesin yang sesuai. Maka dari itu, tata letak pabrik perlu
direncanakan dan dirancang dengan baik dan benar. Penataan mesin-
mesin didalam pabrik sangat menentukan kinerja pabrik secara
keseluruhan. Efisiensi dan efektivitas pabrik dipengaruhi oleh tata letak
pabrik.
Perkembangan industri berdampak pada persaingan industri yang
cukup ketat. Persaingan industri memerlukan strategi dari segala aspek
termasuk aspek produk, proses dan jadwal. Permasalahan industri tidak
hanya menyangkut seberapa besar investasi yang harus ditanam,
prosedur produksi dan pemasaran hasil produksi namun memerlukan
perencanaan fasilitas yang meliputi perencanaan lokasi fasilitas maupun
rancangan fasilitas. Perancangan fasilitas meliputi perancangan sistem
fasilitas, tata letak pabrik dan sistem penanganan material (pemindahan
bahan). Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan suatu
gambaran hasil desain peletakan antar departemmen berdasarkan
pertimbangan hubungan derajat kedekatannya. ARD ini kemudian akan
dijadikan sebagai acuan dalam merancang tata letak departemen-
departemen di dalam pabrik agar lebih efektif dan efisien.
2. Tujuan praktikum
52
a. Membuat Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan

Activity Template Block Diagram (ATBD) pembuatan pulley pada
praktikum sebelumnya.
b. Dapat mempertimbangkan peletakan antar departemen
berdasarkanpenilaian kualitatif (hubungann kedekatan).
3. Manfaat
a. Mengatur peletakan setiap departemen agar lebih efisien dan efektif.
b. Mampu membuat tata letak produksi yang baik dan tepat.
B. Landasan Teori
Peta keterkaitan kegiatan berguna untuk perencanaan dan
penganalisisan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya akan
berguna jika diolah ke dalam satu diagram. Tujuan dari Activity
Relationship Diagram (ARD) adalah menjadi dasar perencanaan
keterkaitan antara pola aliran barang, dan lokasi kegiatan pelayanan
dihubungkan dengan kegiatan produksi. Activity Relationship Chart (ARD)
sangat berguna untuk perencanaan dan analisis hubungan aktivitas antar
masing-masing departemen. Data yang didapatkan selanjutnya akan
dimanfaatkan untuk penentuan letak masingmasing departemen tersebut,
yaitu lewat apa yang disebut dengan Activity Relationship Diagram (ARD).
Pada dasarnya diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran
bahan dan lokasi dan masing-masing departemen penunjang terhadap
departemen produksinya. Data yang diperoleh dari Activity Relationship
Chart (ARC) dimasukkan ke dalam suatu lembaran kerja (Worksheet),
kemudian akan dibuat Activity Template Block Diagram (ATBD) dan
selanjutnya dapat dibuat Activity Relationship Diagram.
Diagram keterkaitan kegiatan menurut Apple (1990), (dalam jurnal
perancangan tata letak pabrik), bahwa diagram keterkaitan kegiatan ini
digambarkan dalam bentuk diagram balok yang menunjukkan pendekatan
keterkaitan kegiatan dan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan
tunggal yang tidak menekankan arti ruangan pada tahapan proses
53
perencanaan. Diagram keterkaitan kegiatan dibentuk dengan mengacu pada

analisis peta keterkaitan kegiatan yang telah dibuat sebelumnya.
C. Pengumpulan Data

Nama Objek : Pulley
Dipetakan Oleh : Achmadi dan Titis
Tanggal Dipetakan :
Gambar 5.1 Activity Relationship Diagram Pulley

kerja yang dilakukan dalam proses pembuatan pulley. Gambar 5.1
merupakan hasil pengumpulan data yang dilakukan dalam bentuk Activity
Relationship Diagram (ARD) berdasarkan Activity Template Block
54
Diagram (ATBD) dan worksheet dari Activity Relationship Chart (ARC)

proses pembuatan pulley.
D. Pembahasan
Activity Relationship Diagram (ARD) proses pembuatan pulley
pada
Gambar 5.1 merupakan gambaran hasil desain peletakan antar departemen
berdasarkan pertimbangan hubungan derajat kedekatannya. Blok-blok pada
ARD didapatkan dari Activity Template Block Diagram yang telah
digambarkan pada praktikum sebelumnya, hanya saja blok-blok tersebut
telah di desain ulang peletakkannya sesuai derajat kedekatan masing-
masing departemen. Hal pertama yang harus dilakukan dalam menyusun
blok-blok tersebut agar peletakan tiap departemen efektif dan efisien adalah
dengan memilih jumlah derajat kedekatan mutlak perlu (A) yang paling
banyak di semua departemen (tiga puluh departemen pada pembuatan
pulley). Berikut akan disajikan rekap hasil perhitungan derajat kedekatan
untuk masing-masing departemen dan jumlah total masing-masing derajat
kedekatan berdasarkan worksheet proses pembuatan pulley yang telah
dibuat pada praktikum sebelumnya.
Tabel 5.1 Hasil Rekap Data Derajat Kedekatan Tiap Departemen
Jumlah derajat kedekatan
No Departemen
A E I O U X
1 Gudang material 2 2 15 13 0 3
2 Tooling 2 7 11 5 9 1
3 Pemotongan 2 0 16 2 13 2
4 Tungku 1 1 17 2 13 1
5 Cetakan 1 2 17 1 13 1
6 Shoot blasting 0 1 20 0 13 1
7 Gerinda 0 2 18 0 14 1
8 Bubut 0 2 19 0 13 1
9 Las 0 1 20 0 14 0
55
10 Dempul 0 2 19 1 13 0
11 Amplas 0 0 20 0 15 0
Lanjutan Tabel 5.1
12 Pengecetan 0 0 20 1 14 0
13 Oven 0 0 18 3 14 0
14 Gudang 1/2 jadi 0 1 19 1 13 1
15 Finishing 0 2 16 3 14 0
16 Quality control 0 1 19 1 14 0
17 Gudang barang jadi 1 0 17 5 11 1
18 Limbah produksi 0 0 14 8 13 0
19 Maintenance 0 0 21 0 14 0
20 Timbangan 0 0 15 3 15 2
21 Pemecahan 0 1 15 3 15 1
22 Pengeboran 0 1 16 4 13 1
23 Pos satpam 0 0 1 9 25 0
24 Parker area 0 0 4 9 22 0
25 Kantor 1 0 4 6 23 1
26 Titik kumpul 0 0 1 8 26 0
27 Loker 0 0 0 9 26 0
28 Klinik 0 0 3 8 24 0
29 Mess 1 0 1 10 23 0
30 Pentri 0 0 3 9 23 0
31 Mushola 0 0 1 11 23 0
32 Kantin 0 0 3 8 23 1
33 Toilet 0 0 4 7 23 1
34 Rest area 0 0 3 9 23 0
35 Limbah umum 0 0 0 1 21 13
56
Berdasarkan Tabel 5.1 dapat dilihat bahwa derajat kedekatan mutlak

perlu (A) antara suatu departemen dengan departemen lain yang memiliki
jumlah terbanyak adalah pada departemen 6 dan 9 yaitu sebanyak empat.
Departemen yang memiliki jumlah terbanyak derajat kedekatan A sebanyak
dua departemen, sehingga perlu dipilih salah satu untuk dijadikan pusat
peletakan departemen-departemen lain. Setelah melalui pertimbangan,
departemen enam dipilih sebagai departemen pusat untuk peletakkan
departemen-departemen lain. Setelah departemen enam dijadikan pusat,
perlu dilihat departemen berapa saja yang memiliki derajat kedekatan
mutlak perlu dengan departemen enam. Departemen 5, 16, 17 dan 18
merupakan departemen yang memiliki derajat kedekatan A dengan
departemen enam, sehingga departemen 5, 16, 17 dan 18 perlu diletakkan
tepat di samping departemen enam. Berdasarkan Gambar 5.2 departemen 5,
16, 17 dan 18 diletakkan di atas, samping kanan, bawah dan samping kiri
dari departemen enam. Selanjutnya, pada departemen 5, 16, 17. dan 18 perlu
dilihat departemen berapa saja yang memiliki derajat kedekatan mutlak
perlu dengan departemen-departemen tersebut. Lalu, dilakukan cara yang
sama seperti peletakkan pada departemen enam. Hal tersebut akan terus
diulangi hingga derajat kedekatan A pada departemen sudah tidak ada lagi.
Jika derajat kedekatan A sudah tidak ada pada departemen yang telah
disusun, maka hal yang harus dilakukan adalah dengan melihat derajat
kedekatan sangat perlu (E). Cara yang dilakukan sama seperti peletakan
departemen dengan derajat kedekatan A, hanya saja pada derajat kedekatan
E peletakan departemen boleh mempunyai jarak satu departemen (tidak
harus tepat di samping) dengan departemen yang akan didekati. Kemudian
jika derajat kedekatan E telah habis, selanjutnya menempatkan dengan
melihat derajat I dan U. Penempatan departemen juga harus memperhatikan
derajat kedekatan tidak diharapkan (X) karena jika suatu departemen
memiliki hubungan tersebut dengan departemen lain, maka keduanya tidak
boleh didekatkan.
57
E. Kesimpulan
1. Activity Relationship Diagram (ARD) proses pembuatan pulley
dilakukan berdasarkan derajat kedekatannya dan didapatkan hasil
departemen enam sebagai departemen pusat yang akan menentukan
peletakkan departemen-departemen lain (sesuai derajat kedekatannya)
karena memiliki derajat kedekatan mutlak perlu (A) paling banyak
dengan departemen lain.
2. Penggambaran ARD proses pembuatan pulley diharapkan mampu
mengatur peletakkan setiap departemen agar lebih efisien dan efektif
berdasarkan penilaian kualitatif (derajat kedekatan).
58
BAB VI
PERANCANGAN KEBUTUHAN LUAS DEPARTEMEN
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Di dalam dunia industri, masalah tata letak pabrik maupun tata letak
fasilitas dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor yang
berperan penting dalam peningkatan produktivitas perusahaan.Tata
letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Plant
layout atau facilities layout didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi,
jarak material handling dalam area produksi akan mempengaruhi
lintasan dan waktu proses dari produksi. Pada umumnya tata letak
pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan
akan menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan suatu industri.
Peralatan industri yang mahal harganya, peralatan yang canggih, dan
suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya akibat
perencanaan layout yang tidak terencana dengan baik. Karena aktivitas
produksi suatu produk secara normal harus berlangsung lama dengan
tata letak yang berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat dalam
perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian. Tujuan utama
desain tata letak pabrik adalah untuk meminimalkan total biaya yaitu
menyangkut biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan
mesin, maupun untuk fasilitas-fasilitas lainnya, material handling costs,
biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk
setengah jadi. Dalam penelitian ini, obyek yang diamati yaitu pabrik
tahu di Kartasura, Sukoharjo. Jarak tempuh material handling yang
terlalu jauh menyebabkan aktivitas dan produktivitas menurun, juga
biaya pemindahan bahan tinggi. Dengan pertimbangan tersebut, maka
perlu dilakukan re-layout pada objek yang diteliti. Faktor-faktor tata
letak pabrik disesuaikan dengan keadaan pada saat ini agar menciptakan
59
kelancaran dalam proses produksi, sehingga target perusahaan yang

telah ditetapkan dapat dipenuhi
2. Tujuan Praktikum
a. Dapat merancang kebutuhan luas departemen untuk meminimasi
jarak peletakan antar departemen.
b. Dapat mempertimbangkan peletakan antar departemen berdasarkan
penilaian kualitatif (hubungan kedekatan).
3. Manfaat
Adapun manfaat praktikum yang sudah dilaksanakan adalah:
a. Dapat mengatur jarak antar departemen agar lebih efisien dan
efektif.
b. Mampu membuat tata letak produksi dengan baik dan tepat.
B. Landasan Teori
Perencanaan dan pengamatan tata letak pabrik merupakan suatu
landasan utama dalam dunia industri, sebab dengan perencanaan dan
pengaturan yang baik diharapkan efisiensi dan kelangsungan hidup atau
kesuksesan kerja suatu industri dapat terjaga. Hal yang berhubungan dengan
perencanaan dan pengaturan tata letak adalah sistem material
handling.Tujuan utama dari perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik
adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling
ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga menaikkan
moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu
perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan
keuntungan dalam produksi (Wignjosoebroto, 1992: 53). Activity
Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah aktifitas atau
kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan penting
tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada
hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang
dianggap penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh
karena itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan dapat
60
diketahui bagaimana hubungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai

dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung. Peta keterkaitan
kegiatan berguna untuk perencanaan dan penganalisisan keterkaitan
kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya akan berguna jika diolah ke
dalam satu diagram. Tujuan dari Activity Relationship Diagram (ARD)
adalah menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang, dan
lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi.
Activity Relationship Chart (ARD) sangat berguna untuk
perencanaan dan analisis hubungan aktivitas antar masing-masing
departemen. Data yang didapatkan selanjutnya akan dimanfaatkan untuk
penentuan letak masingmasing departemen tersebut, yaitu lewat apa yang
disebut dengan Activity Relationship Diagram (ARD). Pada dasarnya
diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi
dan masing-masing departemen penunjang terhadap departemen
produksinya. Data yang diperoleh dari Activity Relationship Chart (ARC)
dimasukkan ke dalam suatu lembaran kerja (Worksheet), kemudian akan
dibuat Activity Template Block Diagram (ATBD) dan selanjutnya dapat
dibuat Activity Relationship Diagram.
C. Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang dilakukan adala berdasarkan aktivitas kerja
yang dilakukan dalam proses pembuatan pulley. Hasil pengumpulan data
luas departemen pada CV. Dwi Jasa Logam seperti pada tabel berikut
Tabel 6.1 Data Luas Departemen
No Nama Jumlah Panjang Lebar Luas Total
Departemen
1 Timbangan 2 1.5 2 3 6
2 Gudang Material 1 10 10 100 100
3 Cutting Saw 2 3 2 6 12
4 Gerinda 2 2 2 4 8
5 Mesin Bubut 8 3 2 6 48
61
6 Mesin Las 5 2 2 4 20
7 Shootblasting 1 5 7 35 35
8 Pengecatan 1 5 7 35 35
9 Pengeboran 1 2 2 4 4
Lanjutan Tabel 6.1
10 Tungku Pemanas 1 5 8 40 40
11 Pendempulan 1 3 4.5 13.5 13.5
12 Pengamplasan 3 3 9 9
13 Cetakan 3 23 30 690 2070
14 Pemecahan 1 3.5 3.5 12.25 12.25
Batubara
15 Quality Control 3 4.5 6 27 81
16 Oven 1 4.5 9 40.5 40.5
17 Limbah Produksi 2 2.5 1.5 3.75 3.75
18 Finishing 1 4.5 4.5 20.25 20.25
19 Gudang Barang 1 6 9 54 54
Jadi
20 Gudang Setengah 2 4.5 4.5 20.25 40.5
Jadi
21 Maintenance 1 5 6 30 30
22 Tooling 2 3 4.5 13.5 27
23 Kantor 1 7.5 12 90 90
24 Pos Satpam 1 3 3 9 9
25 Kantin 1 4 4 16 16
26 Mess Karyawan 1 7.5 10.5 78.75 78.75
27 Mushola 1 4.5 7.5 33.75 33.75
28 Toilet 10 2.5 3 7.5 7.5
29 Loker 1 7.5 10.5 78.75 78.75
30 Limbah Umum 1 3 3 9 9
31 Titik Kumpul 1 4 5 20 20
62
32 Pantry 1 3 4 12 12
33 Klinik 1 6 8 48 48
34 Parking 1 30 15 450 450
35 Rest Area 1 9 9 81 81
Total 3714.75
D. Pembahasan
Perancangan kebutuhan luas departemen proses pembuatan pulley pada
tabel 6.1 merupakan hasil pertimbangan hubungan derajat kedekatan. Jarak
antar setiap departemen produksi proses pembuatan pulley juga harus
berdekatan karena untuk meminimalisasi jarak antar setiap departemen.
Data luas departemen didapatkan dari hasil pengukuran setiap departemen
produksi maupun non produksi yang ada pada CV. Dwi Jass Logam.
Pengukuran departemen disesuiakan dengan derajat kedekatan antar setiap
departemen agar dalam pengukuran luas departemen efektif dan efisien.
E. Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :
a. Dalam merancang kebutuhan luas departemen jarak peletakan antar
departemen harus diminimalisasi karena jarak antara departemen yang
satu dengan yang lainnya harus saling berhubungan dan tidak boleh
berjauhan.
penilaian kualitatif (hubungan kedekatan) dengan setiap departemen
agar pengukuran kebutuhan luas departemen dapat efektif dan efisien.
63
BAB VII
AREA ALLOCATION DIAGRAM
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Pabrik adalah kumpulan bahan, mesin, peralatan dan pekerja yang
dirangkai oleh pengorganisasian kegiatan secara teratur untuk
memproduksi barang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.
Posisi pabrik yang sangat strategis di industri manufaktur maupun
pengolahan mengharuskan adanya perhatian yang menyeluruh. Strategi
produksi yang diterapkan akan membutuhkan dukungan formasi mesin-
mesin yang sesuai. Maka dari itu, tata letak pabrik perlu direncanakan
dan dirancang dengan baik dan benar. Penataan mesin-mesin di dalam
pabrik sangat menentukan kinerja pabrik secara keseluruhan. Efisiensi
dan efektivitas pabrik dipengaruhi oleh tata letak pabrik.
Perkembangan industri berdampak pada persaingan industri yang
cukup ketat. Persaingan industri memerlukan strategi dari segala aspek
termasuk aspek produk, proses dan jadwal. Permasalahan industri tidak
hanya menyangkut seberapa besar investasi yang harus ditanam,
prosedur produksi dan pemasaran hasil produksi namun memerlukan
perencanaan fasilitas yang meliputi perencanaan lokasi fasilitas maupun
rancangan fasilitas. Perancangan fasilitas meliputi perancangan sistem
fasilitas, tata letak pabrik dan sistem penanganan material (pemindahan
bahan).
Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC
dimana dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar
aktivitas. Maka dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas
harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan juga dengan sebaliknya.
Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antara tata letak aktivitas
tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dpat dilihat dari Area
Allocation Diagram (AAD). Area Allocation Diagram (AAD)
64
merupakan gambaran layout secara global yang menggambarkan derajat

hubungan kedekatan antar setiap departemen dengan skala ukuran luas
lantai yang sebenarnya. Input dari pembuatan Area Allocation Diagram
menghasilkan data luas lantai setiap departemen. Ukuran setiap
departemen pada AAD akan disesuaikan dengan luas lantai pada ARD
yang telah dibuat.
2. Tujuan praktikum
a. Mampu membuat Area Allocation Diagram (AAD) berdasarkan
ARD yang telah dibuat sebelumnya.
penilaian kualitatif (hubungann kedekatan).
B. Landasan Teori
Area allocation Diagram (AAD) merupakan gambaran layout
secara global, yakni melibatkan semua departemen yang dikaji, yang telah
ditata sesuai gambaran hubungan kedekatannya dengan skala ukuran luas
lantai yang sebenarnya. Hal ini berbeda dengan ukuran dengan luasan yang
digunakan dalam Area Realtion Diagram (ARD), karena memang fokus
dari ARD adalah peletakan departemen sesuai tingkat kedekatannya,
sedangkan fokus dari AAD adalah pengaturan bentuk/area setiap
departemen sesuai dengan ARD dan luas yang dibutuhkan. Oleh karena itu,
input untuk pembuatan AAD ini adalah ARD dan data luas lantai setiap
departemen. Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara
global, informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja,
sedangkan gambar visualisasinya secara lengkap dapat dilihat pada template
yang merupakan hasil akhir dari penganalisis tata letak fasilitas pabrik dan
pemindahan bahan 45 baku. ARD dan AAD merupakan jenis peta yang
mennggambarkan hubungan antar ruangan-ruangan akibat dari alasan-
alasan tertentu yang harus dipenuhi. ADD merupakan alat bantu yang paling
dekat dengan tata letak pabrik sebenarnya yang nantinya memuat fasilitas-
fasilitas yang ada. Keuntungan dari pembuatan AAD sebagai berikut :
65
1. Pembagian wilayah kegiatan yang sistematis.

2. Memudahkan proses tata letak.
3. Meminimumkan ruang yang tidak terpakai.
4. Menterjemahkan perkiraan area kedalam suatu pengaturan pendahuluan
yang dapat dilihat.
5. Memberikan perkiraan luas total yang mendekati sebenarnya.
6. Menjamin ruang yang cukup luas.
7. Dasar untuk perancangan selanjutnya.
C. Pengumpula Data
AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD)
Nama Objek : Pulley
Dipetakan Oleh : Acmadi Titis
Gambar 7.1 Area Allocation Diagram Pulley

Dalam pembuatan AAD terdapat ukuran untuk masing-masing departemen
yang sesuai dengan kebutuhan di perusahaan. Ukuran tersebut terdiri dari 35
departemen dimana diketahui ukuran panjang dan lebar masing-masing
departemen. Pengumpulan data yang dilakukan adalah berdasarkan aktivitas kerja
yangdilakukan dalam proses pembuatan pulley. Gambar 7.1 merupakan hasil
pengumpulan data yang dilakukan dalam bentuk Area Allocation Diagram(AAD)
berdasarkan Activity Relationship Diagram (ARD) proses pembuatanpulley. Setiap
66
departemen memiliki ukuran panjang dan lebar masing-masingyang telah

ditentukan sebagai berikut:
Tabel 7.1 Data Luas Ukuran Departemen

No Nama Departemen Jumlah Panjang Lebar Luas Total
1 Timbangan 2 1.5 2 3 6
2 Gudang Material 1 10 10 100 100
3 Cutting saw 2 3 2 6 12
4 Gerinda 2 2 2 4 8
5 Mesin bubut 8 3 2 6 48
6 Mesin las 5 2 2 4 20
7 Shoot blasting 1 5 7 35 35
8 Pengecetan 1 5 8 40 40
9 Pengeboran 1 2 2 4 4
10 Tungku Pemanas 1 5 8 40 40
11 Pendempulan 1 3 4,5 13,5 13,5
12 Pengamplasan 1 3 3 9 9
13 Cetakan 3 23 30 690 2070
14 Pemecah batu bara 1 3,5 3,5 12,25 12,25
15 Quality Control 3 4,5 6 27 81
16 Oven 1 4,5 9 40,5 40,5
17 Limbah Produksi 2 2,5 1,5 3,75 7,5
18 Finishing 1 4.5 4.5 20.25 20.25
19 Gudang Barang Jadi 1 6 9 54 54
20 Gudang Setengah Jadi 2 4.5 4.5 20.25 20.25
21 Maintenance 1 5 6 30 30
22 Tooling 2 3 4.5 13.5 27
23 Kantor 1 7.5 12 90 90
24 Pos Satpam 1 3 3 9 9
67
25 Kantin 1 4 4 16 16
26 Mess Karyawan 1 7.5 10.5 78.75 78.75
27 Musholla 1 4.5 7.5 33.75 33.75
28 Toilet 10 2.5 3 7.5 75
Lanjutan Tabel 7.1
29 Loker 1 7.5 10.5 78.75 78.75
30 Limbah Umum 1 3 3 9 9
31 Titik Kumpul 1 4 5 20 20
32 Pantry 1 3 4 12 12
33 Klinik 1 6 8 48 48
34 Parking 1 30 15 450 450
35 Rest area 1 9 9 81 81
Total 3714.75
D. Pembahasan
Area Allocation Diagram (AAD) proses pembuatan pulley pada
Gambar 7.1 merupakan gambaran hasil desain peletakan antar departemen
berdasarkan Activity Relationship Diagram (ARD) yang telah dibuat pada
praktikum sebelumnya. Blok-blok pada AAD didapatkan dari ARD yang
telah digambarkan pada praktikum sebelumnya, hanya saja blok-blok
tersebut telah di desain ulang ukuran dan peletakkannya sesuai kebutuhan
masing-masing departemen. Hal pertama yang harus dilakukan dalam
menyusun departemen-departemen tersebut agar peletakan tiap departemen
efektif dan efisien adalah dengan membuat ukuran luas masing-masing
departemen (hasil perkalian antara panjang dan lebar area) berdasarkan
kebutuhan tiap departemen (data yang telah diberikan saat praktikum),
kemudian menyusun peletakkan masing-masing departemen pada sterofom
berdasarkan peletakkan departemen pada ARD. Jarak masing-masing
departemen juga harus ditentukan berdasarkan kebutuhan aktivitas pada
pabrik dalam pembuatan ADD. Ketentuan pengukuran jarak masing-masing
departemen sebagai berikut : jarak sepanjang 0,5 cm untuk jarak departemen
68
yang dipisahkan oleh skat (hanya pembatas), jarak sepanjang 1 cm untuk

jarak departemen yang dipisahkan oleh dinding, dan jarak sepanjang 2 cm
untuk jarak departemen yang akan dilewati aktivitas transportasi
(perpindahan material atau tenaga kerja).
E. Kesimpulan
1. Area Allocation Diagram (AAD) proses pembuatan pulley dilakukan
dengan membuat blok-blok departemen yang telah diukur berdasarkan
kebutuhan (data yang diberikan) dan pengukuran jarak masing-masing
departemen adalah 0,5 cm untuk skat, 1 cm untuk dinding dan 2 cm
untuk area yang digunakan sebagai transportasi (perpindahan material
atau tenaga kerja).
2. Penggambaran AAD proses pembuatan pulley diharapkan mampu
mengatur peletakkan setiap departemen agar lebih efisien dan efektif
berdasarkan ARD yang telah dibuat.
69
BAB VII
DESAIN PABRIK BARU
A. Pendahuluan
1. Latar Belakang
Pada proses pengolahan di sebuah sebuah pabrik, bahan mentah
dirubah menjadi produk yang laku untuk dijual. Bahan mentah dan
produk akhir dapat merupakan bahan yang berbentuk gas, cairan dan
padat, atau dapat juga berupa campuran dari bahan yang berbeda.
Produk yang dijual berupa bahan jadi ataupun bahan setengah jadi yang
memerlukan pengolahan pada proses selanjutnya. Pada proses
pengolahannya perlu adanya perencanaan agar berjalan dengan lancar.
Perancangan pabrik menggambarkan desain perencanaan dan
pengaplikasian pengolahan terutama bahan pangan yang akan
dikembangkan menjadi produk, bahan mentah, dan teknologi mesin.
Pengembangan ini meliputi karakteristik produk, analisis pasar, respon
terhadap harga produk, ketersediaan bahan mentah, harga bahan mentah
dan biaya transportasi. Karakteristik produk mencakup aspek hukum
dan komersial, serta tren konsumsi. Oleh karena itu, praktikum
perancangan ulang pabrik baru perlu dilakukan untuk mengefisienkan
dan mengefektifkan tata letak masingmasing departemen produksi.
2. Tujuan praktikum
a. Merancang desain pabrik pembuatan pulley yang baru.
b. Menentukan jarak material handling dalam desain pabrik baru.
3. Manfaat
a. Mengatur peletakan setiap departemen pada pabrik agar lebih efisien
dan efektif.
b. Mengetahui keefektifan material handling dari rancangan pabrik
yang baru.
70
B. Landasan Teori
1. Pengertian Pabrik
Gomez, (2005). Pabrik merupakan tempat mengelola bersama-sama
faktor-faktor seperti manusia, mesin, material, energi, uang, informasi
didalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau
jasa. Istilah pabrik berbeda dengan istilah industri, namun
penggunaannya sering tidak benar. Industri memiliki arti yang lebih
luas. Pabrik pada dasarnya adalah salah satu jenis industri yang terutama
akan menghasilkan produk jadi (finished goods products) seperti halnya
yang dijumpai dalam industri manufaktur. Berdasarkan aktivitas yang
umum dilakukan, pabrik dapat diklasifikasikan menjadi :
a. Pabrik Penghasil Bahan Baku
Pabrik dengan aktivitas produksi mengolah sumber daya alam guna
menghasilkan bahan baku maupun bahan tambahan lainnya yang
dibutuhkan oleh industri penghasil produk atau jasa. Contoh : pabrik
industri perminyakan, pabrik industry pengolahan bijih besi, dan
lainlain.
b. Pabrik Manufaktur
Pabrik yang memproses bahan baku guna dijadikan bermacam-
macam bentuk/model produk, baik yang masih berupa produk
setengah jadi (semifinished good) ataupun produk jadi (finished
goods product). Di sini akan terjadi transformasi proses baik secara
fisik maupun kimiawi terhadap input material dan akan memberi
nilai mtambah terhadap material tersebut. Contoh: pabrik industri
permesinan, pabrik industri mobil, dan lain-lain.
c. Pabrik Pelayanan Jasa Pabrik yang bergerak di bidang pelayanan
atau jasa, baik untuk melayanidan menunjang aktivitas industri
yang lain maupun langsung mmemberikan pelayanan/jasa kepada
konsumen. Contoh : Bank, jasa angkutan, asuransi,rumah sakit,
hotel, dan lain-lain.
71
2. Dasar-Dasar Perancangan Pabrik

Istilah atau pengertian desain suatu pabrik (plant desgn) dengan
pengaturan tata letak pabrik (plant layot) seringkali rancu dan diartikan
sama. Kedua istilah itu sebenarnya mempunyai arti yang berbeda
meskipun berkaitan antara satu dengan yang lain. Perancangan pabrik
memiliki pengertian yang lebih luas, yaitu meliputi:
a. Perencanaan finansial.
b. Penentuan lokasi pabrik.
c. Seluruh perencanaan yang diperlukan untuk memenuhi
kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik.
Secara umum desain pabrik ini dapat didefinisikan sebagai the overall
design of enterprise. Selanjutnya dengan tata letak pabrik aktivitas
perencanaan lebih terbatas, yaitu sekedar suatu perencanaan atau
pengaturan berlangsungnya proses produksi secara optimal. Dari
definisi tersebut jelaslah bahwa perencanaan tata letak pabrik adalah
merupakan salah satu aktivitas yang harus dilaksanakan di dalam desain
pabrik secara keseluruhan.
3. Elemen-Elemen Dasar Yang Harus Diperhatikan Dalam Perancangan
Pabrik
a. Kekuatan Kepemilikan Modal
b. Perancangan Produk
c. Pemilihan Proses Produksi
d. Make or Buy Analysis
72
C. Pengumpulan Data
kerja yang dilakukan dalam proses pembuatan pulley. Gambar 8.1
merupakan hasil pengumpulan data yang dilakukan dalam bentuk Activity
Relationship Chart (ARC), worksheet, Activity Tamplate Block Diagram
(ATBD), Activity Relationship Diagram (ARD) dan Area Allocation
Diagram (AAD) berdasarkan proses pembuatan pulley. Proses-proses
tersebut dilakukan secara bertahap sehingga dihasilkan desain layout pabrik
baru.
Gambar 8.1 Maket Desain Pabrik Baru

Berdasarkan Gambar 8.1 diketahui bahwa sterofom berwarna merah
muda menggambarkan sebagai pembatas pada setiap departemen berupa
dinding, kertas berwarna kuning menggambarkan pembatas departemen
berupa sekat (bukan dinding) sedangkan kertas yang berwarna hijau sebagai
jalan (line).
Tabel 8.1 Kode dan Ukuran Area Masing-Masing Departemen
Kode Nama Departemen Jumlah Panjang Lebar Luas Total
A Timbangan 2 1.5 2 3 6
B Gudang Material 1 10 10 100 100
73
C Cutting saw 2 3 2 6 12
Lanjutan Tabel 8.1
D Gerinda 2 2 2 4 8
E Mesin bubut 8 3 2 6 48
F Mesin las 5 2 2 4 20
G Shoot blasting 1 5 7 35 35
H Pengecetan 1 5 8 40 40
I Pengeboran 1 2 2 4 4
J Tungku Pemanas 1 5 8 40 40
K Pendempulan 1 3 4,5 13,5 13,5
L Pengamplasan 1 3 3 9 9
M Cetakan 3 23 30 690 2070
N Pemecah batu bara 1 3,5 3,5 12,25 12,25
O Quality Control 3 4,5 6 27 81
P Oven 1 4,5 9 40,5 40,5
Q Limbah Produksi 2 2,5 1,5 3,75 7,5
R Finishing 1 4.5 4.5 20.25 20.25
S Gudang Barang 1 6 9 54 54
Jadi
T Gudang Setengah 2 4.5 4.5 20.25 20.25
Jadi
U Maintenance 1 5 6 30 30
V Tooling 2 3 4.5 13.5 27
W Kantor 1 7.5 12 90 90
X Pos Satpam 1 3 3 9 9
Y Kantin 1 4 4 16 16
Z Mess Karyawan 1 7.5 10.5 78.75 78.75
AA Musholla 1 4.5 7.5 33.75 33.75
BB Toilet 10 2.5 3 7.5 75
CC Loker 1 7.5 10.5 78.75 78.75
74
DD Limbah Umum 1 3 3 9 9
EE Titik Kumpul 1 4 5 20 20
FF Pantry 1 3 4 12 12
Lanjutan Tabel 8.1
GG Klinik 1 6 8 48 48
HH Parking 1 30 15 450 450
II Rest area 1 9 9 81 81
Setiap departemen memiliki masing-masing kode agar lebih mudah
dalam pembacaannya, kode-kode tersebut ditentukan sesuai dengan tabel
8.1. Pada maket layout desain pabrik baru juga diberi arah mata angin untuk
menentukan posisi dimana letak pabrik.
D. Pembahasan
Desain pabrik baru merupakan perancangan kembali layout pabrik
yang sudah ada sebelumnya. Penataan ulang layout ini diharapkan mampu
mengefektifkan dan mengefisienkan proses produksi dalam pabrik. Desain
pabrik baru ini didapatkan dari beberapa tahapan atau metode sebelum
akhirnya didapatkan sebuah desain yang benar-benar efektif dan efisien
sesuai prinsip tata letak fasilitas atau pabrik. Pada desain pabrik baru ini
terdapat perbedaan dengan yang sudah ada sebelumnya. Perbedaan dari
pabrik yang sebelumnya dengan desain pabrik yang baru jarak antar
departemen produksi yang saling berdekatan, aliran produksi yang tidak
bolak balik (back-tracking), pemanfaatan area pabrik, mengurangi resiko
kecelakaan kerja, mengurangi delaydan mengurangi jarak perpindahan
barang. Tahap pertama yaitu menentukan perancangan aliran barang yang
dapat dilakukan dengan pembuatan Operation Process Chart (OPC),
kemudian menggambarkan Activity Relationship Chart (ARC).
Berdasarkan ARC, dapat dibuat worksheet untuk merekap hasil
ARC, Setelah dibuatkan worksheet, tahap selanjutnya adalah Activity
Template Block Diagram (ATBD). ATBD digambarkan dalam bentuk
kotak yang berisi nama departemen dan derajat kedekatan untuk masing-
masing departemen. Selanjutnya menggambarkan Activity Relationship
75
Diagram (ARD). ARD digambarkan berdasarkan ATBD yang telah disusun

berdasarkan derajat kedekatannya. Tahapan terakhir sebelum perancangan
adalah menggambarkan Area Allocation Diagram (AAD). AAD dibuat
berdasarkan susunan departemen pada ARD, namun pada AAD telah
diketahui ukuran masingmasing departemen dan jarak masing-masing
departemen (material handling). Berdasarkan maket desain baru, juga akan
diketahui total penggunaan jarak material handling. Material handling
merupakan suatu lintasan yang digunakan untuk transportasi atau
perpindahan barang/pekerja.
Pengukuran meterial handling hanya dilakukan untuk departemen-
departemen yang terlibat dalam proses produksi, tidak termasuk fasilitas-
fasilitas pendukung/umum. Berdasarkan gambar maket pada Gambar 8.1
dapat dilihat jarak material handling ditandai dengan tali yang dibentangkan
dari departemen satu ke departemen lainnya berdasarkan urutan operasi
kerja. Berdasarkan pengukuran pada maket, diperoleh jarak material
handling sebesar 250 cm. Kemudian hasil tersebut dihitung untuk
mengkonversikan ke dalam ukuran sebenarnya (meter) dengan cara sebagai
berikut:
250 𝑥 75
Material Handling = = 187.5 𝑀𝑒𝑡𝑒𝑟
100
Berdarkan perhitungan di atas, didapatkan besar material handling sebesar
187.5 meter. Jarak material handling tersebut cukup besar. Hal tersebut
dikarenakan setiap departemen dipisahkan oleh dinding yang otomatis
mempunyai jarak atau memakan area yang lebih besar.
76
E. Kesimpulan
1. Dalam pembuatan layout pabrik baru proses pembuatan pulley
diharapkan mampu mengatur peletakkan setiap departemen,
mengurangi jarak perpindahan barang produksi mulai dari bahan baku
sampai barang jadi dan proses produksi yang lebih singkat agar lebih
efisien dan efektif.
2. Pada desain pabrik baru pembuatan pulley mempunyai jarak material
handling sebesar 187.5 meter.
77
BAB IX
PENUTUP
A. Kesimpulan
Adapun kesimpulan akhir dari praktikum Perancangan Tata Letak Fasilitas
(PTLF) adalah sebagai berikut:
1. Tahapan dalam perancangan tata letak pabrik/fasilitas adalah
menentukan perancangan aliran barang yang dapat dilakukan dengan
pembuatan Operation Process Chart (OPC), menggambarkan Activity
Relationship Chart (ARC), membuat worksheet, menggambarkan
Activity Template Block Diagram (ATBD), menggambarkan Activity
Relationship Diagram (ARD) dan Area Allocation Diagram (AAD).
2. Besar material handling yang didapatkan dari perancangan tata letak
pabrik pembuatan pulley adalah 187.5 meter.
3. Kelebihan dari penataan ulang layout pabrik yang telah dilakukan
adalah urutan departemen yang sudah tertata sesuai derajat kedekatan
masing-masing departemen, material handling yang sudah diatur dan
diminimalisir, pembagian masing-masing departemen jelas dan
dipisahkan dengan dinding sehingga pekerja akan lebih fokus.
B. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan dari praktikum Perancangan Tata Letak
Fasilitas (PTLF) adalah sebagai berikut:
1. Laboratorium kurang nyaman, sebaiknya ditambah areanya agar lebih
luas dan nyaman dipakai untuk praktikum.
2. Koordinasi aslab dalam memberikan materi lebih ditingkatkan agar
tidak terjadi kesalahpahaman sehingga harus mengulang rancangan.
3. Kepada para asleb sebaiknya tidak makan di laboratorium waktu
praktikum berlangsung, karna bau makanan cukup menggangu
konsentrasi jika memang sangat dibutuhkan untuk makan sekiranya
dapat makan di luar laboratorium,
78
DAFTAR PUSTAKA
Hadiguna, R. A., dan Setiawan, H., 2008, “Tata Letak Pabrik”. Yogyakarta:
Hadiguna, Rika Ampuh dan Setiawan, Heri. (2008), “Tata Letak Pabrik”,
ANDI. Yogyakarta, Yogyakarta.
Hari, P., 2004, “Pengantar Teknik Industri”, Graha ilmu,Yogyakarta.
Meyers, Fred E.1993.Plant Layout and Material Handling.Prentice Hall.

International.New Jersey.
Purnomo Hari., 2004, “Pengantar Teknik Industri”, Graha ilmu,Yogyakarta.
Wignjosoebroto S. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi

Ketiga.Surabaya : Penerbit Guna Widya.
Wignjosoebroto, Sritomo., 2006, “Pengantar Teknik dan Manajemen Industri”,.

Guna Widya, Surabaya.

Laporan Akhir PTLF Titis Achmadi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir PTLF Titis Achmadi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

OPERATION PROCESS CHART

Adapun tujuan dari praktikum ini adalah :

Peta proses operasi menggambarkan langkah langkah operasi dan

a. Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya,

4. Standar Pengerjaan Peta Proses Operasi

mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama kali,

Gambar 1.1 Operation Process Chart

(Wignjosoebroto S. 1996.) Dari Peta Proses Operasi yang telah selesai

5. Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan

2. Jenis Produk Yang Dihasilkan

4. Mesin dan Peralatan

Sumber : Data Pengamatan

Sumber : Data Pengamatan

Proses pembentukan logam adalah suatu proses pembuatan yang

Sumber : Data Pengamatan

e. Proses perlakuan phisis.

Proses perlakuan phisis adalah proses pengerjaan dengan jalan

Sumber : Data Pengamatan

6. Peta Proses Operasi

PETA PROSES OPERASI

Dempul Silica 2 Silica 1 Carbon & Besi Besi

Ditimbang Ditimbang Ditimbang

Gambar 1.5 Peta Proses Operasi

PETA PROSES OPERASI

PETA PROSES OPERASI

Sumber : Pengolahan Data

PETA PROSES OPERASI

Sumber : Pengolahan Data

PETA PROSES OPERASI

Sumber : Pengolahan Data

ACTIVITY RELATIONSHIP CHART

Aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang

Kegiatan tersebut berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan

1. Pengertian Activity Relationship Chart (ARC)

(Hari Purnomo., 2004) Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan

Activity relationship chart (ARC) adalah peta yang menggambarkan

3. Prosedur Pembuatan Activity Relationship Chart

4. Hubungan antara keterkaitan kegiatan

Tabel 2.1 Kode keterangan alasan

Tabel 2.2 Kode tingkat kepentingan

Tabel 2.3 Jenis Fasilitas pada pabrik

Sumber : Pengolahan Data

Sumber : Pengolahan Data

Tabel 2.4 Hasil derajat kedekatan tiap departemen

Pada pembuatan Activity Relationship Chart berbagai keterkaitan antara

1. Dengan adanya Activity Relationship Chart maka mampu menunjukkan

Permasalahan yang akan muncul dan harus dipertimbangkan adalah

Worksheet ini merupakan hal yang sangat penting bagi pengawasan

a. Mampu memberikan gambaran mengenai hubungan antara departemen

Work sheet merupakan salah satu bagian dari Activity Relantioship

a. Pertama-tama membuat tabel seperti pada contoh Tabel 3.1.

Pada pembuatan worksheet dapat diketahui berbagai alasan dari tingkat

1. Pembuatan worksheet memerlukan data dari brainstroming ARC.

2. Hubungan antar satu departemen dengan departemen lainnya

3. Derajat kedekatan yang didapatkan dari hasil praktikum ini didapatkan

ACTIVITY TEMPLATE BLOCK DIAGRAM

Perancangan sistem fasilitas merupakan perancangan bangunan

a. Menerjemahkan worksheet ke dalam blok – blok wilayah sebagai

Peta hubungan aktivitas atau activity relationship chart (selanjutnya

3. Activity Template Block Diagram (ATBD)