Disusun Oleh :
LEMBAR PENGESAHAN
Disusun oleh:
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT atas segala limpahan rahmat dan karuniaNya,
sehingga kami dapat melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan serta
menyelesaikan penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapangan di PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk pada Unit Kerja Section of RKC 4 Operation. Kami menyadari bahwa
laporan ini dapat terselesaikan karena dengan bantuan dari berbagai pihak, sehingga
kami menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak M. Istnaeny Hudha, ST, MT., selaku Kepala Program Studi Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang.
2. Ibu Faidliyah Nilna Minah, ST, MT., selaku Dosen Pembimbing yang telah
memberikan tim penulis bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan laporan ini.
3. Bapak Muhammad Ebin Setiawan, selaku Pembimbing lapangan yang telah
memberikan tim penulis ilmu yang bermanfaat dan bimbingan selama pelaksanaan
Praktek Kerja Lapangan (PKL).
4. Pimpinan dan staff PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban yang telah
memberikan izin dan pengarahan dalam pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL).
5. Pimpinan dan staff PT. Semen Indonesia (Persero) di unit RKC 4 atas segala bantuan
dan bimbingan yang telah diberikan.
6. Serta kawan – kawan seperjuangan Praktek Kerja Lapangan (PKL) yang saling
memberikan dukungan dan semangat dalam penyusunan laporan ini.
Kami berharap dengan tersusunnya laporan ini, dapat memberikan manfaat bagi
seluruh pembaca, khususnya bagi mahasiswa generasi berikutnya yang juga
melaksanakan PKL di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban.
Dengan menyadari keterbatasan ilmu kami, tentu laporan ini jauh dari kata
sempurna. Oleh karena itu, kami selaku penulis mendukung adanya saran dan masukan
yang bersifat membangun demi terwujudnya penulisan yang lebih baik daripada
sebelumnya.
Malang, 31 Juli 2019
Tim Penulis
DAFTAR ISI
BAB I
PENDAHULUAN
kerja praktek juga dilakukan di beberapa unit kerja terkait, diantaranya Unit Kerja
Perencanaan dan Pengawasan Tambang, Unit Kerja Operasi Crusher, Unit Kerja
Operasi Finish Mill 3 & 4, Unit Kerja Packer dan Pelabuhan, Unit Kerja Pengendalian
Proses, Unit Kerja Jaminan Mutu, Unit Kerja Operasi Utilitas, Unit Kerja Perencanaan
Bahan dan Produksi, Unit Kerja Evaluasi Proses, Unit Kerja Alternative Fuel &
Material Ketiga, dan Unit Kerja Pengendalian Emisi.
BAB II
PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk
2.1 Sejarah
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, sebelumnya bernama PT Semen Gresik
(Persero) Tbk merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.
Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama dengan
kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun.
Pada tanggal 8 Juli 1991 saham Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan
Bursa Efek Surabaya (kini menjadi Bursa Efek Indonesia) serta merupakan BUMN
pertama yang go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat.
Komposisi pemegang saham pada saat itu: Negara RI 73% dan masyarakat 27%.
Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I (
Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65%
dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi
dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan
saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun.
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di
Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.
A. de C. V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi
kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan Cemex
14%. Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi: Pemerintah Republik Indonesia 51,01%, masyarakat 23,46% dan Cemex
25,53%.
Tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia Holdings Ltd.
kepada Blue Valley Holdings PTE Ltd. sehingga komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Negara RI 51,01%, Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24,90% & masyarakat
24,09%.
Akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTE Ltd, menjual seluruh sahamnya
melalui private placement , sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah
menjadi Pemerintah 51,01% & publik 48,99%.
dan Gresik II yang menggunakan proses kering. Pabrik Gresik ini terletak di Desa
Sidomoro, Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik. Saat ini, pabrik di Gresik tidak lagi
dioperasikan utuh dan hanya berupa finish mill karena beberapa pertimbangan. Desa
Sidomoro yang awalnya merupakan lokasi terpencil dan jauh dari pemukiman
penduduk, kini sudah merupakan bagian dariKota Gresik yang lengkap dengan segala
sarana dan prasarananya. Akibatnya debu yang dihasilkan pabrik yang tidak tertangkap
alat penangkap debu dapat membahayakan kesehatan masyarakat Kota Gresik. Selain
itu, deposit tambang pabrik Gresik tidak lagi mencukupi untuk beroperasinya pabrik
pengolahan semen sehingga perlu dicari deposit baru. Deposit baru terdekat dan besar
terdapat di kota Tuban yang cukup jauh bila harus menyuplai operasional pabrik Gresik.
Oleh karena itulah lokasi suatu pabrik memegang peranan penting dalam kelangsungan
operasionalnya. Lokasi pabrik ideal mempunyai beberapa syarat.
1. Dekat dengan lokasi bahan baku
2. Dekat dengan lokasi konsumen
3. Sarana transportasi memadai
4. Sumber energi dan utilitas tidak sulit diperoleh
5. Diterima komunitas masyarakat setempat.
Dengan pertimbangan tersebut, maka PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
membangun pabrik baru yang terletak di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek,
Kabupaten Tuban, Jawa Timur. Nilai tambah bangunan pabrik di lokasi ini adalah
penduduk di lokasi tersebut yang masih jarang sehingga permasalahan polusi udara oleh
debu tidak menjadi masalah kesehatan yang serius. Selain itu, keberadaan pabrik semen
Indonesia di lokasi tersebut memberikan kemajuan tersendiri bagi pola hidup maupun
kesejahteraan masyarakat sekitar lokasi. Pabrik yang dibangun di wilayah Tuban
memiliki luas total 400.000 m2 dengan wilayah operasi 1.500 ha. Pabrik tersebut terdiri
dari 4 pabrik. Pabrik Tuban I merupakan role model pengembangan pabrik Tuban II,
Tuban III, dan Tuban IV. Segala jenis inovasi diterapkan terlebih dahulu pada Tuban I
sebelum diadopsi oleh pabrik lainnya.dasar pertimbangan pemilihan lokasi pabrik di
Tuban oleh PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pemilihan lokasi Pabrik Tuban antara
lain didasarkan atas beberapa pertimbangan, yaitu:
dahulu belum terjamah dan mati sekarang dapat berkembang. Penyerapan tenaga kerja
kasar dari warga sekitar pabrik menyebabkan kondisi ekonomi dan kesejahteraan
masyarakat sekitar meningkat. Masyarakat sekitar dapat menikmati fasilitas-fasilitas
dari pembangunan pabrik, seperti penerangan jalan, bantuan beasiswa, dan lainnya.
Pemerintah daerah setempat juga menerima pendapatan pajak yang besar dari operasi
pabrik sehingga pembangunan di Kabupaten Tuban dapat berkembang pesat. Selain
itupembangunan fasilitas kesehatan Semen Indonesia yang menerima masyarakat umum
juga meningkatkan taraf kesehatan masyarakat Tuban.
5. Pertimbangan Bahan Pembantu Pasir Silika diperoleh dari Tuban dan Madura.
Pasir besi diperoleh dari Cilacap tetapi untuk saat ini bahan pembantu Pasir Besi sudah
diganti dengan Cooper Slag yang dibeli dari Smelting yang mempunyai kandungan
hampir sama dengan Pasir Besi tetapi memiliki harga yang jauh lebih ekonomis.
Gypsum diperoleh dari Petrokimia Gresik dan Smelting yang berupa gypsum sintetis.
Ketiga lokasi tersebut tidak terlalu jauh sehingga dapat dijangkau melalui jalur darat
dengan kondisi jalan yang cukup baik. Kebutuhan ketiga bahan pembantu tersebut tidak
terlalu besar, sehingga ongkos transportasi yang dikeluarkan pun tidak terlalu tinggi
dibandingkan jika harus mengangkut bahan baku. Permasalahan polusi udara oleh debu
kadang menjadi permasalahan kesehatan bagi warga sekitar. Mereka tak segan-segan
untuk mengadu kepada pihak PT. Semen Indonesia. Namun dengan adanya alat
penangkap debu yang canggih (Electrostatic Precipitator) permasalahan tersebut dapat
diatasi, mengingat efisiensi alat tersebut yang cukup tinggi yaitu sekitar 98%. Selain itu,
keberadaan Pabrik Semen Indonesia di lokasi tersebut memberikan kemajuan tersendiri
bagi pola hidup maupun kesejahteraan masyarakat sekitar lokasi.
meningkat. Oleh karenanya diperlukan tata kelola Perseroan yang efektif dan efisien
untuk menjamin:
Pemenuhan kebutuhan dan harapan stakeholders.
Kecepatan Perseroan dalam merespon dinamika perubahan strategi bisnis.
Kecepatan pengambilan keputusan strategis.
Kemudahan Perseroan dalam transfer knowledge.
Terwujudnya High Assurance Organization.
Dalam mewujudkan efektivitas dan efisiensi tata kelola tersebut, Perseroan telah
menerapkan manajemen terintegrasi dengan mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola
Perseroan yang baik (good corporate governance), yaitu Sistem Manajemen Semen
Indonesia (SMSI), yang meliputi:
Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001),
Sistem Manajemen Lingkungan (ISO 14001),
Sistem Manajemen K3 (SMK3-OHSAS 18001),
Sistem Manajemen Laboratorium Pengujian (ISO/IEC 17025),
Sistem Manajemen Risiko (ISO 31000), dan
Sistem Manajemen lainnya, serta
Program-program peningkatan melalui penerapan Manajemen Inovasi.
Penerapan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI), diharapkan mampu
meningkatkan nilai tambah bagi pemegang saham pada khususnya dan Pemangku
Kepentingan (Stakeholders) yang lain pada umumnya.
Pengelolaan SMSI
Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) dibangun berlandaskan pada proses
bisnis Perseroan dengan basis integrasi pada Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 yang
diharapkan mampu membangun Sistem Manajemen yang komprehensif dan fleksibel
dalam merespon dinamika perubahan strategi dan organisasi Perseroan dengan tetap
berorientasi pada stakeholders expectation.
Dalam pengelolaannya, Perseroan membentuk Tim P2MSMSI (Peningkatan dan
Penyempurnaan Mutu-SMSI) yang mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara mengiling
terak atau clinker yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang apabila
dilakukan proses pengilingan bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau
lebih bentuk kristal senyawa gypsum dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
3.3 Komposisi Semen
Semen tersusun dari empat oksida utama (mayor oxide) yaitu oksida kapur (CaO),
oksida silika (SiO2), oksida besi (Fe2O3), dan oksida alumina (Al2O3). Kandungan dari
keempat oksoda utama tersebut kurang lebih 90 % dari berat semen sedangkan 10 %
sisanya adalah “minor oxide” (Austin, 1996).
Keempat bahan yang mengandung keempat oksida tersebut dibakar dengan
perbandingan tertentu. Pembakaran ini akan menghasilkan senyawa penyusun semen
yaitu:
3.3.1 Tricalsium Silicat (C3S)
C3S terbentuk pada suhu diatas 1250° C dan mempunyai sifat :
Mempercepat pengerasan semen.
Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama memberi kekuatan awal
sebelum 28 hari.
Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram
Kandungan C3S pada semen Portland antara 35-55 %
3.3.2 Dicalsium Silicat (C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900 ° C dan mempunyai sifat:
Panas hidrasi berlangsung lambat
Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari
Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250 joule/gram
Kandungan C2S pada semen Portland antara 15-35 %
3.3.3 Tricalsium Aluminat (C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900-1100 °C
Panas hidrasi 850 joule/gram
Memberikan pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen
Kandungan C3A pada semen Portland antara 7-15 %
3.3.4 Tetracalsium Aluminat Ferrite (C4AF)
Program Studi S1-Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang 15
Laporan Kerja Praktek Periode 01 Juli-31 Juli 2019
Jika HM < 7 maka dapat membuat kuat tekan awal semen menjadi rendah. Kuat
tekan awal semen yang rendah ini akan menjadikan kualitas semen kurang baik. Hal ini
disebabkan ketidakseimbangan komposisi senyawa utama dalam bahan baku yaitu
prosentase CaO yang lebih kecil dibandingkan senyawa lainnya (
) sehingga semen mudah retak.
Jika HM > 2,3 maka akan membuat semen memiliki kuat tekan awal tinggi
(mempunyai kekuatan penyokong dlam waktu lama). Namun kuat tekan awal yang
terlalu tinggi akan membuat panas pembakaran pada kiln lebih besar. Hal ini karena
jumlah CaO yang terlalu banyak (Arsa, 1995).
Jika LSF < 89, akan menyebabkan terak mudah dibakar, kadar freelime rendah,
dan panas hidrasi yang rendah. Hal ini akan memberikan fasa liquid yang berlebihan
sehingga cenderung membentuk ring dan coating ashing.
Jika LSF > 98, akan menyebabkan terak sulit dibakar, kadar freelime tinggi, dan
panas hidrasi dan burning zone tinggi. Kondisi ini diperbolehkan dalam pembuatan
semen ketika batubara yang digunakan untuk pembakaran memiliki kadar tinggi (Arsa,
1995).
3.4.3 Silica Ratio (SR)
Silica Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan anatara oksida
silica dengan alumina dan besi.Silica Ratio (SR) adalah indikator tingkat kesulitan
pembakaran raw material. Nilai SR dalam semen yaitu 1,9-3,2. Nilai SR dapat
dirumuskan:
Jika nilai SR tinggi (>3,2) maka raw material akan sulit untuk dibakar sehingga
akan terjadi pemborosan bahan bakar. Selain itu, semen yang dihasilkan akan
mempunyai ekspansi tinggi karena kadar free lime yang tinggi (Arsa, 1995).
Jika nilai SR rendah (<1,9) maka raw material akan mudah dibakar karena panas yang
dibutuhkan relatif kecil. Namun ketika pembakaran akan cenderung membentuk ring
coating dalam kiln yang dapat mengurangi hasil produksi semen (Arsa, 1995).
3.4.4 Alumina Ratio (AR)
Alumina Ratio adalah bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida
alumina dengan oksida besi. Harga AR untuk semen yaitu antara 1,5-2,5. Jika AR
berada diluar range ini, maka material kan sulit untuk dibakar. Alumina Ratio (AR)
dapat dihitug dengan rumus :
(Arsa, 1995).
3.5 Macam-Macam Semen
Beraneka macam semen disesuaikan dengan kebutuhan semen itu sendiri.
Perbedaan macam semen tergantung pada komposisi unsur-unsur penyusunnya dan
unsur tambahan lain yang ditambahkannya. Macam-macamnya adalah :
3.5.1 Semen Portland Putih
Semen portland putih dibuat dengan membatasi jumlah kandungan besi.
Pembatasan jumlah kandungan besi ini membuat produknya berwarna putih.Selain itu,
pembutan semen ini juga memeerlukan kapur dan tanah liat yang murni agar tidak
terjadi pengotoran oleh besi.Pendinginan terak harus dilakukan dengan cepat untuk
menjaga agar besi tetap dalam bentuk Fe 2+ dan untuk mencegah warna yang lebih kuat
oleh adanya Fe3+.Semen putih banyak digunakan dalam dekorasi (Aris, 2001).
3.5.2 Semen Alumina Tinggi
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah semen kalsium aluminat yang
dibuat dengan melebur campuran batu kapur dan bauksit.Bauksit ini biasanya
mengandung oksida besi, silika, dan magnesium.Semen ini mengera sangat cepat dan
banyak digunakan pada daerah pelabuhan.Namun semen ini memiliki kekurangan yaitu
tidak tahan terhadap sulfat (Austin, 1996).
3.5.3 Semen Silikat
Semen silikat mempunyai kadar silikat yang sangat tinggi. Semen ini dapat
tahan terhadap segala macam asam anorganik dalam segala konsentrasi kecuali asam
flouride. Semen ini tidak cocok untuk penggunaan pH diatas 7 atau dalam sistem yang
membentuk kristal. Semen ini dapat digunakan sebagai bahan pelekat bata dalam tangki
asam kromat dan tangki alumunium (Austin, 1996).
3.5.4 Semen Slag
Semen ini diperoleh dari terak semen portland yang dicampur dengan butir-butir
slag pada suhu tinggi kemudian didingankan secara cepat (Rudi, 1985).
3.5.5 Semen Pozzolan
Semen pozzolan diperoleh dengan menggiling terak. Semen portland dengan
trass sebagai bahan pozzolannya. Jenis semen ini diproduksi untuk pengecoran beton
Program Studi S1-Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang 18
Laporan Kerja Praktek Periode 01 Juli-31 Juli 2019
massa, irigasi, bangunan di tepi layt dan tanah rawa yang memerlukan ketahanan sulfat
dan panas hidrasi rendah (Austin, 1996).
3.5.6 Semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolik yang diperoleh dengan menggiling terak
yang mengandung bahan utama yaitu kalsium silikat hidrolik. Semen ini juga
membutuhkan beberapa bahan tambahan, salah satunya adalah gypsum (Austin, 1996).
Tabel 3.2 Batasan senyawa yang terkandung dalam produk semen portland pozzolan
yang sesuai dengan standar mutu
Sifat Komposisi Standar Mutu
MgO < 2%
SO3 < 3%
Kimia LOI < 5%
INSOL < 3%
Free Lime < 1,5%
Reaksi hidrasi C3A membentuk Kalsium Aluminat Hidrat yang kristalnya berbentuk
kubus.
Faktor-faktor yang mempengaruhi hal tersebut antara lain kehalusan dari semen,
jumlah air yang difunakan, dan temperatur. Dalam hal ini perlu diketahui kecepatan
hidrasi akan menentukan waktu pengikatan awal dan pengerasan semen. Sedangkan
kecepatan awal harus cukup lambat agar adonan semen dapat dituang atau sebaiknya
disesuaikan dengan kebutuhan. Hidrasi semen juga dapat mengakibatkan semen
tersebut kurang baik mutunya, yaitu adanya senyawa free kalsiumyang tidak terjadi
proses kalsinasi sehingga dapat mengeroposkan semen yang sudah jadi(Austin, 1996).
e. Panas Hidrasi
Panas hidrasi merupakan panas yang terjadi selama semen mengalami proses
hidrasi. Jumlah panas hidrasi tergantung pada tipe semen, komposisi kimia semen,
kehalusan semen, dan rasio air semen.
Bila semen dengan kekuatan awal tinggi dan panas hidrasi besar, kemungkinan
terjadi retak-retak pada betyon. Hal ini disebabkan panas yang ditimbulkan sulit
dilepaskan dan terjadi pemuaian, kemudian pada proses pendinginan akan mengalami
keretakan yang diakibatkan oleh adanya penyusutan.
Pada umumnya panas hidrasi dari high early strength cement adalah yang paling
tinggi, sedangkan moderate heat cement mempunyai panas hidrasi yang paling
rendah.Ordinary cement terdapat diantara keduanya.Pada komposisi kimia semenn yang
menghasilkan panas hidrasi terbesar adalah C3A dan terkecil adalah C3S (Austin, 1996).
3.8 Hubungan Antara Kekuatan dan Komposisi Semen
Sifat yang paling penting dari semen adalah kekuatan tekannya atau Compressive
strength.Kekuatan tekan semen sangat dipengaruhi oleh komponen kimia semen yaitu:
C3S dan C2S. Untuk komponen C3S memberikan kekuatan tekan awal pada semen
sedangkan untuk C2S memberikan pengaruh kekuatan tekan akhir pada semen yang
hampir sama dengan semen jomponen C3S. Komponen C3A berpengaruh pada
kecepatan pengerasan semen dan C3AF berpengaruh pada warna semen (Austin, 1996).
Hubungan antara kekuatan dan komposisi semen ditunjukkan pada tabel dibawah ini
Tabel 3.3 Analisa kekuatan dan komposisi semen
Alkali
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO2
Oksida
Semen Biasa
61,1
7
Minimum 18,58 3,66 1,53 0,60 0,66 0,82
66,9
Maksimum 23,26 7,44 6,18 5,24 2,9 2,26
2
Rata-rata 21,08 5,79 2,86 2,47 1,4 1,73
63,8
5
Kekuatan awal tinggi (high C3S)
2,2
Minimum 62,7 18,0 4,1 1,7 - -
2,7
Maksimum 67,5 22,9 7,5 4,2 - -
2,3
Rata-rata 64,6 19,9 6,0 2,6 - -
Kalor pengerasan rendah C3S dan C3A lebih rendah C2S dan C4AF lebih tinggi
3. C3S bereaksi dengan udara (airation) pada kelembaban yang tinggi dan pada waktu
penambahan air terjadi reaksi yang sangat cepat sehingga menimbulkan false set
(Duda, 1976).
3.8.4 Finenes
Finenes semen disebut juga kehalusan semen yang dinyatakan dalam cm 2/gr atau
m2/kg dan tergantung pada derajat grinding.Laju hidrasi semen tergantung pada
kehalusan.Makin halus semen makin cepat pengembangan kekuatan.Semakin halus
semen maka akan mengakibatkan biaya penggilingan tinggi, semen akan mudah rusak
pada udara terbuka, dan semen akan semakin mudah bereaksi dengan agregat alkali
yang reaktif (Duda, 1976).
3.9 Bahan Baku Utama dalam Pembuatan Semen
Batu kapur (CaCO3)
Batu kapur dalam keadaan murni berupa bahan CaCO3 yang mengandung calsite
dan argonite. Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang kekerasannya
dipengaruhi oleh unsur geologinya. Berdasarkan kandungan CaCO 3 nya, batu kapur
dibedakan menjadi:
Batu kapur high grade yang mengandung > 93% CaCO3 dan MgO maksimal 2 %.
Batu kapur medium grade yang mempunyai kadar CaCO 3 88-92% dan MgO
maksimal 2 %.
Batu kapur low grade yang mempunyai kadar CaCO385-87% dan Mg2CO3 maksimal
2 %.
Batu kapur yang digunakan oleh PT Semen Gresik adalah batu kapur high grade dan
medium grade.
Tabel 3.4 Komposisi batu kapur secara umum
%CaO %SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %MgO %P2O6 %SiO2
47-56 1,5-5 0,6-1,2 0,2-0,5 1,58-2 1 0,5
Tabel 3.5 Sifat kimia dan fisika batu kapur
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Putih
Kadar air 7-10% H2O
gravity
Kandungan
47-58%
CaO
Silika ratio 2,9
Alumina ratio 2,7
Mengalami
pelepasan air
hidrat bila Reaksi
Kimia
dipanaskan →
pada suhu
500°C
(Rudi, 1985 dan Perry, 1984)
3.10 Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen
3.10.1 Copper Slag
Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebgai pengganti pasir
besi. Copper slag digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang
lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat
keras dan porositas optimum.
Tabel 3.8 Komposisi copper slag secara umum
Spesific gravity
%FeO %SiO2 %CaO %Al2O3
True Apparent
Al2O3 dan
CaO
membentuk
kalsium
alumina ferrit
(Rudi, 1985 dan Perry, 1984)
3.10.2 Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar yang cukup tinggi yaitu
sekitar 90 % dalam keadaan murni berwarna putih samapai kuning muda. Selain
mengandung SiO2 pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan oksida
besi.Pasir silika banyak terdapat didaerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95-99,8 % SiO2. Wat=rn apasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
oksida logam dan bahan organik (Perry, 1984).
Tabel 3.10 Sifat kimia dan fisika pasir silika
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Coklat kemerahan
Kadar air 6% H2O
Bulk density 1,45 ton/m3
Spesific gravity 2,37 gr/cm3
Silika ratio 5,29
Alumina ratio 2,37
Mengalami reaksi
dengan CaO Reaksi
Kimia
membentuk garam →
kalsium silikat
(Rudi, 1985 dan Perry, 1984)
3.10.3 Gypsum
Gypsum adalah bahan sedimen CaSo4 yang mengandung 2 molekul hidrat yang
berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen. Penambahan gypsum
dilakukan pada penggilingan akhir dengan perbandingan 96:4. Gypsum secara umum
mengandung 50-60% CaSO4dan 2,8 % air bebas (Arsa, 1995).
Tabel 3.11 Sifat kimia dan fisika Gypsum
Sifat Keterangan
Fisika Fase Padat
Warna Putih
Kadar air 10% H2O
Bulk density 173 ton/m3
Ukuran
0-30 mm
material
Mengalami
Reaksi
Kimia pelepasan air
→
hidrat
(Rudi, 1985 dan Perry, 1984)
3.11 Proses Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen pada dasarnya melalui lima tahapan, yaitu: proses
penyiapan bahan baku, proses pengolahan bahan, proses pembakaran, proses
penggilingan akhir, proses pengisian. Bahan baku utuma untuk pembuatan semen
adalah 80 % batu kapur, 15 % tanah liat, 4 % pasir silica, dan 1 % pasir besi.
Proses pembuatan semen ada dua macam yaitu proses basah dan proses kering. Proses
yang digunakan PT Semen Indonesia Pabrik Tuban adalah proses kering. Pada proses
kering bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air 1%. Bahan baku yang telah
digiling dicampur dalam blending silo untuk mendapatkan campuran yang homogen
dengaan menggunakan udara tekan. Dan tepung yang telah homogen ini diumpankan ke
kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum dengan perbandingan
tertentu untuk kemudian digiling hingga menjadi semen.
Reaksi utama pembuatan semen berlangsung di Rotary Kiln pada suhu 900 – 1450 oC,
fase cair, dimana reaksi bersifat irreversibel dan secara total bersifat endotermis. Dapat
dikatakan bersifat endotermis karena bahan bakar yang dibutuhkan dalam pembuatan
semen jumlahnya jauh lebih besar daripada panas yang dikeluarkan dalam reaksi.
a. Keuntungan menggunakan proses kering:
Al4(OH)8Si4O10 → 2
400 →750 Dekomposisi tanah liat (Al2O3.2SiO2) +
4H2O
Dekomposisi metakaolin
membentuk campuran Al2O3.2SiO2 → Al2O3 +
600 →900
oksida 2SiO2
yang reaktif
CS + C → C2S
Reaksi lime dengan CS dan
2C + S → C2S
800 →1300 CA serta pembentukan
CA + 2C → C3A
C4AF
CA + 3C + F → C4AF
BAB IV
PEMBAHASAN
= 76,79%
BMMgCO3
% MgCO3 = x%MgO
BMMgO
84
= x1,19
40
= 2,50%
g. Reaksi 2
Cl 0,00
Impuritis 2,82
Total 336,75
= 28,094 ton
BMO2
O2 yang terbentuk = xberatC
BMC
32
= x7,662
12
= 20,432 ton
b. Reaksi 2
Total 129,447
Komposisi umpan Kiln
Komponen Berat
SiO2 66,024
Al2O3 18,598
Fe2O3 12,348
CaCO3 Sisa 25,389
MgCO3 Sisa 0,827
CaO 202,514
MgO 5,606
SO3 0,403
Na 0,605
K 1,613
Cl 0,000
Impuritis 2,822
Ash (Abu) 0,756
Total 337,505
= 0,39 ton
BMCO2
CO2 terbentuk = x berat CaCO3 bereaksi
BMMgCO3
44
= x 0,83
84
= 0,43 ton
CO2 hasil kalsinasi kiln = CO2 reaksi 1 + CO2 reaksi 2
= 11,604 ton
Total CaO = CaO hasil kalsinasi di SP + CaO hasil kalsinasi di kiln
= 216,732
Total MgO = MgO hasil kalsinasi SP + MgO hasil kalsinasi di kiln
= 6 ton
Perhitungan Batubara masuk di kiln
Batubara yang masuk kiln = 23,5 ton
Komposisi batubara yang masuk kiln
Komponen %Berat Berat (Ton)
C 47,62 11,191
H2 5,93 1,394
N2 0,86 0,202
O2 25,96 6,101
S 0,13 0,031
Moist (H2O) 14,8 3,478
Ash (Abu) 4,7 1,105
Total 100 23,50
Sumber : lab. Jaminan mutu
Asumsi pembakaran berlangsung sempurna sehingga derajat reaksinya 100%
Komponen C,S dan H2
a. Reaksi 1
44
= x 11,191
12
= 41,033 ton
BMO 2
O2 yang diperlukan = x berat C
BMC
32
= x 11,191
12
= 29,842 ton
b. Reaksi 2
18
= x 1,394
2
= 12,542 ton
BMO2
O2 yang diperlukan = x berat H2 x ½
BMH 2
32
= x 1,394 x ½
2
= 11,148 ton
Total O2 yang dibutuhkan dalam reaksi:
= jumlah O2 reaksi 1 + jumlah O2 reaksi 2 + jumlah O2 reaksi 3
= 41,021 ton
Karena O2 dalam batubara belum bisa memenuhi kebutuhan O 2 reaksi, maka diperlukan
O2 tambahan (kebutuhan O2 teoritis)
kebutuhan teoritis O2 = kebutuhan O2 reaksi – total O2 dalam batubara
= 34,920 ton
Dengan excess udara 6% (Data Evaluasi Proses), maka:
Kebutuhan O2 sesungguhnya = 106% x kebutuhan O2 teoritis
= 106% x 34,920
= 37,015 ton
Asumsi udara mengandung 79% N2 dan 21% O2
100%
Udara yang dibutuhkan = x kebutuhan O2
21%
100%
= x 42,494 ton
21%
= 202,354 ton
79%
Kandungan N2 dalam udara = x kebutuhan O2
21%
79%
= x 42,494
21%
= 139,249 ton
O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya – kebutuhan O2 teoritis
= 37,015 - 34,920
= 2,095 ton
Kapasitas udara primer di kiln sebesar 18167 m3 (Data dari spesifikasi motor
penggerak)
Densitas udara primer = 1,152 kg/m3
Massa udara primer = 18167 x 1,152
Neraca Panas
1. Neraca Panas Kiln
Massa Umpan Kiln =337,505 ton = 337505077,5 g
Suhu Umpan Kiln = 900 ºC (Data dari Evaluasi Proses)
Tref = 25 ºC = 298K
Data Cp masing-masing komponen sebagai berikut:
SiO2 10.87 + 0.008712 T – 241200 T-2
Al2O3 22.08 + 0.008971 T – 522500 T-2
Fe2O3 24.27 + 0.01604 T – 423400 T-2
CaCO3 Sisa 19.68 + 0.01189 T – 307600 T-2
MgCO3 Sisa 16,9
CaO 10.00 + 0.00484 T – 108000 T-2
MgO 10.86 + 0.001197 T - 208700 T-2
Sumber : Perry
Massa Cp (Cal/Mol.K) ∫ Cp Dt
Komponen TC Tref Bm Q (Kkal)
(G/H) A B C (Kal/Mol)
SiO2 66024000 10,87 0,008712 -241200 1173 298 14514,19713 60 15971422,52
Al2O3 18597600 22,08 0,008971 -522500 1173 298 23785,48253 102 4336793,038
Fe2O3 12348000 24,27 0,001604 -423400 1173 298 21208,6737 104 2518122,142
CaCO3 Sisa 25388617 19,68 0,01189 -307600 1173 298 24101,97695 100 6119158,607
MgCO3 Sisa 826560 16,9 1173 298 14787,5 84 145509
CaO 202514471 10 0,00484 -108000 1173 298 11594,498 56 41929529
MgO 5606400 10,86 0,001197 -208700 1173 298 9750,428606 40 1366620,073
Tref = 25 ºC
= 261287,1 kkal
Cp (J/gmol.C) Himmeblau T ∫ Cp dT Cp
Tref
A B C D C (J/gmol C) (cal/gmol C)
28,94 0,004147 0,000003191 -1,965E-09 30 25 145,2821057 34,72242326
∫ Cp dT (kcal/gmol C) = 34,72242326/1000
= 0,034722423
Bm udara = 29 g/mol
Q udara Primer = Massa udara primer/BM x ∫ Cp dT
= 20928384/29 x 0,034722423
= 25058,07612 kcal
4. Panas dari udara sekunder
Massa udara sekunder = 155,3355668 ton = 155335566,8 g
Suhu udara sekunder = 898 ºC Sumber : CCR
Tref = 25 ºC
Cp (J/gmol.C) Himmeblau T ∫ Cp dT
Tref Cp (cal/gmol C)
A B C D C (J/gmol C)
-
28,94 0,004147 0,000003191 1,965E- 898 25 145,2821057 34,72242326
09
Cp (kcal/gmol C) = 0,034722423
BM udara = 29 g/mol
Q udara sekunder = Massa udara sekunder/BM x Cp
= 155335566,8 /29 x 0,034722423
= 185987,1482 kcal
5. Panas sensibel batubara
Massa batubara kering = 20,022 ton = 20022000g
Program Studi S1-Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang 49
Laporan Kerja Praktek Periode 01 Juli-31 Juli 2019
Q H2O =
12541,95 7942,87359
= x
18 1000
= 5534,39575 kcal
Cp (J/gmol.C) Himmeblau ∫ Cp dT Cp
T C Tref
A B C D (J/gmol C) (cal/gmol C)
-
28,94 0,004147 0,000003191 1,965E- 33 25 232,5033185 55,56829312
09
Q =
694183527, 6 55,56829312
= x
29 1000
= 1330158,405 kcal
Output Cooler
1. Panas udara sekunder ke kiln
Massa udara sekunder = 155335,5668 Kg
Suhu udara sekunder = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,252
Q = 185987.1482 kcal
2. Panas udara tersier ke preheater
Massa udara tersier = 117371,4193
Suhu udara tersier = 898 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,252 kcal/kgC
Q = Massa udara tersier x Cp x ( Suhu – Tref)
= 117371,4193 x 0,252 x ( 898 – 25)
= 25821242,77 kcal
3. Panas ke EP
Massa debu keluar cooler = 6487,69652 kg
Suhu debu = 228 ºC
Tref = 25 ºC
Cp = 0,2 kcal/kgC
Q = 263400,4787 kcal
4. Panas udara ke Raw mill dan Finish Mill
= 15375384/77748087 x 100%
= 20%
Perhitungan Raw Mix Desain
Komposisi Bahan (Lab. Pegendalian Proses)
Target:
LSF = 98
SM = 2,2
ALM = 1,6
100CaO
LSF =
2,8SiO2 x1,18 Al2O3 0, 65Fe2O3
= 98
SiO2
SM =
Al2O3 Fe2O3
= 2,2
Al2O3
ALM =
Fe2O3
= 1,6
Penyelesaian:
a = Mix Pile
b = H Grade
c = Pasir besi
1 = Pasir silika
Pasir Besi
Komposisi Mix Pile (a) H.Grade (b) Pasir Silika (1)
(C)
SiO2 Sm Sh Sb Ss
Al2O3 Am Ah Ab As
Fe2O3 Fm Fh Fb Fs
CaO Cm Ch Cb Cs
MgO Mm Mh Mb Ms
Loi Lm Lh Lb Ls
Jumlah Tm Th Tb Ts
aS L bSC cS P S F
SR =
( a b c 1)
Maka,
100Cr
LSF =
2,8 xSr 1,18 xAr 0, 65xFr
= a[2,8 x LSF x Sm + 1,18 x LSF x Am+ 0,65 x LSF x Fm- 100 x Cm]+
SiO2
SM =
Al2O3 Fe2O3
SiO2
SM =
Al2O3 Fe2O3
(aAmbAh cAb As )
ALM =
(aFTmbFh cFb Fs )
Sehingga,
= 3266266,31c = 1617025,43
c = 0,49506846
= 6,16135204
= 14,9460847
Sehingga,
14,9460847
Mix =
(14,9460847 6,16135204 0, 49506846 1)
= 66,158%
6,16135204
HG =
(14,9460847 6,16135204 0, 49506846 1)
= 27,2596%
0, 49506846
Pasir Besi =
(14,9460847 6,16135204 0, 49506846 1)
= 2,1903%
1
Pasir Silika =
(14,9460847 6,16135204 0, 49506846 1)
= 4,4243%
blasting, ada pula metode lain yaitu non blasting. Metode ini dilakukan apabila proses
penambangan dilakukan dekat dengan pemukiman. Alat yang digunakan dalam metode
ini adalah Surface Miner. kemudian, dilakukan proses pemuatan (loading) dan
pengangkutan (hauling). Tahap loading yaitu pengangkutan atau pengambilan material
untuk ditempatkan ke alat transportasi dan diteruskan ke penimbunan. Peralatan yang
digunakan adalah loader, excavator, back hoe. Untuk tahap hauling yaitu pemindahan
material dari quarry ke unit crusher, sedangkan peralatan yang digunakan adalah dump
truck. Ada 2 macam hauling, yaitu :
a. Hauling Load, adalah pengangkutan batu kapur ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
b. Hauling Empty, adalah dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur.
Setelah mengalami tahap–tahap diatas batu kapur (Limestone) dari Limestone Storage
diangkut dengan menggunakan Dump truck menuju Crusher. Setelah dilakukan
penambangan batu kapur dilakukan reklamasi pasca tambang, pada lahan batu kapur
dilakukan belt garden menggunakan top soil yang ada pada storage.
5. Reklamasi
Alur terakhir penambangan adalah proses reklamasi untuk mengembalikan kesuburan
tanah dan menjaga ekosistem di sekitar pabrik atau mengembalikan fungsi lahan.
Reklamasi yang telah dilakukan berupa penanaman pohon kembali, dan mengembalikan
top soil yang telah di simpan pada storage. Dapat juga difungsikan untuk taman sebagi
tempat rekreasi.
Alur Penambangan Clay :
Jumlah kapasitas clay yang dihasilkan dari hasil penambangan adalah 10.000 ton/hari.
Lahan penambangan clay terdapat di desa Meliwang dan Telogowaru dengan luas lahan
201 ha. Tanah liat ditambang dengan menggunakan clay pit dan ditimbun pada clay
storage. Sistem yang digunakan dalam penambangan tanah liat adalah Open Pit, yaitu
sistem penambangan yang pada akhir penambangannya membuat daerah tambang
berbentuk lubang galian terbuka. Sistem ini memiliki fungsi ganda yaitu fungsi untuk
bahan baku pembuatan semen, sedangkan fungsi lainnya yang berupa bekas galian
lubang terbuka dapat digunakan sebagai penampung air misalnya air hujan, dimana air
tersebut dapat digunakan untuk memenuhi air proses dan air sanitasi. Lubang galian
terbuka jika sudah terisi oleh air hujan akan membentuk sebuah telaga/waduk dan oleh
penduduk sekitar disebut telaga waru. Bentuk lubang galian terbuka menyerupai tangga,
ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kelongsoran. Tahap penggalian tanah
hampir sama dengan penggalian batu kapur perbedaannya adalah penggalian tanah liat
tidak menggunakan Drilling dan Blasting, sehingga hanya meliputi:
1. Pembersihan (Cleaning)
Yaitu membersihkan lapisan atas tanah liat dari tumbuhan serta kotoran lainnya. Alat
yang digunakan adalah Buldozer.
2. Pengupasan (Stripping)
Yaitu pengupasan lapisan humus sampai permukaan tanah liat. Alat yang digunakan
adalah buldozer, excavator.
3. Pengerukan (Digging)
Yaitu pengerukan tanah liat dari lapisan tanah dengan menggunakan backhoe,
excavator,
loader. Pengerukan dilakukan hingga kedalaman tanah 2 meter.
4. Pengangkutan (Hauling)
Yaitu pengangkutan tanah liat dari lokasi penggalian ke pabrik dengan menggunakan
dump truck.
5. Reklamasi
Merupakan pengembalian fungsi lahan menjadi fungsi yang lain. Dikarenakan lahan
bekas galian clay mudah basah sehingga sulit untuk dilakukan penanaman pohon maka
alih fungsikan menjadi waduk yang dapat di gunakan untuk pengairan pertanian. Selain
itu, dapat digunakan untuk air proses dan juga tambang ikan untuk kesejahteraan
masyarakat sekitar.
yang akan dihancurkan menjadi produk crusher dengan ukuran 90% dari produk
berukuran max 10 cm.
Tripper dipasang tepat di atas Belt Conveyor agar membentuk tumpukan material
seperti piramida. Limestone Clay Storage dilengkapi Reclaimer tipe Bridge Scrapper.
Limestone Clay yang ada dalam storage di reklaiming dengan Scrapper Reclaimer,
kemudian produknya dibawa ke Belt Conveyor dan dimasukkan dalam Mix bin Row
Mill.
3. Unit RKC 4
Tugas dari RKC 4 adalah mengoperasikan alat Rawmill, Kiln, Coal Mill dan
melakukan preventif maintenance alat-alat tersebut. Input dari RKC 4, Raw Material.
Sementara itu, output dari RKC 4 berupa clinker.
Proses di RKC 4 antara lain:
a. Raw Mill
Limestone Clay Mix berbentuk pile dari storage di Unit Crusher di reclaiming dengan
Scrapper Reclaimer dan dibawa dengan Belt Conveyor ke dalam Mix bin. Begitu juga
dengan batu kapur correction dari Pile Correction di reclaiming dan dibawa dengan
Belt Conveyor ke dalam bin. Cooper slag dan pasir silica yang disimpan dalam Open
Storage diambil dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper dan
dibawa ke bin copper slag dan silica bin oleh belt conveyor.
Limestone Clay Mix dari bin akan keluar ke bawah melewati Appron untuk
mengendalikan kecepatan Limestone Clay Mix yang selanjutnya dibawa oleh Belt
Conveyor. Correction, Copper slag dan silica masing-masing melewati weight feeder
yang selanjutnya dibawa belt conveyor dan saling bertemu pada satu belt conveyor
dengan limestone clay mix. Kemudian melewati metal separator untuk mengambil
logam-logam yang terbawa material, selanjutnya material masuk ke Roller Mill untuk
proses penggilingan dengan tujuan mengecilkan ukuran dan proses pengeringan. Panas
yang didapat dari kiln dengan target kadar air 1%. Produk akan dihisap oleh fan dan
melewati separator, produk yang diinginkan selanjutnya akan di hisap oleh Fan dan
masuk ke dalam Cyclone, produk yang belum sesuai akan kembali ke Roller Mill.
Terdapat 4 Cyclone dalam Raw mill yang terpasang parallel. Gas yang membawa
produk melewati Electrostatic Precipitator (EP). Material yang ditangkap di EP akan
dikembalikam. Selanjutnya, material akan dibawa oleh airslide dan menuju bucket
elevator dibawa keatas kemudian dibawa lagi oleh air slide dan masuk ke bending silo.
Debu yang terikut oleh gas panas dari Kiln disaring oleh Electrostatic Precipitator agar
yang masuk ke dalam Preheater hanya berupa gas panas. Sedangkan debu klinker turun
ke Chain Conveyor untuk dimasukkan ke Clinker Cooler. Kemudian pada proses
pemanasan awal pada Preheater menggunakan gas panas dari clinker cooler atau
disebut dengan tersier, hal ini dimaksudkan agar beban pemanasan pada kiln berkurang.
Material selanjutnya masuk ke dalam Preheater secara bersamaan pada String I dan
String II. Material bercampur dengan udara panas dari Kiln pada stage I (Double
Cyclone). Pada Stage I digunakan Double Cyclone dengan ukuran yang lebih kecil
Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam
Preheater. Pada stage I sampai dengan stage IV berfungsi sebagai pemanas awal umpan
kiln, sedangkan pada stage V digunakan untuk memisahkan produk yang telah
terkalsinasi, yang keluar dari Calciner. Material jatuh ke bawah menuju Down Pipe dan
tertarik oleh Fan masuk ke Stage II dengan temperatur material 399 ºC dan seterusnya.
Pada preheater tuban IV material secara bersamaan masuk kedalam String I dan String
II. Setelah melewati Cyclone, material akan masuk ke Calsiner dengan suhu yang keluar
dari String I sebesar 884 ºC dan keluaran dari String II sebesar 889 ºC.
c. Kiln
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan Kiln menjadi klinker. Sumber panas
dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara. Di dalam Rotary Kiln terjadi
pembakaran dan reaksi dalam fasa cair membentuk senyawa-senyawa clinker berupa
C2S, C3A, C4AF, dan C3S. Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zona sesuai dengan reaksi
yang terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zona-zona tersebut adalah:
- Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100 oC. Pada daerah tersebut terjadi proses
kalsinasi lanjutan, yaitu reaksi peruraian kalsium dan magnesium karbonat menjadi
CaO, MgO dan CO2. Partikel CaCO3 pada permukaan isi kiln akan mengalami
kalsinasi relatif lebih cepat, karena secara terus menerus dibantu oleh gerakan
tumbling selama kiln berputar. Pada saat proses kalsinasi berlangsung akan terjadi
proses pembentukan mineral C2S atau 2CaO.SiO2.
- Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200 oC. Pada zona ini, oksida besi mulai
mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran
C2(A,F). Dengan meningkatnya temperatur, maka oksida kalsium (CaO) bergabung
dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing-masing membentuk 3CaO.Al2O3 atau
C3A dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi.
- Zone Klinkerisasi. Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit (C4AF) berubah
fase menjadi cair pada temperatur 1250°C – 1400°C. Pada zona ini, temperatur
operasi terus meningkat sampai mencapai 1400°C sehingga memperbesar fase cair
sekitar 20% – 30%. Jumlah fase cair tersebut tergantung pada komposisi kimia pada
raw mix design, silika modulus tinggi akan menyebabkan fase cairnya berkurang.
Viskositas dari fase cair ini bergantung pada alumina rasio, alkali, SiO3, sedangkan
MgO alkali akan menyebabkan kenaikan viskositas cairan. Partikel padat dalam kiln
terdiri dari C2S dan CaO bebas. Pada temperatur ini, sisa unsur CaO akan mengikat
C2S untuk membuat campuran kristal 3CaO.SiO2 atau C3S.
- Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450 – 1300 oC. Pendinginan dimulai setelah
terak melewati flame. Reaksi kimia juga terjadi di akhir kiln. Senyawa C2A tidak
stabil terdapat dalam terak akan berubah menjadi C3A. Selain itu, ada yang
bergabung dengan CaO bebas yang tidak membentuk C2S dan ada juga yang
bergabung dengan CaO dari mineral C3S yang cenderung melepaskan CaO selama
pendinginan dan kembali menjadi C2S. Sebanyak 28% mineral C3A terbentuk di
dalam cooling zone kiln dan di dalam grate cooler.
Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1450°C menuju ke
Clinker Cooler untuk pendinginan lebih lanjut sampai temperatur 820°C membentuk
kristal Clinker. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Reciprocating Grate Cooler
yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang
dihasilkan oleh 11 buah fan yang menembus grate-grate yang dipasang dengan cara
selang-seling dan masuk ke dalam kompartemen. Cara menggerakkan grate dengan
menyambung grate-grate yang bergerak pada batang yang digerakkan oleh motor secara
bolak-balik. Clinker dapat bergerak dari inlet hingga outlet dalam Clinker Cooler akibat
adanya gerakan grate yang sering menggeser. Kristal Clinker kemudian lewat Pan
conveyor dimasukkan ke dalam Clinker Dome Storage untuk disimpan. Clinker yang
sangat halus dengan temperatur 229ºC tertarik oleh Fan masuk dan menempel ke dalam
Electrostatic Precipitator (EP) yang bermuatan positif, kemudian dengan menggunakan
vibrasi secara berkala, debu Clinker halus jatuh dari dinding EP ke Pan Conveyor untuk
ditransportasikan ke dalam Clinker Dome.
maka Dumper akan terbuka semua. Pembukaan Dumper diatur oleh CCR (Central
Control Room) dengan presentase yang ditentukan. Setelah itu, material ditransfer ke
Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke Screw Conveyor batu bara halus melewati
Rotary Feeder untuk mencegah masuknya udara masuk ke Screw Conveyor. Batu bara
halus bertemu di Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal Bin untuk ditampung.
Terdapat 3 Bin dengan masing-masing berkapasitas 120 ton. Kemudian Pulvurize akan
jatuh ke pulverize weigher yang selanjutnya pulverize akan ke kiln untuk bin 1, bin 2
dan 3 untuk proses di preheater.
horizontal mill menjadi 40%. Clinker yang telah halus, masuk kedalam Ball Mill
(Horizontal mill) untuk dilakukan penggilingan akhir.
Proses penggilingan akhir di dalam Ball Mill terdiri dari dua tahap, yaitu
penggilingan di kompartement I, selanjutnya di kompartement II. Pada kompartemen I
(lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan awal kemudian melewati
diafragma masuk ke dalam kompartemen II (classifying linier).
Kompartemen pertama sepanjang 2,5 m berisi bolabola logam berdiaeter 40 – 70 mm
yang berfungsi sebagai penggiling material kasar menjadi Selanjutnya akan masuk ke
separator. setengah halus. Untuk kompartemen kedua yaitu dengan panjang 10,5 m
berisi bola – bola logam dengan diameter 20 – 40 mm yang berfungsi sebagai
penggiling material setengah halus menjadi halus.
Di dalam kompartemen II campuran semen di giling kembali menjadi partikel yang
berukuran diameter 35 mikron. Didalam Ball Mill, semen bergerak dari kompartemen I
ke kompartemen II melewati diafragma, dan akhirnya keluar Ball Mill melalui
discharge akibat tarikan Fan. Produk dari Ball Mill ditransportasikan melalui Air Slide
masuk ke dalam Separator untuk dipisahkan antara yang halus dan yang kasar. Produk
yang kasar akibat gaya berat jatuh ke Air Slide kemudian di giling kembali di Ball Mill,
sedangkan yang halus tertarik oleh Fan masuk ke Cyclone untuk dipisahkan antara gas
dan semen. Semen masuk ke Silo dengan menggunakan Air Slide untuk di tampung,
sedangkan gas keluar menuju Bag Filter sebagai penangkap debu-debu yang masih
terbawa gas. Debu-debu tersebut dikirimkan ke silo melalui Air Slide, sedangkan
gasnya dibuang ke lingkungan.
secara bergantian. Aliran semen setelah melewati Bin pusat akan terbagi menjadi dua,
yaitu aliran semen curah (semen yang langsung dimasukkan ke dalam Bull Truck,
biasanya digunakan untuk proyek besar) dan semen yang akan dijual dalam bentuk
kantong. Aliran semen setelah melewati Bin Semen akan dilewatkan ke Bin Semen
yang lebih kecil melalui Air Slide. Selanjutnya akan ditransport ke Bin Roto Packer
yang didalamnya dilengkapi dengan Spot Tube, yaitu semacam suntikan untuk
memasukkan semen ke dalam kantong semen. Pemasukan semen ke dalam kantong
diatur rentang berat 49,5 – 50,5 kg untuk semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement)
dengan berat 50 kg dan rentang berat 39,5 – 40,5 kg untuk semen jenis PPC (Pozzolan
Portland Cement) dengan berat 40 kg. Jika berat semen kurang dari 39,5 dan 49,5 kg
maka akan terpantau oleh penimbang dan dikeluarkan lewat Bag Reject. Semen yang
tidak lolos akan diayak dan dibawa Screw Conveyor kemudian dikembalikan ke Bucket
Elevator. Semen yang lolos screening dibawa ke Belt Conveyor (menuju truk) untuk
didistribusikan ke konsumen. Untuk curah, semen masuk ke Bin Semen Curah
kemudian diangkut dengan menggunakan truk dengan kapasitas 35 ton untuk
didistribusikan ke konsumen maupun ke pelabuhan
6. Unit Kerja Pengendalian Proses
Unit Pengendalian Proses bertugas menjaga kualitas produk atau Quality Control
dalam proses produksi semen. Mulai dari penambangan batu kapur sampai finishmill.
Berikut peran unit kerja pengendalian proses di unit kerja lainnya:
a. Unit Proses Perencanaan dan Pengawasan tambang
Di unit ini tidak ada pengendalian, hanya informasi sampling bahan baku tentang
kualitas bahan baku batu kapur dan tanah liat. Kerja sama lainnya adalah memetakan
zona-zona tambang berdasarkan kualitas kemudian hasil akan masuk dalam database
untuk merencanakan pertambangan dan proporsi yang akan diproses.
b. Unit kerja Crusher
Bahan yang sudah ditambang sesuai dengan proporsi akan dilakukan pengecilan
ukuran di unit ini untuk kemudian dijadikan mix pile sesuai dengan target nilai LSF,
SIM, AlM untuk mengendalikan reaksi dan hasil C3S yang akan dibentuk.
c. Unit kerja RKC
Dalam Raw mill untuk menjaga kualitas dilakukan penendalian proses ukuran
dengan target 170 mesh hal ini bertujuan reaksi akan cepat terjadi dan homogenisasi.
Maksimal toleransi ukuran diluat 170 mesh adalaah 20%. Dalam proses ini dilakukan
pengujian 1 jam sekali. Kiln feed diharapkan masuk sudah homogeny. Di kiln proses
target sudah dalam bentuk C3S, target F CaO (ketidakmatangan CaO) maksimal 2%
jika lebih berarti proses tidak optimal.
d. Finishmill
Dalam proses ini yang dikendalikan adalah ukuran dan kandungan H2O.
Dalam unit ini memiliki 4 laboratorium yaitu Lab. Tuban 1, Tuban 2, Tuban 3 dan
Tuban 4. Memiliki personil 30 orang bekerja dalam 3 shift. Terbagi menjadi beberapa
bagian yaitu perfentif perbaikan, analisa mix pile, keep performance indicator.
Dalam menjalankan tugasnya, Seksi Pengendalian Proses didukung oleh fasilitas
laboratorium untuk menguji dan menganalisis komposisi bahan, baik bahan mentah
(batu kapur, tanah liat, dan pasir besi), bahan setengah jadi (rawmill dan terak), maupun
barang jadi (semen). Kandungan yang meliputi CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O,
SO3, C3S, freelime dianalisis keseluruhan menggunakan metode X-Ray yang terhubung
dengan komputer, sehingga hasil analisis secara otomatis masuk ke program komputer.
Proses pengujian yang dilakukan Seksi Pengendalian Proses dilakukan secara rutin.
Pengambilan sampel ada yang dilakukan secara otomatis dan ada yang secara manual.
Pengambilan sampel secara otomatis menggunakan alat yang bernama Auto Sampler
Transport. Setiap satu jam sekali, kapsul ini akan terisi sampel yang akan diuji dan
kemudian akan ditembakkan sampai ke laboratorium pengendalian proses untuk
dianalisis.
Laboratorium yang digunakan untuk menganalisa:
1. Laboratorium X-Ray Pada laboratorium ini dilakukan analisa bahan baku, bahan
dalam proses dan hasil akhir dari proses (semen) dengan menggunakan alat X-Ray
Spectrofotometer. Alat ini bekerja secara otomatik daslam artian hasil dari analisa
dimunculkan alam layar komputer yang merupakan bagian dari alat X-Ray
Spectrofotometer. X-Ray Spectrometer merupakan alat yang bekerja dengan analisa
cara kering atau cara konvensional, yang digunakan untuk penentuan kadar atau
- Uji kandungan abu: mengetahui zat tertinggal ketika batu bara sudah dibakar (zat
anorganik, pengotor)
- Uji volatile methode: mengetahui zat mudah menguap dari batu bara apabila
dipanaskan pada suhu tertentu. Zat tersebut yaittu hydrogen, CO dll.
- Uji kalori: untuk mengetahui kalori
- Uji kandungan air. Pada uji ini digunakan dengan uji proksimat.
b. Laboratorium semen. Pada laboratorium iini terdapat Lab. Fisika dan Lab kimia.
Sampel tiap jam diambil dari Finishmill dan packer. Uji yang digunakan yaitu X-ray,
Uji Free lime, Insoluble dan LOI (Lost In Ignition) (pada Lab. Kimia), serta analisa
Mesh dan Blaine (uji kehalusan pada Lab. Fisika). Benda uji yang digunakan yaitu:
- Mortar (Semen, air, pasir) untuk pengujian kuat tekan,
- Pasta untuk pengujian setting time (lama waktu untuk tercapainya keras), Falset
(cepat mengeras atau tidaknya semen hal ini dipengaruhi oleh banyaknya
gypsum), Ekspansi (pemuaian semen dipengaruhi oleh CaO dari batu kapur).
c. Laboratorium Bahan Baku digunakan untuk menganalisa bahan baku pembuatan
semen dan mengarsipkannya.
8. Unit Kerja Operasi Utilitas
Fungsi dari Operasi Utilitas adalah sarana penunjang kegiatan produksi dan
memenuhi kebutuhan sanitasi Semen Gresik Pabrik Tuban. Seksi operasi utilitas
memiliki tugas yaitu Pengolahan air (Water Treatment), Pengelolaan solar,
Menyediakan Power Plant Emergency (Genset) untuk area kiln dan cooler, Udara Tekan
(Plant air).
a. Pengolahan Air (Water Treatment)
Kegiatan water treatment terdiri dari 4 bagian: pengambilan air baku, proses
pengendapan air, proses pelunakan air dan proses pendinginan air (cooling tower). Seksi
utilitas memiliki beberapa sumber air yaitu waduk Temandang, bozem (air permukaan)
dan sumur (air bawah tanah). Produk dari pengolahan air adalah air clear (sanitasi) dan
air proses (pendingin). Air clear digunakan untuk sanitasi perkantoran, conditioning
tower dan water spray, sedangkan Air proses (pendingin) digunakan untuk heat
exchanger, compressor dan pendingin AC central.
Proses pengolahan Air
Unit operasi utilitas memiliki dua raw water. Raw water 1 diperoleh dari sumber
air waduk Temandang, bozem (air permukaan) biasa disebut air kotor, dan raw water 2
diperoleh dari air sumur. Masing-masing raw water memiliki kapasitas 1500 m3.
Dengan menggunakan pompa air, air dari Raw Water dipompakan menuju
clarifier untuk dilakukan proses pengendapan. Proses pengendapan menggunakan bahan
kimia yaitu Poli Aluminium Cloride (PAC) dan Kaporit. PAC sebagai bahan koagulan,
akan menggumpalkan koloid-koloid pengotor air. Gumpalan koloid itu kemudian
diperbesar dengan flokulant SC-500 sehingga mudah mengendap. Kaporit yang
mengandung unsur Cl sebagai desinfektan yang mampu membunuh mikro organisme
dalam air, sehingga air akan sehat jika kita pakai.
Kemudian proses pelunakan bahan Baku dari proses Pelunaan ini berasal dari Air
Clear (Air Sanitasi) dari proses Pengendapan atau bisa langsung diambilkan dari air
Sumur. Raw Water masuk melalui bagian bottom sedikit ke atas Clarifier dan
produknya keluar melaui over flow bagian atas. Bahan Baku (Raw Water) memiliki
kesadahan total sebesar 350 ppm bahkan terkadang lebih. Air ini harus diolah dengan
Pelunaan untuk memperoleh kesadahan dengan Total Hardness 50 ppm. Pada cara ini
Kesadahan dihilangkan dengan menggunakan bahan kimia Ca(OH)2 (batu kapur) dan
Na2CO3 (soda ash). Kesadahan dari karbonat dan bikarbonat dihilangkan dengan
penambahan Ca(OH)2 sedangkan kesadahan non-bikarbonat dihilangkan dengan
penambahan Na2CO3. Jika kesadahan Mg sangat tinggi, maka diperlukan penambahan
Ca(OH)2 dalam jumlah berlebihan. Tetapi jika kesadahan Mg relatif rendah, maka
cukup hanya dengan penambahan Ca(OH)2 saja. Cara ini banyak menghasilkan Sludge
(lumpur), yang memerlukan treatment/handling tersendiri. Selanjutnya sludge dari flok-
flok ini digaruk dengan menggunakan scrapper dan dikeluarkan melalui pipa otlet untuk
sludge yang ada di bottom clarifier. Air dari Clarifier dialirkan ke bagian inlet filter
diatas media pasi. Secara gravity air akan melewati pasir, sehingga flok yang masih
terbawa akan terperangkap (tersaring) diantara media pasir. Selama sand filter masih
dalam keadaan baik, tinggi air diatas lapisan pasir tidak melebihi tinggi air yang sudah
ditentukan. Air tersaring dialirkan dan ditampung pada Elevated. Elevated merupakan
menara Bak penampung air, untuk selanjutnya didistribusikan ke Cooling Tower
sebagai Air Make Up. Cooling Tower adalah sistem pendingin yang dipergunakan
untuk mendinginkan air proses (pendingin mesin, Heat Exchanger, compresor dll).
Selanjutnya air siap didistribusikan.
Diagram proses sebagai berikut:
Air clear (sanitasi)
produksi dan area proses setiap tahunnya. Evaluasi proses dilakukan di pabrik. Evaluasi
yang dilakukan antara lain:
a. Evaluasi heat consumption pada kiln,
b. Mill Audit, yaitu efisiensi penggilingan pada Finish Mill
c. Analisa terak (mikroskopis) yang dilakukan setiap bulannya,
d. Analisa literweight, yaitu uji densitas terak yang dilakukan setiap bulan
11. Unit Kerja Alternatif Fuel dan Material Ketiga
a. Alternatif Fuel
bahan bakar utama yang digunakan adalah batubara dan Solar (Industrial
Diesel Oil). Penggunaan bahan bakar batubara mencapai 4.100 ton/jam. Selain bahan
bakar batubara dan Solar, juga menggunakan bahan bakar alternatif yang berguna untuk
mengurangi pemakaian batubara sebanyak 1-1,5 %. Bahan bakar alternatif yang biasa
digunakan, yaitu:
SBE ( Limbah Penjernihan Minyak), Slat ipal (Limbah pengolahan air bersih), Resin.
Ketiga bahan ini di campurkan ke batubara
Biomass (Sekam padi, serabut kelapa, cocopeat, limbah tembakau)
Bahan bakar alternatif yang digunakan memiliki persyaratan khusus, diantaranya
yaitu berdasarkan kadar air, sulfur, nilai kalor, tanpa proses treatment awal, harga,
dan continuable (tersedia sepanjang musim). Saat ini sludge oil tidak dipakai pada
sebagai bahan bakar karena handling yang cukup susah. Bahan bakar IDO tidak
dipakai sebagai bahan bakar karena biaya yang mahal.
b. Seksi material ketiga
memiliki bertugas menyediakan bahan-bahan tambahan (Aditif) yang
digunakan untuk produksi semen untuk melayani kebutuhan di finish mill.
Adapun bentuk Perencanaan dalam pengolahan material ketiga adalah sebagai berikut:
1. Gypsum, yang ditambahkan sekitar 25-35%. Gypsum initerdiri dari dua jenis yaitu
gysum natural yang diperoleh dari alam, dan gypsum sintetis yang diperoleh dari
limbh PT Smelting, PLTU Tanjung Jati, dan limbah dari pabrik PetroKimia.
2. Trass, yang ditambahkan ±10%. Trass diperoleh dari Pasuruan dan Rembang. Produk
Trass dari pasuruan memiliki kualitas yang lebih baik, namun biaya yang
dikeluarkan juga mahal.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk pabrik Tuban dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memilih lokasi di Tuban berdasarkan bahan
baku utama yaitu tanah liat dan batu kapur yang jumlahnya melimpah dan memiliki
kualitas yang baik sehingga menunjang kualitas produksi semen mampu memenuhi
Standar Industri Indonesia (SII/SNI)
2. Dalam pembuatan semen terdapat 5 tahap proses, yaitu proses persiapan bahan baku,
proses penggilingan bahan baku, proses pembakaran, proses penggilingan terak, dan
pengemasan. Adapun unit penunjang dan pengendalian kualitas produksi meliputi,
pengendalian emisi, pengendalian proses, evaluasi proses, dan jaminan mutu, operasi
utilitas.
3. PT Semen Indonesia memproduksi beberapa semen yang disesuaikan dengan
konsumen antara lain: Ordinary Portland Cement (OPC), Semen Portland Tipe II,
Semen Portland Tipe V, Special Blended Cement (SBC), Portland Pozzolan Cement
(PPC) , Portland Composite Cement (PCC), Oil Well Cement (OWC) Class G HRC,
Super White Cement. Semen Portland Tipe I dan Semen PCC tersedia di pasar retail
zak, Semen Portland Tipe 1, PPC dan PCC tersedia di pasar curah, sementara jenis
lainnya hanya diproduksi berdasarkan pesanan dalam jumlah tertentu.
4. Adanya pengendalian proses ditujukan untuk membuat komposisi yang sesuai
dengan standart dan memiliki kualitas tinggi
5. Peminimalisiran polusi akibat debu atau limbah selama proses produksi semen
dibantu dengan alat yang disebut EP dan Bug Filter dan juga disertai dengan
penanaman pohon – pohon di sekitar kawasan industri.
5.2 Saran
Adapun saran – saran yang dapat kami berikan untuk PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk sebagai berikut:
DAFTAR PUSTAKA
Aris, S., Maman, R., 2001. Proses Pembuatan Semen di Pabrik Tuban. Tuban
Arsa, K., 1995. Diktat Teknologi Semen. PT. Semen Gresik persero Tbk. Pabrik tuban
Austin, J. G. 1996. Cement History. London: Trubner
Duda, H.W., 1983. Cement Data Book. International Process Engineering In The
Cement
Industries 2nd edition. Bauverlag GMBH weisbaden and Berlin. Germany
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operation
Peray, Kurt E. 1979. Cement Manufacturer’s Handbook. USA: Chemical Publishing
Co., Inc.
Perry, R.H., and Green, D., 1984, “ Perry’s Chemical Engineer′s Hand Book ”, 7th
Edition, Mc. Graw Hill Book Company Inc., New York.
Rudi, P., 1985. Teknologi Semen. PT. Semen Tonasa. Ujung pandang
Sari, I. A. P., Pramusanto, Sriwidayati. 2018. Analisa Klinker Berdasarkan Lime
Saturation Factor (LSF), Silica Modulus (SM) dan Alumina Modulus (AM) untuk
menjaga kualitas Produk Di PT Cemindo Gemilang Desa Darmasari Kecamatan
Bayah Kabupaten Lebak Provinsi Banten. Universitas Islam Bandung.
W. H. Duda.Cement Data Book International Process Engineering in the Cement
Industry, 2nd edition.London: Macdonald & Evans.1976.
Kepada Yth.
M. Istnaeny Hudha, S.T., M.T.
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Institut Teknologi Nasional Malang
Untuk melakukan Kerja Praktek di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, Penempatan Pabrik Tuban
di unit kerja Section of RKC 4 dengan ketentuan sbb :
1. Setiap mahasiswa/siswa yang melakukan Kerja Praktek harus diikutsertakan dalam Asuransi
Asuransi
Kecelakaan kerja oleh Institusi ybs .
2. Kerja Praktek dilaksanakan mulai tanggal 01 Juli 2019 s.d. 31 Juli 2019
3. Perusahaan tidak menyediakan sarana akomodasi (penginapan) & transportasi.
4. Mahasiswa/siswa tersebut di atas diharapkan kehadirannya pada :
Kantor: (1) Gedung Utama SG, Jl. Veteran, Gresik 6112, Indonesia / T +62 31 398 1731-3 /F +62 31 3972264, 3983209
Kantor: (2) The East Tower Lantai 18 /Jl. Dr. Ide anak Agung Kav. E.3.2 No.1 /Jakarta 12950,Indonesia /T +62 21 5261174-5
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Kepada Yth : Mgr of RKC 4 Operation R/74203200/002-2
Perihal : Permohonan Kerja Praktek
Kantor: (1) Gedung Utama SG, Jl. Veteran, Gresik 6112, Indonesia / T +62 31 398 1731-3 /F +62 31 3972264, 3983209
Kantor: (2) The East Tower Lantai 18 /Jl. Dr. Ide anak Agung Kav. E.3.2 No.1 /Jakarta 12950,Indonesia /T +62 21 5261174-5
R/74203200/002-7
IN
1 Wasi'atul Azizah
OUT
IN
2 Mala Shabrina Pradana
OUT
Keterangan :
Pagi : 08.00 WIB Unit Kerja : Section of RKC 4 Operation
Sore : 16.00 WIB Nama Pembimbing : MUHAMMAD EBIN SETIAWAN -- ( 1701 )
*) Copy untuk Lampiran Laporan Tanda Tangan
*) Mohon diserahkan kembali ke Unit of Training & Development