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“Un eficiente sistema de control de inventario no tratará por igual a todos los renglones en

existencia, sino que aplicará métodos de control y análisis en correspondencia con la


importancia económica relativa de cada producto.” (Parada 2009: 171)

Inoperatividad de la máquina por condición mecánica

La causa de que la máquina no esté disponible es la falla mecánica. Generalmente una falla
ocurre o son detectadas cuando los equipos están operando, como consecuencia las
operaciones tienen que ser detenidas. En el siguiente cuadro podemos evidenciar como están
distribuidos los tiempos de inoperatividad que tienen las máquinas durante el año 2010.

Es preciso anotar la importancia del mantenimiento preventivo para las organizaciones,


especialmente para organizaciones en donde sus procesos se ven monitoreados apoyados por
maquinaria pesada y herramientas que realizan trabajos de alto impacto.

• Se da un aumento de la confiabilidad de los procesos pues los equipos funcionan en


condiciones mejores de seguridad tanto para el material que se está manipulando como para
los empleados que pueden estar expuestos a enfermedades y riesgos profesionales. La

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confiabilidad se da debido al conocimiento del estado de las máquinas y equipos y las
condiciones en las que están trabajando.

• Se disminuyen los tiempos muertos tanto de Colaboradores en las plantas de producción como
de las maquinarias, Pues se generan menos paradas de las operaciones por causa de daños que
deben ser reparados inmediatamente.

• Se puede generar una duración mayor en las máquinas y equipos, aumentando su vida útil a
través de cambios oportunos de partes que sufren mayor desgaste y que pueden producir un
desgaste y ruptura de las demás piezas que conforman los equipos.

• Al mismo tiempo las instalaciones de la planta de producción puede tener una mayor duración
pues no se ven afectada por aquella maquinaria pesada que, al estar presentando algún tipo de
avería podría causar daños en los pisos de las instalaciones por altas vibraciones, daños
eléctricos en la maquinaria, etc. Otras ventajas de este Plan de Mantenimiento Preventivo que
pueden generar beneficios a las empresas que lo manejan son:

• “Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los
repuestos de mayor y menor consumo.

• Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una


programación de actividades.

• Menor costo de las reparaciones.

1.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO.

1.5.1 Índice ICGM

Índice de clasificación para los gastos de mantenimiento o por sus siglas en ingles RIME (Ranking
Index Of Manteinance Expedirture) es una herramienta creada con el fin de interrelacionar los
costos de mantenimiento con el tipo de actividad a realizar en los mismos. Este índice tiene los
derechos reservados a Ramond And Associates Inc. El índice está compuesto por los siguientes
factores:

• Código de Máquina: Identifica cuales recursos requieren de atención.

• Código de Trabajo: Identifica el trabajo que se realizara en la maquinaria. La metodología para


el cálculo de este índice se guía de acuerdo a la siguiente fórmula: Los componentes se deben
multiplicar para obtener el factor equipo. Para el caso del factor trabajo se deben sumar todos
los componentes y la suma será el valor del factor trabajo. A continuación se muestran las tablas
que permiten el cálculo de los factores, de acuerdo al cálculo de cada uno de los componentes
del factor.

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1.5.2 Índice ICGM Simplificado

En esta metodología se siguen una serie de pasos. El primero cosiste en conformar un comité de
expertos y conocedores del tema de mantenimiento, producción y finanzas. En el segundo paso
se registra toda la información relevante al inventario de los activos fijos de la organización, se
toman en cuenta la infraestructura, maquinaria y todos los recursos físicos de la empresa. En el
tercer y último paso, el comité se reúne y evalúa la importancia de cada uno de los recursos
registrados en el paso dos (2), con el fin que se le asigne un valor de acuerdo a la importancia
del mismo. La importancia se refiere a la repercusión para la calidad del producto y la
productividad del proceso del recurso a estudiar. Se plantea una escala de 1 a 10 de acuerdo a
los die grupos de recursos, que se muestran en la tabla 4 con los criterios que se deben evaluar
para el desarrollo del tercer paso. La tabla 5 es la base de los criterios para calcular el factor de
trabajo. A cada uno de los criterios se les asigna un valor de acuerdo al impacto en la
productividad y según el grupo en que quede clasificado el aspecto analizado, se le asigne una
puntuación. Finalmente, se procede a multiplicar los factores y a obtener la calificación para
cada caso, y el valor que sea mayor en magnitud deberá ser el que sea atendido prioritariamente
y el orden es dictado en forma descendente, atendiendo los problemas que menos puntaje
obtienen. Adicionalmente el índice ICGM permite ordenar las labores de acuerdo a su
importancia con el fin de realizar un mejor elaboración de un presupuesto de mantenimiento y
adicionalmente ordena en vitales y triviales la maquinaria con la que cuenta cada organización.

1.1.1 Inventario Jerarquizado En Mantenimiento

El inventario jerarquizado de mantenimiento o conservación es una metodología que permite


mediante la aplicación del principio de Pareto y el índice ICGM generar un listado de los equipos,
infraestructura o maquinaria a atender. La metodología es una combinación que permitirá
identificar los diferentes niveles de conservación, los cuales identifican los recursos vitales, en
los cuales se debe enfocar los trabajos de mantenimiento; los recursos importantes, recursos
que cuando fallan generan problemas de importancia o costos considerables y finalmente los
recursos triviales, clasificados como los recursos que no afectan significativamente el desarrollo
del proceso productivo cuando presentan fallas o paros. En general, lo que se hace es que se
realiza el procedimiento que se explico en el índice IBGM, y al obtener las calificaciones del

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factor máquina para cada uno de los recursos que deben ser atendidos para mantenimiento, se
realiza con esas puntuaciones un diagrama de Pareto que permita clasificar los recursos en los
recursos mencionados, vitales, importantes y triviales. Como ya se tiene la importancia relativa
según el factor máquina, en forma descendente las puntuaciones mayores 10 y 9 son
considerados vitales, las puntuación de 8 y 7 son clasificados como importantes y de 6 hasta 1
se clasifican como triviales. Cumpliendo con el principio 80 - 20. Para generar la clasificación en
un grupo u otro, la habilidad de discernir del analizador para clasificar los recursos que se
encuentran en las fronteras es básica, con el fin de poder generar un diagrama de Pareto
adecuado a las necesidades planteadas. Es importante no olvidar que el Pareto que se realiza
esta basado en la clasificación de priorización del índice IBGM, por lo tanto el mayor porcentaje
(80% teórico) corresponderá a los recursos con una prioridad de atención baja. Esta metodología
desmiente la idea que el mantenimiento correctivo no se debe realizar, pues se tiene un plan de
mantenimiento preventivo, pero por el contrario se debe realizar, solo se deben evitar las fallas
de forma preventiva en los recursos vitales e importantes. Se debe clarificar que para los
recursos de calidad trivial de igual forma se debe planear los mantenimientos preventivos,
porque también hacen parte del proceso productivo e impactan en menor escala el flujo del
proceso a través de la cadena.

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