PENGAMATAN RESPONSE TRANSIENT

PENGENDALIAN LEVEL KONDENSAT GAS

SCRUBBER DI ONSHORE RECEIVING FACILITY
BOB PT. BUMI SIAK PUSAKO – PERTAMINA HULU

Nama Mahasiswa : Khaleda Hadini

NIM : 161440025
Program Studi : Teknik Instrumentasi Kilang
Bidang Minat : Instrumentasi dan Elektronika
Tingkat : III (Tiga)

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL
PEM Akamigas

Siak, April 2019

 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirabillalamin. Puji syukur kehadirat penulis ucapkan kepada

Allah SWT. Sebagai rasa syukur atas limpahan nikmat dan karunia-Nya, karena
penulis dapat meyelesaikan Kertas Kerja Wajib (KKW) yang merupakan persyaratan
untuk menyelesaikan Program Studi Teknik Instrumentasi dan Elektronika Tingkat III
di Politeknik Energi Mineral Akamigas Cepu. KKW ini merupakan laporan tertulis
hasil dari Praktik Kerja Lapangan yang penulis lakukan pada tanggal 2 Maret - 15 Mei
2019 di Badan Operasi Bersama PT. Bumi Siak Pusako – Pertamina Hulu. Adapun
judul dari KKW ini adalah Pengamatan Response Transient Pengendalian Kondensat
Gas Scrubber di Onshore Receiving Facility BOB PT. BSP – Pertmaina Hulu.
Dalam penyusunan dan penulisan Kertas Kerja Wajib ini tidak lepas dari
bantuan, bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu dalam
kesempatan ini penulis dengan senang hati menyampaikan terima kasih kepada yang
terhormat :
1. Bapak Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M. Sc. selaku Direktur Akamigas
2. Bapak Ir. Roni Heru Triyanto., M.T selaku Ketua Program Studi Teknik
Instrumentasi Kilang dan selaku dosen pembimbing KKW.
3. Bapak Bambang SW selaku OS Manager
4. Bapak Muttaqin selaku Team Manager Power Plant
5. Bapak M. Darma selaku Team Leader Power Plant
6. Bapak Zulfadhli selaku Team Leader ORF
7. Bapak Hendri dan Bapak Syaiful Bahri selaku Pembimbing Lapangan
8. Semua pihak yang telah membantu sehingga penulis dapat menyelesaikan
Kertas Kerja Wajib ini
Sebagai seorang pelajar, penulis memohon pengertian kepada pembaca, apabila
menemukan kesalahan atau kekurangan pada Kertas Kerja Wajib ini. Koreksi serta
saran akan sangat membantu penulis dalam pembuatan KKW selanjutnya. Semoga
KKW ini dapat memberikan manfaat kepada para pembacanya dan ilmu yang
didapatkan, dapat diamalkan dengan sebaik-baiknya.

Siak, Mei 2019

Penulis,

Khaleda Hadini
NIM. 161440025
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................. ii

DAFTAR ISI ............................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. iv
I. PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang....................................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah .................................................................................................... 2
1.4 Metodologi Penulisan ............................................................................................ 2
1.5. Sistematika Penulisan ............................................................................................ 3
II. ORIENTASI UMUM ............................................................................................ 4
2.1 Sejarah Singkat ...................................................................................................... 4
2.2 Daerah Operasi Perusahaan ................................................................................... 4
2.3 Visi, Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan ................................................................... 7
2.3.1 Visi ………………………………………………………………………7
2.3.2 Misi .................................................................................................... 7
2.3.3 Nilai-Nilai .......................................................................................... 7
2.4 Struktur Organisasi ................................................................................................ 7
III. TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................... 11
3.1 Fungsi Instrumentasi ........................................................................................... 11
3.2. Sistem Pengendalian Proses ................................................................................ 12
3.2.1 Dasar Pengendalian Proses .............................................................. 12
3.2.2 Sistem Kendali Umpan Balik ........................................................... 16
3.2.3 Klasifikasi Respon Sistem ............................................................... 18
3.2.4 Klasifikasi Aksi Pengendali ............................................................. 20
3.3 Algoritma Controller ........................................................................................... 21
3.3.1 Proportional Control ........................................................................ 21
3.3.2 Proportional + Integral (PI Control) ................................................ 23
3.3.3 Proportional + Integral + Derivative (PID Control).................................... 25
3.4 Tuning nilai PID pada Controller ........................................................................ 26
3.5 Pemodelan Matematika ....................................................................................... 28
3.6. Visual Loop Tuning ............................................................................................. 29
Visual loop tuning digunakan untuk memperbaiki hasil respon loop yang tidak stabil
dan memiliki respon yang lambat tanpa aljabar. ................................................. 29
4. PEMBAHASAN.................................................................................................. 31
4.1 Proses di Onshore Receiving Facilities (ORF) ................................................... 31
4.2 Gas Scrubber ....................................................................................................... 32
4.3 Komponen Pengendalian Level Kondensat pada Gas Scrubber (30-V-01) ........ 33
4.3.1 Level Transmitter ............................................................................. 33
4.3.2 Level Indicator Controller LIC 30-V01-2 ........................................ 35
4.3.3 Control Valve LCV V01-1 ............................................................... 36
4.4 Sistem Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber 30-V01-2 ........................ 38
4.5 Pengamatan Respon Transien Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber .... 40
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Struktur Kepemilikan Badan Usaha BOB PT. Bumi Siak Pusako – Pertamina
Hulu ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 2. 2 Peta Lokasi Zamrud Area................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2. 3 Peta lokasi Pedada Area ..................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2. 4 Peta Lokasi West Area ....................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2. 5 Struktur Organogram Badan Operasi Bersama PT. Bumi Siak Pusako –
Pertamina Hulu ........................................................................................................................ 8
Gambar 3. 1 Fungsi Sistem Instrumentasi ............................................................................. 11
Gambar 3. 2 Control Valve .................................................................................................... 14
Gambar 3. 3 Diagram blok closed loop control ..................................................................... 15
Gambar 3. 4 Contoh Kontrol Umpan Balik ........................................................................... 16
Gambar 3. 5 Block Diagram Sistem Kendali Umpan Balik .................................................. 17
Gambar 3. 6 Relasi Input-Output untuk Model IPDT (jenis proses: Direct) ......................... 19
Gambar 3. 7 Relasi Input-Output untuk Model IPDT (jenis proses: Reverse) ...................... 19
Gambar 3. 8 Klasifikasi Aksi Controller (Atas Reverse, Bawah Direct) ............................... 21
Gambar 3. 9 Pengaruh Proportional Band terhadap Respon Sistem ...................................... 22
Gambar 3. 10 Pengaruh Reset Time terhadap Respon Sistem ............................................... 24
Gambar 3. 11 Pengaruh Derivative Time terha Karakteristik Proses .................................... 26
Gambar 3. 12 Gambar Karakteristi Orde Tinggi Under Damped .......................................... 28
Gambar 4. 1 Gas Scrubber 30-V-01........................................................................................33
Gambar 4. 2 Level Transmitter 30-LT-V01-2 ....................................................................... 33
Gambar 4. 3 Control Valve 30-LCV-V01-2 .......................................................................... 36
Gambar 4. 4 P&ID Pengendalian Level Kondensat pada Gas Scrubber 30-V-01 ................. 38
Gambar 4. 5 Diagram Blok Sistem Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber 30-V01-2
................................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 4. 6 Diagram Blok Sistem Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber 30-V01-2
................................................................................................ Error! Bookmark not defined.
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Pengaruh Tuning Parameter PID terhadap Unjuk Kerja Proses............................ 27

Tabel 4. 1 Spesifikasi Level Transmitter 30-LT-V01-2......................................................... 34
Tabel 4. 2 Nilai Tuning Level Controller LIC 30-V01-2....................................................... 35
Tabel 4. 3 Spesifikasi Level Control Valve 30-LCV-V01-2 ................................................. 36
 I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

BOB PT. Bumi Siak Pusako – Pertamina Hulu memiliki beberapa area produksi,

diantaranya Area Zamrud, Pusaka, Pedada dan West Area. Agar dapat memenuhi

kebutuhan listrik di area produksinya BOB PT.BSP-Pertamina Hulu memiliki Power

Plant dengan 6 gas turbin yang kapasitas tiap turbinnya 6 MW di Pusaka Area. Bahan

bakar Power Plant disupply dari DC Kuat PT. Energy Mega Persada Tbk.(PT. EMP

Tbk), gas tersebut dikirimkan melalui pipa sepanjang 20,64 km dari PT. EMP Tbk,

dengan 0,22 km dari kurau area (Kondur PSA) ke garis pantai Buton, 5,9 km dari buton

ke Pusaka Area (pipa bawah laut), dan 14,52 km pipa dari laut ke Pusaka Area. Karena

gas yang dialirkan dari kondur ke pusaka area berpotensi terbentuknya kondensat,

maka dibutuhkan sebuah fasilitas untuk menghilangkan kondensat agar tidak terbawa

ke suction gas turbin. Oleh sebab itu dibuat sebuah fasilitas untuk penerimaan gas

untuk mengkondisikan agar supply gas untuk gas turbin sesuai dengan yang

dikehendaki (gas kering, tekanannya sekitar 275 Psi). Fasilitas tersebut adalah

Onshore Receiving Facilities (ORF). Namun, karena kurangnya pasokan gas dari PT.

EMP Tbk, gas turbin yang beroperasi sekarang hanya 2 gas turbin dan untuk

memenuhi kebutuhan listriknya BOB PT.BSP – Pertamina Hulu mengadakan kontrak

sharing facilities dengan PT. Chevron Pacifik Indonesia.

Di ORF terdapat gas scrubber untuk menghilangkan kondensat yang terbawa

oleh gas. Level kondensat pada gas scrubber harus dijaga pada level 25%, level

kondensat tersebut harus tetap dijaga agar gas tidak terbawa bersama dengan

kondensat ke close drain drum ketika level kondensatnya terlalu rendah dari set point

1
dan agar kondensat tidak terbawa ke proses yang selanjutnya karena level kondensat

terlalu tinggi dari set pointnya.

Memahami pentingnya pengendalian level kondensat gas scrubber pada onshore

receiving facility mendasari penulis untuk menyusun Kertas Kerja Wajib yang

berjudul “Analisa Respon Waktu Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber

pada Onshore Receiving Facility BOB PT. BSP – Pertamina Hulu”

1.2 Tujuan

1. Mengetahui elemen pengendalian pada pengendalian level kondensat gas

scrubber 30–V–01 di onshore receiving facilities.

2. Memahami Sistem Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber 30–V–01

3. Mengetahui respon transien dari pengendalian level pada vessel 30–V–01

1.3 Batasan Masalah

Dalam Kertas Kerja Wajib ini penulis akan membatasi ruang lingkup

pembahasan mengenai :

1. Cara kerja sistem pengendalian level kondensat gas scrubber 30–V–01 di

onshore receiving facility

2. Peralatan instrumentasi yang digunakan dalam pengendalian level kondensat

gas scrubber 30–V–01 di onshore receiving facility

1.4 Metodologi Penulisan

Metodologi penyusunan laporan yang digunakan dalam kerja praktek ini antara

lain adalah:

- Studi literatur, meliputi pembelajaran terhadap buku teks, jurnal.

2
 - Pengamatan, meliputi kunjungan langsung ke lokasi untuk melakukan

pengamatan terhadap sistem yang digunakan kemudian diambil datanya.

- Diskusi dengan pembimbing atau staff engineering lain yang berkompeten

di bidang tersebut

- Penyusunan laporan, membuat hasil kesimpulan dari hasil analisa data yang

dilakukan.

1.5. Sistematika Penulisan

BAB 1 : Pendahuluan berisi mengenai latar belakang, tujuan, batasan masalah,

metodologi penulisan dan sistematika penulisan.

BAB 2 : Orientasi umum berisi tentang sejarah singkat, visi, misi, nilai-nilai,

dan struktur organisasi Badan Operasi Bersama PT. Bumi Siak Pusako-

Pertamina Hulu.

BAB 3 : Tinjauan pustaka berisi tentang penjelasan singkat tentang fungsi

instrumentasi, sistem pengendalian proses, dan kontrol PID.

BAB 4 : Pembahasan berisi tentang elemen sistem pengendalian level gas

scrubber 30–V–01, pembahasan sistem pengendalian level gas scrubber

30-V-01 dan pengamatan respon transient terhadap perubahan

parameter PID.

BAB 5 : Penutup berisi tentang kesimpulan dan saran dari hasil penulisan

KKW.

3
 II. ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Singkat

Badan Operasi Bersama PT. Bumi Siak Pusako-Pertamina Hulu merupakan

konsorsium antara Badan Usaha Milik Daerah (BUMD) melalui PT. Bumi Siak

Pusako dan Badan Usaha Milik Negara melalui Pertamina Hulu. Semua ini bermula

dari keinginan Pemerintah Daerah Siak Sri Indrapura yang ingin mengelola ladang

minyak yang berada di wilayah Kabupaten Siak Sri Indrapura yang semula dikelola

oleh PT. Caltex Pacifik Indonesia (CPI).

Bertepatan dengan berakhirnya kontrak PT. Caltex Pacifik Indonesia(CPI) pada

9 Agustus 2002, maka pihak Pemda Siak Sri Indrapura mengusulkan agar area Coastal

Plains Pekanbaru Blok Area (CPP Blok) dikelola oleh daerah Siak itu sendiri. Melalui

beberapa perundingan maka Area CPP Blok diserahkan kepada Pemda Siak Sri

Indrapura dengan bekerjasama dengan pihak Pertamina Hulu untuk mengelola dan

melanjutkan eksplorasi.

Daerah operasi blok CPP diresmikan pada tanggal 9 Agustus 2002 oleh Bupati

Siak Sri Indrapura. Kewenangan pengolahan blok ini diserahkan kepada BOB dari

pemerinahan dalam pengawasan usaha migas, selaku badan resmi pemerintahan dalam

pengawasan usaha migas di Indonesia pada tanggal 6 Agustus 2002 setelah

ditandatangani perjanjian Product Sharing Contract For Oil (PSC) antara PT. Bumi

Siak Pusako dengan pemerintah (Menteri ESDM).

2.2 Daerah Operasi Perusahaan

BOB PT. BSP – Pertamina Hulu memiliki daerah kerja seluas 9.135,06 km yang

4
meliputi 2 wilayah kerja yaitu:

1. East Area

Wilayah kerja di east area meliputi area Zamrud, Pedada, dan Pusaka:

a. Zamrud.

Luas daerah yang diolah kurang lebih 5655,2949 Ha dengan luas tanah

bangunan kurang lebih 1076,19 Ha.

Gambar 2. 1 Peta Lokasi Zamrud Area

b. Pedada dan Pusaka

Luas wilayah kerja yang diolah kurang lebih 567,9841 Ha dengan luas

bangunan untuk pedada kurang lebih 7,6911 Ha dan luas bangunan untuk

Pusaka kurang lebih 19,594 Ha.

5
 Gambar 2. 2 Peta lokasi Pedada Area

c. West Area

Lapangan Kasikan terletak di Kontrak Kerja Production Sharing Badan

Operasi Bersama PT. Bumi Siak Pusako – Pertamina Hulu berada sekitar 100

km kearah Barat dari Pekanbaru. Tepatnya dapat dilihat pada peta geografi di

bawah ini.

Gambar 2. 3 Peta Lokasi West Area

6
2.3 Visi, Misi dan Nilai-Nilai Perusahaan

2.3.1 Visi

Diakui sebagai perusahaan kemitraan daerah yang berhasil dan dikagumi karena

dilandasi oleh profesional, etika dan kepekaan terhaadap lingkungan.

2.3.2 Misi

Mencari dan mengembangkan sumber daya migas secara efektif dan efisien

denfan memperdayakan sumber daya daerah untuk menghasilkan nilai tambah bagi

pemegang saham, karyawan, pemduduk setempat dan masyarakat Indonesia.

2.3.3 Nilai-Nilai

Integritas, kerjasama, saling percaya, bertanggung jawab, mengakui perbedaan

sebagai rahmat, dinamis, berakhlak mulia, karyawan diakui sebgai mitra dan ramah

terhadap lingkungan hidup.

Sisnergy Integrity, Accountability, Kompetensi, Monitoring, Evaluation,

Learning, Action, Yield excellent, Unity

2.4 Struktur Organisasi

Perusahaan membentuk beberapa departemen dengan fungsi yang berbeda dan

semuanya terpisah satu sama lainnya sehingga dapat mengerjakan tugasnya dengan

jelas. Dapat dilihat dari gambar 2.1 struktur organisasi dari BOB PT. Bumi siak Pusako

– Pertamina Hulu

7
 GENERAL MANAGER

SENIOR OPERATION
MANAGER

INTERNAL EXTERNAL FINANCE & SUPPLY CHAIN INFORMATION HUMAN OPERATION OPERATION DRILING &
SPRM EXPLORATION EXPLOITATION QHSSE
AUDIT AFFAIR ECONOMIC MANAGEMENT & TECHNOLOGI RESOURCE PRODUCTION SUPORT WORK OVER

OSZ & WA DRILING

OSP DWO SUPPORT

WORK OVER &

CC&T
WELL SERVICE

T&D

POWER PLANT

Gambar 2. 4 Struktur Organogram Badan Operasi Bersama PT. Bumi Siak

Pusako – Pertamina Hulu

1. Operation Production

Mengevaluasi hasil produksi, kegiatan operasi, mengoptimalkan fasilitas

produksi, menyiapkan tenaga SDM yang handal, mensupervisi dan menyiapkan data,

membina dan menjaga hubungan baik dengan masyarakat setempat dan melindungi

alam sekitar daerah operasi, bekerjasama dengan fungsi terkait, agar target produksi

dapat dicapai dengan optimal.

2. Drilling & Work Over

Mengelola kegiatan operasi drilling dan well services di area operasi perusahaan

untuk memastikan kelancaran aktivitas produksi dan ketersediaan well dalam

mendukung pencapaian sasaran produksi.

8
3. Operation Support

Mendukung kegiatan produksi dan operasi agar tetap berjalan dengan baik.

Departemen ini memiliki beberapa sub di dalamnya yaitu:

a. OSZ & WA (Operation Support Zamrud & West Area)

Bertanggung jawab untuk maintenance di area zamrud dan west area

b. OSP (Operation Support Pusaka & Pedada)

Bertanggung jawab untuk maintenance di area pusaka dan pedada

c. CC&T (Civil Construction & Topography )

Mengenai teknik sipil, konstruksi dan pemetaan lahan.

d. T & D (Transmission & Distribution)

Untuk memastikan bahwa listrik dari power plant dan chevron sampai pada

peruntukkannya (kegiatan produksi dan operasi)

e. Power Plant

Menyediakan listrik untuk kegiatan produksi dan operasional BOB PT. BSP –

Pertamina Hulu.

4. Exploration

Merencanakan, mengarahkan, mengendalikan, dan mengevaluasi kegiatan

departemen Exploration, untuk memastikan pencapaian target eksplorasi dan

pengembangan blok yang telah ditetapkan sehingga dapat mendukung pencapaian

target produksi perusahaan.

5. Quality,Health, Safety, Security and Environment (QHSSE)

Kebijakan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LL) BOB

9
PT. BSP – Pertamuna Hulu menyadari bahwa dalam melaksanakan kegiatan mencari

dan mengembangkan sumber daya minyak dan gas bumi berpotensi untuk

menimbulkan dampak terhadap Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan

sekitarnya.

10
 III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Fungsi Instrumentasi

Fungsi instrumentasi dalam suatu proses industri dapat diklasifikasikan ke dalam

4 golongan, yaitu :

Gambar 3. 1 Fungsi Sistem Instrumentasi

a. Sebagai alat ukur, yaitu untuk memonitor kondisi operasi, melalui pengukuran

variabel proses yang mempengaruhi jalannya operasi, seperti tekanan,

temperatur, jumlah aliran, level, dan sebagainya.

b. Sebagai alat kontrol, yaitu untuk mengendalikan jalannya operasi agar variabel

proses selalu sesuai dengan nilai yang di inginkan (set point).

c. Sebagai alat pengaman (safety), yaitu untuk mencegah kerusakan pada peralatan

dan mencegah kecelakaan pada operator.

d. Sebagai alat analisa, yaitu sebagai penganalisis produk apakah sudah sesuai

dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

Dalam sistem kontrol sendiri, tujuan dari penerapan sistem instrumentasi dan

kontrol dalam industri minyak adalah agar proses berjalan dengan handal, aman, dan

menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

11
3.2. Sistem Pengendalian Proses

3.2.1 Dasar Pengendalian Proses

Sistem pengendalian proses merupakan gabungan dari beberapa alat dengan

fungsi tertentu yang digunakan untuk mempertahankan variabel yang dikendalikan

(process variable) pada nilai tertentu (set point). Pada awalnya, suatu pengendalian

proses dilakukan secara manual. Namun, seiring dengan perkembangan teknologi

pengendalian manual mulai ditinggalkan dan beralih menggunakan sistem

pengendalian otomatis yang menggunakan suatu unit controller dengan suatu

algoritma tertentu untuk menghitung besarnya nilai manipulated variable berdasarkan

error. Dalam sistem pengendalian terdapat beberapa istilah yang perlu diketahui :

1. Process adalah tatanan peralatan yang mempunyai suatu fungsi tertentu.(1:1-15)

2. Process Variable adalah besaran yang nilainya terukur dan dikendalikan. (1:1-15)

3. Manipulated Variable adalah besaran atau variable yang dapat dimanipulasikan

atau diubah – ubah besarnya agar process variable besarnya sama dengan set

point. (1:1-15)

4. Disturbance adalah besaran lain selain manipulated variable yang dapat

menyebabkan berubahnya process variable. (1:1-15)

5. Sensing Element adalah bagian paling ujung suau sistem pengukuran. (1:1-15)

6. Transmitter adalah alat yang berfungsi untuk membaca sinyal sensing element

dan mengubahnya menjadi sinyal yang dapat dimengerti controller. (1:1-15)

7. Set Point adalah besarnya nilai process variable yang dikehendaki. Sebuah

controller akan selalu berusaha untuk menyamakan process variable dengan set

point. (1:1-16)

12
8. Measurement Variabel (Measured Variabel) adalah sinyal yang keluar dari

transmitter. (1:1-15)

9. Error adalah selisih antara set point dikurangi process variable. Error ini bisa

bernilai positif bisa juga bernilai negatif. Bila process variable lebih besar dari

set point maka errror akan bernilai positif, begitu juga sebaliknya. (1:1-16)

10. Controller adalah element yang mengerjakan membandingkan 3 tahap dari 4

langkah pengendalian yaitu membandingkan set point dengan measurement

variabel, menghitung berapa banyak koreksi yang perlu dilakukan, dan

mengeluarkan sinyal koreksi sesuai dengan hasil perhitungan. (1:1-16)

11. Final Control Element adalah alat yang akan mengerjakan hasil koreksi

controller agar process variabel sesuai dengan set point. (1:1-16)

Sistem pengendalian secara umum terdiri dari beberapa elemen alat

instrumentasi yang digabung menjadi satu sistem. Elemen – elemen tersebut adalah :

a. Sensing Element

Sensing element adalah suatu alat yang pertama kali menerima suatu besaran phisis

(suhu,tekanan,aliran,level) dari media yang akan diukur, dan menghasilkan suatu

output yang sebanding dengan nilai besaran yang diukur.

b. Transmitter

Transmitter berfungsi sebagai penerima suatu perubahan yang dihasilkan oleh

sensing element, yang kemudian mengubahnya menjadi sinyal standar yang dapat

diterima oleh controller. Sinyal standar ada dua macam, yaitu :

 Sinyal standar analog:

Sinyal standar pneumatic : 3-15 psig (0,2 – 1 kg/cm2)

13
 Sinyal standar electric : 4-20 mA atau 1-5 Volt DC

 Sinyal standar digital : 1 dan 0

c. Control element (Controller)

Control element merupakan elemen yang mengerjakan tiga dari empat tahap

pengendalian yaitu membandingkan set point dengan process variable, menghitung

berapa banyak koreksi yang dilakukan, dan mengeluarkan sinyal koreksi sesuai

dengan perhitungan tadi. Controller sepenuhnya menggantikan peran manusia dalam

mengendalikan suatu proses otomatis.

d. Final Control Element

Gambar 3. 2 Control Valve

Salah satu contoh final control element yang paling sering dijumpai adalah control

valve, seperti dapat kita lihat pada gambar 3.2. Elemen ini mengimplementasikan

keputusan yang diambil oleh controller. Control valve dapat dibedakan berdasarkan

aksinya, yaitu :

14
 Air To Close (ATC) atau Fail Open

Control valve akan menutup apabila sinyal yang masuk ke actuator naik, dan

akan membuka jika sinyal yang masuk ke actuator turun. Control Valve akan terbuka

ketika sinyal gagal.

 Air To Open (ATO)

Control valve akan membuka apabila sinyal yang masuk ke actuator naik, dan

akan menutup jika sinyal yang masuk ke actuator turun. Control Valve akan tertutup

ketika sinyal gagal.

Dalam pelaksanaannya, sistem pengendalian memiliki banyak klasifikasi control

loop, salah satunya adalah sistem pengendalian closed loop (loop tertutup). Berikut

merupakan blok diagram sistem pengendalian closed loop.

Gambar 3. 3 Diagram blok closed loop control

Sistem instrumentasi dengan pengontrolan lingkar tertutup (closed loop)

adalah sistem yang sinyal keluarannya berpengaruh secara langsung pada aksi

kontrolnya. Sinyal penggerak yang merupakan selisih antar sinyal masukan dan sinyal

15
umpan balik diberikan ke controller untuk memperkecil kesalahan dan membuat agar

keluaran system mendekati harga yang diinginkan.

Tujuan diadakannya suatu sistem kontrol adalah sebagai berikut :

1. Meminimalisir efek dari disturbance

2. Menjamin stabilitas proses

3. Mengoptimumkan performansi proses(respon mencapai set point yang cepat

dan perlahan).

3.2.2 Sistem Kendali Umpan Balik

GAS

SEPARATOR

INLET GAS LT LIC

KONDENSAT

Gambar 3. 4 Contoh Kontrol Umpan Balik

Rangkaian Kontrol umpan balik atau feedback control adalah suatu sistem

pengontrolan dimana control action tergantung pada output proses. Tipe sistem

kontrol ini mengukur process variable pada output proses. Setiap terjadi perubahan

pengukuran pada outlet proses akibat adanya efek dari disturbances, maka sistem

control feedback bereaksi memberikan koreksi untuk menghilangkan kesalahan

(error). Jadi feedback control system akan bereaksi setelah efek dari gangguan terjadi

terhadap output proses.

16
 Gambar 3. 5 Block Diagram Sistem Kendali Umpan Balik

Besaran proses dinotasikan sebagai Gp(s) yang merupakan fungsi alih dari sistem

proses. Alat ukur H(s) merupakan gabungan dari sensor yang mengukur besaran

dengan transmmiter yang berfungsi mengirim sinyal hasil pengukuran yang ada di

lapangan (ym) ke controller yang berada diruang kendali. Selanjutnya controller Gc(s)

akan melakukan perhitungan terhadap nilai error E(s) sehingga menghasilkan sinyal

C(s) sebagai sinyal masukan untuk control valve. Maka dari itu besaran bukaan

contorol valve Gv(s) akan sesuai dengan nilai besaran sehingga nilainya dapat

disesuaikan dengan set point-nya.

Selain dalam bentuk block diagram sistem kendali proses pun dapat dinotasikan

kedalam bentuk persamaan matematis sebagai berikut:

𝐺𝑐 (𝑠)𝐺𝑣 (𝑠)𝐺𝑝 (𝑠)

𝐶(𝑠) = 𝑥 𝑅(𝑠)
1 + 𝐺𝑐 (𝑠)𝐺𝑣 (𝑠)𝐺𝑝 (𝑠)

17
3.2.3 Klasifikasi Respon Sistem

Tidak tergantung dari variabel proses yang dikontrol (apakah temperatur,

tekanan, level, aliran, konsentrasi dan sebagainya), kontrol proses industri dalam

banyak kasus umumnya akan menunjukan salah satu karakteristik dari dua model

matematis berikut: (2:1)

1. Model proses self regulating: Model proses yang bersifat stabil. Untuk

kepentingan perancangan dan tuning parameter kontrol PID-nya, model proses

ini dapat didekati oleh sebuah model matematis yang dikenal dengan nama

model FOPDT (First Order Plus Dead Time) yang hanya dicirikan oleh tiga

buah parameter: Keterlambatan transportasi (L), Konstanta waktu proses (T)

dan Gain statis proses (K).

2. Model proses non self regulating: Model proses yang tidak stabil. Salah satu

yang sering dijumpai di industri adalah model IPDT (Integrating Plus Dead

Time) yang hanya dicirikan oleh dua buah parameter saja: Keterlambatan

transportasi (L) dan Gain integratif proses (K*).

Untuk kedua model proses tersebut, parameter kontrol PID yang optimal dapat dicari

berdasarkan nilai parameter-parameter proses asosiasinya.

Salah satu model Non Self Regulating yang umum dijumpai di industri adalah

model IPDT (Integrating Plus Dead Time). Proses dapat didekati oleh model

matematis IPDT jika untuk sebuah perubahan tangga input kontrol - CO pada keadaan

steady atau titik kesetimbangannya, output proses – PV tersebut akan terus menerus

membesar atau terus menerus mengecil tergantung dari sifat prosesnya itu sendiri

(apakah bersifat direct atau reverse). Gambar 3.6 dan 3.7 berikut berturut-turut

18
memperlihatkan tanggapan tipikal output model proses IPDT direct dan model proses

IPDT reverse terhadap perubahan input kontrol disekitar nilai kesetimbangannya. (2:20)

Gambar 3. 6 Relasi Input-Output untuk Model IPDT (jenis proses: Direct) (2:21)

Gambar 3. 7 Relasi Input-Output untuk Model IPDT (jenis proses: Reverse) (2:21)

Pada dasarnya dapat dicirikan hanya oleh dua parameter proses saja yaitu

process transport delay (L) dan process integrative Gain (K*).(2:21)

19
  Process transport delay (keterlambatan transportasi proses) - L:

Keterlambatan output proses dalam menanggapi perubahan output kontroler

(penjelasan teknisnya hampir sama dengan proses FOPDT).

 Process integrative gain (Gain integratif proses) - K*: Perbandingan antara

perubahan kemiringan (slope) output proses dengan besar perubahan

(magnitude) sinyal kontroler. Jika keadaan awal proses telah berada dalam titik

kesetimbangan atau keadaan steady-nya (keadaan kesetimbangan ini secara

praktis pada kenyataannya sangat sulit dicapai) maka berdasarkan grafik pada

gambar 3.7 atau 3.8, besarnya gain integrative dapat dirumuskan :

(𝑃V1 − 𝑃𝑉0)⁄
∆𝑆𝑙𝑜𝑝𝑒 ∆𝑡
𝐾 ∗= =
∆𝐶𝑂 𝐶𝑂1 − 𝐶𝑂0

Besarnya gain integrative pada proses IPDT secara langsung pada

dasarnya menunjukan kesensitifan model proses tersebut : semakin besar nilai

gain integratif, maka proses IPDT akan semakin sensitif.

3.2.4 Klasifikasi Aksi Pengendali

Untuk mengakomodasi perbedaan tanda dari gain statis proses yang dikontrol,

Modul PID komersil umumnya menyediakan dua mode aksi loop tertutup: Mode aksi

Reverse dan mode aksi Direct yang pemilihannya harus disesuaikan dengan sifat

proses yang akan dikontrol. Apabila mode yang dipilih tidak tepat maka proses

pengontrolan tidak akan berlangsung sesuai harapan.

Jika gain statis proses K bernilai positif (proses direct) maka mode aksi kontroler

closed loop yang harus digunakan adalah mode reverse, sedangkan jika gain statis

proses K bernilai negative (proses reverse), mode aksi kontroler yang digunakan harus

20
mode direct. Secara fungsional prinsip kerja kedua mode aksi tersebut dapat

diilustrasikan seperti gambar berikut: (2:11)

Gambar 3. 8 Klasifikasi Aksi Controller (Atas Reverse, Bawah Direct)

3.3 Algoritma Controller

3.3.1 Proportional Control

Dalam aksi pengontrolan proporsional, alat pengoreksi akhir memiliki suatu

daerah posisi yang kontinu. Posisi tepatnya sebanding dengan besarnya kesalahan,

dengan kata lain, output dari controller sebanding dengan inputnya.

Kontroler ini memiliki output untuk koreksi yang proporsional terhadap error:

𝑚(𝑡) = 𝐾𝑐 𝜀(𝑡) + 𝑚𝑠

dengan:

m(t) = sinyal koreksi

ε(t) = error

Kc = proportional gain dari kontroler

21
ms = sinyal bias (sinyal aktuasi ketika error ε(t) = 0)

Kontroler proportional dicirikan oleh proportional gain Kc atau dengan nilai

100
proportional band PB, dengan 𝑃𝐵 = , Kc = Perubahan Output / Perubahan Input.
𝐾𝑐

Dengan demikian, Proporsional Band adalah perubahan input untuk 100%

perubahan output.

Efek dari kontrol proporsional adalah menghilangkan osilasi yang timbul di

sekitar setpoint bila proportional band-nya diset (tuning) pada nilai atau keadaan yang

tepat. Efek lain dari kontrol ini adalah adanya offset pada hasil pengontrolannya.

Offset ini terjadi akibat harga setpoint tidak dapat dicapai sesudah suatu perubahan

beban terjadi. Besarnya offset ini tergantung pada harga proportional band-nya.

Semakin besar harga proportional bandnya maka akan semakin besar offsetnya,

sebaliknya semakin kecil harga proportional bandnya maka semakin besar

kemungkinan osilasi terjadi (peredaman osilasi kecil). Efek pemberian nilai PB pada

respon sistem dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 3. 9 Pengaruh Proportional Band terhadap Respon Sistem

22
3.3.2 Proportional + Integral (PI Control)

Dalam aksi pengontrolan proporsional plus integral, posisi alat pengoreksi

akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal :

1. Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional

2. Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan

dengan waktu dimana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral.

Hubungan antara sinyal aktuasi dengan error adalah sebagai berikut:

𝐾𝑐 𝑡
𝑚(𝑡) = 𝐾𝑐 ɛ(𝑡) + ∫ ɛ(𝑡)𝑑𝑡 + 𝑚𝑠
𝜏𝐼 0

dengan τI adalah konstanta integral time atau reset time dalam satuan menit.

Karakteristik penting pada controller jenis ini adalah konstanta waktu integral.

Konstanta ini merupakan parameter yang dapat diatur dan kadang-kadang mengacu

sebagai minutes per repeat. Tetapi didalam industri yang digunakan sebagai acuan

adalah kebalikan dari konstanta waktu yang dikenal sebagai reset rate.

Untuk mengerti cara kerja kontroler PI, misalkan terdapat perubahan error

sebagai fungsi step dengan besar ε. Pada awalnya, error = 0, karena itu output dari

kontroler adalah Kcε sebagai akibat kontribusi dari bagian integral adalah nol. Setelah

periode τI , kontribusi bagian integral adalah:

𝐾𝑐 𝑡𝐼 𝐾𝑐
∫ ɛ(𝑡)𝑑𝑡 = ɛ𝜏𝐼 = 𝐾𝑐 ɛ
𝜏𝐼 0 𝜏𝐼

Ini berarti aksi kontrol integral telah “mengulang” respon dari aksi kontrol

proporsional dengan pengulangan setiap periode Ti menit seperti pada gambar berikut.

Inilah yang menyebabkan Ti dinamakan reset time.

23
 Aksi kontrol integral menyebabkan output c(t) berubah selama error tidak sama

dengan nol. Oleh karena sifat inilah, kontroler yang demikian dapat menghilangkan

error bahkan pada kondisi error yang kecil.

Efek dari penambahan Integral pada controller ini akan menghilangkan offset

yang terjadi akibat proportional control, karena adanya integral terhadap waktu. Jadi

offset akan terkoreksi dengan berjalannya waktu, artinya untuk menghasilkan respon

yang tidak mempunyai offset maka memerlukan selang waktu tertentu.

Efek lain dari penambahan integral adalah lebih lambatnya respon sistem,

selain itu pada sistem ini akan terjadi osilasi pada saat bagian integral menghilangkan

offset, serta timbulnya overshoot apabila ada perubahan beban. Respon untuk jenis

proportional +integral controller terhadap perubahan beban dapat dilihat pada gambar

Gambar 3. 10 Pengaruh Reset Time terhadap Respon Sistem

Jenis PI controller ini dalam aplikasinya pada industri dapat menangani hampir

setiap situasi kontrol proses. Perubahan beban yang besar dan variasi yang besar pada

24
setpoint dapat dikontrol dengan baik tanpa osilasi yang berkepanjangan, tanpa offset

permanen dan cepat ke keadaan seharusnya setelah gangguan terjadi.

3.3.3 Proportional + Integral + Derivative (PID Control)

Dua karakteristik proses yang sangat sulit pengontrolannya, dimana control

PI tidak lagi memadai, yaitu: proses dengan beban berubah dengan sangat cepat dan

proses yang memiliki kelambatan yang besar antara tindakan korektif dan hasil yang

muncul dari tindakan tersebut.

Dalam aksi pengontrolan proportional plus integral plus derivative (PID),

posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh tiga hal:

1. Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional

2. Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan

dengan waktu dimana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral.

3. Laju perubahan kesalahan terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepat

menyebabkan suatu aksi korektif yang lebih besar dari perubahan kesalahan.

Ini adalah bagian derivative.

Kontroler jenis ini dikenal juga sebagai kontroler proportional-plus-reset-

plus-rate. Output dari kontroler ini dinyatakan sebagai:

𝐾𝑐 𝑡 𝑑ɛ
𝑚(𝑡) = 𝐾𝑐 𝜀(𝑡) + ∫ ɛ(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝑐 𝜏𝐷 + 𝑚𝑠
𝜏𝐼 0 𝑑𝑡

dengan τD adalah konstanta derivative time dalam satuan menit.

Karakteristik tambahan dengan adanya derivative control dikenal sebagai rate

𝑑ɛ
time (konstanta waktu derivative). Dengan adanya bagian derivatif, , kontroler PID
𝑑𝑡

mengantisipasi apa yang akan terjadi pada error pada masa sesaat yang akan datang

25
dan kemudian melakukan aksi kontrol yang sebanding dengan kecepatan perubahan

error saat ini. Berdasarkan sifat ini, aksi kontrol derivatif kadang-kadang mengacu

sebagai anticipatory control.

Efek dari PID controller ini adalah bila pada proses kesalahannya sangat besar,

maka controller PI akan membutuhkan waktu yang panjang untuk mencapai setpoint-

nya, tetapi untuk controller PID akan mempercepat proses pencapaian setpoint

tersebut.

Rate time akan berpengaruh terhadap respon controller, rate time yang terlalu

besar mempercepat laju pencapaian setpoint tetapi akan menyebabkan terjadinya

osilasi di sekitar setpoint. Respon proportional + integral + derivative (PID)

controller terhadap perubahanbeban dapat dilihat pada:

Gambar 3. 11 Pengaruh Derivative Time terha Karakteristik Proses

3.4 Tuning nilai PID pada Controller

Salah satu latar belakang penggunaan kontrol PID digunakan hampir pada setiap

industri yang bergerak dibidang proses adalah kesederhaan struktur kontrolnya. Selain

hanya memiliki tiga parameter kontrol yang perlu diatur atau dilakukan usaha tuning

26
 (penalaan), pengaruh perubahan setiap parameter PID terhadap dinamika pengontrolan

secara intuitif mudah dipahami oleh operator. Tuning kontroler (penalaan) merupakan

suatu proses pengaturan nilai proportional band (PB) atau Kp, integral/reset time (Ti),

dan derivative/rate time (Td) pada nilai yang menghasilkan kinerja sistem

pengoperasian proses optimal. Kondisi optimal tuning dapat tercapai bila kinerja dari

sistem kontrol dapat stabil (tidak fluktuasi), tepat (steady state error), dan cepat

(transient respons). Kondisi ini dapat kita lihat tabel berikut.

Tabel 3. 1 Pengaruh Tuning Parameter PID terhadap Unjuk Kerja Proses

Parameter Waktu Tanjakan Overshoot Penetapan Waktu Kestabilan
Pembesaran Kp Berkurang Bertambah Sedikit Bertambah Menurun
Pembesaran Ki Sedikit Berkurang Bertambah Bertambah Menurun
Pembesaran Kd Sedikit Berkurang Berkurang Berkurang Meningkat

Berikut ini adalah penjelasan mengenai parameter unjuk kerja pada tabel 3.1:

 Time Constant (𝜏) tanjakan adalah waktu yang diperlukan respon (deviasi output

variabel proses) untuk naik dari 0 sampai 63% harga akhirnya.

 Rise Time/Waktu tanjakan (Tr) adalah waktu yang diperlukan respon (deviasi

output variabel proses) untuk naik dari 10 sampai 90% harga akhirnya.

 Overshoot (Cmax) adalah lonjakan maksimum yang dialami oleh respon proses.

 Settling Time/Waktu penetapan (Ts) adalah waktu yang diperlukan respon untuk

mencapai dan menetap disekitar 95%-98% dari harga akhirnya.

 Peak Time/Waktu puncak (Tp), adalah waktu yang diperlukan mencapai nilai

Overshoot.

27
 Gambar 3. 12 Gambar Karakteristi Orde Tinggi Under Damped

3.5 Pemodelan Matematika

Hukum kesetimbangan massa menyatakan bahwa jumlah massa yang masuk ke

dalam sistem sebanding dengan jumlah massa yang keluar dari sistem dan massa yang

terakumulasi dalam sistem itu sendiri. Hal ini juga berlaku untuk interstage receiver

yang mempunyai masukan berupa gas yang telah dikontakkan dengan condensate dan

keluarannya pada top vessel berupa wetgas dan pada bottom vessel berupa condensate.

Dengan menggunakan persamaan hukum kesetimbangan massa (kontinuitas), maka

model matematis proses level interstage receiver dapat dimodelkan sebagai berikut :

Laju akumlasi massa pada gas scrubber = laju massa input – laju masa output

𝑑𝐴ℎ
𝜌 = (𝜌𝑄𝑖𝑛) − (𝜌𝑄𝑜𝑢𝑡)
𝑑𝑡

28
Dimana:

𝜌 = massa jenis (kg/m3)

A = luas penampang gas scrubbber (m2)

h = tinggi gas scrubber (m)

Qin = laju alir fluida masuk (m3/s)

Qout = laju alir fluida keluar (m3/s)

3.6. Visual Loop Tuning

Visual loop tuning digunakan untuk memperbaiki hasil respon loop yang tidak

stabil dan memiliki respon yang lambat tanpa aljabar. Visual Loop Tuning untuk Non-

Self Regulating Process dapat dikerjakan dengan cara sebagai berikut:

Untuk menentukan nilai Gain :

1. Pada controller ubah ke mode manual

2. Setting Im sebesar mungkin dan D ke nol

3. Masukkan nilai step

4. Segera pindahkan kembali controller ke mode auto. Perhatikan respon proses

untuk mengetahui akibat dari nilai yang telah dimasukkan ke controller.

5. Ulangi proses tersebut sampai mendapatkan satu siklus outpur proses yang

berayun.

Untuk menentukan Aksi Integral

1. Pada controller ubah ke mode manual

2. maka kecilkan nilai Im lalu masukkan nilai step

3. Masukkan nilai step

29
 4. Segera pindahkan kembali controller ke mode auto. Perhatikan respon proses

untuk mengetahui akibat dari nilai yang telah dimasukkan ke controller.

5. Ulangi proses tersebut sampai mendapatkan PV yang landai kembali ke

setpontnya sekitar setengah kali lebih cepat dari ketika terjadi perubahan

respon akibat input step.

Gambar 3. 13 Grafik Respon Tuning untuk gain (P) dan seret effect (Im)

Berikut merupakan grafik respon proses ketika ditambahkan Derivative:

Gambar 3. 14 Grafik respon sistem karena penambahan derivative

30
 IV. PEMBAHASAN

4.1 Proses di Onshore Receiving Facilities (ORF)

Gambar 4. 1 Onshore Receiving Facilities (ORF)

Pada Onshore Receiving Fasility, gas akan masuk ke gas scrubber, di gas

scrubber terjadi pemisahan antara gas dengan kondensat, gas akan dialirkan ke gas

filter untuk menyaring impurities yang masih terikut dalam gas, sedangkan kondensat

dari gas scrubber akan dialirkan ke close drain drum. Setelah melalui gas filter, gas

akan dipanaskan pada gas heater agar gas menjadi kering dan untuk menaikkan fasa

gas sehingga gas turbin dapat bekerja dengan baik sesuai dengan spesifikasi gas turbin.

Kemudian gas akan memasuki meter skid untuk dihitung banyaknya gas yang akan

memasuki gas turbine. Sedangkan kondensat di close drain drum akan dipompakan ke

gas boot pada Gathering Station Pusaka. Sedangkan ketika ada maintenance

pembersihan pipa (pigging) dari pig launcher ke pig receiver, dari pig receiver

kondensat akan dialirkan ke K.O drum dulu kemudian ke close drain drum dan square

tank.

31
 FLARE TIP PACKAGE

Legend:
KO DRUM
Gas Line
40-V-01
Condensate
Flare/Vent

KO DRUM PUMP
40-P-01A/B

TT TC
GAS FILTER
30-F-01A

GAS HEATER Heater

control BDV
30-E-01 panel TT PC

GAS METERING
GAS TURBINE
SKID GENERATOR
PC GAS FILTER
30-F-01B 30-X-01A/B SDV

GAS SCRUBBER LC
SDV
30-V-01
From Kuat Gas
Metering Package BDV
VENT TO SAFE AREA

PIG LAUNCHER PIG RECEIVER

10-V-01 20-V-01 CLOSED DRAIN DRUM
40-V-02
CLOSED DRAIN PUMP
40-P-02A/B
GAS BOOT

Gambar 4. 2 Process Flow Diagram ORF

4.2 Gas Scrubber

Gas Scrubber adalah salah satu tipe separator yang digunakan untuk

memisahkan zat padat tau cair dari gas. Penggunaannya biasanya dihubungkan dengan

dehydrator, extraction plants, instrumet, atau kompresor untuk proteksi dari cairan

yang terperangkap. Gas Scrubber biasanya beroperasi dengan tekanan tinggi, gas

scrubber berfungsi untuk menghilangkan kandungan air dari 85-95%.

Pada Onshore Receiving Fasility, gas untuk supply gas turbin di power plant dari

kondur akan masuk ke gas scrubber 30–V–01. Di dalam gas scrubber terdapat plat

yang hanya bisa melewatkan partikel dengan ukuran kurang dari 8 micron, jadi ketika

gas menghantam plat tersebut gas akan melewatinya dan menuju ke filter untuk

menghilangkan impurities yang masih terikut dalam gas sedangkan kondensat atau

partikel yang memiliki ukuran lebih besar dari 8 micron akan terjatuh dan terkumpul

32
dibagian bawah gas scrubber yang kemudian dialirkan ke close drain drum 40-V-02.

Liquid yang telah terkumpul di close drain drum selanjutnya dipompakan dengan

pompa close drain drum 40-V-02A/B ke gas boot pada gathering stasion pusaka.

Gambar 4. 3 Gas Scrubber 30-V-01

4.3 Komponen Pengendalian Level Kondensat pada Gas Scrubber (30-V-01)

Berikut merupakan peralatan insrument yang digunakan untuk pengendalian

level kondensat pada gas scrubber 30-V-01:

4.3.1 Level Transmitter

Gambar 4. 4 Level Transmitter 30-LT-V01-2

33
 Level transmitter 30-LT-V01-2 menggunakan prinsip kerja dengan mendeteksi

perbedaan tekanan fluida yang berada di dalam gas scrubber dengan diaphragm secara

langsung atau dihubungkan dengan pipa kapiler. Level transmitter 30-LT-V01-2

dipasang langsung menyambung dengan flange 2” agar ketika ada scale di saluran

pengukurannya, level masih bisa terbaca karena masih ada ruang yang tersisa untuk

fluida yang diukur. Pressure fluida yang menekan diafragma, diafragma tersebut akan

mendeteksi pebedaan tekanan. Perbedaan tekanan yang terdeteksi menyebabkan

perubahan jarak antara 2 plat kapasitor dalam sensor kapasitor dan menyebabkan

perubahan nilai kapasitansi, kemudian nilai kapasitansi tersebut dikonversi oleh

transmitter menjadi sinyal pengukuran 4-20mA. Menurut pemodelan fungsi alih

proses, nilai fungsi alih dari level transmitter ideal diasumsikan sama dengan 1 yang

didapatkan dari persamaan berikut:

𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 (𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐 𝑆𝑖𝑔𝑛𝑎𝑙)

𝐺𝑇 (𝑠) = (4.1)
𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 (𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒)

(100% − 0%) 100%

𝐺𝑇 (𝑠) = =
(100% − 0%) 100%

𝐺𝑇 (𝑠) = 1

Tabel 4. 1 Spesifikasi Level Transmitter 30-LT-V01-2

Tag Number 30-LT-V01-2
Manufacture/Model Rosemount/2051CD2A22A1JS2E5M5Q4
Serial No 03057625
Supply 24VDC
Output Signal 4-20mA DC
Range 0 – 60 inH2O

34
4.3.2 Level Indicator Controller LIC 30-V01-2

Controller yang digunakan adalah Programable Logic Control (PLC) Allen-

Bradely RSLogix5000 dimana sistem pengendaliannya dilakukan di control room.

LIC 30-V01-2 berfungsi untuk mengkalkulasi nilai error yang dihasilkan dari

perbedaan nilai Proses Variabel (PV) yang terukur dengan Set Point (SP) dan memberi

sinyal koreksi berupa output Manipulated Variabel (MV) untuk menggerakkan control

valve. Berikut merupakan setting parameter nilai PID pada LIC 30-V01-2

Tabel 4. 2 Nilai Tuning Level Controller LIC 30-V01-2

Setting Level Indicator Controller LIC 30-V01-2
Tag Name LIC 30-V01-2
Control Mode Proportional + Integral
Control Action Reverse
Input Signal Analog
Output Signal Analog
Setting Proportional (Kp) 3.5
Setting Integral (Ki) 0.35 repeat/minute
Setting Derivative 0
Set Point (level) 25%
Oprating Condition Auto

Dari kedua data tersebut, fungsi alih dapat dituliskan sebagai berikut:

1
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐾𝑝 (1 + + 𝑇𝑑𝑠) (4.2)
𝑇𝑖𝑠

1
𝐺𝑐(𝑠) = 3.5 (1 + + 0)
0.35𝑠

3.5
𝐺𝑐(𝑠) = 3.5 +
0.35𝑠

1.225𝑠 + 3.5
𝐺𝑐(𝑠) =
0.35𝑠

35
4.3.3 Control Valve LCV V01-1

Control valve merupakan aktuator untuk mengendalikan level fluida. Control

valve akan membuka atau menutup sesuai dengan sinyal MV dari controller untuk

mengalirkan kondensat ke close drain drum. Control valve yang digunakan adalah tipe

Fail Close atau Air To Open sehingga ketika mendapatkan sinyal dari controller akan

membuka sedangkan ketika terjadi kegagalan sinyal control valve akan menutup.

Sinyal MV dari controller menuju ke positioner, di positioner input sinyal nya

adalah 4-20 mA kemudian akan dirubah ke sinyal pneumatik 3-15 psig, kemudian

positioner akan memberikan tekanan ke aktuator pada valve yang bukaannya sesuai

dengan sinyal mv yang diterima oleh positioner.

Gambar 4. 5 Control Valve 30-LCV-V01-2

Tabel 4. 3 Spesifikasi Level Control Valve 30-LCV-V01-2

Tag Number 30-LCV-V01-2
Manufacture/Model FISHER/ 3582i
Serial No 0020617582
Input Signal 4 – 20 mA DC
Signal Range 3 – 15 psig

36
 Air to Open Valve
Fail Action Close
Body Size 1 inch
Characteristic Equal Precentage
Body type Globe
Actuator type Spring diaphragm

Gain dari Level Control Valve 30-LCV-V01-2 merupakan hasil perkalian dari

Gain I/P Transducer (Gip) dan gain valve.

𝐺𝑐𝑣 = 𝐺𝑖𝑝 𝐺𝑣 (4.3)

Gain valve dapat di tuliskan dengan:

𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 max − 𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝐺𝑣 = (4.4)
𝑝𝑒𝑟𝑢𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘𝑘𝑎𝑛

117,4(𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑎𝑦) − 0(𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑎𝑦)
𝐺𝑣 =
15 − 3 (𝑃𝑠𝑖𝑔)

𝐺𝑣 = 9,783

Lalu tentukan nilai gain I/P Transducer:

𝑠𝑖𝑛𝑦𝑎𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟 (4.5)

𝐺𝑖𝑝 =
𝑠𝑖𝑛𝑦𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟

(15 − 3) 𝑃𝑠𝑖𝑔
𝐺𝑖𝑝 =
(20 − 4)𝑚𝐴

𝐺𝑖𝑝 = 0.75

Maka gain total dari Control Valve adalah:

𝐺𝑐𝑣 = 0.75 ∗ 9,783 = 7,33725 (4.6)

Karena control valve yang digunakan adalah jenis fail close atau air to open dan

memiliki characteristic equal presentage. Maka fungsi transfer untuk control valve

sebagai berikut:

37
 𝐺𝑐𝑣
𝐺𝑐𝑣(𝑠) = (4.7)
𝜏𝑠 + 1

Sedangkan 𝜏 merupakan time contant yang merupakan waktu yang dibutuhkan

valve mencapai kondisi 63,2% dari bukaan penuhnya yaitu sebesar 2,45 detik. Karena

time constant dihitung dalam satuan menit maka:

2,45 (4.8)
𝜏= = 0.025725
60

Subtitusi persamaan 4.6 dan 4.8 ke persamaan 4.7 diperoleh:

7,33725
𝐺𝑐𝑣(𝑠) =
0.025725𝑠 + 1

4.4 Sistem Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber 30-V01-2

TO GAS FILTER

30-V-01

FROM PIPELINE
PIG RECEIVER LT LIC
VO1-2 VO1-2

TO CLOSE DRAIN
DRUM

FC

Gambar 4. 6 P&ID Pengendalian Level Kondensat pada Gas Scrubber 30-V-01

Sistem pengendalian level kondensat pada gas scrubber 30-V01-2 terdiri dari

sebuah single loop feedback control. Level kondensat pada gas scrubber 30-V01-2

harus dijaga pada level 25% agar gas tidak terbawa bersama dengan kondensat ke close

drain drum ketika level kondensatnya terlalu rendah dari set point dan agar kondensat

38
tidak terbawa ke proses yang selanjutnya karena level kondensat terlalu tinggi dari set

pointnya.

Untuk memodelkan gas scrubber digunakan hukum kesetimbangan massa,

sebagai berikut:

Laju akumlasi massa pada gas scrubber = laju massa input – laju masa output

Atau dapat ditulis secara matematis:

𝑑𝐴ℎ
𝜌 = (𝜌𝑄𝑖𝑛) − (𝜌𝑄𝑜𝑢𝑡) (4.9)
𝑑𝑡

dengan:

qin = perubahan laju aliran fluida input disekitar nilai nominalnya (m3/det)

qout = perubahan laju aliran fluida output disekitar nilai nominalnya(m3/det)

ρ = densitas fluida(kg/m3)

A = luas penampang gas scrubber (m2)

h = Perubahan ketinggian fluida dalam tanki (m)

Karena A dan ρ merupakan nilai yang konstan, maka dapat dituliskan dengan:

𝑑ℎ
𝜌𝐴 = 𝜌𝑄𝑖𝑛 − 𝜌𝑄𝑜𝑢𝑡
𝑑𝑡

Lalu ubah model matematika diatas ke model variabel dengan deviasi. Disini

terdapat 2 variabel pada proses. Jika Qout dianggap konstant, maka ketinggian

kondensat bergantung pada laju aliran yang masuk dan luas penampang dari gas

scrubber. Jadi model matematika dapat dituliskan dengan :

𝑑ℎ
𝐴 = 𝑄𝑖𝑛(𝑠)
𝑑𝑡

Pada domain laplace dapat dituliskan dengan:

𝐴𝑠𝐻(𝑠) = 𝑄𝑖𝑛(𝑠)

39
 Karena proses ini merupakan integrating proses dengan sifat reverse, yaitu jika

untuk sebuah perubahan tangga input kontrol naik pada keadaan steady atau titik

kesetimbangannya, output proses tersebut akan terus menerus mengecil seperti pada

gambar 3.7. Proses ini dapat disajikan dalam bentuk fungsi alihnya sebagai berikut:

𝑝𝑣(𝑠) 𝐾 ∗ −𝑠𝐿
𝐻(𝑠) = = 𝑒 (4.10)
𝑐𝑜(𝑠) 𝑠

Perlu diperhatikan bahwa model proses kontrol level ini gain integratifnya (𝐾 ∗ )

akan bernilai negatif (level fluida semakin menurun untuk bukaan control valve yang

semakin besar). Maka dapat diperoleh fungsi alih untuk proses ini sebagai berikut:

−𝑄𝑖𝑛(𝑠)
𝐻(𝑠) = (4.11)
𝐴𝑠

dengan:

A = luas penampang gas scrubber

Qin = laju aliran pada inlet gas scrubber

H = perubahan ketinggian kondensat

diketahui:

ID gas scrubber = 45”

Qin = 2,3 MMSCFD

Didapatkan:

−2,3
𝐺𝑝(𝑠) = 𝐻(𝑠) =
11.0491𝑠

4.5 Pengamatan Respon Transien Pengendalian Level Kondensat Gas Scrubber

Untuk melihat kondisi operasi di lapangan atau kondisi aktual dari kontrol level

pada gas scrubber 30-V-01 digunakan program Simulink Matlab sesuai dengan data

yang diperoleh di lapangan.

40
 R(s)
C(s)

Gambar 4. 7 Diagram blok dengan program simulink matlab

Dari diagram blok diatas diperoleh fungsi alih proses sebagai berikut:

𝐺𝑐 𝑥 𝐺𝑐𝑣 𝑥 𝐺𝑝
𝐶(𝑆) = 𝑅(𝑠)
1 + (𝐺𝑐 𝑥 𝐺𝑐𝑣 𝑥 𝐺𝑝 𝑥 𝐻)

𝐶(𝑠) 𝐺𝑐 𝑥 𝐺𝑐𝑣 𝑥 𝐺𝑝
=
𝑅(𝑠) 1 + (𝐺𝑐 𝑥 𝐺𝑐𝑣 𝑥 𝐺𝑝 𝑥 𝐻)

1,225𝑠 + 3,5 7,33725 −2,3

𝐶(𝑠) 𝑥 𝑥
0,35𝑠 0,025752𝑠 + 1 11.0491𝑠
=
𝑅(𝑠) 1 + (1,225𝑠 + 3,5 𝑥 7,33725
𝑥
−2,3
𝑥 1)
0,35𝑠 0,025752𝑠 + 1 11.049𝑠

−20,6727𝑠 − 59,0648625
𝐶(𝑠) 0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠
=
𝑅(𝑠) 1 + ( −20,6727𝑠 − 59,0648625 𝑥 1)
0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠

−20,6727𝑠 − 59,0648625
𝐶(𝑠) 0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠
=
𝑅(𝑠) 0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠 − 20,6727𝑠 − 59,0648625
0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠

−20,6727𝑠 − 59,0648625
𝐶(𝑠) 0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠
=
𝑅(𝑠) 0,0995877481𝑠 3 − 16.805515𝑠 − 59,0648625
0,0995877481𝑠 3 + 3,867185𝑠

𝐶(𝑠) −20,6727𝑠 − 59,0648625

=
𝑅(𝑠) 0,0995877481𝑠 3 − 16.805515𝑠 − 59,0648625

Dari perhitungan tersebut kita dapat melihat respon transien proses dengan

software Matlab dengan cara memberikan masukan unit step pada sistem tersebut.

Dari simulasi menggunakan program Matlab tersebut, didapatkan grafik

keadaan operasi yang ditunjukkan dengan gambar berikut:

41
 Gambar 4. 8 Grafik Respon Proses dengan Simulink

Dari grafik respon proses yang disimulasikan dengan simulink Matlab dapat

diketahui bahwa respon sistem sangat cepat karena ketika sistem diberi input step

respon sistem menujukkan proses secara cepat berubah langsung mencapai nilai steady

statenya dengan waktu tanjakan (rise time) selama 13.695 detik, setting PID juga sudah

sangat bagus dapat dilihat dari grafik respon sistem yang overshootnya tidak terlalu

tinggi yaitu sebesar 1,017% pada 2.383 detik, dan settling time 2.010 detik.

42
 V. KESIMPULAN

1. Elemen yang digunakan untuk sistem pengendalian kondensat gas scrubber

adalah level transmitter, controller, Positioner, dan Control Valve.

2. Pada gas scrubber terjadi pemisahan antara gas dan kondensatnya, kondensat

pada gas scrubber perlu dikendalikan karena ketika level kondensat yang berada

pada gas scrubber terlalu tinggi bisa berpotensi terikutnya kondensat ke proses

berikutnya yaitu gas filter dan ketika level kondensat terlalu rendah gas yang

masuk ke gas scrubber bisa ikut terbuang dengan kondensat ke close drain drum

yang bisa mengakibatkan kerugian.

3. Respon Transien sistem dari pengendalian level kondensat gas scrubber sudah

baik dapat dilihat dari grafik respon yang didapatkan dari hasil pemodelan dan

disimulasikan di Simulink mencapai nilai steady statenya dengan waktu tanjakan

(rise time) selama 13.695 detik, overshoot 1,017% pada 2.383 detik, dan settling

time 2.010 detik.

43