09e00058 PDF

TUGAS SARJANA
PROSES PEMOTONGAN LOGAM
MENGEMBANGKAN MODEL MATEMATIKA TL, Q dan MRR

SEBAGAI PARAMETER KARAKTERISTIK PERFORMA
PAHAT BAGI MEMPEROLEH KONDISI PEMOTONGAN
OPTIMUM
OLEH:
YUKI FEBRIAN
NIM : 020401025
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Yuki Febrian : Mengembangkan Model Matematika T l, Q Dan Mrr Sebagai Parameter Karakteristik Performa
Pahat Bagi Memperoleh Kondisi Pemotongan Optimum, 2008.
USU Repository © 2009
KATA PENGANTAR
Alhamdullillah, puji dan syukur saya ucapkan kehadirat Allah SWT atas
rahmat dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini tepat pada
waktunya. Tugas Akhir ini adalah salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk
menyelesaikan program studi S-1 di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara.
Penulis memilih Tugas Akhir ini dalam bidang Pemotongan Logam dengan
judul “MENGEMBANGKAN MODEL MATEMATIKA TL, Q dan MRR
SEBAGAI PARAMETER KARAKTERISTIK PERFORMA PAHAT BAGI
MEMPEROLEH KONDISI PEMOTONGAN OPTIMUM”.
Pada kesempatan yang baik ini juga, penulis ingin mengucapkan terimakasih
kapada :
1. Orang tua saya, buat bapak dan ibu saya tercinta yang telah banyak
memberikan perhatian, doa dan dukungan baik moril maupun materil.
2. Bapak Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng selaku dosen pembimbing tugas
sarjana ini, yang telah banyak membantu sumbangan pikiran dan meluangkan
waktunya dalam memberikan bimbingan untuk penulisan tugas sarjana ini.
3. Bapak Dr.-Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri, selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
4. Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus, S.T, M.T, selaku Sekretaris Jurusan Teknik
Mesin Universitas Sumatera Utara.
5. Seluruh staf pengajar dan pegawai administrasi Jurusan Teknik Mesin di

6. Prayitno G. Taruna, M. Irfandi , M Hanafi, Juanda, Nouval Ardi, Zaldiansyah,
Supriadi, Yudi, Bang Salman selaku teman-teman diskusi dalam penelitian ini
terima kasih atas semua bantuannya.
7. Kepada senior dan teman-teman penulis yang telah banyak membantu penulis
dalam kuliah. Semoga Allah SWT membalas perbuatan baik yang telah
mereka lakukan.
Akhir kata, syukur pada Allah SWT dan semoga tugas sarjana ini
bermanfaat dan berguna bagi kita semua.
Medan, Maret 2008
Penulis
( YUKI FEBRIAN )
NIM : 020401025
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI iii
DAFTAR TABEL vi
DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR NOTASI x
BAB 1 PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tujuan Penelitian 2
1.3 Manfaat 2
1.4 Batasan Masalah 3
1.5 Sistematika Penulisan 3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 4
2.1 Operasi Pembubutan 4
2.1.1 Lima Elemen Dasar Pemesinan 4
2.1.2 Aplikasi pada Operasi Pembubutan 5
2.1.3 Pemotongan Orthogonal 9
2.1.4 Mekanisme Pembentukan Geram 10
2.1.5 Komponen Gaya dan Kecepatan Pemotongan Orthogonal 11
2.1.6 Umur Pahat 15
2.1.7 Hubungan Umur Pahat (T) dengan Volume Bahan Terbuang (Q) 22
2.2 Bahan Pahat 22
2.2.1 Bahan Pahat Komersial 22
2.2.2 Bahan Pahat Karbida 23
2.2.3 Pahat Karbida pada Operasi Pembubutan 24
2.3 Bahan Material 29
2.3.1 Bahan Logam (Ferrous Metal) 29
2.4 Pemesinan Kering (Dry Machining) 31
2.4.1 Definisi 31
2.4.2 Perkembangan Pemesinan Kering 31
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 35
3.1 Bahan dan Alat 35
3.1.1 Bahan 35
3.1.2 Pahat Potong 36
3.1.3 Alat 37
3.2 Pelaksanaan Penelitian 42
3.3 Metode 43
3.4 Variabel yang Diamati 44
3.5 Analisa Regresi 44
BAB 4 HASIL DAN ANALISA 48
4.1 Hasil Eksperimen 48
4.2 Model Matematika 55
4.2.1 Model Matematika dalam Bentuk Laju Bahan Terbuang (MRR) 58
4.3 Pengaruh Kondisi Pemotongan (v,f,a) terhadap MRR 59
4.3.1 Pengaruh Kecepatan Potong (v) terhadap MRR 60
4.4 Kondisi Pemotongan Optimum 63
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN 68
5.1 Kesimpulan 68
5.2 Saran 69
DAFTAR PUSTAKA 71
LAMPIRAN 73
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1.Besaran fisik yang digunakan dalam analisis dimensional 17
Tabel 2.2. Harga koefisien m dan n 19
Tabel 3.1. Sifat mekanik paduan aluminium 6061 35
Tabel 3.2. Sifat mekanik baja karbon AISI 1045 35
Tabel 3.3. Komposisi kimia paduan aluminum 6061 35
Tabel 3.4. Komposisi kimia baja karbon AISI 1045 35
Tabel 3.5. Data geometri pahat karbida 36
Tabel 3.6. Komposisi kimia dan sifat mekanis pahat karbida 37
Tabel 3.7. Data teknis mesin bubut Jhung Metal Machinery Co. 39
Tabel 3.8. Data kondisi pemotongan untuk paduan aluminium 6061 43
Tabel 3.9. Data kondisi pemotongan untuk baja karbon AISI 1045 43
Tabel 4.1 Data pemesinan pahat karbida tidak berlapis setelah memotong baja karbon
hingga VBmaks 0,1mm 48
Tabel 4.2. Data pemesinan pahat karbida tidak berlapis setelah memotong
aluminium hingga VBmaks 0,1mm 48
Tabel 4.3. Data pemesinan pahat karbida tidak berlapis setelah memotong baja
karbon hingga VBmaks 0,1mm 49
Tabel 4.4. Data pemesinan pahat karbida tidak berlapis setelah memotong aluminium
hingga VBmaks 0,1mm 49
Tabel 4.5. Data laju bahan terbuang (MRR) baja karbon dengan VBmaks 0,1mm 51
Tabel 4.6. Data laju bahan terbuang (MRR) aluminium dengan VBmaks 0,1mm 53
Tabel 4.7. Data keseluruhan pada pemesinan baja karbon AISI 1045 54
Tabel 4.8. Data keseluruhan pada pemesinan aluminium 6061 54
Tabel 4.9. Data untuk laju bahan terbuang baja karbon AISI 1045 56
Tabel 4.10. Kondisi pemotongan (v,f,a) untuk perubahan laju bahan terbuang secara
eksperimen dan permodelan untuk aus tepi VB= 0.1mm pada baja karbon AISI 1045
59
Tabel 4.11. Kondisi pemotongan (v,f,a) untuk perubahan laju bahan terbuang secara
eksperimen dan permodelan untuk aus tepi VB= 0.1mm pada aluminium 6061 60
Tabel 4.12. Kondisi pemotongan optimum pada a=1 dan f=0.1 untuk baja karbon
AISI 1045 63
AISI 1045 64
AISI 1045 64
Tabel 4.15. Kondisi pemotongan optimum pada a=1 dan f=0.1 untuk aluminium 6061
66
Tabel 4.16. Kondisi pemotongan optimum pada a=1 dan f=0.17 untuk aluminium
6061 66
Tabel 4.17. Kondisi pemotongan optimum pada a=1 dan f=0.24 untuk aluminium
6061 66
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1.Proses bubut 6
Gambar 2.2. Proses pemotongan orthogonal 9
Gambar 2.3. Teori modern (yang dianut) yang menerangkan terjadinya geram 11
Gambar 2.4. Lingkaran Merchant’s 12
Gambar 2.5. Kecepatan geser vs yang ditentukan oleh kecepatan geram vc dan
kecepatan potong v 14
Gambar 3.1. Benda kerja 36
(a) Baja karbon AISI 1045 36
(b) Paduan aluminium 6061 36
Gambar 3.2. Mata pahat karbida 36
Gambar 3.3. Pemegang mata pahat (Tool Holder) 37
Gambar 3.4. Mikroskop VB 38
Gambar 3.5. Mesin bubut Jhung Metal Machinery Co. 38
Gambar 3.6. Bagian-bagian mesin bubut 39
Gambar 3.7. Centering 40
Gambar 3.8. Jangka sorong 40
Gambar 3.9. Stop watch 41
Gambar 3.10. Diagram alir penelitian 42
Gambar 3.11. Bentuk hubungan antara variabel 45
(a) Hubungan searah 45
(b) Hubungan berlawanan arah 45
Gambar 3.12. Pola perubahan nilai variabel 46
(a) Hubungan linier 46
(b) Hubungan kuadratik 46
(c) Hubungan Logaritmik 46
Gambar 4.1. Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang pada baja karbon pada
VBmaks 0,1mm 50
Gambar 4.2. Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang pada aluminium pada
VBmaks 0,1mm 52
Gambar 4.3 Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang secara eksperimen dan
model pada baja karbon denganVB 0.1mm 61
Gambar 4.4 Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang secara eksperimen dan
model pada aluminium dengan VB 0.1mm. 62
Gambar 4.5 Kecepatan potong (v)(m/min) vs MRR m (cm3/min) dan TL m (min) pada
baja karbon AISI 1045 65
aluminium 6061 67
DAFTAR NOTASI
Lambang Besaran Satuan
a : Kedalaman potong (depth of cut) mm
ac : Tebal geram yang tidak terdeformasi (h) mm
A : Penampang geram sebelum terpotong mm2
Ashi : Penampang bidang geser mm2
Aγ : Bidang pada pahat dimana geram mengalir (face) mm2
b : Lebar pemotongan (width of cut) mm
b0-b3 : Koefesien
o
c : Temperatur C
C : Konstanta
CT : Konstanta
Cvb : Faktor koreksi terhadap keausan tepi VB
Cγ : Faktor koreksi terhadap sudut geram γ0
d : Diameter rata-rata mm
df : Derajat kebebasan (degree of freedom)
dm : Diameter akhir mm
do : Diameter mula mm
E : Modulus elastisitas (modulus of elasticity) Gpa
f : Gerak makan mm/rev
F : Gaya total yang bekerja pada pemotongan logam N
Ff : Gaya makan searah dengan kecepatan makan N
Fs : Gaya geser yang bekerja pada pemotongan logam N
Fsn : Gaya normal pada bidang geser pada pemotongan logam N
Fv : Gaya potong searah dengan kecepatan potong N
Fγ : Gaya gesek pada bidang geram N
Fγn : Gaya normal pada bidang geram N
G : Modulus elastisitas geser (shear modulus) GPa
h : Tebal geram sebelum terpotong mm
hc : Tebal geram setelah terpotong mm
Kr : Sudut potong utama ( o)
K : Konduktifitas panas (thermal conductivity) W/m.K
Lt : Panjang pemesinan mm
n : Putaran poros utama rpm
Q : Volume Bahan Terbuang dm3
Qt : Panas total yang dihasilkan perdetik
Qsh : Panas yang dihasilkan perdetik pada bidang geser,
Qγ : Panas yang dihasilkan perdetik pada bidang geram,
Qα : Panas yang dihasilkan perdetik pada bidang utama
R2 : Koeffisien Determinasi
rc : Radius ujung pahat mm
tc : Waktu pemotongan min
T : Umur pahat min
v : Kecepatan potong (cutting speed) m/min
vf : Kecepatan makan m/min
v.f : Beban geram (chip load) m2/rpm
VB : Panjang keausan tepi mm
X : Nilai yang diobservasi
Y : Nilai yang dicari untuk setiap nilai X
Z : Kecepatan penghasilan geram mm3/min
γo : Sudut geram ( o)
η : Besar sudut gesek ( o)
λh : Rasio pemampatan tebal geram
σu : Tegangan tarik (Ultimate tensile strength) Mpa
σy : Tegangan geser (Tensile yield strength) Mpa
τshi : Tegangan geser pada bidang geser N/mm2
µ : Poisson’s ratio
ρ : Densitas gr/cm3
Φ : Sudut geser ( o)
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Data – data kondisi pemotongan yang disajikan oleh para produsen pahat pada
umumnya adalah kondisi pemotongan yang diperoleh dari pemesinan basah. Hal
tersebut adalah lazim mengingat pemesinan basah sudah dilakukan dalam kurun
waktu 100 tahun belakangan ini ( Boothroyd dan Knight 1990 ).
Diawali tahun 1997 limbah cairan pemotongan dari proses pemesinan menjadi
masalah yang harus mendapat perhatian serius disebabkan oleh regulasi undang-
undang lingkungan hidup. Dalam laporannya, Sreejith dan Ngoi (2000) menuliskan
bahwa penggunaan cairan pemotongan harus diminimasi hingga kapasitas 50 mL/jam
atau bilamana mungkin ditiadakan penggunaannya sama sekali. Hal ini membawa
dampak yang besar bagi industri pemotongan logam sebab data – data kondisi
pemotongan yang lama yaitu yang diperoleh dari data – data pemesinan basah mesti
ditinjau kembali. Sekumpulan data yang cukup representatif sangat diperlukan bagi
para operator mesin apabila ingin menjalankan operasi pemesinan kering.
Untuk mengkontribusi data – data kondisi pemotongan yang dapat dilakukan
pada pemesinan kering maka mesti dilakukan berbagai pengujian pemesinan atau
eksperimen. Pengujian ini haruslah mampu mewakili pasangan bahan pahat dan
benda kerja yang banyak digunakan di industri pemotongan logam. Misalnya
pemotongan baja karbon menggunakan pahat karbida. Baja karbon dan pahat karbida
masih merupakan bahan yang paling banyak digunakan pada industri pemotongan
logam khususnya industri logam kecil dan menengah yang ada di Sumatera Utara
(Harahap 2007).
Penelitian yang hasilnya dilaporkan pada skripsi ini adalah berkenaan dengan
masalah di atas khususnya untuk menyediakan data – data kondisi pemotongan pada
pemesinan kering menggunakan pahat baja karbida. Untuk maksud memperluas
cakupan data yang mungkin disediakan maka dari data – data yang diperoleh melalui
eksperimen lebih lanjut dianalisis dan dikompilasi menggunakan metode numerik
bagi menghasilkan fungsi berupa model matematika umur pahat, volume bahan
terbuang dan laju bahan terbuang.
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah untuk menyusun model matematika bagi umur
pahat TL ( tool life ), volume bahan terbuang Q ( volume of material removal ) dan
laju bahan terbuang MRR ( material rate removal ).
1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dari tugas akhir ini adalah:
1. Karakteristik umur pahat, volume bahan terbuang dan laju bahan terbuang
dapat dipresentasikan oleh metode matematika.
2. Model matematika yang disusun dapat digunakan untuk melakukan interpolasi
maupun ekstrapolasi kondisi pemotongan yang lain.
3. Sebagai referensi bagi industri manufaktur untuk memperkirakan pemakaian
bahan dan pahat dalam melaksanakan atau mendesain suatu produk
pemesinan.
1.4 Batasan Masalah
Permasalahan dalam tugas sarjana ini dibatasi pada penggunaan mesin
perkakas bubut konvensional dengan putaran mesin dipilih untuk 4 variasi putaran
yaitu 650, 950, 1350, 2000 rpm. Pahat yang digunakan adalah pahat karbida tidak
berlapis, manakala bahan yang digunakan adalah baja karbon AISI 1045 dan
aluminium 6061. Pemesinan dilakukan pada kondisi pemesinan kering.
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan tugas sarjana ini dipaparkan dalam beberapa bab sehingga
membentuk alur pembahasan analisa hasil analisa yang mudah untuk dipahami.
BAB I merupakan uraian singkat mengenai latar belakang, tujuan penelitian,
manfaat penelitian , batasan masalah dan sistematika penulisan.
BAB II merupakan tinjauan pustaka yang memberi informasi tentang elemen
dasar proses permesinan, aplikasi operasi pembubutan, mekanisme pembentukan
geram, bahan pahat dan material, pemesinan kering (Dry Machining) serta
hubungannya dengan volume bahan terbuang dan laju bahan terbuang.
BAB III memaparkan bahan dan alat, pelaksanaan penelitian, metode
pengumpulan data eksperimen yang kemudian dimasukan dalam analisa regresi umur
pahat dan volume bahan terbuang untuk mendapatkan model laju bahan terbuang.
BAB IV menguraikan hasil eksperimen, hasil permodelan matematika untuk
umur pahat (TL), volume bahan terbuang (Q) dan laju bahan terbuang (MRR),
pengaruh kondisi pemotongan (v,f,a) terhadap laju bahan terbuang (MRR) dan
kondisi pemotongan optimum.
Dan BAB V sebagai kesimpulan dan saran dari semua permasalahan yang
terdapat pada tugas sarjana ini.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Operasi Pembubutan
2.1.1 Lima Elemen Dasar Pemesinan
Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu
produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis pemesinan seperti proses
bubut, proses gurdi dan lain-lain harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses
yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran objektif
ditentukan dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran
objektif itu dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang
geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau,
kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan
yang dikehendaki. Pekerjaan ini akan ditemui dalam setiap perencanaan proses
pemesinan. Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses pemesinan (lit.4, hal
13) yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : v (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : v f (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : t c (min)
5. Kadar pembuangan material
(rate of metal removal) : Z (cm 3 /min)
Elemen proses pemesinan tersebut (v, v f , a, t c , Z) dihitung berdasarkan
dimensi benda kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Oleh sebab itu,
rumus yang dipakai dalam setiap proses pemesinan bisa berlainan. Karena dalam
penelitian ini penulis menggunakan mesin bubut (turning) maka yang akan dibahas
dalam bab ini hanya mengenai elemen dasar proses pemesinan dari mesin bubut
(turning).
2.1.2 Aplikasi Pada Operasi Pembubutan
Elemen dasar dari proses bubut (turning) dapat diketahui atau dihitung dengan
menggunakan rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan Gambar 2.1.
Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut :
Benda Kerja : d0 : diameter awal ; mm
dm : diameter luar ; mm
lt : panjang pemesinan ; mm
Pahat : κr : sudut potong utama ; o
γ0 : sudut geram ; o
Mesin Bubut : a : kedalaman potong ; mm
= (d 0 - d m )/2 ; mm ............…………...... 2.1
f : gerak makan ; mm/rev
n : putaran poros utama (benda kerja) ; rpm
Gambar 2.1 Proses Bubut (Sumber : Rochim 1993)
Dari Gambar 2.1 terlihat bahwa proses bubut tersebut menggunakan suatu
proses pemotongan miring (oblique cutting) yaitu suatu sistem pemotongan dengan
gerakan relatif antara pahat dan benda kerja membentuk sudut potong utama κr kurang
dari 90º. Kecepatan makan vf dihasilkan oleh pergerakan dari pahat ke benda kerja.
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus-rumus berikut :
1. Kecepatan Potong
π.d.n
v= ; m/min .....…………............ 2.2
1000
dimana,
v : kecepatan potong ; m/min
d : diameter rata-rata
d = (d 0 + d m ) /2 ≈ d 0 ; mm, ……………........... 2.3
n : putaran poros utama ; rpm
Kecepatan potong maksimal yang diizinkan tergantung pada :
a. Bahan benda kerja : makin tinggi kekuatan bahan, makin rendah
kecepatan potong.
b. Bahan pahat : pahat karbida memungkinkan kecepatan yang lebih
tinggi dari pada pahat HSS.
c. Besar asutan : makin besar gerak makan, makin rendah kecepatan
potong.
d. Kedalaman potong : makin besar kedalaman potong, makin rendah
kecepatan potong.
2. Kecepatan Pemakanan
v f = f . n ; mm/min ......…………......... 2.4
dimana,
v f : kecepatan makan ; mm/min
n : putaran poros utama (benda kerja) ; rpm
3. Waktu Pemotongan
t c = l t / v f ; min ………………......... 2.5
dimana,
t c : waktu pemotongan ; min
l t : panjang pemesinan ; mm
v f : kecepatan makan ; mm/min
4. Kecepatan Penghasilan Geram
Kecepatan penghasil geram dapat dihitung dengan formula :
Z = A.v ……………….......... 2.6
dimana, penampang geram sebelum terpotong A = f . a ; mm 2
maka
Z =f.a.v .............................….………......... 2.7
dimana,
Z : kecepatan penghasilan geram ; cm 3 / min
a : kedalaman potong ; mm
Pada Gambar 2.1 diperlihatkan sudut potong utama (κr, principal cutting edge
angle) yaitu merupakan sudut antara mata potong mayor dengan kecepatan makan vf.
Untuk harga a dan f yang tetap maka sudut ini menentukan besarnya lebar
pemotongan. (b, widh of cut) dan tebal geram sebelum terpotong (h, underformed chip
thicknes) sebagai berikut:
a. Lebar pemotongan : b = a / sin κr ; mm …………….…...… 2.8

b. Tebal geram sebelum terpotong : h = f sin Kr ; mm ………...... 2.9
Dengan demikian penampang geram sebelum terpotong dapat dituliskan
sebagai berikut :
A=f.a =b.h ; mm 2 .....………...... 2.10
Perlu dicatat bahwa tebal geram sebelum terpotong (h) belum tentu sama
dengan tebal geram (hc, chip thicknes) dan hal ini antara lain dipengaruhi oleh sudut
geram, kecepatan potong dan material benda kerja
2.1.3 Pemotongan Orthogonal
Gambar 2.2 Proses pemotongan orthogonal (Sumber : Rochim, 1993)
Analisis mekanisme pembentukan geram tersebut dikemukakan oleh Merchant

berdasarkan teorinya atas model pemotongan sistem tegak (orthogonal system).
Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring
(obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponen gaya yang bekerja pada
suatu bidang.
Pemotongan tegak (Orthogonal cutting) merupakan suatu sistem pemotongan
dengan gerakan relatif antara mata pahat dan benda kerja membentuk sudut potong
tepat 90º atau yang dinamakan dengan sudut potong utama (Kr), dan besarnya lebar
mata pahat lebih besar dari lebar benda kerja yang akan dipotong.
Menurut Rochim(1993), sudut potong utama (Kr) mempunyai peran antara lain :
1. Menentukan lebar dan tebal geram sebelum terpotong (b dan h)
2. Menentukan panjang mata potong yang aktif atau panjang kontak antara geram
dengan bidang pahat, dan
3. Menentukan besarnya gaya.
Untuk kedalaman potong a dan gerak makan f yang tetap, maka dengan
memperkecil sudut potong utama (Kr) akan menurunkan tebal geram sebelum
terpotong h dan menaikkan lebar geram b.
Akan tetapi, pemakaian sudut potong utama yang kecil tidak selalu
menguntungkan sebab akan menaikkan gaya radial Fx. Gaya radial yang besar
mungkin menyebabkan lenturan yang terlalu besar ataupun getaran (chatter) sehingga
menurunkan ketelitian geometrik produk dan hasil pemotongan terlalu kasar.
Tergantung pada kekakuan (stiffness) benda kerja dan pahat serta metode
pencekaman benda kerja serta geometri benda kerja.
Sudut geram mempengaruhi proses pembentukan geram pada proses
pemotongan orthogonal. Untuk suatu kecepatan potong tertentu, sudut geram yang
besar akan menurunkan rasio pemampatan tebal geram (λh) yang mengakibatkan
kenaikan sudut geser (Ф).
Jenis material benda kerja juga akan mempengaruhi pemilihan sudut geram.
Pada prinsipnya, untuk material yang lunak dan ulet (soft & ductile) memerlukan
sudut geram yang besar untuk mempermudah proses pembentukan geram, sebaliknya
bagi material yang keras dan rapuh (hard & brittle) memerlukan sudut geram yang
kecil atau negatif untuk memperkuat pahat.
2.1.4 Mekanisme Pembentukan Geram
Logam yang pada umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan
akan timbul tegangan (stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata
potong pahat. Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang
kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam akan terjadi
deformasi plastik (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja
diujung pahat pada suatu bidang geser (shear plane). Ilustrasi mengenai mekanisme
pembentukan geram ditunjukkan pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 Teori modern (yang dianut) yang menerangkan terjadinya geram
2.1.5 Komponen Gaya Dan Kecepatan Pemotongan Orthogonal
Suatu analisa mekanisme pemotongan orthogonal yang dikemukakan oleh
Merchant mendasarkan teorinya sebagai suatu sistem yang dipandang sebagai sebuah
bidang dan diuraikan menjadi dua buah gaya yang saling tegak lurus.
1. Komponen Gaya Pembentuk Geram
Komponen gaya pembentuk geram dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Gaya pada proses deformasi material.
i. Gaya geser (Fs)
Adalah gaya yang mendeformasi material pada bidang geser.
Fs = F cos (Φ + η – γo) ;N ..........………….. 2.11
ii. Gaya normal pada bidang geser (Fsn)
Adalah gaya yang menyebabkan pahat tetap melekat pada benda kerja.
Fsn2 + Fs2 = F2 ; N ........................... 2.12
b. Gaya dari pengukuran dinamometer.
i. Gaya potong (Fv)
Adalah gaya yang bekerja searah dengan kecepatan potong.
τ shi .b.h. cos(η − γ o )

Fv = ;N ……….…………. 2.13
sin Φ cos(Φ + η − γ o )
ii. Gaya makan (Ff)
Adalah gaya yang searah dengan kecepatan makan.
Fv2 + Ff2 = F2 ; N …….……............... 2.14
c. Gaya yang bereaksi pada bidang geram.
i. Gaya gesek (Fγ)
Adalah gaya yang timbul karena aliran geram pada bidang geram.
Fγ = Ff cos γo + Fv sin γo ;N ............................... 2.15
ii. Gaya normal pada bidang geram (Fγn )
Adalah gaya yang menyebabkan geram tetap mengalir pada bidang geram.
Fγ2 + Fγn2 =F2 ; N ….............................. 2.16
Komponen gaya di atas dapat dianalisa dengan lingkaran Merchant’s seperti
diperlihatkan pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Lingkaran Merchant’s (Sumber : Rochim 1993
1. sudut geser (Φ)
γo η
Φ = 45 + − ……………........ 2.17
2 2
cos γ o
tan Φ = ………………....... 2.18
λh − sin γ o
2. Sudut gesek (η)
η = 90 + γo - 2Φ …………………... 2.19
dimana,
τshi : tegangan geser pada bidang geser ; N/mm2
Ashi : penampang bidang geser

= A/sin Φ ; mm2
A : penampang geram sebelum terpotong
= b.h ; mm2
λh : rasio pemampatan geram
Rumus teoritik di atas diturunkan dalam analisa proses pemotongan
orthogonal yang berarti Кr = 90o dan λs = 0o. Pada kondisi di atas, hanya faktor sudut
potong utama Кr dan kondisi bahan yang diperhatikan sedangkan faktor-faktor koreksi
untuk kondisi pemotongan, seperti kecepatan potong, kecepatan makan, dan lain-lain
belum dipertimbangkan. Dari paparan di atas, maka kita dapat menggunakan rumus
empiris yang lebih kompleks, diantaranya :
Fv = ks. A ;N ……………........... 2.20
dimana,
ks : gaya potong spesifik ; N/mm2
A : penampang geram sebelum terpotong ; mm2
: b. h = a.f
Gaya potong spesifik ks akan dipengaruhi oleh pahat (jenis dan geometri),
benda kerja (jenis dan kondisi pengerjaan), dan kondisi pemotongan serta jenis proses
pemesinan yang dapat berciri spesifik.
ks = ks 1.1.f-z .CK.Cγ.CVB.Cv ;N ………............ 2.21
dimana,
ks 1.1 : gaya potong spesifik referensi ; N/mm2
Z : pangkat tebal geram = 0,2
CK : faktor koreksi sudut potong utama Кr
Cγ : faktor koreksi sudut geram γo
CVB : faktor koreksi keausan VB
Cv : faktor koreksi kecepatan potong v
Untuk menentukan harga ks 1.1 dapat diperoleh dari table 8.1 (lit.4, hal : 187)
atau dengan korelasi persamaan gaya potong spesifik referensi dengan kekuatan tarik.
ks 1.1 = 144. σu 0.37 ; N/mm2 ……………........... 2.22
dimana,
σu : kekuatan tarik ; N/mm2
2. Komponen Kecepatan Pemesinan
Oleh karena adanya pemampatan tebal geram, maka kecepatan aliran geram
selalu lebih rendah dari pada kecepatan potong, seperti terlihat pada gambar 2.5.
Gambar 2.5 Kecepatan geser vs yang ditentukan oleh kecepatan geram vc dan
kecepatan potong v.
Berdasarkan polygon kecepatan di atas, maka
1. Kecepatan geram vc.
v sin φ v sin φ
vc = = ……………….......... 2.23
cos(γ 0 − φ ) cos(φ − γ 0 )
dari persamaan
cos(φ − γ 0 )
λh =
sin φ
v
maka diperoleh : vc = ……………..........… 2.24
λh
dimana,
v : kecepatan potong ; m/min
vc : kecepatan geram ; m/min
vs : kecepatan geser ; m/min
2.Kecepatan geser (vs)
vc cos γ 0
vs =
sin φ
v cos γ 0
vs = ; m/min ............................... 2.25
cos(φ − γ 0 )
2.1.6 Umur Pahat.
Keausan pahat akan tumbuh dan membesar dengan bertambahnya waktu
pemotongan sampai pada suatu saat pahat yang barsangkutan dianggap tidak dapat
digunakan lagi karena ada tanda-tanda tertentu yang menunjukkan bahwa umurpahat
telah habis. Keausan merupakan faktor yang menentukan umur pahat, maka keausan
perlu diperhatikan dengan cara mempelajari dan melihat mekanisme keausannya.
1. Analisis Teoritik Umur Pahat.
Temperatur permukaan bidang aktif pahat menentukan keausan yang
disebabkan mekanisme difusi dan deformasi. Dengan analisis dimensional maka akan
ditunjukkan bahwa temperatur dipengaruhi beberapa besaran fisik.
Kerja/energi mekanik dalam proses pemotongan yang bebas getaran
seluruhnya diubah menjadi panas/kalor. Energi mekanik per satuan waktu atau daya
mekanik yang diubah menjadi energi panas persatuan waktu tersebut dapat dituliskan
sebagai berikut :
Q = Qsh + Qγ + Qα ;W ............................... (2.26)
dimana,
Q = Panas total yang dihasilkan perdetik
Fv .v
= ; J s atau W .............................. (2.27)
60
Qsh = panas yang dihasilkan perdetik pada bidang geser.
Fs .v s
= ; J s atau W ............................ (2.28)
60
Qγ = Panas yang dihasilkan perdetik pada bidang geram.
Fγ .vc
= ; J s atau W ............................ (2.29)
60
Qα = Panas yang dihasilkan perdetik pada bidang utama.
Dalam rumus di atas, temperatur dianggap merupakan harga tertinggi setelah
keadaan keseimbangan tercapai. Waktu untuk mencapai keadaan seimbang tersebut
tidak ditunjukan pada rumus tersebut, oleh sebab itu diperlukan rumus lain yang
menyatakan hubungan antara waktu pemotongan (tc) dengan temperatur bidang aktif
pahat (θs). Analisis dimensional dapat digunakan untuk mencari korelasi yang
dimaksud dengan cara menentukan besaran-besaran fisik yang dianggap penting.
Adapun besaran fisik yang dimaksud adalah seperti yang diberikan pada Tabel 2.1 :
Tabel 2.1 Besaran fisik yang digunakan dalam analisis dimensional.

Besaran Fisik Simbol Dimensi Dasar
Waktu Pemotongan tc T
Temperatur Pahat θs θ
Penampang Geram A L2
Kecepatan Potong V LT-1
Gaya Potong Spesifik ks ML-1T-2
Besaran Panas Terpadu H = λw . cvw M2T-5θ-2
(Sumber : Rochim, 1993)
λw = konduktivitas panas benda kerja ; J/(s.0K.cm)
cvw = panas spesifik volumetric benda kerja ; J/(cm3.0K)
= ρw . cw
ρw = berat spesifik benda kerja ; g/cm3
cw = panas spesifik benda kerja ; J/(g.0K)
Menurut Teorema Phi dari Buckingham, karena ada enam besaran fisik yang
penting (n1 = 6) dengan empat dimensi dasar (n2 = 4) maka paling sedikit dapat
dibentuk dua besaran tak berdimensi (nx = n1 . n2 = 2) guna mengolerasikan enam
besaran fisik di atas. Pemilihan jenis dan jumlah besaran fisik sebagai anggota dari
setiap besaran tak berdimensi ditentukan oleh dimensi dasar besaran fisik yang
bersangkutan. Dalam hal ini, karena ada 4 dimensi dasar, maka dapat dipilih 4 besaran
fisik yang mempunyai dimensi dasar yang cukup lengkap sebagai anggota dari kedua
besaran tak berdimensi tersebut. Kemudian salah satu dari kedua besaran fisik sisanya
dipilih untuk menjadi anggota dari salah satu besaran tak berdimesi. Dua besaran tak
berdimensi dapat dibentuk sebagai berikut:
π 1 = t ca v b k sc H d θ s dan π 2 = t ce v f k sg H h A
Ketika dimensi dasarnya dimasukkan bagi masing-masing besaran fisik, maka
pangkat tersebut dapat ditentukan harganya, sehingga diperoleh:
H 2 θs
1
π1 = 1
.................................................... (2.30)
tc 2 v k s
A
π2 = ...................................................... (2.31)
v t c2
2
Dari hasil percobaan dapat ditunjukan bahwa korelasi antara kedua besaran tak
berdimensi di atas adalah :
π 1 = Cπ 2m ........................................................ (2.32)
Penyelesaian persamaan (2.32) akan menghasilkan:
2 −2m)
CA m k s v (1− 2 m ) t c(
1
θs = 1
................................. (2.33)
H 2
Dari salah satu hasil percobaan (Frederich test) harga m adalah sebesar 0.22,
sehingga kondisi pemotongan yang tetap (A, ks, dan H tetap), persamaan (2.33) dapat
ditulis sebagai berikut:
θ s = C1 v 0.56 t c0.06 .............................................. (2.34)
Kecepatan potong mempengaruhi tingginya temperature, oleh sebab itu
temperatur setaraf dengan besarnya dimensi keausan yang dianggap sebagai
batas/tanda saat berakhirnya umur pahat, dan waktu pemotongan yang bersangkutan
setaraf dengan umur pahat. Dengan demikian persamaan (2.34) dapat ditulis sebagai
berikut :
2 −2m)
C 2 A m k s v (1− 2 m )T (
1
Wo = 1
........................... (2.35)
H 2
dimana :
Wo = batas dimensi keausan (VB atau K).
T = umur pahat ; menit.
Untuk harga yang tetap bagi batas dimensi keausan dan penampang geram,
serta kombinasi pahat dan benda kerja yang tertentu, maka persamaan (2.35) dapat
dituliskan sebagai berikut :
1− 4 m
vT 2−4 m
= CT ................................................... (2.36)
atau vT n = CT ................................................. (2.37)
Persamaan (2.37) dikenal dengan nama Persamaan Umur Pahat Taylor* 1.
Harga eksponen n dalam rumus Taylor ditentukan oleh harga eksponen m dari
kolerasi dua besaran tak berdimensi π1 dan π2. berbagai kemungkinan harga eksponen
tersebut ditunjukan pada table 2.2 , dengan harga yang sesuai bagi suatu jenis pahat
berdasarkan hasil yang diperoleh dalam praktek untuk pemotongan baja yang
dilunakkan.
Tabel 2.2 Harga koefisien m dan n.

M 0. 0.125 0.125 0.188 0.2 0.214 0.222 0.228 0.46 0.25
N 0.5 0.4 0.333 0.2 0.167 0.125 0.1 0.08 0.01 0.
Jenis ....Keramik…. ………HSS………
Pahat ….Karbida………. …Carbon Tool Steel…
<…Arah perkembangan penemuan material pahat jenis baru
(Sumber : Rochim, 1993)
2. Rumus Empirik Umur Pahat
Untuk menentukan harga eksponen n dan konstanta CT dari rumus Taylor
(rumus 2.37) diperlukan suatu percobaan permesinan. Dari hasil percobaan tersebut
didapat persamaan fungsi linier yaitu :
log v + n log T = log C T ................................... (2.38)
*
F.W. Taylor sendiri, pada tahun 1907, mengemukakan persamaan umur pahat tersebut berdasarkan
percobaan laboratorium (rumus empiric) yang ia lakukan selama bertahun-tahun. Dengan analisis
dimensional yang sederhana hal ini dapat dibuktikan dengan mudah.
Dapat diperkirakan dengan menggunakan analisa garis regresi (metode
kuadrat terkecil, least squares method) untuk menentukan harga terbaik dari eksponen
n dan konstanta CT masing-masing beserta harga deviasi standartnya. Analisis
pendekatan secara grafis dapat pula ditempuh dengan cara mem-plot data pengamatan
pada skala log - log.
Sebagaimana yang telah dibahas dalam analisis teoritik umur pahat, harga
eksponen n merupakan harga spesifik bagi suatu kombinasi pahat dengan benda kerja.
Demikian pula halnya dengan konstanta CT, dimana selain geometri pahat (α, γ, λ, r
dan terutama κ) dan kondisi benda kerja (nontreated, annealed, normalized) maka
kondisi pemotongan (a dan f) dan batasan keausan maksimum yang diperbolehkan,
sangat mempengaruhi harga CT. Dari hasil penelitian dengan dengan menggunakan
berbagai macam kombinasi pahat dan benda kerja serta dilakukan pada berbagai
kondisi pemotongan, secara lebih umum konstanta Taylor dapat dituliskan seperti
rumus empiric (Rochim, 1993) berikut :
C
Tn = ................................................... (2.39)
f aqv
p
Dimana :
T: umur pahat : min
f: gerak makan : mm/rev
a: kedalaman : mm
v: kecepatan potong : m/min
n: pangkat untuk umur pahat.
p: pangkat untuk gerak makan.
q: pangkat bagi kedalaman pemotongan.
3. Pembahasan Atas Rumus Empirik Umur Pahat
Rumus empirik Taylor jikalau ditransformasikan kedalam harga logaritma
akan mempunyai bentuk linier sebagai berikut :
1 1 p q
log T = log C − log v − log f − log a ................................ (2.40)
n n n n
Turunan dari persamaan di atas akan menghasilkan :
dT 1 dv p df q da
=− − − ....................................................... (2.41)
T n v n f n a
Untuk mendapatkan eksponen n, p, q diperlukan waktu dan biaya yang sangat
mahal. Sebab, untuk suatu kombinasi antara satu jenis pahat dengan satu jenis benda
kerja saja sudah diperlukan pembuangan material (menjadi geram) yang amat banyak.
Guna memperkecil usaha pengamatan, diperlukan perencanaan percobaan yang baik,
misalnya dengan cara factorial (factorial design of experiment). Karena ada 3 variabel
yang dapat diubah harganya (v, f dan a) dan satu variable yang diamati (T) maka
paling sedikit diperlukan 8 kali percobaan apabila untuk masing-masing variable
hanya diubah pada 2 harga (8 = 23). Data hasil percobaan dapat dianalisis dengan
menggunakan salah satu teknik analisis statistic yaitu analisis regresi linier multi
dimensi (1 variabel diamati, dan 3 variabel ditetapkan). Untuk itu diperlukan
transformasi logaritmik supaya fungsi yang diselidiki dapat dianggap menjadi linier.
Tujuan dari analisis regresi ini adalah untuk memperkirakan harga β0, β1, β2 dan β3
dari rumus korelasi berikut :
log T = β 0 + β 1 log v + β 2 log f + β 3 log a ................................. (2.42)
Dengan mengetahui harga β0, β1, β2 dan β3 maka eksponen n, p dan q serta kontanta C
dapat diketahui, yaitu :n = 1/β1, p = β2/β1, q = β3/β1,

Kebagusan atas persesuaian antara data dengan rumus regresi di atas dapat
diketahui dengan memeriksa harga varian residu yang harus berharga kecil.
2.1.7 Hubungan Umur pahat (T) Dengan Volume Bahan Terbuang (Q)
Volume bahan terbuang (Q) yang dihasilkan pada proses pembuangan geram
(metal removal process) dipengaruhi oleh kecepatan penghasilan geram (Z) dan
waktu pemotongan ( tc ) atau dapat dituliskan sebagai berikut.
Q = Z . t c .......................................................................... (2.43)
Jika persamaan (2.43) dengan Z = A . v disubstitusikan ke persamaan umur
pahat Taylor, maka akan diperoleh :
Q = C.v r . f s .a t ……………………………………………(2.44)
2.2 Bahan Pahat
2.2.1 Bahan Pahat Komersial
Dalam suatu pemesinan jenis pekerjaan pemesinan yang tertentu diperlukan
pahat dari jenis material yang cocok. Keterbatasan kemampuan suatu jenis material
pahat perlu diperhitungkan. Berikut adalah pahat yang sering digunakan menurut
urutannya mulai dari material yang relatif lunak sampai dengan yang paling keras
sebagai berikut :
1. Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel, Carbon Tool Steels, CTS)
2. HSS (High Speed Steels, Tool Steels)
3. Paduan Cor Nonlogam (Cast Nonferous Alloys, Cast Carbides)
4. Karbida (Cermeted Carbides, Hardmetals)
5. Keramik (Ceramic)
6. CBN (Cubic Boron Nitride)
7. Intan (Sintered Diamons & Natural Diamonds)
2.2.2 Bahan Pahat Karbida
Jenis karbida yang disemen (Cemeted Carbides) merupakan bahan pahat yang
dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida (nitrida dan oksida) dengan bahan
pengikat yang umumnya dari cobalt (Co), dengan cara carburizing masing-masing
bahan dasar serbuk Tungsten (wolfram), Titanium, Tantalum dibuat menjadi karbida
yang kemudian digiling dan disaring. Campuran serbuk karbida tersebut kemudian
dicampur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan memakai bahan
pelumas kemudian dipanaskan sampai 1600 0C. Ada tiga jenis bahan utama pahat
karbida yaitu :
1.Karbida Tungsten ( WC + Co ) yang merupakan jenis pahat karbida untuk
memotong besi tuang.
2.Karbida Tungsten Paduan (WC .TiC +Co; WC-TaC-TiC + Co ; WC –TaC+
Co ; WC-TiC-TiN+Co; TiC + Ni,Mo) merupakan jenis pahat karbida yang
digunakan untuk pemotongan baja.
3.Karbida lapis (Coated Cemeted Carbides) merupakan jenis karbida Tungsten
yang dilapis. (Rochim 1993).
a. Karbida tungsten (WC + Co)
Karbida tungsten murni merupakan jenis yang paling sederhana terdiri
dari karbida tungsten (WC ) dan pengikat cobalt ( Co). Jenis yang cocok
untuk pemesinan dimana mekanisme keausan pahat terutama disebabkan
oleh proses abrasi seperti terjadi pada berbagai besi tuang, apabila
digunakan untuk baja akan terjadi keausan kawah yang berlebihan. Untuk
pemesinan baja dipakai jenis karbida tungsten paduan ( Destefani 2002).
b. Karbida WC-TiC + Co
Pengaruh utama dari TiC adalah mengurangi tendensi dari geram untuk
melekat pada muka pahat (BUE : Buit Up Edge) serta menaikkan daya
tahan keausan kawah ( Destefani 2002).
c. Karbida WC- TaC- TiC +Co
Penambahan TaC memperbaiki efek samping TiC yang menurunkan
transverse rupture strength. Hot Hardness dan compressive strength
dipertinggi, sehingga ujung pahat tahan terhadap deformasi plastik
(Rochim 1993).
d. Karbida WC –TaC + Co
Pengaruh TaC adalah hampir serupa dengan pengaruh TiC, akan tetapi
TaC lebih lunak dibandingkan dengan TiC. Jenis ini lebih tahan terhadap
thermal shock cocok untuk pembuatan alur ( Destefani 2002).
e. Karbida Lapis (Coated Cemented Carbide)
Jenis karbida lapis ini sedang berkembang dan banyak digunakan dalam
berbagai jenis permesinan, pemakainya sekitar 40 % dari seluruh jenis
pahat karbida yang digunakan. Material dasarnya adalah karbida tungsten
(WC + Co) yang dilapis dengan bahan keramik (karbida, nitrida dan
oksida) yang keras tahan terhadap temperatur tinggi ( Destefani 2002 ).
2.2.3 Pahat Karbida Pada Operasi Pembubutan
1. Geometri Pahat
Proses pemesinan menggunakan pahat sebagai perkakas potongnya dan
geometri pahat tersebut merupakan salah satu faktor terpenting yang menentukan
keberhasilan suatu proses pemesinan. Geometri pahat harus dipilih dengan benar
disesuaikan dengan jenis material benda kerja, material pahat, dan kondisi
pemotongan sehingga salah satu atau beberapa objektif seperti tingginya umur pahat,
rendahnya gaya atau daya pemotongan, halusnya permukaan, dan ketelitian geometri
produk dapat tercapai. Untuk itu, disini akan dibahas optimisasi geometri pahat bubut
yaitu sudut-sudut pahat ditinjau dalam sistem referensi orthogonal karena dalam
sistem referensi yang lain efeknya akan sama.
a. Sudut Bebas (α)
fungsinya adalah mengurangi gesekan antara bidang utama Aα dengan bidang
transien dari benda kerja sehingga temperatur tinggi akibat gesekan dapat dihindari
sehingga aus tepi tidak cepat terjadi.
Gerak makan f akan menentukan harga sudut bebas, semakin besar gerak
makan maka gaya pemotongan akan semakin besar sehingga untuk memperkuat pahat
dibutuhkan sudut penampang βo yang besar yaitu dengan memperkecil sudut bebas α
bila sudut geram γ tetap.
Umumnya untuk suatu harga gerak makan tertentu, ada suatu harga optimum
bagi sudut bebas yang memberikan umur pahat tertinggi. Umur pahat akan naik jika
sudut bebas diperkecil (karena gesekan berkurang), akan tetapi setelah mencapai
harga optimum, umur pahat akan kembali menurun karena kecilnya sudut penampang
yang menghalangi proses perambatan panas. Sebagai petunjuk umum dalam
pemesinan baja, harga sudut bebas dipilih sesuai dengan gerak makan, yaitu :
f ≤ 0,2 mm/rev, maka αo = 12o
f > 0,2 mm/rev, maka αo = 8o
b. Sudut Geram (γ)
Sudut geram adalah sudut dari bidang geram terhadap bidang normal. Sama
seperti sudut bebas, sudut geram juga memiliki harga optimum. Untuk kecepatan
potong tertentu, sudut geram yang besar akan menurunkan rasio pemampatan tebal
geram λh yang mengakibatkan kenaikan sudut geser Ф yang besar akan menurunkan
penampang bidang geser Ashi sehingga gaya potong menurun, tapi sudut geram γ yang
terlalu besar akan menghambat proses perambatan panas sehingga temperatur naik,
hal ini mengakibatkan menurunnya umur pahat T.
c. Sudut Miring (λ)
Sudut miring mempengaruhi arah aliran geram, bila berharga nol maka arah
aliran geram tegak lurus mata potong. Dengan adanya sudut miring, maka panjang
kontak antara pahat dan benda kerja menjadi lebih diperpanjang. Temperatur bidang
kontak akan mencapai harga minimum bila λs = + 5o untuk proses penghalusan
(finishing) dan -5o untuk proses pengasaran (roughing).
d. Sudut Potong Utama (kr)
Sudut potong utama mempunyai peran antara lain :
i. Menentukan lebar dan tebal geram sebelum terpotong (b dan h).
ii. Menentukan panjang mata potong yang aktif atau panjang kontak antara
geram dengan bidang pahat, dan

iii. Menentukan besarnya gaya radial Fx
Gaya radial akan membesar dengan pengecilan kr, hal ini akan menyebabkan
lenturan yang besar ataupun getaran sehingga menurunkan ketelitian geometri produk
dan hasil pemotongan terlalu kasar.
e. Sudut Potong Bantu (k’r)
Pada prinsipnya, sudut potong bantu dapat dipilih sekecil mungkin karena
selain memperkuat ujung pahat, maka kehalusan produk dapat dipertinggi. Yang
menjadi kendala adalah kekakuan sistem pemotongan karena k’r yang kecil akan
mempertinggi gaya radial Fx, sebagai petunjuk :
i. sistem pemotongan yang kaku, k’r = 5o s.d 10o
ii. sistem pemotongan yang lemah, k’r = 10o s.d 20o
f. Radius Pojok (rє)
Radius pojok berfungsi untuk memperkuat ujung pertemuan antara mata
potong utama S dengan mata potong minor S’ dan selain itu menentukan kehalusan
permukaan hasil pemotongan
Untuk rє yang relatif besar, maka bersama-sama dengan gerak makan yang
dipilih sehingga mempengaruhi kehalusan permukaan produk.
2. Kondisi Pemotongan
Pada dasarnya dalam setiap proses pemesinan ada tiga variabel proses yang
perlu ditetapkan harganya yaitu kedalaman potong a, gerak makan f, dan kecepatan
potong v, untuk menghasilkan produk sesuai dengan geometri dan toleransi yang
diminta. Sesuai dengan urutan proses yang direncanakan, jelas perlu ditentukan
terlebih dahulu jenis mesin perkakas dan pahatnya (material pahat disesuaikan dengan
material benda kerja, geometri pahat disesuaikan dengan kondisi proses yang
direncanakan). Kemudian tiga variabel proses di atas harus dipilih supaya kecepatan
penghasilan geram setinggi mungkin. Kecepatan penghasilan geram yang tinggi dapat
dicapai dengan menaikkan ketiga variabel proses tersebut dengan urutan yaitu
kedalaman potong (sebesar mungkin) ditentukan terlebih dahulu dengan
memperhatikan dimensi bahan dan dimensi produk (dimensi akhir), kekakuan sistem,
dan dimensi mata potong pahat, sehingga langkah pemotongan sependek mungkin
(satu atau beberapa langkah pengasaran dan mungkin diperlukan langkah akhir yang
berupa penghalusan). Gerak makan ditentukan sebesar mungkin, tergantung pada
gaya pemotongan maksimum yang diizinkan (defleksi) serta tingkat kehalusan
permukaan yang diminta (tidak selalu harus halus), kecepatan potong harus
ditentukan supaya daya pemotongan (Nc) tidak melebihi daya tersedia (Nmr) serta
umur pahat diharapkan sesuai dengan batasan yang akan ditentukan kemudian.
Prosedur penentuan harga ketiga variabel proses ini pada umumnya dapat
dilaksanakan dengan mudah pada proses pemesinan dimana tidak terjadi fluktuasi
gaya.
3. Aus Pahat
Dalam prakteknya umur pahat tidak hanya dipengaruhi oleh geometri pahat
saja melainkan juga oleh semua factor yang berkaitan dengan proses pemesinan, yaitu
antara lain jenis material benda kerja dan pahat, kondisi pemotongan (kecepatan
potong, kedalaman potong, dan gerak makan), cairan pendingin dan jenis proses
pemesinan. Dalam berbagai situasi seperti ini proses pemesinan tidak akan
berlangsung terus sebagaimana yang dikehendaki karena makin lama pahat akan
menunjukkan tanda-tanda yang menjurus kepada kegagalan proses pemesinan.
Kerusakan atau keausan pahat akan terjadi dan penyebabnya harus diketahui untuk
menentukan tindakan koreksi sehingga dalam proses pemesinan selanjutnya umur
pahat diharapkan menjadi lebih tinggi.
Selama proses pembentukan geram berlangsung, pahat dapat mengalami
kegagalan dari fungsinya yang normal karena berbagai sebab, antara lain :
a. Keausan yang secara bertahap membesar (tumbuh) pada bidang aktif pahat.
b. Retak yang menjalar sehingga menimbulkan patahan pada mata potong
pahat.
c. Deformasi plastik yang akan mengubah bentuk/geometri pahat.
2.3 Bahan Material
Secara garis besar material bahan dapat dikelompokkan kedalam dua jenis,
yaitu bahan logam (Ferrous Metal) dan bahan bukan logam (Non Ferrous Metal).
2.3.1. Bahan Logam (Ferrous Metal)
1. Paduan Aluminium
Aluminium mempunyai sifat tahan karat yang baik selain itu juga sebagai
penghantar listrik yang baik dan mudah ditempa. Pada umumnya, alumunium bersifat
lunak, yaitu 20 BHN (Kalpakjian, 1995). Unsur-unsur lain ditambahkan untuk
meningkatkan sifat-sifat Al.
Pengaruh dari elemen paduan akan menentukan karakteristik Al sebagai berikut :
a. Seri 1000
Dengan 99% Al atau lebih tinggi banyak digunakan pada batang kelistrikan
dan kimia. Sifatnya yaitu tahan korosi, termal yang tinggi, konduktivitas
elektrik, sifat mekanik yang rendah dan ketermesinan yang baik.
b. Seri 2000
Elemen paduan utamanya tembaga 4.5% yang memiliki sifat mekanis dan
ketermesinan yang baik tapi mampu cor yang buruk. Paduan ini butuh laku
panas untuk dapat sifat yang optimum. Paduan ini memiliki ketahanan korosi
yang paling buruk di antara paduan seri lainnya. Paduan yang terkenal : 2024
yang digunakan pada industri penambangan.
c. Seri 3000
Mn elemen utama paduan yang biasanya tak dilaku panas. Tetapi dengan
penambahan Mn sampai optimal (15%) untuk mendapatkan sifat ketermesinan
yang baik. Contoh seri 3003.
d. Seri 4000
Elemen utama dalam paduannya adalah Si yang dapat menurunkan titik lebur
tanpa menyebabkan kegetasan.Sebagai contoh, AL-Si digunakan sebagai
elektroda las dan paduan Brazing. Paduan ini biasanya tak dilaku panas.
e. Seri 5000
Mg adalah elemen paduan terbaik untuk Al. Mg dianggap lebih efektif dari
Mn. Sebagai pengeras (0.8% Mg = 1.25% Mn). Paduan ini memiliki sifat
mampu las dan ketahanan korosi yang baik. Penambahan kandungan Mg lebih
banyak 3,5% akan menaikkan temperatur operasi sampai 150 0F.
f. Seri 6000
Paduan ini dari Mg dan Si yang membentuk MgSi sehingga mampu
mengalami laku panas. Paduan yang terkenal adalah 6061, paduan yang paling
mampu dilaku panas walaupun kurang kuat dibanding seri 2000 atau 4000.
Paduan ini memiliki mampu bentuk dan ketahanan yang baik dengan kekuatan
menengah.
g. Seri 7000
Zinc adalah paduan utama dan ketika dicampur dengan persentase Mg yang
kecil menghasiulkan paduan yang mampu laku panas dengan kekuatan yang
sangat tinggi, paduan yang terkenal: 7075, yaitu paduan dengan kekuatan yang
sangat tinggi.
2. Baja Karbon (Carbon Steel)
Faktor utama yang mempengaruhi sifat dari baja karbon adalah kandungan
karbon dan mikrostruktur yang ditentukan oleh komposisi baja, seperti : C, Mn, Si, P,
S, dan elemen sisanya seperti O2H2 dan N. Dan dengan pengerjaan akhir, pengerolan,
penempaan dan perlakuan panas.
Baja karbon biasa dalam fase perilitic, dalam kondisi penuangan, pengerolan,
dan penempaan. Dalam kondisi hypo eutectoid adalah ferrite dan pearlite. Dan hypo
eutectoid adalah cementite dan pearlite.
2.4 Pemesinan Kering (Dry Machining)
2.4.1 Definisi
Pemesinan kering atau dalam dunia manufakturing dikenal dengan pemesinan
hijau (Green Machining) merupakan suatu cara proses pemesinan atau pemotongan
logam tanpa menggunakan cairan pendingin melainkan menggunakan partikel udara
sebagai media pendingin selama proses pemesinan berlangsung untuk menghasilkan
suatu produk yang diinginkan dengan maksud untuk mengurangi biaya produksi,
meningkatkan produktivitas serta ramah lingkungan.
Mengingat persaingan dalam dunia manufakturing begitu ketatnya maka
penelitian terhadap teknologi pemesinan hijau (green machining) terus dilakukan,
karena walaupun teknologi pemesinan hijau (green machining) terus berkembang
akan tetapi teknologi yang ada sekarang ini hanya mampu digunakan untuk proses
dengan pemakanan yang kecil sehingga biasanya hanya dipakai untuk proses
penghalusan (finishing).
2.4.2 Perkembangan Pemesinan Kering
Saat ini pengembangan pemesinan kering (Green machining) hangat
dibicarakan di kalangan orang teknologi pemesinan. Pemesinan kering pada industri
manufaktur sekarang ini masih sedikit sekali atau boleh dikatakan masih dalam
tahap uji coba, ini disebabkan karena belum tegaknya undang-undang lingkungan
hidup dan masih minimnya pahat yang direkomendasi untuk pemesinan kering,
sehingga industri manufaktur masih tetap bertahan pada sistem yang lama yaitu
pemesinan basah ( Molinary & Nouari 2003, Grzesik & Nieslony 2003 ). Ada tiga
faktor yang menyebabkan pemesinan kering menjadi menarik dibicarakan yaitu :
1. Pemesinan kering hanya dipilih untuk mengatasi masalah pemutusan atau
penguraian rantai ikatan kimia yang panjang dengan waktu paruh yang
sangat lama (non biodegradable) yang potensial untuk merusak lingkungan.
2. Teknik pemesinan kering sangat potensial untuk mengurangi biaya produksi.
Hasil riset menunjukkan bahwa pada industri otomotif Jerman, biaya cairan
pemotongan (7-20) % dari biaya pahat total. Jumlah ini adalah dua sampai
empat kali lebih besar dari biaya pahat potong.
3. Salah satu cara pemesinan yang tidak menimbulkan limbah dan pengabutan
udara serta tidak menimbulkan sisa pada serpihan adalah pemesinan kering
(Sreejith & Ngoi 2000, Sokovic & Mijanovic 2001).
Keuntungan utama dari cairan pemotongan adalah untuk mengurangi panas
dan gesekan yang ditimbulkan sepanjang daerah pemotongan serta juga bermanfaat
untuk membersihkan serpihan dari daerah pemotongan. Jika cairan pemotongan
tidak digunakan pada proses pemesinan maka kedua keuntungan di atas tidak
diperoleh mengakibatkan koefisien gesekan serta suhu pemotongan meningkat
sehingga akan menimbulkan keausan pada pahat yang disebabkan difusi pahat.
Mekanisme keausan pahat ditunjukkan dalam pemotongan kering beban kerja tinggi
(beban termal) Sebaliknya dalam perspektif pahat sebagai material yang rapuh,
pemotongan kering memberikan manfaat untuk menghindari tegangan termal yang
umumnya diindikasikan oleh keretakan sisir (comb crack) pada permukaan pahat
potong (Che Haron 2001).
Pahat potong dioptimalkan dengan pemilihan material pahat bersalut dan
geometri pahat yang sesuai. Material yang tahan terhadap suhu yang tinggi dan
keausan tinggi adalah karbida, sermet, keramik, CBN dan PCD. Tujuan penggunaan
pemesinan kering ini, untuk mencapai peningkatan kemampuan mesin dengan
mengurangi koefisien gesekan dan panas selama proses pemotongan. Sekarang ini
material yang berlapis telah ditemukan menjamin suksesnya pemesinan kering. Studi
literatur menyatakan bahwa pengaruh cairan pemotongan yang digunakan terhadap
dampak lingkungan pertama sekali dianalisa dan dipublikasikan (Klocke and
Eisenblatter 1997). Mereka melaporkan bahwa pemesinan kering dapat dilakukan
dengan hasil yang diharapkan pada besi tuang, karbon dan baja tuangan. Graham
(2000) juga melaporkan bahwa perubahan dari pemesinan yang menggunakan cairan
pemotongan ke pemesinan kering dapat dilakukan untuk beberapa logam seperti baja,
besi tuang dan aluminium. Sreejith and Ngoi (2000) di dalam papernya berjudul
pemesinan kering untuk masa yang akan datang sangat diharapkan.
Graham (2000), Sreejith and Ngoi (2000) melaporkan bahwa pemesinan yang
sukses untuk masa yang akan datang adalah pemesinan kering dengan menggunakan
pahat potong karbida berlapis, CBN, Sialon dan PCD. CBN dan PCD telah banyak
digunakan untuk pemesinan kering kecepatan tinggi 1000 m/menit. Dalam kasus baja
paduan, beberapa peneliti melaporkan bahwa karbida berlapis keramik, CBN dan
PCD sangat potensial digunakan (Che Haron et al 2001, Grzesik & Nieslony 2003).
Pemesinan kering meniadakan kebutuhan untuk pembuangan dan pembelian
cairan pendingin, menghapus ditutupnya produksi pembersih pemesinan dan
meningkatkan keselamatan dan kesehatan pekerja. Pemesinan kering juga akan
memberikan lebih bersih lingkungan benda kerja seperti tak adanya minyak yang
melekat pada benda kerja. Selain itu, geram akan menjadi tak terkontaminasi.
Keuntungan biaya dari pemesinan kering meliputi tanpa pendingin, tanpa pompa
pendingin, tak ada pembelian filter dan tak ada penjualan pembersih geram (Bulloch
2004).
BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Bahan dan Alat
3.1.1 Bahan
Material yang digunakan pada penelitian ini adalah baja karbon AISI 1045 dan
aluminium 6061 dengan komposisi kimia dan sifat mekanik sebagai berikut:
Tabel.3.1 Sifat mekanik Paduan Alumunium 6061

Sifat Mekanis Aluminium 6061
Tegangan luluh (σy) 270 Mpa
Tegangan batas (σu) 310 Mpa
Kekuatan tarik 245 N/mm2
Kekerasan 117 BHN
Modulus elastisitas (E) 70 Gpa
Kerapatan massa (ρ) 2700 kg/m3
Berat spesifik (γ) 26 KN/m3
Sumber : Timoshenko (1996)
Tabel.3.2 Sifat mekanik Baja Karbon AISI 1045
Sifat Mekanis Aluminium 6061
Tegangan luluh (σy) 505 Mpa
Tegangan batas (σu) 250.103 psi, 1725 MPa
Kekuatan tarik 585 Mpa
Kekerasan 170 HB
Modulus elastisitas (E) 190 - 210 Gpa
Kerapatan massa (ρ) 9.13 g/cm3
Berat spesifik (γ) 7.7 - 8.03 (x1000 kg/m3)
Sumber : www.efunda.com
Tabel 3.3 Komposisi kimia Paduan Aluminum 6061
Unsur Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Pb Al
% 0.65 0.677 0.25 0.113 0.93 0.101 0.15 0.181 0.007 sisa
Sumber : Cakra Compact Aluminium (2004)
Tabel.3.4 Komposisi kimia dari Baja Karbon AISI 1045
Unsur C Mn P S
% 0,43-0,50 0.60-0.90 <=0.040 <=0.050
Sumber : www.efunda.com
(a) (b)
Gambar 3.1 Benda kerja
(a) Baja Karbon AISI 1045; (b) Paduan Alumunium 6061
3.1.2 Pahat Potong
Pahat potong yang digunakan adalah pahat karbida berlapis. Dimana
komposisi material dasarnya adalah karbida tungsten (WC + Co) yang dilapisi dengan
bahan TiC – TiN - Al2 O3. Berikut ini adalah data pahat karbida berlapis.
Tabel 3.5 Data geometri pahat karbida

Geometri Pahat Satuan
Sudut Ujung Pahat 80o
Radius Pojok ( r ) 1,2 mm
Tebal Mata Pahat ( S ) 4,76 mm
Panjang Sisi Potong ( L ) 12 mm
Diameter ( D ) 12,7 mm
Sumber : Tools and inserts for turning (Ceratizit)
Gambar 3.2 Mata pahat Karbida
Tabel 3.6 Komposisi kimia dan sifat mekanis pahat karbida

Lapisan Pahat TiC/TiN/Al2O3
Komposisi Pahat WC + Co
Tebal Lapisan 12 μm
Kekerasan 91.3 HRA
Young Modulus 53 103kgf/mm2
Koefisien Panas 5.2 106/oC
Sumber : Tools and inserts for turning (Ceratizit)
3.1.3 Alat
Adapun peralatan yang digunakan pada penelitian ini sebagai berikut :
1. Pemegang Mata Pahat (Tool Holder).
Digunakan untuk memegang mata pahat (insert). Adapun jenis pemegang
pahat yang digunakan adalah pemegang pahat tipe-N.
Gambar 3.3 Pemegang mata pahat (Tool holder).
2. Mikroskop VB.
Mikroskop VB digunakan untuk melihat keausan permukaan mata pahat hasil
pemesinan.
Gambar 3.4 Mikroskop VB.

3. Mesin bubut Jhung Metal Machinery Co.
Gambar 3.5 Mesin bubut Jhung Metal Machinery Co.
6
3 5
4
2
Gambar 3.6 Bagian–bagian Mesin Bubut

Keterangan :
1. Putaran poros utama (spindle) 4. Pemegang pahat (tool holder) & Pahat (tool)
2. Pencekam benda kerja (chuck) 5. Dudukan pahat dan tool holder (tool post)
3. Benda kerja (work piece) 6. Tailstock
Tabel 3.7 Data Teknis Mesin bubut Jhung Metal Machinery Co

Daya (N) 8.7 kW
Torsi 6600 N
Diameter penjepit maksimum (mm) 158
Ukuran (mm) 530 x 1100
Putaran (rpm) 1440 1730
Voltase (v) 220/330 220/330
Ampere (A) 14.0/8.11 13.5/7.82
Frekuensi (Hz) 50 60
Motor listrik High effisiensi, 3 phase.
Induction motor.
4. Centering.
Fungsinya untuk membuat lubang dudukan kepala lepas (tail stock) yang
digunakan sebagai sumbu putar ketika benda kerja berputar untuk melakukan
pemesinan.
Gambar 3.7 Centering

5. Jangka sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur diameter benda kerja sebelum dan
setelah pemesinan pada tiap fase.
Gambar 3.8 Jangka Sorong
6. Stopwatch.
Stopwatch digunakan untuk mengukur waktu pemesinan yang dijalankan.
Gambar 3.9 Stopwatch
3.2 Pelaksanaan Penelitian
Mulai
Pengaturan
proses pemesinan
Pengajuan usulan
Pengumpulan data berupa :
- Keausan tepi (VB)
- Waktu pemesinan (tc)
Survey ke bidang
pemesinan
Pengolahan
dan analisa
Persiapan : data
Alat dan Bahan
Menentukan kondisi Pemotongan : Pengujian statistik

- f = 0,17 & 0,24 mm/rev
- a = 1,2 & 2,0 mm
- n = 650,950,1350 & 2000 rpm
Kesimpulan:
- Perluasan Model Taylor
- v paling mempengaruhi nilai T
- a paling mempengaruhi nilai Q
- MRR (laju bahan terbuang)
Selesai
Gambar 3.10 Diagram alir penelitian
3.3 Metode
Penelitian ini dilakukan dengan metode eksperimental dengan menggunakan
mesin perkakas bubut (turning). Variabel kondisi pemotongan seperti kedalaman
potong (a), gerak makan (f) dan putaran mesin (n) ditentukan sebagai berikut :
Tabel 3.8 Data kondisi pemotongan untuk Paduan Alumunium 6061.
putaran gerak makan kedalaman diameter

no
(n) (f) (a) (d)
1 2000 rpm 0,24 mm/rev 2 mm 90 mm
2 2000 rpm 0,17 mm/rev 1,2 mm 58 mm
3 1350 rpm 0,24 mm/rev 2 mm 90 mm
4 1350 rpm 0,17 mm/rev 1,2 mm 58 mm
Tabel 3.9 Data kondisi pemotongan untuk Baja Karbon AISI 1045.
putaran gerak makan kedalaman diameter

no
(n) (f) (a) (d)
1 950 rpm 0,24 mm/rev 2 mm 80 mm
2 950 rpm 0,17 mm/rev 1,2 mm 65 mm
3 650 rpm 0,24 mm/rev 2 mm 80 mm
4 650 rpm 0,17 mm/rev 1,2 mm 65 mm
Untuk mendapatkan data umur pahat pada proses pemotongan, maka kondisi
pemotongan ditetapkan bervariasi. Metode eksperimen dirancang berdasarkan
tingkatan pengujian yang dilakukan pada berbagai kondisi pemotongan. Pengujian
bubut dilakukan lebih dahulu untuk material benda kerja yang dimesin yang akan
disesuaikan dengan kemampuan putaran mesin. Sebelum pemotongan dilakukan lebih
dahulu diukur panjang benda kerja dan diameter benda kerja dan dicatat, kemudian
dilakukan pemotongan dengan kedalaman potong dan pemakanan sesuai dengan
kondisi pemotongan diatas, lalu dilakukan pemotongan dan mencatat waktu
pemotongan.
3.4 Variabel Yang Diamati
Adapun variabel yang diamati pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Gerak makan (f)
2. Kedalaman potong (a)
3. Kecepatan potong (v)
4. Umur pahat (TL)
5. Volume bahan terbuang (Q)
6. Laju bahan terbuang (MRR)
3.5 Analisa Regresi
Analisa regresi adalah metode statistika yang digunakan untuk menentukan
kemungkinan bentuk dari hubungan variabel-variabel. Tujuan pokok dalam
penggunaan metode ini adalah untuk meramalkan atau memperkirakan nilai dari suatu
variabel dalam hubungannya dengan variabel lain yang diketahui.
Analisa regresi merupakan teknik untuk membangun persamaan. Persamaan
ini dapat menggambarkan hubungan antara dua atau lebih variabel dan menaksir nilai
variabel dependen berdasar pada nilai tertentu variabel independennya. Hubungan
antara variabel dependen dan variabel independen ini dapat dirumuskan ke dalam
suatu bentuk hubungan fungsional sebagai berikut :
Y = f ( X 1 , X 2 ,..., X n )
dimana,
Y : variabel dependen
X1,X2,...,Xn : variabel independen
Di dalam suatu persamaan, variabel dependen adalah variabel yang nilai
tergantung dari nilai variabel lain. Sedangkan variabel independen adalah variabel
yang nilainya tidak tergantung dari variabel lain.
Bentuk hubungan antara dua variabel dapat searah (direct relationship) dan
dapat berlawanan arah (inverse relationship). Jika dua variabel mempunyai hubungan
searah artinya perubahan nilai yang satu dengan nilai yang lain adalah searah.
Sedangkan dua variabel mempunyai hubungan berlawanan arah artinya perubahan
nilai yang satu dengan yang lain adalah berlawanan arah.
(a) (b)
Gambar 3.11 Bentuk hubungan antara variabel
(a) Hubungan searah; (b) Hubungan berlawanan arah
Perubahan nilai dua variabel yang memiliki hubungan kausalitas akan
cenderung membentuk pola tertentu. Pola perubahan nilai dua variabel dapat memiliki
hubungan linier, kuadratik, eksponensial atau logaritmik.

Gambar 3.12 Pola perubahan nilai variabel
(a) hubungan linier; (b) hubungan kuadratik; (c) hubungan logaritmik
Hubungan antara dua variabel atau lebih dapat diketahui dengan cara
persamaan linier. Model persamaan regresi dapat dibentuk dengan cara ini. Pada
regresi linier sederhana hanya ada satu variabel independen (X) yang dihubungkan
dengan satu variabel dependen (Y) linier (pangkat satu) dalam X sehingga terbentuk
model Yˆ = a + bX . Sedangkan pada regresi multi linier variabel dependen (Y) tidak
hanya dihubungkan pada satu variabel independen (X) tetapi lebih dari satu variabel
independen (X1,X2,...,Xn).
Anggap bahwa kita menemukan dua variabel, X dan Y, dimana nilai Y tidak
hanya bergantung pada satu variabel X. mungkin beberapa variabel, misalnya X1, X2,
...Xn. hubungan seperti ini dapat dicari dengan menggunakan analisa regresi multi
linier. Maka model yang dapat dibentuk adalah :
n
Y = β 0 + β1 X 1 + β 2 X 2 + ... + β j X i + ε = ∑ β j X j + ε …………..(3.1)
j =1
dimana:
j = 0, 1, 2, ….,n
Y = nilai yang dicari untuk setiap nilai X
β0 = intercept
β1, β2,…..βj = koefesien regresi parsial
X = variabel yang diobservasi
ε = kesalahan acak yang berkaitan dengan Y.
Estimasi digunakan dengan metoda kuadrat terkecil (least squares).
Misal b0 = estimasi untuk β0
b1 = estimasi untuk β1
b2 = estimasi untuk β2
. bj = estimasi untuk βj
Metode kuadrat terkecil menghasilkan suatu kumpulan persamaan normal
sebagai berikut:
1. nb0 + b1 ∑ X 1 + b2 ∑ X 2 + ... + b j ∑ X j = ∑ Y
2. b0 ∑ X 1 + b1 ∑ X 12 + b2 ∑ X 1 X 2 + ... + b j ∑ X 1 X j = ∑ X 1Y
3. b0 ∑ X 2 + b1 ∑ X 1 X 2 + b2 ∑ X 22 +... + b j ∑ X 2 X j = ∑ X 2Y
n. b0 ∑ X j + b j ∑ X j X j +1 = ∑ X j Y
Jika diubah dalam bentuk matriks maka akan diperoleh
 n ∑X ∑X ∑X  b0   ∑Y 
 
1 2 3
  b 
∑ X1 ∑X ∑X X ∑X X  ∑ X 1Y 
2
1 1 2 1 3  1
∑ X 2 ∑X X ∑X 2
∑X X  b2  ∑ X 2Y 
 
1 2 2 2 3
  .  =
. . . .    . 
. . . .  .  . 
  .   
. . . .    . 
∑ X j ∑X Xj ∑X Xj ∑Xj 
2 
b j  ∑ X j Y 
 1 2  
Kumpulan dari persamaan di atas dapat digunakan untuk mencari nilai b0, b1, b2, …,
bj sehingga persamaan diprediksi (Chapra C Steven, hal 460) sebagai berikut :
^
Y = b0 + b1 X 1 + b2 X 2 + ... + b j X j ………………………………(3.2)
BAB IV
HASIL DAN ANALISA
4.1 Hasil eksperimen
Dari eksperimen yang menggunakan metode faktorial yaitu dengan mengubah
tiga variabel yaitu putaran (n), kedalaman potong (a), gerak makan (f) dan mengamati
satu variabel tetap yaitu umur pahat. Eksperimen dilakukan dengan kondisi
maksimum dan minimum pada variabel n, f dan a. Hal ini dilakukan untuk
mengurangi banyaknya material yang digunakan karena untuk melakukan eksperimen
dengan satu kondisi saja akan menghabiskan material yang tidak sedikit untuk
mencapai aus pahat hingga 0,1 mm.
Dengan eksperimen yang dilakukan maka diperoleh data nilai umur pahat dan
juga volume bahan terbuang sebagaimana juga seperti yang dilaporkan oleh Salman
(2008).
Tabel 4.1 Data pemesinan pahat karbida tidak berlapis setelah

memotong baja karbon hingga VBmaks 0,1 mm
n d v f a tc Q
(rpm) (mm) (m/min) (mm/rev) (mm) (min) (cm³)
650 56,5 115,521 0,17 1,2 40,98 6,76
950 66 1,969,779 0,24 2 10 6,62
950 56,5 168,838 0,17 1,2 26,37 5,87

memotong alumunium hingga VBmaks 0,1 mm
n d v f a tc Q
(rpm) (mm) (m/min) (mm/rev) (mm) (min) (cm³)
2000 76 477,28 0,24 2 8,79 14,1
1350 76 390,452 0,24 2 11,32 12,26
2000 49,6 323,651 0,17 1,2 10.8 5,87
1350 49,6 218,254 0,17 1,2 15,32 5,27
Dari tabel 4.1 Dan 4.2 dapat diperoleh nilai dari material removal rate (MRR) dari
hasil perhitungan T dan Q seperti berikut.
Q(cm 3 )
MRR =
T (min)
Dengan menggunakan persamaan di atas maka diperoleh nilai MRR sebagai
berikut

memotong baja karbon hingga VBmaks 0,1 mm
n d v f a tc Q Z
(rpm) (mm) (m/min) (mm/rev) (mm) (min) (cm³) (cm³/min)
650 56,5 0,17 1,2 115,521 40,98 7,19 1,649,585
950 56,5 0,17 1,2 168,838 26,37 6,13 2,226,014
950 66 0,24 2 267,153 10 6,78 662
memotong aluminium hingga VBmaks 0,1 mm
n d v f a tc Q Z
(rpm) (mm) (m/min) (mm/rev) (mm) (min) (cm³) (cm³/min)
2000 76 477,28 0,24 2 8,79 14,49 16,040,956
1350 76 390,452 0,24 2 11,32 11,67 10,830,387
2000 49,6 323,651 0,17 1,2 10,8 6,8 5,435,185
1350 49,6 218,254 0,17 1,2 15,32 4,45 3,439,948
Berdasarkan data pemesinan baja karbon pada tabel 4.3 dapat diperkirakan
nilai laju bahan terbuang yang belum diketahui hingga memenuhi 8 kondisi. Berikut
ini adalah gambar perkiraan kondisi pada permesinan baja karbon AISI 1045.
Gambar 4.1 Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang
pada baja karbon pada VBmax 0,1mm.
Dari gambar 4.1 pada grafik diperoleh persamaan garis MRR (y=0,197x1,434)
untuk memperoleh sebaran titik dan mempunyai distribusi normal. Data tersebut
diperlihatkan pada tabel 4.5
Tabel 4.5 Data laju bahan terbuang (MRR) baja karbon dengan VBmaks 0,1 mm
Laju Bahan
Kecepatan Potong
Terbuang
(m/min) X
(cm3/min) Y
1,461,356 3,024,738
134,706 2,734,144
267,153 662
1,698,378 3,478,261
1,155,206 1,649,585
1,688,378 2,226,014
170,056 2,545,941
104,091 1,563,246
Dari tabel 4.4 diperoleh hasil data eksperimen pemesinan pada aluminium
yang selanjutnya dikembangkan menjadi 8 kondisi pemesinan yang menunjukkan
nilai laju bahan terbuang berdasarkan hayat pahat dengan kecepatan potong.
Gambar 4.2 Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang
pada aluminium VBmax 0,1mm
Dari gambar 4.2 pada grafik di atas dapat diperoleh persamaan garis MRR
(y=0.002x2,140) untuk pemesinan aluminium sebagaimana yang diperlihatkan di dalam
tabel 4.6
Tabel 4.6 Data laju bahan terbuang (MRR) aluminium dengan VBmax 0,1mm
Laju Bahan
Kecepatan Potong
Terbuang
(m/min) X
(cm3/min) Y
345,902 846,728,972
390,452 1,083,038,869
477,28 1,604,095,563
311,488 5,084,388,186
2,182,544 3,439,947,781
323,651 5,435,185,185
481,23 1,795,862,069
186,516 2,166,140,904
Dengan pengolahan data berdasarkan analisa regresi pada tabel 4.6 diperoleh
keseluruhan data eksperimen dengan tiap-tiap kondisi beserta data T dan Q
sebagaimana yang dipaparkan oleh Salman (2008).
Tabel 4.7 Data keseluruhan pada pemesinan baja karbon AISI 1045
no n (rpm) f (mm/rev) a (mm) v (m/min) tc (min) Q (cm3) Z (cm3/min)
1 650 0,24 1,2 1,461,356 26,68 8,07 3,024,738
2 650 0,24 2 134,706 30,43 8,32 2,734,144
3 950 0,24 2 267,153 10 6,62 662
4 950 0,24 1,2 1,688,378 20,7 7,2 3,478,261
5 650 0,17 1,2 1,155,206 40,98 6,76 1,649,585
6 950 0,17 1,2 1,688,378 26,37 5,87 2,226,014
7 950 0,17 2 170,056 29,93 7,62 2,545,941
8 950 0,17 2 104,091 58,66 9,17 1,563,246
Tabel 4.8 Data keseluruhan pada pemesinan aluminium 6061

no n (rpm) f (mm/rev) a (mm) v (m/min) tc (min) Q (cm3) Z (cm3/min)
1 1350 0,24 1,2 345,902 10,7 9,06 846,728,972
2 1350 0,24 2 390,452 11,32 12,26 1,083,038,869
3 2000 0,24 2 477,28 8,79 14,1 1,604,095,563
4 2000 0,24 1,2 311,488 14,22 7,23 5,084,388,186
5 1350 0,17 1,2 2,182,544 15,32 5,27 3,439,947,781
6 2000 0,17 1,2 323,651 10,8 5,87 5,435,185,185
7 2000 0,17 2 481,23 7,25 13,02 1,795,862,069
8 2000 0,17 2 186,516 19,02 4,12 2,166,140,904
4.2 Model matematika
Untuk memperoleh permodelan matematika untuk laju bahan terbuang (MRR)
digunakan analisa statistik yaitu analisa regresi multi dimensi (satu variabel diamati dan
tiga variabel ditetapkan) dengan analisa ini maka diperoleh nilai β0, β1, β2 dan β3 dari
log Z = β0 + β1 log v + β2 log f + β3 log a
dengan menggunakan regresi multi linier maka variabel dependen diperoleh dari variabel
independen seperti persamaan berikut:
^
Y = β 0 + β1 X 1 + β 2 X 2 + β 3 X 3 + ε
Dimana:
^
Y = variabel dependen yaitu TL (umur pahat) dan
Q (volume bahan terbuang)
X1, X2, X3 = variabel independen yaitu v (kecepatan potong),
f (gerak makan),a (kedalaman).
β 0 , β 1 , β 2 , β 3 = koefisien yang dicari
ε = residu
Dengan menggunakan model matriks diperoleh suatu nilai invers maka didapati
nilai β 0 , β 1 , β 2 , β 3 dari persamaan model matematikanya. Dari data tabel 4.5 dapat
diperoleh olahan data untuk pemesinan baja karbon pada tabel 4.9.
Tabel 4.9 Data untuk laju bahan terbuang baja karbon AISI 1045
NO X1 X2 X3 Y X1X2 X1X3 X2X3 X12 X22 X32 X1Y X2Y X3Y Y2

1 2.1648 -0.6198 0.0792 2.4807 -1.3417 0.1714 -0.0491 4.6862 0.3841 0.0063 5.3701 -1.5375 0.1964 6.1538
2 2.1294 -0.6198 0.301 2.4368 -1.3198 0.641 -0.1866 4.5343 0.3841 0.0906 5.1889 -1.5103 0.7336 5.9381
3 2.4268 -0.6198 0.301 2.8209 -1.5041 0.7305 -0.1866 5.8892 0.3841 0.0906 6.8455 -1.7483 0.8492 7.9572
4 2.23 -0.6198 0.0792 2.5414 -1.3822 0.1766 -0.0491 4.9731 0.3841 0.0063 5.6673 -1.5751 0.2012 6.4585
5 2.0627 -0.7696 0.0792 2.2174 -1.5873 0.1633 -0.0609 4.2546 0.5922 0.0063 4.5737 -1.7064 0.1756 4.9168
6 2.2275 -0.7696 0.0792 2.3475 -1.7142 0.1764 -0.0609 4.9616 0.5922 0.0063 5.229 -1.8065 0.1859 5.5109
7 2.2306 -0.7696 0.301 2.4058 -1.7166 0.6715 -0.2317 4.9755 0.5922 0.0906 5.3665 -1.8514 0.7242 5.7881
8 2.0174 -0.7696 0.301 2.194 -1.5525 0.6073 -0.2317 4.07 0.5922 0.0906 4.4263 -1.6884 0.6605 4.8138
∑ 17.4891 -5.5574 1.5208 19.4445 -12.118 3.338 -1.0565 38.3444 3.9054 0.3876 42.6674 -13.424 3.7265 47.5372
Dari tabel 4.9 diperoleh matriks X’X dan X’Y yaitu:
 n

∑X 1 ∑X 2 ∑X 3 

∑ X 1 ∑X ∑X X ∑X X
2
X’X = 1 1 2 1 3 
∑ X 2 ∑X X ∑X 2
∑X X 
 2 
1 2 2 2 3
 ∑ X 3 ∑X X 1 3 ∑X X2 3 ∑X 3 
 8 17,4891 - 5,5574 1,5208 

17,4891 38,3444 - 12,1182 3,3380 
=  
- 5,5574 - 12,1182 3,9054 - 1,0565
 
 1,5208 3,3380 - 1,0565 0,3876 
 ∑Y   19,4445 
   42,6674 
X’Y =  ∑ X 1Y  =  
∑ X 2Y  - 13,4240
   
 ∑ X 3Y   3,7265 
Dengan menggunakan persamaan :
 ∑Y 
−1
β 0 
β 
 n

∑X 1 ∑X 2 ∑X 3 
  
∑ X1 ∑X ∑X X ∑X X  ∑ X 1Y 
2
 1 = 1 1 2 1 3
β 2  ∑ X 2 ∑X X ∑X 2
∑X X  ∑ X 2Y 
   2   
1 2 2 2 3
β 3   ∑ X 3 ∑X X 1 3 ∑X X 2 3 ∑X 3   ∑ X 3Y 
−1
β 0 
 8 17,4891 - 5,5574 1,5208   19,4445 
 β  17,4891 38,3444 - 12,1182 3,3380   42,6674 
 1 =    
 β 2  - 5,5574 - 12,1182 3,9054 - 1,0565 - 13,4240
     
 β 3   1,5208 3,3380 - 1,0565 0,3876   3,7265 
β 0   90,5645 - 30,0515 36,1946 2,1065   19,4445 

β  - 30,0515 11,3862 - 7,8462 - 1,5299  42,6674 
 1 =    
β 2   36,1946 - 7,8462 27,6996 1,0542  - 13,4240
     
β 3   2,1065 - 1,5299 1,0542 10,3647   3,7265 
β 0  0,7358
β  1,1100 
 1 =  
β 2  1,0963 
   
β 3  0,1558
^
Dari hasil yang diperoleh maka dapat dibentuk persamaan Y untuk laju bahan
terbuang baja karbon AISI 1045 yaitu :
Y VB = 0.1 = 0,7358 + 1,1100( X 1 ) + 1,0963( X 2 ) + 0,1558( X 3 )

^
Dengan cara yang sama maka diperoleh model matematika Y untuk laju
bahan terbuang pada aluminium 6061 yaitu :
Y VB = 0.1 = −2,5202 + 2,0984( X 1 ) - 0,0640( X 2 ) + 0,2327( X 3 )

^
4.2.1 Model matematika dalam bentuk MRR
Untuk menghasilkan model matematika MRR , maka persamaan dalam bentuk
Y diubah menjadi persamaan logaritma dan kemudian diantilogkan sehingga
terbentuk persamaan model MRR yang baru:
1. Untuk baja karbon AISI 1045.
log MRRcs = 0,7358 + 1,1100( log v) + 1,0963( log f ) + 0,1558(log a)
Dari persamaan diatas maka dapat persamaan model MRR dengan
dikembalikan kedalam persamaan umum yaitu:
MRR= 5,4330 v 1,1100 f 1,0963 a 0,1558
2. Untuk aluminium 6061
log MRR Al = −2,5202 + 2,0984( log v) − 0,0640( log f ) + 0,2327(log a )
Dari persamaan di atas didapat persamaan model MRR dengan dikembalikan
kedalam persamaan umum yaitu:
MRR= 0,0030 v 2,0984 f - 0,0640 a 0,2327
4.3 Pengaruh kondisi pemotongan (v,f,a) terhadap laju bahan terbuang (MRR)
Berikut ini adalah tabel hasil pengaruh kondisi pemotongan terhadap laju
bahan terbuang yang diperoleh dari permodelan matematika di atas.
Tabel 4.10 Kondisi pemotongan (v,f,a) untuk perubahan laju bahan terbuang secara
eksperimen dan permodelan untuk aus tepi VB= 0.1mm pada baja
karbon AISI 1045.
Kondisi pemotongan Laju Bahan Terbuang
No
V f a MRR eksp MRR model
1 146.136 0.24 1.2 302.4738 296.2396
2 134.706 0.24 2 273.4144 293.0525
3 267.153 0.24 2 662 626.6671
4 169.838 0.24 1.2 347.8261 350.0288
5 115.521 0.17 1.2 164.9585 156.362
6 168.838 0.17 1.2 222.6014 238.2728
7 170.056 0.17 2 254.5941 260.0777
8 104.091 0.17 2 156.3246 150.8236
Tabel 4.11 Kondisi pemotongan (v,f,a) untuk perubahan laju bahan terbuang secara
eksperimen dan permodelan untuk aus tepi VB= 0.1mm pada aluminium
6061.
Kondisi pemotongan Laju Bahan Terbuang

No
v f a MRR eksp MRR model
1 345.902 0.24 1.2 846.729 733.8002
2 390.452 0.24 2 1083.0389 1065.6305
3 477.28 0.24 2 1604.0956 1624.0332
4 311.488 0.24 1.2 508.4388 588.9494
5 218.254 0.17 1.2 343.9948 285.442
6 323.651 0.17 1.2 543.5185 652.4927
7 481.23 0.17 2 1795.8621 1689.2582
8 186.516 0.17 2 216.6141 231.1726
4.3.1 Pengaruh kecepatan potong (v) terhadap laju bahan terbuang (MRR)
Dari data yang diperoleh harga kecepatan potong dan hayat pahat berdasarkan
laju bahan terbuang secara eksperimen maupun permodelan matematika. Maka
pengaruh kecepatan potong terhadap laju bahan terbuang pada baja karbon AISI 1045
dapat ditunjukkan pada grafik 4.3 dan aluminium 6061 ditunjukkan pada grafik 4.4.
Gambar 4.3 Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang secara
eksperimen dan model pada baja karbon denganVB 0.1mm
Gambar 4.4 Grafik kecepatan potong vs laju bahan terbuang secara
eksperimen dan model pada aluminium dengan VB 0.1mm.
4.4 Kondisi pemotongan optimum
Setelah diperoleh model umur pahat berdasarkan MRR dan umur pahat TL
(Salman 2008) yaitu
TL = 18298,71. v -1,5306 . f -0,70774

. a 0,15586 ( baja karbon AISI 1045)
TL = 9950,9046. v -1,01995 . f 0,55505 . a 0,09603 ( aluminium 6061)
Maka dapat ditentukan kondisi pemotongan optimum untuk mendapatkan
kondisi ideal dari pemotongan yang dilakukan dengan membandingkan umur pahat
TL, MRR dengan kecepatan potong. Kondisi pemotongan dikatakan optimum apabila
kecepatan potong, umur pahat (TL) dan MRR dapat dicapai sehingga menghasilkan
produksi yang optimum.
Tabel 4.12, 4.13 dan 4.14 untuk baja karbon AISI 1045 dan tabel 4.15, 4.16
dan 4.17 untuk aluminium 6061.
Tabel 4.12 Kondisi pemotongan optimum pada a=1 dan f=0.1

v f A T Z
50 0.1 1 234.2702 33.46543
75 0.1 1 125.9481 52.48772
100 0.1 1 81.08873 72.23367
104.5 0.1 1 75.80556 75.85056
125 0.1 1 57.62753 92.53581
150 0.1 1 43.59485 113.2925
175 0.1 1 34.43233 134.4349
200 0.1 1 28.06751 155.9132
225 0.1 1 23.43743 177.6897
v f A T Z
50 0.17 1 160.9234 59.8739
72.7 0.17 1 90.73984 90.71603
75 0.17 1 86.51547 93.90719
100 0.17 1 55.70094 129.2352
125 0.17 1 39.58513 165.5583
150 0.17 1 29.94589 202.6946
175 0.17 1 23.65204 240.5211
200 0.17 1 19.27996 278.9486
225 0.17 1 16.09949 317.9095

V f A T Z
50 0.24 1 126.0742 87.382
57.45 0.24 1 101.9296 101.9477
75 0.24 1 67.77991 137.0513
100 0.24 1 43.6385 188.6102
125 0.24 1 31.01268 241.6214
150 0.24 1 23.46089 295.8194
175 0.24 1 18.53001 351.0246
200 0.24 1 15.10474 407.107
225 0.24 1 12.61302 463.9678
baja karbon AISI 1045
v f A T Z
50 0.1 1 51.28 12.7714
75 0.1 1 33.9113 29.9054
78.1 0.1 1 32.5389 32.5582
100 0.1 1 25.2879 54.6917
125 0.1 1 20.1405 87.3529
150 0.1 1 16.7228 128.065
175 0.1 1 14.2898 176.975
200 0.1 1 12.4703 234.209
225 0.1 1 11.0587 299.876

v f A T Z
50 0.17 1 68.8428 12.345
75 0.17 1 45.5255 28.9069
86.8 0.17 1 39.222 39.2792
100 0.17 1 33.9487 52.8655
125 0.17 1 27.0383 84.4362
150 0.17 1 22.4501 123.789
175 0.17 1 19.1839 171.066
200 0.17 1 16.7412 226.388
225 0.17 1 14.8462 289.863

v f A T Z
50 0.24 1 83.3651 12.0755
75 0.24 1 55.129 28.2759
92.9 0.24 1 44.3171 44.307
100 0.24 1 41.1101 51.7116
125 0.24 1 32.742 82.5931
150 0.24 1 27.186 121.087
175 0.24 1 23.2307 167.332
200 0.24 1 20.2728 221.447
225 0.24 1 17.978 283.536
aluminium 6061
BAB V
KESIMPULAN & SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil dan pembahasan yang telah diuraikan dalam bab sebelumnya dapat
diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Pengumpulan data eksperimen menggunakan metode faktorial dan analisis
data menggunakan metode regresi multi linier berhasil digunakan untuk
mengembangkan metode matematika bagi umur pahat(TL), volume bahan
terbuang (Q) dan laju bahan terbuang (MRR).
2. Model umur pahat (TL) karbida tidak berlapis yang digunakan membubut baja
karbon AISI 1045 dan aluminium 6061 masing-masing adalah:
a. TL= 18298,71. v -1,5306. f -0,70774. a 0,15586 ( baja karbon AISI 1045)
b. TL= 9950,9046.v -1,01995 . f 0,55505 . a 0,09603 ( aluminium 6061)
3. Model volume bahan terbuang (Q) karbida tidak berlapis yang digunakan
membubut baja karbon AISI 1045 dan aluminium 6061 masing-masing
adalah:
a. Q= 100,0437. v -0,4194. f 0,3930. a 0,3071 ( baja karbon AISI 1045)
b. Q= 0,03004. v 1,0784. f 0,49102. a 0,3273 ( aluminium 6061)
4. Model laju bahan terbuang (MRR) karbida tidak berlapis yang digunakan
membubut baja karbon AISI 1045 dan aluminium 6061 masing-masing
adalah:
a. MRR= 5,4330. v 1,1100. f 1,0963 . a 0,1558 ( baja karbon AISI 1045)
b. MRR= 0,0030 . v 2,0984. f - 0,0640 . a 0,2327 ( aluminium 6061)
5. Untuk menghasilkan nilai optimum pada pembubutan baja karbon AISI 1045
dan aluminium 6061 digunakan metode Ginting dan Nouari dan diperoleh
bahwa kondisi pemotongan optimum adalah:
a. Baja karbon AISI 1045 :
i. Pada a= 1 ; f= 0,1 ; v= 104,5
ii. Pada a= 1 ; f= 0,17 ; v= 72,7
iii. Pada a= 1 ; f= 0,24 ; v= 57,45
b. Aluminium 6061 :
i. Pada a= 1 ; f= 0,1 ; v= 78,1
ii. Pada a= 1 ; f= 0,17 ; v= 86,8
iii. Pada a= 1 ; f= 0,24 ; v= 92,9
6. Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa pemesinan kering dapat diwujudkan
bagi baja karbon AISI 1045 dan aluminium 6061 menggunakan pahat karbida
tidak berlapis.
7. Model yang dikembangkan dapat dipergunakan bagi industri pemotongan
logam dalam menentukan kondisi pemotongan kering bahan otomotif dengan
menggunakan pahat karbida tidak berlapis.
5.2 Saran
1. Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik, agar pada penelitian selanjutnya
menggunakan mesin CNC yang mempunyai spesifikasi yang besar dan
kecepatan potong yang tinggi dan konstan dalam skala industri.
2. Sumber perhitungan data adalah berasal dari tebal geram dan waktu
pemesinan. Pengukuran tebal geram yang dilakukan pada penelitian ini hanya
menggunakan mikrosop dengan perbesaran 20 kali, dan dirasa perlu untuk
menggunakan mikroskop dengan akurasi yang lebih tinggi sehingga diperoleh
hasil pengukuran yang lebih akurat.
3. Untuk penelitian selanjutnya agar sebaiknya melakukan 8 kondisi
pemotongan.
DAFTAR PUSTAKA
1. Chapra C. Steven, Canale P. Raymond, Numerical Methods for Engineers, 3rd
Ed, McGraw-Hill Book Co. Singapore, 1998.
2. Dergibson Siagian, Sugiarto, Metode Statistika, Gramedia Pustaka Utama,
Jakarta, 2000.
3. Montgomery Douglas C, Appplied Statistics and probality for Engineers, 3rd
Ed, JohnWiley & Sons Inc. Singapore, 2003.
4. Rochim, Taufiq, Teori dan Teknologi Proses Pemesinan, HEDS, Jakarta,
1993.
5. Sudjana, Teknik Analisis Regresi dan Korelasi, ed III, Penerbit Tarsito,
Bandung, 1996.
6. Timoshenko, S, Strength of Material, Robert E.Kreiger Publishing Company
Huntington, New York, USA, 1958.

09e00058 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

09e00058 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS SARJANA

PROSES PEMOTONGAN LOGAM

MENGEMBANGKAN MODEL MATEMATIKA TL, Q dan MRR

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

menyelesaikan program studi S-1 di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara.

judul “MENGEMBANGKAN MODEL MATEMATIKA TL, Q dan MRR

SEBAGAI PARAMETER KARAKTERISTIK PERFORMA PAHAT BAGI

MEMPEROLEH KONDISI PEMOTONGAN OPTIMUM”.

memberikan perhatian, doa dan dukungan baik moril maupun materil.

waktunya dalam memberikan bimbingan untuk penulisan tugas sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara.

Mesin Universitas Sumatera Utara.

5. Seluruh staf pengajar dan pegawai administrasi Jurusan Teknik Mesin di

Universitas Sumatera Utara.

terima kasih atas semua bantuannya.

bermanfaat dan berguna bagi kita semua.

Medan, Maret 2008

DAFTAR ISI iii

DAFTAR GAMBAR viii

1.1 Latar Belakang 1

1.2 Tujuan Penelitian 2

1.4 Batasan Masalah 3

1.5 Sistematika Penulisan 3

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 4

2.1 Operasi Pembubutan 4

2.1.1 Lima Elemen Dasar Pemesinan 4

2.1.2 Aplikasi pada Operasi Pembubutan 5

2.1.3 Pemotongan Orthogonal 9

2.1.4 Mekanisme Pembentukan Geram 10

2.1.5 Komponen Gaya dan Kecepatan Pemotongan Orthogonal 11

2.1.6 Umur Pahat 15

2.2 Bahan Pahat 22

2.2.1 Bahan Pahat Komersial 22

2.2.3 Pahat Karbida pada Operasi Pembubutan 24

2.3 Bahan Material 29

2.3.1 Bahan Logam (Ferrous Metal) 29

2.4 Pemesinan Kering (Dry Machining) 31

2.4.2 Perkembangan Pemesinan Kering 31

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 35

3.1 Bahan dan Alat 35

3.1.2 Pahat Potong 36

3.2 Pelaksanaan Penelitian 42

3.4 Variabel yang Diamati 44

3.5 Analisa Regresi 44

BAB 4 HASIL DAN ANALISA 48

4.1 Hasil Eksperimen 48

4.2 Model Matematika 55

4.2.1 Model Matematika dalam Bentuk Laju Bahan Terbuang (MRR) 58

4.3 Pengaruh Kondisi Pemotongan (v,f,a) terhadap MRR 59

4.3.1 Pengaruh Kecepatan Potong (v) terhadap MRR 60

4.4 Kondisi Pemotongan Optimum 63

Tabel 2.1.Besaran fisik yang digunakan dalam analisis dimensional 17

Tabel 2.2. Harga koefisien m dan n 19

Tabel 3.1. Sifat mekanik paduan aluminium 6061 35

Tabel 3.2. Sifat mekanik baja karbon AISI 1045 35

Tabel 3.3. Komposisi kimia paduan aluminum 6061 35

Tabel 3.4. Komposisi kimia baja karbon AISI 1045 35

Tabel 3.5. Data geometri pahat karbida 36

Tabel 3.6. Komposisi kimia dan sifat mekanis pahat karbida 37

Tabel 3.8. Data kondisi pemotongan untuk paduan aluminium 6061 43

hingga VBmaks 0,1mm 48