Anda di halaman 1dari 71

ANALISIS TERMAL PADA EVAPORATOR

DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII (PERSERO)


PABRIK GULA BUNGA MAYANG

Makalah Dibuat untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Analisis Sistem Thermal

Oleh :
Kelompok 1

Nama : Ariska Sapni Putri


Bemby Tri Erlambang
M. Evit Kurniawan
Yuniar Balqis
Dosen Pengampuh : Dr. Ir. Eka Sri Y, M.T.

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA


JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN (DIV) TEKNIK
ENERGI
PALEMBANG
2018
KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Tuhan
Yang Maha Esa, karena dengan limpahan rahmat dan karunia-Nya makalah ini dapat
terselesaikan.Makalah ini disusun dalam rangka untuk menyempurnakan hasil diskusi
yang telah dilakukan.Adapun pembuatan makalah ini bertujuan untuk menambah
wawasan penulis maupun pembaca mengenai Analisis Termal Pada Evaporator di PT
Perkebunan Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
Dalam pembuatan makalah ini, Penulis banyak mendapat bantuan baik moril
maupun materil serta saran dan petunjuk dari berbagai pihak secara langsung maupun
tidak langsung dalam penyususan laporan ini .
Penulis menyadari bahwa makalah ini masih banyak terdapat kekurangan,
untuk itu penulis berharap datangnya saran dan kritik yang sifatnya membangun dari
pembaca guna penyempurnaan makalah ini di masa yang akan datang.
Akhir kata, semoga makalah ini dapat memberi manfaat, baik bagi penulis
maupun bagi orang lain yang membacanya.

Palembang, Oktober 2018

Penulis

ii
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii


DAFTAR ISI ................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ vi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 2
1.3 Tujuan ............................................................................................................. 2
1.4 Manfaat ........................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................... 3
2.1 Analisis Termal .............................................................................................. 3
2.1.1 Pengertian Analisis Termal .......................................................................... 3
2.1.2 Jenis – jenis Analisis Termal................................................................... 4
2.2 Bahan Baku .................................................................................................. 13
2.2.1 Bahan Baku Utama .................................................................................... 13
2.2.2 Bahan Pembantu Pengolahan ................................................................ 15
2.3 Deskripsi Proses ........................................................................................... 20
2.3.1 Core Sampler ......................................................................................... 21
2.3.2 Timbangan............................................................................................. 22
2.3.3 Halaman Pabrik ..................................................................................... 23
2.3.4 Cane Preparation ................................................................................... 24
2.3.5 Stasiun Diffuser ..................................................................................... 25
2.3.6 Stasiun Pemurnian................................................................................. 27
2.3.7 Stasiun Evaporator ................................................................................ 30
2.3.8 Stasiun Masakan ................................................................................... 34
2.3.9 Stasiun Putaran ...................................................................................... 36

BAB III PEMBAHASAN ........................................................................................... 38


3.1 Data Hasil Pengamatan dan Perhitungan ..................................................... 38
3.1.1 Data Pengamatan ................................................................................... 38
3.1.2 Data Hasil Perhitungan ......................................................................... 38

iii
iv

3.2 Evaluasi Kinerja Evaporator......................................................................... 59

BAB IV PENUTUP .................................................................................................... 64


4.1 Kesimpulan ................................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 65


DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1. Metode DTA ........................................................................................................... 13
2. Diagram Alir Pembuatan Susu Kapur ..................................................................... 17
3. Perlakuan Core Sampler ......................................................................................... 21
4 Alus Proses pada Stasiun Pemurniaan ..................................................................... 30
5. Desain Alat Evaporator ........................................................................................... 30
6. Hubungan BPE dengan oBrix .................................................................................. 62
7. Hubungan Antara Temperatur saturasi dengan oBrix ............................................. 63
DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
1. Spesifikasi Alat HGF .............................................................................................. 37
2. Spesifikasi Alat dari LGF ....................................................................................... 37
3. Data Pengamatan pada Stasiun Penguapan ............................................................. 38
4. Data Hasil Perhitungan dari Badan Penguapan ...... Error! Bookmark not defined.
5. Neraca Massa Evaporator I ..................................... Error! Bookmark not defined.
6. Neraca Energi Evaporator I ..................................... Error! Bookmark not defined.
7. Neraca Massa Evaporator II .................................... Error! Bookmark not defined.
8. Neraca Energi Evaporator II ................................... Error! Bookmark not defined.
9. Neraca Massa Evaporator III .................................. Error! Bookmark not defined.
10. Neraca Energi Evaporator III ................................ Error! Bookmark not defined.
11. Neraca Massa Evaporator IV ................................ Error! Bookmark not defined.
12. Tabel Neraca Panas Evaporator IV ....................... Error! Bookmark not defined.
1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Indonesia merupakan salah satu Negara yang memberikan komitmen tinggi
terhadap pembangunan pertanian dan perkebunan sebagai strategis dalam
pembangunan nasional. Berbagai cara dapat dilakukan dalam rangka pembangunan di
bidang pertanian dan perkebunan untuk dapat meningkatkan produksi pangan,
khususnya tanaman tebu antara lain dengan ekstensifikasi yaitu usaha peningkatan
produksi dengan meluaskan areal tanam, dan intensif yaitu usaha peningkatan
produksi pangan dengan cara-cara yang intensif pada lahan yang sudah ada. Salah
satu langkah nyata keseriusan Pemerintah untuk meningkatkan produktivitas
perkebunan adalah program Revitalisasi Gula Nasional. Program ini telah digulirkan
pada tahun 2009 dengan program jangka menengah sampai dengan 2014.
PT Perkebunan Nusantara VII (Persero) merupakan salah satu Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) yang mengemban tugas untuk mewujudkan program
revitalisasi tersebut.Terdapat 2 (dua) unit usaha dari 29 (dua puluh Sembilan) unit
usaha yang dikhususkan untuk meningkatkan gula nasional.Salah satu unit usaha
tersebut adalah Unit Usaha Bunga Mayang Kabupaten Lampung Utara Provinsi
Lampung.
Untuk mendukung swasembada gula nasional, kapasitas giling Pabrik Gula
(PG) Bunga Mayang dinaikkan.Tahap I telah dinaikkan kapasitasnya dari 5.500 ton
tebu per hari (Ton Cain Day, TCD) menjadi 7.000 ton tebu per hari (tahap
penyesuaian).Untuk tahap II pada tahun 2010-2011, kapasitas giling dinaikkan
menjadi 10.000 TCD dengan luas areal tebu sendiri 7.000 hektar (ha) dan tebu milik
rakyat 6.288 ha. Pada tahun 2009, unit Usaha Bunga Mayang menghasilkan 74.000
ton gula dan pada tahun 2010 hasil meningkat menjadi 101.000 ton gula (Litbang
PTPN 7, 2010).
Dengan meningkatnya produksi, maka salah satu kinerja yang harus
ditingkatkan adalah kinerja dari evaporasi atau pada stasiun penguapan. Oleh sebab
2

itu pada makalah ini akan dibahas analisis system thermal pada evaporator di PT
Perkebunan Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.

1.2 Rumusan Masalah


Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam makalah ini adalah :
1. Bagaimana Analisis Sistem Termal pada evaporator di PT Perkebunan
Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang?
2. Bagaimana Kinerja evaporator di PT Perkebunan Nusantara VII (Persero)
Pabrik Gula Bunga Mayang?
3. Apa saja yang mempengaruhi kinerja dari evaporator di PT Perkebunan
Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari makalah ini adalah :
1. Untuk mengetahui Analisis Sistem Termal pada evaporator di PT
Perkebunan Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
2. Untuk mengetahui Kinerja evaporator di PT Perkebunan Nusantara VII
(Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
3. Untuk mengetahui apa saja yang mempengaruhi kinerja dari evaporator di
PT Perkebunan Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
4. Untuk mengetahui pengaruh vakum terhadap proses penguapan pada
evaporator

1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari makalah ini adalah :
1. Dapat mengetahui Analisis Sistem Termal pada evaporator di PT
Perkebunan Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
2. Dapat mengetahui Kinerja evaporator di PT Perkebunan Nusantara VII
(Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
3. Dapat mengetahui apa saja yang mempengaruhi kinerja dari evaporator di
PT Perkebunan Nusantara VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang.
3

4. Dapat mengetahui pengaruh vakum terhadap proses penguapan pada


evaporator

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Analisis Termal


2.1.1 Pengertian Analisis Termal
Analisis termal dapat didefinisikan sebagai pengukuran sifat-sifat suatu
materi sebagai fungsi terhadap temperatur. Dalam prakteknya, istilah analisis termal
digunakan hanya untuk menutupi sifat-sifat spesifik tertentu. Sifat-sifat tersebut
antara lain entalpi, kapasitas panas, massa, dan koefisien ekspansi termal. Pengukuran
koefisien ekspansi termal logam adalah contoh sederhana dari analisis termal. Contoh
lain adalah pengukuran perubahan massa dari oksida garam atau garam terhidrat saat
garam-garam tersebut terurai karena panas. Dengan peralatan modern , materi dalam
skala yang luas dapat dipelajari.
Apabila material dipanaskan dengan laju pemanasan tetap, terjadi perubahan
kimia, seperti oksidasi dan degradasi, dan atau perubahan fisika, seperti transisi gelas
pada polimer, konversi/inversi pada keramik dan perubahan fase pada logam.Analisis
termal digunakan sebagai pelengkap analisis difraksi sinar-X. Mikroskopi optik dan
elektron digunakan untuk pengembangan material baru dan untuk pengendalian
produksi, kadang-kadang digunakan untuk menetapkan perubahan temperatur dan
energi berkaitan dengan perubahan struktural; pada kesempatan lain digunakan secara
kualitatif untuk menetapkan jejak ”sidik jari” karakteristik material tertentu.
Berbagai tekhnik analisis termal digunakan untuk mengukur satu atau lebih
sifat fisik dari sampel sebagai fungsi temperatur. Salah satu metode analisis termal
yaitu DTA yang mengukur perubahan aliran energi. Pada metode tersebut dapat
dilakukan pemanasan dan pendinginan tepogram, akan tetapi pada umumnya operasi
dilakukan degan menaikkan temperatur secara perlahan-lahan. Ruang sampel dapat
4

mengandung udara, oksigen, nitrogen, argon dan lain-lain atau vakum. Sampel dalam
jumlah beberapa puluh miligram cukup memadai.

2.1.2 Jenis – jenis Analisis Termal


a. Analisis Gravimetri Termal (TGA)
Analisis termogravimetri atau analisis gravimetri termal (TGA) adalah metode
analisis termal di mana perubahan dalam sifat fisik dan kimia dari bahan yang diukur
sebagai fungsi dari meningkatnya suhu (dengan laju pemanasan konstan), atau
sebagai fungsi waktu (dengan suhu konstan dan / atau kehilangan massa konstan).
TGA dapat memberikan informasi tentang fenomena fisik, seperti orde kedua fase
transisi, termasuk penguapan , sublimasi , penyerapan , adsorpsi , dan desorpsi .
Demikian juga, TGA dapat memberikan informasi tentang fenomena kimia termasuk
chemisorptions , desolvation (terutama dehidrasi ), dekomposisi , dan reaksi padat-
gas (misalnya, oksidasi atau reduksi ).

TGA biasanya digunakan untuk menentukan karakteristik yang dipilih dari


bahan yang menunjukkan baik kehilangan massa atau keuntungan karena
dekomposisi, oksidasi, atau kehilangan volatil (seperti kelembaban).
Aplikasi umum dari TGA adalah :
1. karakterisasi bahan melalui analisis pola dekomposisi karakteristik,
2. studi mekanisme degradasi dan kinetika reaksi,
3. penentuan kadar organik dalam sampel, dan
4. penentuan anorganik (misalnya ash) konten dalam sampel, yang mungkin
berguna untuk menguatkan struktur materi diprediksi atau hanya digunakan
sebagai analisis kimia.
Ini adalah teknik sangat berguna untuk studi polimer bahan, termasuk
termoplastik, termoset, elastomer, komposit, film plastik, serat, pelapis dan cat .
Diskusi aparat TGA, metode, dan analisis jejak akan diuraikan berikut ini. Stabilitas
termal, oksidasi, dan pembakaran, yang semuanya kemungkinan penafsiran TGA
jejak, juga akan dibahas.
5

Aparat Instrumental
Analisis termogravimetri (TGA) bergantung pada tingkat presisi yang tinggi
dalam tiga pengukuran: perubahan massa, suhu, dan perubahan suhu. Oleh karena itu,
persyaratan penting dasar untuk TGA adalah keseimbangan presisi dengan panci sarat
dengan sampel, dan tungku diprogram. Tanur dapat diprogram baik untuk tingkat
pemanasan konstan, atau untuk pemanasan untuk memperoleh kehilangan massa
konstan dengan waktu.
Meskipun tingkat pemanasan konstan lebih sering terjadi, tingkat kehilangan
massa konstan dapat menerangi kinetika reaksi tertentu. Sebagai contoh, parameter
kinetik dari karbonisasi polivinil butiral ditemukan dengan menggunakan tingkat
kehilangan massa konstan 0,2% berat / min. Terlepas dari pemrograman tungku,
sampel ditempatkan dalam, tungku dipanaskan dengan listrik kecil yang dilengkapi
dengan thermocouple untuk memantau pengukuran yang akurat dari suhu dengan
membandingkan tegangan output dengan bahwa dari tegangan-versus-suhu tabel
yang disimpan dalam memori komputer. Contoh referensi dapat ditempatkan pada
keseimbangan lain dalam ruang terpisah. Suasana di ruang sampel dapat dibersihkan
dengan gas inert untuk mencegah oksidasi atau reaksi yang tidak diinginkan lainnya.
Sebuah proses yang berbeda menggunakan ditimbang kristal kuarsa telah dirancang
untuk mengukur sampel yang lebih kecil pada urutan sebuah mikrogram (versus
milligram dengan TGA konvensional).

Metode
TGA Instrumen terus beratnya sampel seperti yang dipanaskan sampai suhu
sampai 2000 ° C untuk kopling dengan FTIR dan spektrometri massa analisis gas.
Dengan naiknya suhu, berbagai komponen sampel yang membusuk dan persentase
berat dari setiap perubahan massa yang dihasilkan dapat diukur. Hasil diplot dengan
suhu pada sumbu X dan massa rugi sumbu Y. Data dapat disesuaikan dengan
menggunakan kurva smoothing dan derivatif pertama sering juga diplot untuk
menentukan titik infleksi untuk lebih interpretasi mendalam (lihat diskusi tentang
Analisis Deteksi). Instrumen TGA bisa suhu dikalibrasi dengan standar titik leleh
6

atau titik Curie bahan ferromagnetic seperti Fe atau Ni. Bahan feromagnetik
ditempatkan dalam sampel panci yang ditempatkan dalam medan magnet. Standar
dipanaskan dan pada titik Curie bahan menjadi paramagnetik yang membatalkan efek
perubahan berat jelas medan magnet.

Analisis jejak
Jika identitas produk setelah pemanasan diketahui, maka hasil keramik dapat
ditemukan dari analisis kadar abu (lihat pembahasan di bawah). Dengan mengambil
berat produk yang dikenal dan membaginya dengan massa awal bahan awal,
persentase massa semua inklusi dapat ditemukan. Mengetahui massa bahan awal dan
massa total inklusi, seperti ligan , cacat struktural, atau sisi-produk dari reaksi, yang
dibebaskan pada saat pemanasan, rasio stoikiometri dapat digunakan untuk
menghitung massa persen zat dalam sampel. Hasil dari analisis termogravimetri dapat
disajikan oleh (1) massa versus suhu (atau waktu) kurva, disebut sebagai kurva
termogravimetri , atau (2) tingkat kehilangan massa terhadap kurva temperatur,
disebut sebagai kurva termogravimetri diferensial. Meskipun ini tidak berarti suatu
daftar yang lengkap, kurva termogravimetri sederhana mungkin berisi fitur berikut:
 Sebagian horisontal, atau dataran tinggi yang menunjukkan berat sampel
konstan
 Sebagian melengkung; kecuraman kurva menunjukkan tingkat kehilangan
massa

 Sebuah infleksi (di mana adalah minimum, tapi tidak nol)

Fitur tertentu pada kurva TGA yang tidak mudah terlihat dapat lebih jelas dilihat
pada kurva TGA pertama derivatif. Sebagai contoh, setiap perubahan dalam tingkat
penurunan berat badan dapat langsung dilihat pada kurva TGA pertama derivatif
palung, atau sebagai bahu atau ekor ke puncak, menunjukkan dua reaksi berturut-
turut atau tumpang tindih. Kurva TGA Diferensial juga dapat menunjukkan kesamaan
yang cukup untuk diferensial analisis termal(DTA) kurva, yang dapat memungkinkan
perbandingan mudah untuk dilakukan.
7

Keramik hasil
Keramik hasil didefinisikan sebagai persen massa bahan yang ditemukan
dalam produk akhir mulai. Dari sini, stoikiometri kemudian dapat digunakan untuk
menghitung massa persen dari substansi dalam sampel.
Aluminat logam (MAL 2 O 4) merupakan jenis penting dari campuran-kation
keramik oksida yang memiliki banyak aplikasi. Aluminat logam CaAl 2 O 4 yang
digunakan dalam industri semen sebagai bahan hidrolik. prekursor adalah CaAl 2 C 18
H 37 O 9 N 3. Pembentukan CaAl2O4 terjadi selama analisis termogravimetri. Ini
adalah bagaimana hasil keramik teoritis dihitung untuk contoh ini:
(1) Hitung berat molekul CaAl 2 O 4:
40.078 + (2 × 26.982) + (4× 15.999) = 158.038 g/mol

(2) Hitung berat molekul CaAl 2 C 18 H 37 O 9 N 3:


40.078 + (2 × 26.982) -(18 × 12.011)-(37×1.008) + (9× 15.999) + (3×
14.007)
= 533.548 g/mol
(3) Hitung persentase yang CaAl 2 O 4 adalah CaAl 2 C 18 H 37 O 9 N 3:
Oleh karena itu, hasil keramik teoritis untuk analisis termogravimetri dari
CaAl 2 C 18 H 37 O 9 N 3 adalah 29,6%. Hal ini berkorelasi dengan baik dengan hasil
keramik eksperimen ditentukan dari 28,9%.
Sebagai contoh lain dari perhitungan hasil keramik teoritis, mengambil TGA
kalsium oksalat monohidrat. Menggunakan proses yang sama dijelaskan di atas, hasil
keramik teoritis dapat dihitung: berat rumus kalsium oksalat monohidrat adalah 146 g
/ mol. Produk keramik akhir adalah CaO, dengan berat rumus 56 g / mol. Oleh karena
itu 38,4% hasil keramik teoritis adalah. Hasil aktual dari TGA ditemukan 39,75%.
Beberapa alasan untuk perbedaan antara hasil teoritis dan aktual terjebak CO 2 dan
pembentukan karbida logam.
8

Di TGA jejak kalsium oksalat monohidrat, kerugian massal pertama sesuai


dengan hilangnya air hidrasi. Hilangnya massa kedua sesuai dengan dekomposisi
dehidrasi kalsium oksalat kalsium karbonat dan karbon monoksida dan karbon
dioksida. Hilangnya massa terakhir adalah karena dekomposisi kalsium karbonat
kalsium oksida dan karbon dioksida.
Perbedaan antara thermograms dapat dilihat dalam contoh empat berbeda
chloro-polimer: (a) polivinil klorida , (b) diklorinasi polyvinyl chloride , (c) karet
diklorinasi, dan (d) polyvinylidene klorida . Ada dua tahap degradasi dalam empat
polimer. Tahap pertama adalah hilangnya hidrogen klorida , dan sekitar 250 ° C
lengkap. Langkah pertama ini terjadi pada suhu yang lebih rendah untuk polimer
yang mengandung lebih klorin (chlorinated polyvinyl chloride, karet terklorinasi, dan
polyvinylidene klorida), yang menyiratkan bahwa pengelompokan klorida ini kurang
stabil daripada di polyvinyl chloride.
Tahap kedua adalah karbonisasi polimer, dan berlangsung antara 250 ° C dan
500 ° C. Ini terlihat dengan hilangnya besar massa antara 250 ° C dan 500 ° C. Tar
dan sederhana gas, seperti hidrogen dan metana , yang berevolusi dan karbon yang
tersisa kehilangan sedikit massa antara 500 ° C dan 900 ° C. Pada tahap kedua ini,
semakin tinggi kandungan klorin polimer, semakin rendah yield tar. Hal ini karena
klorin mampu menghapus hidrogen, yang seharusnya dapat digunakan dalam
senyawa yang membentuk tar.

Stabilitas termal
TGA dapat digunakan untuk mengevaluasi stabilitas termal dari suatu
material. Dalam rentang suhu yang diinginkan, jika suatu spesies secara termal stabil,
tidak akan ada perubahan massa diamati. Kehilangan massa diabaikan sesuai dengan
sedikit atau tidak ada kemiringan di jejak TGA. TGA juga memberikan suhu
digunakan atas material. Di luar suhu ini bahan akan mulai menurunkan.
TGA memiliki berbagai macam aplikasi, termasuk analisis keramik dan
polimer termal stabil. Keramik biasanya mencair sebelum mereka membusuk karena
mereka termal stabil pada rentang suhu yang besar, sehingga TGA terutama
9

digunakan untuk menyelidiki stabilitas termal polimer. Kebanyakan polimer meleleh


atau menurunkan sebelum 200 ° C. Namun, ada kelas polimer termal stabil yang
mampu menahan suhu minimal 300 ° C di udara dan 500 ° C dalam gas inert tanpa
perubahan struktural atau kehilangan kekuatan, yang dapat dianalisis dengan TGA.
Sebagai contoh , Polimida Kapton® kehilangan kurang dari 10% massa ketika
diadakan di 400 ° C udara selama 100 jam.
Serat kinerja tinggi dapat dibandingkan dengan menggunakan TGA sebagai
evaluasi stabilitas termal. Dari TGA, polyoxazole (PBO) memiliki stabilitas termal
tertinggi dari empat serat karena stabil sampai ca. 500 ° C. polietilen berat molekul
Ultra-tinggi(UHMW-PE) memiliki stabilitas termal terendah, karena mulai menurun
sekitar 200 ° C. Sering terjadinya kehilangan massa terlihat lebih menonjol di turunan
pertama dari kurva kehilangan massa. Serat kinerja tinggi yang digunakan dalam
rompi antipeluru harus tetap cukup kuat mekanis sehingga untuk melindungi
pengguna dari proyektil yang masuk. Degradasi termal dan fotokimia dari serat
menyebabkan sifat mekanik rompi menurun, efektif rendering baju besi berguna.
Dengan demikian, stabilitas termal adalah properti kunci ketika merancang rompi ini.
Tiga cara material dapat kehilangan massa selama pemanasan adalah melalui
reaksi kimia, pelepasan spesies teradsorpsi, dan dekomposisi. Semua ini
menunjukkan bahwa materi tidak lagi termal stabil. Dari empat serat ditunjukkan
pada contoh sebelumnya, hanya Terlon menunjukkan hilangnya spesies teradsorpsi,
air kemungkinan besar, sebagai hilangnya massa terjadi setelah 100 ° C. Karena TGA
dilakukan di udara, oksigen bereaksi dengan serat organik yang akhirnya menurunkan
sepenuhnya, dibuktikan dengan 100% kehilangan massa. Hal ini penting untuk
menghubungkan stabilitas termal dengan gas di mana TGA dilakukan. PBO, yang
benar-benar terurai jika dipanaskan di udara, mempertahankan ~ 60% massa ketika
dipanaskan di N 2. Dengan demikian, PBO secara termal stabil dalam nitrogen sampai
dengan 630 ° C, sedangkan di udara, PBO telah hampir sepenuhnya membusuk pada
suhu yang .

Proses oksidasi
10

Kerugian massa oksidatif adalah kerugian diamati paling umum di TGA.


Mempelajari ketahanan terhadap oksidasi dalam paduan tembaga sangat penting.
Sebagai contoh, NASA (National Aeronautics and Space Administration) sedang
melakukan penelitian pada paduan tembaga canggih untuk penggunaannya mungkin
dalam mesin pembakaran . Namun, degradasi oksidatif dapat terjadi pada paduan ini
tembaga oksida terbentuk di atmosfer yang kaya oksigen. Resistensi terhadap
oksidasi sangat penting karena NASA ingin dapat menggunakan kembali bahan
shuttle. TGA dapat digunakan untuk mempelajari oksidasi statis bahan seperti ini
untuk penggunaan praktis.
Beberapa peneliti telah mempelajari cara-cara untuk melindungi tertentu
oligomer atau polimer dari proses oksidasi. Salah satu contohnya adalah memasukkan
suatu oligomer menjadi multi kopolimer blok . Contohnya adalah jejak TGA dari
kedua oligomer dan oligomer / kopolimer multiblock di N2 dan di udara. Ketika
TGAs dijalankan dalam atmosfir nitrogen , tidak ada oksidasi substrat. Ketika TGA
dari oligomer itu berjalan di bawah pesawat, proses oksidasi dapat dilihat antara 200 °
C-350 ° C. Proses ini tidak terlihat untuk oligomer / kopolimer multiblock. Para
penulis makalah ini menjelaskan hilangnya ini dengan menyarankan bahwa proses
oksidatif yang terlibat hidroksil kelompok berakhir pada oligomer tersebut.
Membungkus dari oligomer oleh kopolimer multiblock mencegah hal ini terjadi.

Pembakaran
Pembakaran selama analisis TG dapat diidentifikasi oleh jejak yang berbeda dibuat
dalam thermograms TGA yang dihasilkan. Salah satu contoh yang menarik terjadi
dengan sampel sebagai diproduksi unpurified nanotube karbon yang memiliki
sejumlah besar logam katalis yang hadir. Karena pembakaran, jejak TGA dapat
menyimpang dari bentuk normal fungsi berperilaku baik.Fenomena ini muncul dari
perubahan suhu yang cepat. Bila berat badan dan suhu diplot terhadap waktu,
perubahan kemiringan dramatis dalam plot derivatif pertama adalah bersamaan
dengan hilangnya massa sampel dan peningkatan suhu yang mendadak dilihat oleh
termokopel. Hilangnya massa bisa menjadi hasil dari partikel asap dilepaskan dari
11

pembakaran yang disebabkan oleh inkonsistensi dalam bahan itu sendiri, di luar
oksidasi karbon akibat penurunan berat badan tidak terkontrol.

b. Analisis Termal Differensial (DTA)


Salah satu tekhnik yang digunakan dalam analisis termal yakni analisis termal
diferensial (DTA) yang mengukur perbedaan temperatur, ΔT, antara sampel dan
material pembanding yang inert sebagai fungsi waktu; untuk itu DTA digunakan
untuk mendeteksi perubahan panas. Temperatur sampel dan blanko harus sama
hingga terjadi suatu kondisi termal, seperti peleburan, dekomposisi, atau perubahan
dalam struktur kristal, yang terjadi dalam sampel, dimana dalam kasus ini dapat
terjadi perubahan yang sifatnya eksotermik atau pun endotermik.
Perbedaan temperatur dapat juga timbul di antara dua sampel yang inert ketika
respon keduanya terhadap pemanasan tidaklah sama. Sehingga dengan demikian,
DTA dapat digunakan untuk mempelajari sifat-sifat termal dan perubahan fase yang
tidak menjurus pada suatu perubahan di dalam entalpi. Garis dasar (base line) pada
kurva DTA memperlihatkan proses yang terputus (diskontinu) pada saat terjadinya
transisi temperatur dan slope pada kurva tersebut pada beberapa titik akan bergantung
pada konstitusi mikrostruktural pada temperatur tersebut.
Kurva DTA dapat digunakan sebagai sidik jari untuk tujuan identifikasi,
sebagai contoh, pada penelitian terhadap lempung dimana kesamaan stuktur dari
pandangan wujud difraksi yang berbeda sulit untuk diinterpretasikan. Daerah di
bawah puncak (peak) DTA dapat dirujuk pada suatu perubahan entalpi dan ini
tidaklah dipengaruhi oleh kapasitas panas dari sampel.
Instrument DTA komersial tersedia dengan skala temperatur -190 sampai
1600ºC. Ukuran sampel biasanya kecil, beberapa miligram, karena akan lebih sedikit
masalah dengan gradient termal dalam sampel yang mungkin akan mengurangi
sensitivitas dan akurasi. Rangkaian DTA biasanya didesign dengan sensitivitas
maksimum untuk perubahan termal, tapi rangkaian ini seringkali kehilangan respon
dari kalorimeter.
12

Suhu sample dan referen akan sama apabila tidak terjadi perubahan,
namun pada saat terjadinya beberapa peristiwa termal, seperti pelelehan,
dekomposisi atau perubahan struktur kristalpadasample, suhu dari sample dapat
berada di bawah (apabila perubahannya bersifat endotermik) ataupun di atas (
apabila perubahan bersifat eksotermik) suhu referen.
Alasan penggunaan sample dan referen secara bersamaan diperlihatkan
pada Gambar 3. Pada Gambar (a) sampel mengalami pemanasan pada laju konstan
dan suhunya, Ts dimonitor secara kontinu menggunakan termokopel. Suhu dari
sample sebagai fungsi dari waktu diperlihatkan pada Gambar 3 (b); plotnya berupa
suatu garis linear hingga suatu peristiwa endotermik terjadi pada sampel, misalnya
titik leleh Tc. Suhu sample konstan pada Tc sampai peristiwa pelehan berlangsung
sempurna; kemudian suhunya meningkat dengan tajam untuk menyesuaikan
dengan suhu program. Peristiwa termal pada sample yang berlangsung pada Tc
teramati sebagai deviasi yang agak luas dari slop baseline (b). Plot seperti ini tidak
sensitif pada efek pemanasan yang kecil karena waktu yang diperlukan bagi proses
sejenis ini bisa sangat singkat dan menghasilkan deviasi yang juga kecil. Lebih
jauh lagi, beragam variasi tidak diharapkan dari baseline, yang bisa disebabkan
oleh fluktuasi laju pemanasan, akan menyerupai peristiwa termal. Karena
ketidaksensitivannya, teknik ini memiliki aplikasi yang terbatas; penggunaan utama
pada awalnya adalah pada ‘metode kurva pendinginan’ yang digunakan pada
penentuan diagram fasa; dimana suhu sample direkam pada proses pendinginan dan
bukan pemanasan, karena efek panas yang diasosiasikan dengan solidifikasi dan
kristalisasi biasanya cukup besar sehingga dapat dideteksi dengan metode ini.
13

Gambar 1. Metode DTA

2.2 Bahan Baku


2.2.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama pembuatan gula adalah tebu. Tebu dipilih karena sumber
sukrosa yang banyak sebesar 13%. Sukrosa komposisi utama pembentuk Kristal Gula
Putih (KGP). Umur tebu sejak ditanam hingga dapat dipanen mencapai 1 tahun.
Tanaman tebu memiliki klasifikasi sebagai berikut :
Division : Spermatophyta
Subbdivisio : Angiospermae
Kelas : Monocotyledoneae
Ordo : Graminalis
Familia : Gramineae
Genus : Saccharum
Spesies : Saccharum Officinarum

Pada pertumbuhan tanaman tebu terjadi 5 fase, yaitu :


14

a. Fase Perkecambahan
Pada fase ini menunjukkan adanya pertumbuhan perkecambahan dari mata tunas
tebu. Fase ini berjalan dari 0-5 minggu.
b. Fase pertunasan
Pada fase ini terjadi pertumbuhan anakan tunas dari batang tebu hingga
membentuk rumpun tebu. Fase ini berlangsung 5 minggu – 3 bulan.
c. Fase Pertumbuhan (pemanjangan batang)
Pada fase ini terjadi pengembangan tajuk daun, akar, pemanjangan batang,
pembentuk biomassa pada batang dan peningkatan fotosintesis. Proses
pemanjangan batang ini adalah proses yang paling dominan. Pembentukan ruas
tebu sekitar 3-4 ruas per bulan, selama fase ini dan akan menurun dengan
bertambahannya usia tebu. Fase ini berlangsung pada 3-9 bulan.
d. Fase Kemasakan
Merupakan fase yang terjadi setelah pertumbuhan vegetative menurun dan
sebelum batang tebu mati. Pada fase ini berlangsung proses pengisian batang-
batang tebu dengan gula (sukorsa) hasil fotosintesis tanaman. Fase ini dapat
berlangsung pada umur 9-12 bulan.
e. Fase Kematian
Pada fase ini tanaman tebu mulai mati setelah melalui kemasakan optimum
hingga menurun kadar gulanya.

Dalam pembuatan gula ada 2 jenis tebu yang dapat digunakan yaitu :
1. Tebu hijau (green cane)
2. Tebu bakar (burned cane)
Perbedaan dari kedua jenis tebu ini dapat dilihat dari karakteristik nira,
keefisienannya, dan tingkat kesegaran tebunya.Jika dilihat dari segi nira hasil
perahan, warna nira yang dihasilkan dari tebu bakar adalah merah kecoklatan
sedangkan nira yang dihasilkan dari tebu hijau adalah kuning kehijau-hijauan.Jika
dilihat dari segi keefisienannya, tebu bakar lebih efisien karena daun-daun tebu sudah
banyak yang hilang atau terbakar sehingga kondisi tebu lebih bersih dan apabila
15

dilihat dari kesegarannya, tebu hijau harus dijaga kesegarannya danmemiliki waktu
retensi tidak lebih dari 48 jam sedangkan tebu bakar memiliki waktu retensi yang
lebih cepat yaitu tidak lebih dari 36 jam.Hal tersebut bertujuan agar sukrosa yang
terkandung dalam tebu tidak rusak dan hilang. Jika dilihat dari segi produk yang
dihasilkan hamper sama, perbedaannya hanya terletak pada tebu bakar (retensi), dan
ada sedikit perbedaan pada warna produk akhirnya.
Tebu yang digunakan pada Buma adalah Tebu hijau.Tebu mengandung
sukrosa yang digunakan sebagai komposisi utama KGP. Sukrosa memiliki sifat fisika
dan kimia sebagai berikut :
Sifat fisika sukrosa :
a. Rumus molekul yaitu C12H22O11
b. Memiliki berat molekul 342 gr/mol
c. Entalpi pembentukan standarnya 530,8 kkal/mol
d. Titik leleh 188oC
e. Densitas kristalnya 1,588 gr/cm3
f. Memiliki panas pembakaran 1351,3 kkal/mol
Sifat kimia sukrosa :
a. Mudah larut dalam air
b. Bersifat mirip asam
c. Dapat berkaramelisasi pada suhu tinggi
d. Kelarutan dalam air dipengaruhi oleh factor temperature dan komposisi
larutannya
e. Stabil dalam suasana alkalis
f. Mudah dirusak oleh jasad renik

2.2.2 Bahan Pembantu Pengolahan


Proses pembuatan gula memiliki banyak variasi bahan pembantu yang telah
ditemukan, banyak bahan kimia yang telah di uji coba dalam proses pengolahan
namun hanya beberapa yang digunakan. Pemilihan bahan kimia didasarkan atas
16

faktor biaya dan efektifitas bahan tersebut dalam membantu pengolahan. Jenis-jenis
bahan pembantu tersebut Antara lain :
a. Kapur
b. Belerang
c. Flokulan jenis Amyfloc HN 571 CFM & Superfloc A2120
d. BNT-49
e. BNT-881
f. Phospat
g. Karmand JS

c. Kapur
Nira mentah bersifat asam, sehingga kapur digunakan untuk meningkatkan pH
dan mengkoagulasi albumnoid serta membentuk inti endapan dengan phospat..Kapur
digunakan karena mudah diperoleh, harganya murah serta berpengaruh terhadap
proses pemurnian nira. Sebelum digunakan pada proses pemurnian, kapur diolah
terlebih dahulu menjadi susu kapur. hal ini bertujuan agar kapur tersebar rata pada
nira yang akan dimurnikan. Gambar menunjukkan diagram alir pembuatan susu
kapur.
17

Gambar 2. Diagram Alir Pembuatan Susu Kapur


Berikut uraian pembuatan susu kapur :
1. Pengisian air sekitar 40-50% volume tangki pengecaman kapur jika menggunakan
lime hydrate.
2. Menggunakan Lime Slaker.
3. Menyiapkan lime hydrate powder kadar Ca(OH)2> 70% dan pengisian bak crane
pengumpan lime slaker. Pengecaman susu kapur dilakukan 12-18 jam sebelum
start giling.
4. Lime slaker dioperasikan dengan putaran 6-8 rpm.
5. Membuka valve air dingin dan valve pengumpan lime hydrate powder melalui
saluran yang menuju lime slaker unit.
6. Pengaduk tangki larutan susu kapur diaktifkan dengan putaran 20-30 rpm untuk
memperoleh dispertasi setinggi mungkin > 95% dan sehomogen mungkin.
7. Tanpa Lime Slaker
8. Jika tanpa menggunakan Lime Slaker maka, lime hydrate powder langsung
diumpankan ke dalam tanki pengecaman yang telah diisi dengan air.
9. Pengaduk putaran rendah dioperasikan untuk homogenitas dan dispersitas larutan
susu kapur dalam tanki.
18

10. Larutan susu kapur di pompakan menuju lime buffer tank berpengaduk.
11. Pengenceran
12. Larutan susu kapur dalam tangki pengecaman dan lime buffer tank ditambahkan
air dingin secara kontinyu hingga 4-6 oBe untuk meningkatkan penguraian ion
kalsium dalam larutan susu kapur membentuk Ca(OH)2.
13. Larutan susu kapur dipompakan menuju tanki transfer yang dilengkapi pengaduk.
14. Larutan susu kapur sebaiknya memiliki waktu tinggal ≥4 jam didalam lime buffer
tank sebelum dipompakan ke proses pemurnian nira mentah.

d. Belerang
Sulfur digunakan dalam proses sulphitasi adalah dalam bentuk sulfur dioksida
(SO2). Fungsi SO2 dalam proses ini adalah :
1. Menghilangkan zat warna (sifat umum dari semua asam)
2. Mengurangi senyawa garam ferric yang terbentuk dari kontak dengan mills,
tank dan pipa.
Sulfur dioksida dihasilkan dari pembakaran SO2. Untuk menghasilkan SO2,
untuk 1 Kg Sulfur membutuhkan 1 Kg O2.Reaksi ini menghasilkan 2.217 kcal/kg
sulfur. Panas pembakaran optimum berada pada 363oC. Pada temperature 1200oC
SO2akan terdekomposisi menjadi Sulfur dan Oksigen. Pada kondisi ini maka Oksigen
yang terbentuk akan bereaksi dengan SO2 membentuk Sulfur Trioksida (SO3) yang
bereaksi pada suhu diatas 900oC. Sehingga dalam pembakaran sulfur temperature
harus dijaga pada temperature 363oC untuk mencegah hal tersebut.
Jika dalam pembakaran sulfur terdapat air(H2O) maka sulfur akan membentuk
SO3 dibandingkan SO2. SO3 akan langsung membentuk Asam Sulfat (H2SO4) ketika
berkontak dengan air. Sehingga sangat penting untuk menghilangkan H2O sebanyak
mungkin sebelum masuk proses pembentukan gas SO2. Salah satu caranya adalah
menggunakan quicklime untuk menyerap air yang ada.

e. Flokulan
19

Pemberian flokulan dilakukan pada proses pemurnian untuk membantu


mengendapkan kotoran dalam nira. Jenis flokulan yang digunakan di Buma adalah
jenis flokulan anionic seperti Chefloc dan Superfloc. Dosis penambahan flokulan
berkisar 2-3 ppm, terlalu banyak dapat mengakibatkan partikel diselubungi oleh
flokulan sehingga penggumpalan tidak terjadi, sedangkan apabila terlalu sedikit
mengakibatkan tidak terjadinya penggumpalan karena terlalu lemahnya titik
hubungan antar benang flokulan. Flokulan ini ditambahkan sebelum nira yang akan
diendapkan masuk ke dalam Single Tray Clarifier (STC).

f. Asam Fosfat
Asam fosfat adalah bahan pembantu yang digunakan dan dicampurkan pada
nira mentah di tangki nira tertimbang pada unit operasi pemurnian. Tujuan pemberian
asam fosfat cair ini adalah untuk menambah kadar fosfat pada nira mentah, sehingga
dalam proses pemurnian dapat dengan mudah terbentuk endapan kalsium fosfat
(endapan inti) yang dapat menyerap zat warna.
Persiapan asam fosfat dengan cara memasukkan asam fosfat 85% ke dalam
drum larutan induk dan di encerkan hingga konsentrasi 20%-30%.

g. BNT-49
BNT-49 adalah sejenis enzim yang digunakan untuk menurunkan tegangan
permukaan.Penambahan ini dilakukan apabila tebu memiliki nilai viskositas yang
tinggi akibat dari retensi yang lebih dari 36 jam.

h. BNT-881 dan Bucham Prer


BNT-881 merupakan sejenis enzim yang digunakan sebagai sanitasi dan
higienitas.Enzim digunakan jika mikroba masih kebal terhadap enzim perama,
sehingga untuk mengatasi hal itu digunakan dua enzim agar proses penginaktifan
mikroba lebih efektif.

i. Karmand JS
20

Bahan ini memiliki banyak jenis antara lain, Karmand JS5050, Karmand JS
9010, dan Karmand JS 1000. Bahan pembantu ini berfungsi untuk membersihkan
kerak yang terdapat didalam evaporator.

2.3 Deskripsi Proses


Di Pabrik Gula Bungamayang ada 2 unit proses pengolahan tebu menjadi gula,
yaitu :
1. Teknik
2. Pengolahan, terdiri dari :
a. Stasiun Pemurnian
b. Stasiun Evaporator
c. Stasiun Masakan
d. Stasiun Putaran dan Penyelesaian
Dengan unit pendukung, meliputi :
1. Stasiun boiler
2. Power House
3. Besali atau workshop dan sipil
4. Laboratorium
5. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Tebu yang akan diproses menjadi gula berasal dari perkebunan. Proses
pengolahan gula harus melalui beberapa tahapan, dimana diantara proses yang satu
dengan yang lainnya saling berkaitan dan berurutan. Sebelum di proses di
pengolahan, tebu akan mengalami penimbangan untuk mengetahui jumlah tebu yang
akan diolah karena hasil timbbangan akan mempengaruhi proses di pabrik.
21

2.3.1 Core Sampler

Gambar 3. Perlakuan Core Sampler

Core sampler merupakan pengambilan sampel dari dalam truk yang berisi tebu
sebelum memasuki timbangan dengan menggunakan unit bor untuk dianalisa
rendemen sementara sampai didapatkan rendemen individu.
Alat-alat yang digunakan pada core sampler yaitu bor 3 unit, sheeder, hidraulik
press dan SDS NIRS (near infrared spectrofotometri) yang cara kerjanya dengan
proses penyerapan sinar infra merah. Core sampler dapat berfungsi sebagai
pengawasan mutu tebu yang berkaitan dengan analisa kandungan gula dalam tebu.
Pengawasan mutu tebu bertujuan untuk mengupayakan agar tebu yang digiling benar-
benar masih memiliki kriteria masak, bersih dan segar.
Tebu yang ditebang diupayakan sebersih mungkin dan memiliki kadartrash
(kotoran) maksimal 5%. Pengawasan mutu tebu yang sudah berada di pabrik
dilakukan oleh tim mutu yang akan menentukan tebu layak giling atau tidak. Tim
mutu akan menentukan kualitas tebu berdasarkan tingkat kebersihan tebu. Tingkat
kesegaran (retensi) dan potensi rendemen (umur tebu).Apabila tebu memiliki trash
tinggi maka tebu tersebut dapat layak giling jika dilakukan pembersihan terlebih
dahulu.
Tebu yang diperkirakan memiliki retensi yang tinggi (kering dan jamuran) atau
tebu muda maka dilakukan pengambilan sampel dan dianalisa di laboratorium core
sampler untuk mengetahui potensi rendemen. Bila masih memiliki potensi rendemen
> 6,31% (setelah dikalikan dengan efisiensi pabrik 0,85) maka tebu tersebut layak
digiling. Apabila kurang dari 6,31%, maka tebu ditolak dan dibuang. Dengan
22

demikian diharapkan tebu yang masuk dan digiling oleh pabrik benar-benar memiliki
kualitas yang baik dan memenuhi kriteria masak, bersih dan segar sehingga dapat
meningkatkan rendemen pabrik.

2.3.2 Timbangan
Tahap penimbangan berfungsi untuk menimbang berat tebu, dimana seluruh
bagian batang tebu ikut terbawa masuk ke dalam pabrik tanpa dibersihkan terlebih
dahulu, setelah melalui jembatan timbangan, tebu tersebut dibingkar dan kemudian
alat angkutnya ditimbang lagi.
Bahan baku (tebu) yang berasal dari perkebunan dibawa ke pabrik dengan
menggunakan truk. Setiap bahan baku (tebu) yang masuk ke area pabrik ini akan
ditimbang terlebih dahulu dan dicatat data-datanya sebelum menuju ke
caneyard.Data-data yang diambil seperti nomor kendaraan,no kebun,tanggal dan jam
masuk kendaraan, tanggal dan jam keluar kendaraan. Kemudian tebu ditimbang
sesuai dengan kapasitas timbangnya.
Jenis timbangan di UU Bungamayang ini ada tiga, yaitu:
1. Timbangan bruto, yaitu timbangan untuk mengukur berat bruto (tebu dan truk),
timbangan ini berkapasitas timbang maksimal 50 ton.
2. Timbangan tarra, yaitu timbangan utuk mengukur berat truk setelah tebu
dibongkar, timbangan ini berkapasitas timbang 20 ton.
3. Timbangan tetes, blotong dll., yang mempunyai kapasitas timbang maksimal 50
ton.
Timbangan ini bekerja seperti timbangan pada umumnya, dan berat timbang
akan terbaca pada indikator (display) dan komputer yang telah terhubung langsung
dengan timbangan. Dari timbangan ini akan didapatkan berat bruto, berat tara dan
netto dalam bentuk kwintal. Selanjutnya bahan baku (tebu) dibawa menuju ke cane
yard.
23

2.3.3Halaman Pabrik
2.3.3.1 Cane Yard
Manajemen Cane Yard adalah pengaturan Supply tebu ke gilingan secara
kontinyu sesuai kapasitas gilingan dan penekanan kehilangan gula selama di Cane
Yard.
Pengaturan supply tebu ke gilingan di laksanakan dengan pembagian feeding
ke cane carrier dari Truck Tippler, Hilo Crane dan Crane Grounded secara seimbang
dan sesuai kapasitas masing-masing alat, sehingga kontinuitas giling terjaga.
Sedangkan penekanan kehilangan gula pada prinsipnya tebu yang datang
duluan digiling lebih dahulu (First In First Out) dan mencegah kerusakan bahan baku
terutama tebu grounded karena trinjak truck, tractor dll. Juga dilakukan pembersihan
secara rutin tebu tercecer di Cane Yard.
Tebu hasil tebangan manual yang diangkut menggunakan truck, setelah
ditimbang, tebu dapat dibongkar langsung di cane yard (dilasah), ditumpahkan dalam
cane carrier melalui Truck Tipller atau dimasukkan kedalam lori menggunakan great
loader untuk digiling malam hari. Tebu yang dilasah dimasukan ke meja tebu
menggunakan cane stacker kemudian masuk ke cane carrier, sedangkan tebu yang
dimasukan dalam lori ditumpahkan keatas meja tebu menggunakan cane lifter. Selain
itu juga cane lifter dapat digunakan untuk membongkar tebu dari truck yang telah
dilengkapi rantai tanpa harus masuk lori terlebih dahulu.
Pengaturan tebu di cane yard menggunakan sistem First In First Out (FIFO),
yaitu tebu yang terlebih dahulu masuk ke cane yard digiling terlebih dahulu, sehingga
tidak terjadi retensi yang terlalu lama yang dapat mengakibatkan kualitas tebu
menurun bahkan rusak.

2.3.3.2 Penghitungan Tebu yang Digiling


Menghitung jumlah tebu yang digiling tiap hari adalah untuk mengetahui
berapa jumlah hasil nira yang diperoleh dibandingkan dengan jumlah tebu yang
digiling dan lebih penting lagi sebagai dasar perhitungan Laporan Harian Pengawasan
Pabrikasi.
24

Perhitungan tebu yang digiling hari ini :


Sisa tebu kemarin : x ton
Tebu masuk hari ini : y ton
Jumlah tebu tersedia hari ini : x + y ton
Tebu sisa hari ini : z ton
Tebu yang digiling hari ini : (x + y) – z ton

2.3.4 Cane Preparation


Tebu yang akan di difusi dan digiling melewati stasiun cane preparation
terlebih dahulu untuk membuka sel tebu dengan target 90-93% dan tidak ada nira
yang terperah. Pada setiap alat tebu dibawa menggunakan cane carrier. Proses
preparasi dilakukan dengan memotong dan mencacah batang tebu menjadi serpihan-
serpihan kecil melalui alat-alat antara laincane cutter I dan II, semi hammer shredder
(SHS) dan heavy duty hammer shredder (HDHS).
a. Cane cutter 1
Cane cutter merupakan alat pemotong yang berbentuk pisau.Pada Cane Cutter 1
(CCI) terdapat 64 pisau. CC1 ini digerakkan oleh turbin dengan kecepatan 4413
rpm, temperature 325oC dan dengan tekanan uap minimal 16 kg/cm2. CC1 ini
berfungsi untuk memotong bahan baku (batang tebu) dari potongan panjang
menjadi 30-40 cm atau sekitar 50% dari bahan bakunya.
b. Cane Cutter 2
Cane Cutter 2 (CC2) merupakan alat pemotong yang berbentuk pisau.Pada CC2
terdapat 72 pisau dengan kecepatan turbin 4413 rpm atau kecepatan putaran unit
600 rpm. CC2 berfungsi untuk memotong batang tebu dari potongan 30-40 cm
menjadi 5-10 cm atau 75% dari bahan bakunya.
c. Semi hammer shreadder
Semi hammer shreadder (SHS) merupakan alat pemotong yang berbentuk kapak.
Pada SHS terdapat 64 hammer dengan kecepatan penggerak 4318 rpm dan
tekanan uap penggerak turbin 20 kg/cm2.SHS ini berfungsi untuk menghancurkan
tebu ke bentuk serabut, kemudian mememarkan atau menghancurkan tebu dari
25

bahan bakunya.Tujuannya adalah untuk membuka sel-sel tebu.Setelah tebu


dipotong dan dicacah, tebu dibawa oleh cane carrier ke unit HDHS.
d. Heavy Duty Hammer Shareadder
HDHS merupakan proses pencacahan lebih lanjut dari SHS dengan daya yang
lebih besar sehingga bukaan sel lebih banyak dan mencapai parameter yang
diinginkan. Pada HDHS putaran penggerak HDHS 5032 rpm dan tekanan uap
penggerak turbin 20 kg/cm2 Setelah dilakukan pencacahan di HDHS maka tebu
tersebut dibawa oleh cane rake elevator menuju unit diffuser.

2.3.5Stasiun Diffuser
Diffuser berfungsi untuk memerah kandungan gula yang ada pada tebu
sebanyak mungkin. Gambar diffuser dapat dilihat pada lampiran (Gambar ..). Tujuan
akhir dari proses diffuser ini adalah untuk mengupayakan agar kehilangan gula pada
proses ekstraksi sekecil mungkin, sehingga memaksimalkan proses ekstraksi gula dan
dapat menyediakan ampas sebagai bahan bakar boiler dengan nilai kalor yang sebesar
mungkin.
Ampas yang dihasilkan setelah melewati gilingan diharapkan memiliki pol
yang rendah (< 1,5%) dan zat kering yang tinggi (> 50%). Diffuser memiliki 12 tank
dan beberapa tank terdapat heater yang digunakan untuk pemanasan ampas agar
memaksimalkan gula keluar dari ampas.
Agar proses pemerahan mendapatkan hasil yang maksimal dibutuhkan air
imbibisi yang bertujuan sebagai pelarutan, jadi air yang diberikan akan menghasilkan
jumlah gula yang maksimal, standar jumlah imbibisi yang diberikan minimal 20 %
tebu dan maksimal 30 % tebu dengan suhu 65 – 90 °C.
Pada PG Bungamayang menggunakan 30 % air imbibisi yang dimasukkan pada
Tank nomor 11 dan 12 dengan suhu 70 – 80 °C. Untuk tank 1-10 untuk
penyempurnaan reaksi dengan suhu 110 °C.Alir diffuser dan DD Mill dapat dilihat
pada Gambar 6 dan skema alat diffusser pada Gambar 7.
Tebu yang sudah di cacah dengan cane cutter 1 dan 2, SHS dan HDHS akan
memasuki diffuser dan masuk ke tank 12. Parameter penting pada ekstraksi nira
26

menggunakan diffuser dengan pengendalian pH.Pengendalian pH ini bertujuan untuk


memperkecil inversi sukrosa (kerusakan sukrosa). Nira tebu mempunyai sifat asam
(pH 4,5 – 5,5), sehingga sukrosa mudah rusak/inversi karena suasana asam tersebut.
Maka pada diffuser perlu diberikan penambahan susu kapur (Ca(OH)2) untuk
menaikkan pH sampai pH 6,0 – 6,2. pH yang terlalu tinggi juga tidak baik pada
operasional diffuser, karena akan menyebabkan terjadinya flokulasi yang disertai
dengan pembentukan floc, yang dapat menyebabkan flooding karena menghambat
perkolasi nira.
Untuk menekan laju pertumbuhan bakteri dan jasad renik yang dapat merusak
sukrosa pada diffuser adalah dengan cara memberikan biosida (biocide) dan enzim ke
tray diffuser. Nira hasil ektraksi pada tiap tray digunakan sebagai imbibisi dari tray 2
didepannya, dengan perlokasi yang baik diharapkan nira akan jatuh tepat pada tray
didepannya. Misal nira pada tray 12 digunakan sebagai imbibisi pada tray 10,
diharapkan nira akan jatuh pada tray 11, begitu juga tray yang ganjil digunakan untuk
imbibisi memiliki brix lebih rendah dari pada brix ampas yang akan di siram (difusi
osmosis/liksiviasi), sehingga proses ektraksi dapat berlangsung dengan baik.
Setelah melewati tray 12 ampas akan melewati low pressure pre dewatering
drum (LPPDD) dengan tujuan dapat mengurangi kadar air dalam ampas yang
kemudian akan dikeringkan pada unit gilingan (dewatering and drying mill), nira
yang dihasilkan dari unit LPPDD ini akan jatuh pada tray 12 kemudian dipompakan
kembali menuju tray 10. Untuk memaksimalkan hasil ektraksi dapat dilakukan
dengan mengupayakan agar ampas dapat berdifusi secara sempurna dengan nira
imbibisi. Hal tersebut dilakukan dengan cara memasang unit lifting screw diatas tray
1 dan tray 9.
Fungsi lifting screw adalah untuk mengangkat atau membuyarkan ampas, agar
ampas tidak mengalami pemadatan, sehingga nira imbibisi dapat dengan mudah
berdifusi dan menembus ampas menuju tray.Sehingga dapat mengurangi
kemungkinan terjadinya floading (banjir) pada diffuser, yang pada akhirnya dapat
memaksimalkan hasil ektraksi.
27

Nira hasil ektraksi pada tray 1 dan 2 kemudian dipompakan menuju scalding
juice tank, dari scalding juice tank ini kemudian nira dipompakan melewati juice
heater, untuk dilakukan pemanasan sampai temperatur 90°C. Kemudian nira yang
telah dipanaskan ini dimasukkan kembali pada diffuser untuk berdifusi dengan ampas
baru (pertama kali masuk ke dalam diffuser). Nira hasil ektraksi ini akan ditampung
dalam Unscreen Juice Tank, kemudian dipompakan menuju DSM screen untuk
dilakukan penyaringan.
Hasil ekstraksi nira yang telah di saring ditampung dalam screen juice tank dan
ditambahkan H3PO4 untuk menaikkan kadar phospat sampai 300 ppm yang
kemudian dipompakan menuju stasiun pemurnian. Ampas yang telah diekstrak dalam
diffuser selanjutnya dibawa oleh bagas discharge conveyor untuk dikeringkan pada
unit gilingan (dewatering and drying mill).

2.3.6 Stasiun Pemurnian


Pemurnian adalah cara yang dilakukan untuk memisahkan antara kotoran dan
nira dari dalam tebu. Pada PG Bungamayang proses yang digunakan untuk
pemurnian adalah sulfitasi. Proses sulfitasi adalah proses pencampuran bahan
pembantu dengan susu kapur dan gas belerang (SO2). Pada proses pemurnian ini
memperoleh hasil berupa nira encer dan hasil sampingan berupa blotong hasil dari
bagasilo yang bercampur dengan endapan. Blotong diangkut dengan menggunakan
truck pengangkutan blotong.
2.3.6.1 Uraian Proses Pemurnian Nira
Adapun tahap-tahap yang terjadi dalam stasiun pemurnian adalah sebagai
berikut:
a. Nira mentah yang memiliki tingkat kemurnian > 11% dengan harga HK sebesar
73% dan Brix-nya 11% dari Stasiun penggilingan menuju ke Sand Cyclone,
setelah itu nira mentah dialirkan ke Sand Catcher melewati Sand Cyclone dimana
Sand Cyclone disini berfungsi sebagai tempat penampungan sementara sebelum
menuju ke alat selanjutnya, nira mentah masuk ke Sand Cathcer untuk membuang
kotoran-kotoran yang mungkin masih terdapat di dalam nira misalnya pasir,
28

koloid, lumpur, dan sebagainya. Kemudian nira mentah dilakukan pengukuran


berat menggunakan timbangan bolougne atau flowmeter.
b. Dalam PP I, yang terdiri dari 4 unit. Nira dipanaskan secara bertahap hingga suhu
70 - 75 °C yang bertujuan untuk membunuh kuman dan mikroorganisme yang
dapat mengganggu proses pembentukan kristal gula. Pengoperasian Juice Heater I
dengan cara membuka double valve nira mentah inlet dan outlet juice heater
secara bergantian krancis atas tutup juice sesuai jalur sirkulasi nira dalam juice
heater lalu buka valve uap pemanas juice heater sesuai dengan kebutuhan panas
nira yang dibutuhkan keluar dari masing-masing badan pemanas sekitar 70 – 75
°C, atur bukaan valve uap menyesuaikan dengan suhu pemanas 1 dan amati
secara berkala level condensate melalui kaca penduga (< 20% ruang pemanas).
c. Selanjutnya nira masuk defekasi tahap I dimana akan dilakukan penambahan
susu kapur konsentrasi susu kapur yang digunakan berkisar 6 – 8 °Be yang
bertujuan untuk menambah atau meningkatkan derajat keasaman sampai pH
sekitar 7 – 7,2. Larutan susu kapur konsentrasi 6 – 8 °Be diberikan secara
continue dan bersamaan dengan aliran nira dalam tanki preliming dan secondary
liming. Waktu tinggal nira didalampreliming sekitar 3 – 4 menit, sementara waktu
tinggal nira dalam secondary liming sekitar 25 – 40 detik ini dikarenakan kondisi
alkalis yang dapat merusak gula reduksi. Kemudian masuk ke defekator II yang
bertujuan untuk meningkatkan pH sekitar 8 - 8,5 dengan penambahan susu kapur
d. Proses selanjutnya sulfitasi di Sulfur Tower Nira Mentah, yaitu penambahan gas
SO2, belerang (S) tersebut mulanya telah dibakar di dalam Rotary Sulfur Furnace,
belerang dibakar dengan menggunakan O2 sehingga bereaksi membentuk gas
sulfur dioksida. Penambahan gas SO2 ini bertujuan untuk menetralkna kelebihan
susu kapur serta untuk membentuk endapan Ca Sulfit. pH nira pada sulfur tower
dijaga antara 7 – 7,2 karena pengendapan yang optimum terjadi pada pH normal.
Setelah dari Sulfur Tower Nira Mentah nira mentah ditampung di dalam drawing
tank. Reaksi yang terjadi :
S(l) + O2(g) SO2(g)
SO2(g) + H2O(g) H2SO3(aq)
29

Ca(OH)2(aq) + H2SO3(aq) CaSO3(s) + 2H2O(aq)


e. Nira yang telah tersulfitasi ini selanjutnya dialirkan ke Juice Heater II dengan
suhu ± 105-1100C dengan cara membuka valve uap pemanas juice heater sesuai
dengan kebutuhan panas nira yang dibutuhkan keluar dari masing-masing badan
pemanas pada juice heater II ini terjadi pemanasan kembali bertujuan agar
reaksinya lebih sempurna tanpa mengubah pH.
f. Setelah itu nira tersebut dialirkan dalam Single Tray Clarifier dan dilewatkan
melalui bejana pengembang (Flash Tank) untuk mengeluarkan udara dan gas
yang mengganggu proses pengendapan atau untuk membuang gas-gas yang
terperangkap pada nira.
g. Pada Inlet Clarifier (feedbox) terjadi pemberian flokulan kemudian nira
bercampur dengan flokulan dan masuk ke talang-talang dalam bejana Clarifier.
Flokulan (zat pengikat endapan) yang digunakan berupa kationic flokulan
penambahan flokulan bertujuan untuk mempercepat terjadinya pengendapan,
penambahan tersebut juga bertujuan untuk mengikat atau menangkap kotoran-
kotoran kecil menjadi flok-flok yang lebih besar, pengendapannya sendiri terjadi
di dalam talang-talang, endapan turun ke bawah sedangkan nira jernih naik ke
atas.
h. Selanjutnya nira dialirkan ke Clarifier yang merupakan tempat untuk memisahkan
antara nira jernih atau encer dengan nira kotor. Nira jernih ini kemudian disaring
untuk membuang buihnya. Nira jernih yang telah disaring keluar dari clarifier
menuju DSM Screen dan dimasukkan ke Clear Juice Tank, dan selanjutnya
dialirkan ke stasiun penguapan. Sedangkan nira kotor dialirkan dari Mud Tank ke
dalam Mud Mixer dengan mengoperasikan pompa mud tank, dan setelah itu akan
dilakukan penambahan ampas halus (bagacillo) dari boiler ke dalam mud mixer
yang berisi nira kotor dengan mengoperasikan exchausted bagacillo sampai
tercampur merata di dalam mud mixer, setelah itu isi campuran mud tank dan
baggacylo ke dalam chamber sebatas overflow setelah itu operasikan rotary
vacuum filter dengan setting 300 rpm atau sesuai level kotoran untuk
memisahkan kotoran padat (blotong), dan nira tapis. Tampung nira tapis dari
30

rotary vacuum filter dan di pompakan kembali menuju preliming tank untuk
proses pemurnian kembali.

Gambar 4 Alus Proses pada Stasiun Pemurniaan

2.3.7 Stasiun Evaporator

Gambar 5. Desain Alat Evaporator


Stasiun evaporator ini berfungsi untuk menguapkan air yang terdapat di dalam
nira sebanyak-sebanyak tanpa menimbulkan kerusakan terhadap nira itu
sendiri.Kadar brix nira encer yang masuk berkisar antara 12-13 % yang hasil akhirnya
meningkat 64 %.
31

Dalam nira encer hasil proses pemurnian biasanya masih mengandung


kandungan air sekitar 27-88%. Evaporator ini menggunakan Sistem Quadrapple
Effect, yang artinya dengan 1 kg pemberian uap pemanas dapat menguapkan empat
kg air (1 kg uap = 4 kg air). Proses penguapannya dilakukan dengan penambahan
energi (panas) sehingga akan mengubah fase air menjadi uap. Evaporator ini
menggunakan uap sebagai media penguap. Agar dapat diperoleh nira kental dengan
brix (kekentalan) 64 % sehingga mempermudah proses selanjutnya. Ada tiga jenis
uap pemanas yang digunakan, diantaranya :
a. UBE (Uap Bekas), tekanannya 0,9-1 kg/cm2, digunakan pada badan penguapan
pertama (BP 1)
b. UNI (Uap Nira), tekanannya 0,5-0,7 kg/cm2, digunakan pada badan penguapan II,
III, IV dst.
c. UBA (Uap Baru), tekanannya 20 kg/cm2 digunakan untuk suplesi setelah
melewati desuperheater, uap lewat jenuh (superheated steam) yang direduksi
menjadi uap jenuh (saturated steam).

2.3.7.1 Uraian proses pada stasiun evaporator


Tujuan dari proses penguapan ini adalah untuk menguapkan kandungan air
dalam nira encer sehingga didapatkna nira kental dengan kadar 60-64 brix. Di PG.
Bungamayang terdapat 10 evaporator yang masing-masing terdiri dari 2 bagian yaitu
evaporator bagian A sebanyak 5 unit yang tersusun secara paralel yang terdiri dari
evaporator 1A, 2A, 3A, 4A, dan 5A, dan evaporator bagian B sebanyak 5 unit yang
terdiri dari evaporator 1B, 2B, 3B, 4B dan 5B jadi ada 5 badan penguapan secara
paralel. Nira encer dari stasiun pemurnian yang ditampung di Clear Juice Tank
masuk ke Badan Penguap I (BP I) yang dipanaskan dengan uap bekas yang berasal
dari turbin karena uapnya sudah terpakai untuk menggerakkan turbin, uap nira dari
BP I digunakan untuk memanaskan BP II dan seterusnya sampai BP IV dihasilkan
nira kental. Yang harus diperhatikan adalah tinggian nira yang diuapkan ± 1/3 dari
Badan Penguap agar sirkulasi dapat berjalan dengan baik.
Proses yang terjadi pada stasiun penguapan adalah sebgai berikut :
32

1. Nira encer di BP I dipanaskan dengan uap bekas dengan suhu 1200C dan tekanan
0,9 - 1 kg/cm2. Pada badan penguapan pertama untuk menguapkan air pada nira,
brix-nya sekitar 20 – 30 %.
2. Nira dialirkan menuju ke BP II dan dipanaskan dengan uap nira dari BP I
mencapai suhu 1000C.
3. Nira pada BP II dialirkan ke BP III yang dipanaskan dengan uap nira dari BP II.
Pada BP III menggunkan sistem vakum, keuntungannya adalah suhu yang
dihasilkan tidak terlalu tinggi, pada badan penguapan III bersifat vacuum stromol
jadi memiliki celah lagi yang bersifat vacuum jadi kondisi vacuum ini akan
menyerap air. Pada vacuum stromol tekanan-nya sekitar 30 – 35 kg/cm2 tidak
boleh terlalu tinggi karena dapat menyebabkan kerusakan pada nira.
4. Uap nira dari BP III digunakan untuk memanaskan nira pada BP IV (badan
penguapan akhir). Pada badan akhir ini berfungsi sebagai proses pengentalan nira.
Uap panas yang keluar dari BP IV dialirkan menuju kondensor yang didinginkan
dengan air injeksi air injeksi ini digunakan untuk pendinginan, air injeksi
digunakan karena tidak menghilangkan vakum, dan dikeluarkan berupa air
jatuhan. Sedangkan uap nira yang dihasilkan pada masing-masing Badan Penguap
dikeluarkan berupa air kondensor / kondensat. Air konden ini ada 2 macam, yaitu
Positif dan negatif. Air kondensat positif berarti masih mengandung gula dan
digunakan sebagai air imbibisi dan proses, sedangkan air konden negatif (tidak
mengandung gula) dipergunakan sebagai air pengisi ketel di boiler.
5. Nira dari badan Penguap terakhir dialirkan menuju bejana sulfitator, sehingga nira
kental direaksikan dengan gas SO2. Selain untuk pemucatan, sulfitasi ini juga
berfungsi untuk menurunkan pH nira kental sampai 5,6.
6. Nira kental dari evaporator dimurnikan kembali, jadi nira kental dialirkan ke tanki
reaksi dan akan dilakukan penambahan adflok sebanyak 2,5 kg pemberian adflok
tidak boleh terlalu banyak agar adflok tidak terikut larut ke gula. Nira kental yang
telah ditambahkan adflok dialirkan ke talodora di talodora akan terjadi pemisahan
antara nira kental dan endapan, nira kental yang telah jernih dikirim ke peti talo di
peti talo ada 2 skat yang berfungsi untuk meminimalisir busa agar busa tidak
33

terlalu banyak dan selanjutnya dikirim ke peti masakan untuk selanjutnya di


proses di stasiun masakan. Sedangkan endapan yang ada di talodora akan di
alirkan ke tanki scrap setelah itu dipompakan ke tanki filtrat dan selanjutnya
dialirkan ke preliming untuk dimanfaatkan kembali dengan cara dimurnikan
kembali di proses pemurnian.
Dampak proses penguapan adalah adanya kerak dalam pipa atau badan
penguap itu sendiri. Untuk menghilangkan kerak-kerak tersebut, maka pembersihan
badan penguap dilakukan secara bergantian.Bahan yang digunakan untuk
membersihkan adalah soda (NaOH), soda tersebut berfungsi untuk melunakkan
kerak-kerak pada pipa. Selain digunakan bahan kimia tersebut, dilakukan juga proses
penyekrapan disertai penyemprotan air untuk membersihkan sisa-sisa kerak.

2.3.7.2 Faktor-faktor kinerja evaporator


Faktor-faktor yang berperngaruh pada kinerja evaporator, antara lain :
a. Uap pemanas
Uap pemanas yang digunakan berupa uap bekas dan uap nira.
b. Tekanan vakum, tekanan yang digunakan yaitu 64 cmHg pada Badan Penguapan
(BP) IV.
c. Level nira di BP
Level atau tingkat ketinggian nira biasanya dapat dilihat dari adanya kaca
penduga apabila pengeluaran air kondensatnya tidak lancar maka dapat
menurunkan temperature uap pemanas sehingga berpengaruh terhadap penguapan
air.
d. Lancarnya pengeluaran gas yang tidak terembunkan (non condensable gas).
e. Lancarnya pengeluaran air kondensat.
f. Kebersihan pipa dari kerak
Masa peguapan badan evaporator maksimal 8 hari, jika melewati aturan tersebut
akan mengakibatkan timbulnya kerak di dalam evaporator itu sendiri.
Pembersihan kerak dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Secara mekanis, dilakukan oleh tenaga skrapan
34

2. Secara chemis, menggunakan penambahan bahan kimia, misalnya soda api


atau karmand

2.3.8 Stasiun Masakan


Stasiun kristalisasi berfungsi untuk mengkristalkan gula yang terdapat dalam
larutan nira kental murni. Air yang masih terkandung dalam nira kental akan
diuapkan sebanyak banyaknya dalam pan masak sehingga terbentuk kristal gula.
Dalam proses pembuatan kristal diusahakan agar waktunya sesingkat mungkin
dan kristal yang dihasilkan memenuhi syarat (kering, putih dan besar sesuai
kebutuhan konsumen) serta kehilangan gula sekecil mungkin.
Pan masak yang ada di PG Buma adalah tipe calandria yang berjumlah 10
buah, dengan penggunaan sebagai berikut :
1. Untuk masakan A menggunakan pan nomor 3 sampai 7 dan 10 (jumlah 6 unit).
2. Untuk masakan C menggunakan pan nomor 8 dan 9 (jumlah 2 unit).
3. Untuk masakan D menggunakan pan nomor 1 sampai 2 (jumlah 2 unit).
Metode masakan yang digunakan adalah A,C, dan D. Pada proses masakan
digunakan Vacuum Pan sebagai tempat kristalisasi. Digunakannya kondisi vakum
agar tidak terjadinya proses karamelisasi pada nira yang akan merusak alat itu sendiri
dan akan mempercepat proses penguapan air di dalam vacuum pan.
Vacuum Pan yang digunakan pada PTPN VII (Persero) Pabrik Gula
Bungamayang ada 10 buah. Vacuum Pan 3-7 dan 10 digunakan untuk masakan A.
Vacuum Pan 8 dan 9 digunakan untuk masakan C dan Vacuum Pan 1 dan 2
digunakan untuk masakan D. Untuk masakan D, terdapat Continous Vacuum Pan
yang berfungsi untuk membesarkan ukuran kristal secara continue dan terdapat juga
Crystallizer yang berfungsi sebagai palung pendingin tempat berlangsungnya
kristalisasi lanjutan. Vacuum Pan mempunyai volume maximal yaitu 500 hL, dan
suhunya sekitar 70-80°C dan tekanan vakum yang diberikan adalah 64 cmHg.
Di stasiun kristalisasi ini sangat dipengaruhi oleh nilai HK dam brix dari
setiap bahan.Karena untuk mendapatkan gula dengan kualitas baik nilai dari setiap
hasil masakan juga harus sesuai dengan angka standar kualitas.
35

Apabila tidak tercapai atau kurangnya harga brix atau HK pada suatu hasil
pada masakan maka harus dilakukan penambahan bahan-bahan kimia yang
mempunyai nilai HK dan brix yang berdekatan dengan hasil yang akan dicapai.
Sehingga diperolehlah harga brix dan HK yang sesuai.
Dibawah ini merupakan skema proses masakan di stasiun kristalisasi.

2.3.8.1 Uraian proses pada stasiun masakan


Proses masakan dilakukan secara kontinyu. Nira Kental (NK) masuk ke
Vacuum pan masakan A yang kemudian masuk ke receiver sebagai tempat
penampungan dan dilanjutkan ke HGF (High Grade Fugal) yang berfungsi untuk
memisahkan antara cairan dan gula . Terdapat dua buah HGF yaitu HGF A dan HGF
B. NK dari receiver masuk pada HGF B yang akan menghasilkan 2 keluaran yaitu
stroop A dan gula A. Stroop A yang berupa cairan dilanjutkan proses ke masakan C
dan gula A diputar lagi di HGF A agar pemisahan lebih optimal. Dari HGF A
terdapat dua aliran keluaran juga yaitu klare SHS (Sugar High Sucrose) yang juga
berupa cairan serta gula yang kristalnya belum mencapai yang diinginkan. Klare
SHS dan gula halus serta gula SHS selanjutnya dikembalikan ke Vacuum pan
masakan A untuk diproses lagi agar dapat menjadi gula dengan kristal sesuai standar
produk yaitu 0.8-1.1 mm. Sttroop A yang dihasilkan di masakan A selanjutnya
dimasak lagi di masakan C dan didinginkan di receiver C kemudian diputar di LGF
(Low Grade Fugal). LGF terdiri dari 3 buah yaitu LGFC, LGF D1 dan LGF D2. Dari
LGF C menghasilkan stroop C dan gula C. Gula C yang dihasilkan memiliki ukuran
kristal 5-7 mm. Karena belum mencapai kristal yang diinginkan maka gula C
dimasak lagi ke masakan A. Sedangkan stroop C dikristalkan di masakan D. Di
masakan D dilakukan penambahan Fondan yaitu gula murni yang diayak dan
dicampur alkohol. Fondan digunakan sebagai inti kristal untuk gula D. Setelah
dimasak dan didinginkan gula D masuk di kristalizer untuk pengkristalan lebih lanjut.
Di kristalizer juga terjadi pendinginan secara bertahapuntuk memaksimalkan proses
kristalisasi. Ada 7 buah kristalizer, kristalizer 1 suhu operasinya 62-58˚C,kristalizer 2
suhu operasinya 58-55˚C, kristalizer 3 suhu operasinya 55-52˚C,kristalizer 4 suhu
36

operasinya 52-48˚C, kristalizer 5 suhu operasinya 48-46˚C, kristalizer 6 suhu


operasinya 46-42˚C dan kristalizer 7 suhu operasinya 42-38˚C. Setelah itu diputar di
LGF D1.Dan hasil samping dari LGF D1 adalah tetes. Yang kemudian tetes tersebut
disimpan dan diolah oleh industri lain. Hasil utama dari LGF D1 kemudian diputar
kembali agar pemisahan optimal di LGF D2. Dan menghasilkan gula D2 dan klare D.
Klare D dimasak lagi di masakan D dan gula D2 dimasak lagi di masakan C agar
mencapai ukuran kristal yang diinginkan. Gula D2 mempunyai ukuran kristal 3-4
mm. Akhir produk yang sudah mempunyai ukuran kristal gula adalah pada masakan
A yaitu 0.8-1.1 mm.
Kendala yang terjadi pada kristalisasi :
- Apabila tekanan tidak mencapai kondisi vakum
- Bahan baku (nira kental) mempunyai nilai viskositas yang tidak normal
dikarenakan kandungan dextral maupun amylum yang tinggi.
Upaya yang dilakukan :
- Pemeriksaan kondisi pompa vakum dan suhu pada air injeksi
- Penambahan enzim, yaitu BNT 49

2.3.9 Stasiun Putaran


Tujuan dari stasiun putaran adalah memisahkan kristal gula dengan gula yang
tidak bisa mengkristal.
Alat yang digunakan adalah HGF (High Grade Fugal) dan LGF (Low Grade
Fugal).Keduanya adalah alat yang mempunyai prinsip kerja menggunakan gaya
sentrifugal yaitu ketika mengalami gerak melingkar benda cenderung menjauhi pusat
putaran.
a. HGF (High Grade Fugal)
HGF (High Grade Fugal) adalah alat yang digunakan untuk putaran hasil dari
masakan A. Terdiri dari 2 yaitu HGF A dan HGF B. Perbedaanya hanya pada
nama karena pada masakan A putaran dilakukan dua kali yaitu setelah
didinginkan pada receiver A diputar pada HGF B untuk memisahkan antara gula
A dengan stroop A dan setelah mendapat hasil utama dari HGF B yaitu gula A
37

diputar lagi pada HGF A untuk memisahkan antara gula produk (SHS) dan gula
halus dengan klare SHS. HGF A terdiri dari 2 unit dan HGF B terdiri dari 9 unit,
berikut adalah tabel spesifikasinya :
Tabel 1. Spesifikasi Alat HGF
Jenis HGF spesifikasi HGF A HGF B
Diameter basket 1350 mm 1320 mm
Kecepatan maksimum 1200 rpm 1000 rpm
Muatan maksimum 1300 650 kg

b. LGF (Low Grade Fugal)


Di UU Bungamayang LGF terdiri dari . digunakan pada masakan C dan masakan
D. Pada masakan C dari pendinginan di receiver C, diputar di LGF C untuk
memisahkan antara gula C dengan stroop C sedangkan pada masakan D setelah di
kristalizer akan diputar di LGF D1 menghasilkan 2 aliran yaitu tetes dan gula D1.
Selanjutnya gula D1 tersebut diputar kembali di LGF D2 untuk memisahkan gula
D2 dan klare D.Di UU Bungamayang terdapat 14 unit LGF terdiri dari 5 unit
LGF C, 7 unit LGF D1 dan 2 unit LGF D2
Tabel 2. Spesifikasi Alat dari LGF

Jenis LGF LGF C LGF D1 LGF D2


Spesifikasi
Kapasitas 7 ton/jam 3-5ton/jam 8 ton/jam
RPM 1950 1100 rpm 1300 rpm
Diameter basket 1100 mm 1100 mm 1300 mm
Penggunaan HGF dan LGF tergantung dengan kristal gula yang akan diputar.
Ketika yang diputar adalah kristal gula yang mempunyai ukuran Kristal produk
maka digunakan HGF.
38

BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Data Hasil Pengamatan dan Perhitungan


3.1.1 Data Pengamatan
Data berdasarkan pengamatan lansung selama 3 hari ( tanggal 13 – 15 Agustus
2018).
Tabel 3. Data Pengamatan pada Stasiun Penguapan
No. Indikator Parameter Terukur Satuan
1. Kapasitas Giling 6069,36 Ton/Hari
2. Nira Encer 293,3548 Ton/Jam
3. Brik Nira Encer 12,27419 %
4. Suhu Inlet Nira Mentah PP 1 65 ℃
5. Suhu Outlet Nira Mentah PP 1 77,2903226 ℃
6. Suhu Inlet Nira Mentah PP 2 75 ℃
7. Suhu Outlet Nira Mentah PP 2 107,16129 ℃
8. Suhu Inlet Nira Mentah PP Diffuser 30 ℃
9. Suhu Iutlet Nira Mentah PP Diffuser 80 ℃
10. Tekanan UBE 0,744354839 Kg/cm²gauge
11. Temperatur UBE 115,3588568 ℃
12. Vacuum BP IV 59,24596774 cmHg

3.1.2 Data Hasil Perhitungan


Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan pada tanggal 13 Agustus 2018
sampai dengan 15 Agustus 2018, maka dapat dilihat hasil perhitungan pada tabel
berikut. :
39

PERHITUNGAN

6069,36 𝑡𝑜𝑛 /ℎ𝑎𝑟𝑖


1. Kapasitasgiling = 24 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 252,89 ton/jam
= 252890 kg/jam
2. NiraEncer = 293,3548 ton/jam
3. Brik NiraEncer = 12,2742 %
4. Suhu inlet Niramentah PP 1 = 650C
Suhu outlet Niramentah PP 1 = 77,29030C
Suhu inlet NiramentahPP 2 = 75 0C
Suhu outlet Niramentah PP 2 = 107,16130C
Suhu inlet Niramentah PP diffuser = 30 0C
Suhu outlet Niramentah PP diffuser = 80 0C
5. Tekanan Ube = 0,7444 kg/cm2 gauge
= 1,744354839 kg/cm2 abs
= 128,3110412cmHg abs
6. Temperatur UBE = 115,35960 C (Hugoot)
7. Vacuum BP 4 = 59,2460cmHg
= (76 – 59,24596774) cmHg abs
1,0332 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
= 16,7540cmHg abs | |
76 𝑐𝑚𝐻𝑔 𝑎𝑏𝑠

= 0,2278 kg/cm2 abs


8. Pressure Drop = (1,744354839 – 0,2277666596)kg/cm2 abs
= 1,5166 kg/cm2 abs
9. TemperaturNiraMasuk = 102 0C
10. JumlahUapSesungguhnya yang digunakan = 114038 kg/jam
40

Perbandingandistribusi pressure drop tiap evaporator “(Tabel 32.23, Distribution Of


Pressure Drop between Vessels ;Hugot 3rd edition hlm.579)”
11 9,7
BP I = 40 BP III = 40
10,3 9
BP II = BP IV = 40
40

 BP 1 = 1,744354839 kg/cm2 abs - (11/40 x 1,516588179 kg/cm2 abs)


= 1,3273 kg/cm2 abs
 BP 2 = 1,32729309 kg/cm2 abs - (10,3/40 x 1,516588179 kg/cm2 abs)
= 0,9368kg/cm2 abs
 BP 3 =0,9367716339 kg/cm2 abs - (9,7/40 x 1,516588179 kg/cm2 abs)
= 0,5690 kg/cm2 abs
 BP 4 = 0,5689990005 kg/cm2 abs - (9/40 x 1,516588179 kg/cm2 abs)
= 0,2278 kg/cm2 abs

Distribusi Suhu Tiap Badan Penguapan


Distribusi Suhu tiap BP diperoleh dari hasil interpolasi pada Tabel 32.23 hal 579,
Hugot berdasarkan tekanan tiap Badan Penguapan
 BP 1
1,3273−1,3196
BP 1 = 107 0C + ( 1,3654−1,3196) x (108 -107) 0C

= 107,16870C
t (0C) P (kg/cm2 abs) r (kkal/kg)
107 1,3196 534,3
107,1687 1,3273 534,18
108 1,3654 533,6

Suhu BP 1 = 107,1687˚C
Panas laten, r1 = 534,18kkal/kg
41

 BP 2
0,9368 − 0,9274
BP 2 = 97 0C + ( ) x (98 – 97) 0C
0,9616−0,9274

= 97,27460C

t (0C) P (kg/cm2 abs) r (kkal/kg)


97 0,9274 540,8
97,2746 0,9368 540,64
98 0,9616 540,2

Suhu BP 2 = 97,2746 ˚C
Panas laten, r2 = 540,64 kkal/kg

 BP 3
0,5689990005−0,5667
BP 3 = 84 0C + ( ) x (85 – 84) 0C
0,5894−0,5667

= 84,10170C

t (0C) P (kg/cm2 abs) r (kkal/kg)


84 0,5667 548,8
84,1017 0,5690 548,74
85 0,5894 548,2

Suhu BP 3 = 84,1017 ˚C
Panas laten, r3 = 548,74 kkal/kg
42

 BP 4
0,2278−0,2227
BP 4 = 62 0C + (0,2330−0,2227) x (63 -62) 0C

= 62,49190C

t (0C) P (kg/cm2 abs) r (kkal/kg)


62 0,2227 562,1
62,4919 0,2278 561,80
63 0,2330 561,5

Suhu BP 4 = 62,4919˚C
Panas laten, r4 = 561,80 kkal/kg

Tabel Data tekanandansuhunira yang didapatdariperhitungan


BadanPenguapan Tekanan Suhu
(kg/cm2 abs) (˚C)
1 1,3273 107,1687
2 0,9368 97,2746
3 0,5690 84,1017
4 0,2278 62,4919
KebutuhanBleeding I (UapNira I)
 Juice Heater (JH) PP 2
 Suhu nira mentah Inlet JH PP 2 = 750 C
 Suhu nira mentah Outlet JH PP 2 = 107,16130C
 Panas jenis nira mentah = 1-(0,006 x Brix NE)
(Cp NM) = 1-(0,006 x 12,2742)
= 0,9264kkal/kg. 0C
43

Kebutuhan UNI I (Bleeding) :


= (m Nira Mentah (kg/jam) x Cp (kkal/kg) x ∆T(0 C)) / (r1 )
= (293354,8 kg/jam) x 0,9264kkal/kg. 0C x (107,1613 – 75) 0C / (534,18kkal/kg)

= 16361,2 kg/jam
= 16,3612 ton/jam

 Vacuum Pan

Kebutuhanuapbagi Vacuum Pan sebesar 2/3 dariUapnirayaknisebesar 120


kg / ton tebu (Hal 589, Hugot)
Kebutuhan UNI I / Bleeding :
= 2/3 x (120 kg / ton tebu) x 6069,36 ton/hari)
= 2/3 x 120 kg / ton tebu x 6069,36 ton/jam
1 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑜𝑛
= 485548kg/hari x |24 𝑗𝑎𝑚| |1000 𝑘𝑔|

= 20,2312 ton/jam

Total UNI I / Bleeding = (16,3612 + 20,2312) ton/jam


= 36,59237357 ton/jam

= 36592,3736 kg/jam

KebutuhanBleeding II / UapNira II

 Juice Heater Pemanas Pendahuluan I (PP I)


 Suhu Nira Mentah inlet PP 1 = 650 C
 Suhu Nira Mentah outlet PP1 = 77,29030 C
 Panas jenis nira mentah = 1-(0,006 x Brix NE)
(Cp NM) = 1-(0,006 x 12,2742)
44

= 0,9264kkal/kg. 0C

Kebutuhan UNI I / Bleeding :


= m Nira Mentah (kg/jam) x Cp (kkal/kg) x ∆T(0 C) / (r2 )
= (293354,8 kg/jam ) x 0,9264kkal/kg. 0C x (77,2903 – 65) 0C /
(540,6355853kkal/kg)
= 6177,7 kg/jam
= 6,1777 ton/jam

Total UNI II / Bleeding = 6,177734468ton/jam


= 6177,734468 kg/jam

Total air Yang Diuapkan

G = BeratNiraEncer = 293,3548 ton/jam


= 293354,8 kg/jam
𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟
W = G x (1 − 𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 )
12,27419
W = 293354,8 kg/jam x (1 − 57,60483871 )

= 230848,0274 kg/jam
= 230,8480274 ton/jam

Air Yang diuapkanTiapBadanPenguapan


x = Bleeding / Uapnira I ke Juice Heater PP 2 dan Vacuum Pan
= 36,59237357 ton/jam = 36592,37357 kg/jam
45

y = Bleeding / Uapnira II ke Juice Heater PP 1


= 6,177734468 ton/jam
= 6177,734468 kg/jam
z = Uni 3 = Uni 4
Maka ;
 BP 1 = x+y+z
 BP 2 = y+z
 BP 3 = z
 BP 4 = z
 W = x + 2y + 4z
 230,8480274 ton/jam=36,59237357 ton/jam + 2 (6,177734468
ton/jam ) + 4z
 z= 45,47504622ton/jam
= 45475,04622 kg/jam
Sehinggadiperoleh Air yang diuapkantiapBadanPenguapanyakni :
 BP 1 = x+y+z = 88245,19324 kg/jam
= 88,24519324 ton/jam
 BP 2 = y+z = 51652,78069 kg/jam

= 51,65278069 ton/jam
 BP 3 = z = 45475,04622 kg/jam
= 45,47504622 ton/jam
 BP 4 = z = 45475,04622 kg/jam
= 45,47504622 ton/jam
Total yang diuapkanseluruh BP = 230848,0664 kg/jam =
230,8480664ton/jam

Distribusi Brix Tiap Badan Penguapan

 Nira keluar dari Tiap Badan Penguapan


46

 BP 1 = (293354,8 -88245,19324) kg/jam = 205109,6068


kg/jam
= 205,1096068
ton/jam
 BP 2 = (205109,6068 -51652,78069) kg/jam = 153456,8261
kg/jam
= 153,4568261
ton/jam
 BP 3 = (153456,8261 - 45475,04622) kg/jam =
107981,7799kg/jam
= 107,9817799
ton/jam
 BP 4 = (107981,7799–45475,04622) kg/jam = 62506,73366
kg/jam
= 62,50673366
ton/jam

% brix Nirakeluardaritiapbadanpenguapan
Ton brix NE Inlet BP = % brix NE x berat NE/100
12,27419 𝑥 293,3548 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
= 100

= 36,00692553 ton/jam
𝑇𝑜𝑛 𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑁𝐸 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝐵𝑃
% brix Niraencer inlet BP = 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑖𝑎𝑝 𝐵𝑃 𝑥 100
36,00692553
% brix Nirakeluar BP 1 = 205,1096068x 100 = 17,55496785%

brix rata – rata BP 1 = (12,27419 + 17,55496785)/2


= 14,91457893 %
36,00692553
% brix Nirakeluar BP 2 = 153,4568261 x 100 = 23,46388 %

brix rata – rata BP 2 = (17,55496785 + 23,46388)/2


= 20,50942393%
36,00692553
% bixNirakeluar BP 3 = 107,9817799 𝑥 100 = 33,34537138 %
47

brix rata – rata BP 3 = (23,46388 + 33,34537138)/2


= 28,40462569 %
36,00692553
% brix Nirakeluar BP 4 = 62,50673366 x 100 = 57,60487458 %

brixrata – rata BP 4 = (33,34537138 + 57,60487458)/2


= 45,47512298%

Perhitunganpanasjenistiapbadanpenguapan
C0 = 1 – (0,006 x 12,27419) = 0,92635486kkal/kg
C1 = 1 – (0,006 x 17,55496785) = 0,8946701929kkal/kg
C2 = 1 – (0,006 x 23,46388) = 0,85921672kkal/kg
C3 = 1 – (0,006 x 33,34537138) = 0,7999277717kkal/kg
C4 = 1 – (0,006 x 57,60487458) = 0,6543707525kkal/kg

Perhitungan boiling point raise (BPR)


(Geankolpis 3th edition, hlm 506)

BPR I = 1,78x + 6,22x2


= 1,78(0,1755496785) + 6,22(0,1755496785)2 = 0,5041644574
BPR 2 = 1,78x + 6,22x2
= 1,78(0,2346388) + 6,22(0,2346388)2 = 0,7601014434
BPR 3 = 1,78x + 6,22x2
= 1,78(0,3334537138) + 6,22(0,3334537138)2 = 1,285157989

BPR 4 = 1,78x + 6,22x2


= 1,78(0,5760487458) + 6,22(0,5760487458)2
= 3,089362787

T. superheated BP I = (107,1679714 + 0,5041644574) 0C


= 107,68049870C
48

T. superheated BP 2 = (97,27402453+ 0,7601014434) 0C


= 98,045917710C
T. superheated BP 3 = (84,10127756 + 1,285157989) 0C
= 85,401401510C
T. superheated BP 4 = (62,49190876 + 3,089362787) 0C
= 65,581268340C

Data sensibel heat dan total heat air didapatkandaritabel 41.1 Ahalaman
1034

107,6804987−107
q BP I = 107,1kkcal/kg + ( )(108,1 – 107,1) kkcal/kg
108−107

= 107,7804987kkcal/kg
107,7804987 −107
λ BP 1 = 641,4kkcal/kg + ( )(641,7 – 641,4) kkcal/kg
108−107

= 641,6341486kkcal/kg
98,04591771−98
q BP 2 = 98kkcal/kg + ( )(99-98) kkcal/kg
99−98

= 98,04591771kkcal/kg
98,04591771−98
λ BP 2 = 638,2kkcal/kg + ( )(638,5 – 638,2) kkcal/kg
99−98

= 638,2137753kkcal/kg
85,40140151−85
q BP 3 = 85kkcal/kg + ( )(86 – 85) kkcal/kg
86−85

= 85,40140151kkcal/kg
85,40140151−85
λ BP 3 = 633,2kkcal/kg + ( )(633,6 – 633,2) kkcal/kg
86−85

= 633,3605606kkcal/kg
65,58126834 −65
q BP 4 = 64,9kkcal/kg + ( )(65,9– 64,9) kkcal/kg
66−65

= 65,48126834kkcal/kg
65,58126834−65
λ BP 4 = 625,2kkcal/kg + ( )(625,6 – 625,2) kkcal/kg
66−65

= 625,4325073kkcal/kg
49

 KenaikantitikDidih brix
e = 2B/(100 – B) ...(pers 32,4 hal 497,Hugot)
Keterangan :
e = elevasitemperatur (0C)
B = Brix larutan (rata – rata)

e1 = KTD brix BP 1 = (2 x 14,91457893) / (100 - 14,91457893)


= 0,35057895330C
e2 = KTD brix BP 2 = (2 x 20,50942393) / (100 – 20,50942393)
= 0,51602151960C
e3 = KTD brix BP 3 = (2 x 28,40462569) / (100 – 28,40462569)
= 0,79347656080C
e4 = KTD brix BP 4 = (2 x 45,47512298) / (100 – 45,47512298)
= 1,668050456 0C

1. Kenaikkantitikdidihhidrostatis
BP 1
P = 1,32729309 kg/cm2 abs
T = 107, 16797140C
Brix rata – rata BP 1 = 14,91457893

MenurutHugothal 201, jika level hidrostatisniradidalam evaporator


sebesar 1/3 daritinggi tube/ kalandriamakatekananhidrostatis rata – rata
setiap evaporator adalah 1/3 : 2 = 1/6
Tinggi tube BP 1 = 2500 mm = 250 cm
H = 1/6 x 250 cm = 41,67 cm

Interpolasi data dariTabel 32.3, hal 516, Hugotdiperoleh :

KTD Hidrostatis 0,94310C


50

Tabel Data OperasiDisetiapBadanPenguapan


Brix KTD
Tekanan Suhu H
BadanPenguapan Rata- Hidrostatis
(kg/cm2 abs) (0C) (cm)
rata (0C)
1 1,32729309 107,1679714 14,9146 41,67 0,9583
2 0,9367716339 97,27402453 20,5094 41,67 1,2903
3 0,5689990005 84,10127756 28,4046 33,33 1,6383
4 0,2277666602 62,49190876 45,4751 33,33 3,4227

2. Kenaikan Titik Didih Total (KTD total) Badan Penguapan


KTD total = KTD Brix + KTD Hidrostatis
KTD total BP 1 = 0,35060C + 0,95830C = 1,30890C
KTD total BP 2 = 0,51600C + 1,29030C = 1,80630C
KTD total BP 3 = 0,79350C + 1,80630C = 2,43180C
KTD total BP 4 = 1,6681 0C + 3,42270C = 5,09080C

3. Titik didih Nira Tiap Badan Penguapan (BP)


Titik didih Nirra Tiap BP = Temperatur BP + KTD Total BP
Temperatur didih nira BP 1 = (107,1680 + 1,3089) 0C
= 108,47690C
Temperatur didih nira BP 2 = (97,2740 + 1,8063) 0C
= 99,08030C
Temperatur didih nira BP 3 = (84,1013 + 2,4318) 0C
= 86,53310C
Temperatur didih nira BP 4 = (62,4919 + 5,0908) 0C
= 67,58270C
4. Titik didih Nira Tiap Badan Penguapan
C = 0,001 x (100 – B) x (T – 54) ......... (pers 32.31 hal 572 Hugot)
51

Keterangan :
C = Koefisien Penguapan spesifik (kg uap/m2/0C/jam)
B = brix rata – rata nira keluar Badan Penguapan (%)
T = Temperatur Steam (0C)

C1 = C BP 1 = 0,001 x (100 –14,9146) x (115,3589 – 54)


= 5,2207 kg uap/m2/0C/jam
C2 = C BP 2 = 0,001 x (100 –20,5094) x (107,1680 – 54)
= 4,2264 kg uap/m2/0C/jam
C3 = C BP 3 = 0,001 x (100 –28,4046) x (97,2740 – 54)
= 3,0982 kg uap/m2/0C/jam
C4 = C BP 4 = 0,001 x (100 –45,4751) x (84,1013 – 54)
= 1,6413 kg uap/m2/0C/jam

5. Kecepatan Penguapan Spesifik


W = C x ∆T
Keterangan :
W = Kecepatan penguapan spesifik (kg/m2//jam)
C = Koefisien penguapan spesifik (kg uap/m2/0C/jam)
∆T = Selisih suhu pemanas dengan suhu nira yang dipanasi
(0C)
W BP 1 = 5,2207 kg uap/m2/0C/jam x (115,3589 – 108,4769) 0C
= 35,9289 kg uap/m2/jam
W BP 2 = 4,2264 kg uap/m2/0C/jam x (107,1680 – 99,0803) 0C
= 34,1819 kg uap/m2/jam
W BP 3 = 3,0982 kg uap/m2/0C/jam x (97,2740 – 86,5331) 0C
= 33,2775 kg uap/m2/jam
W BP 4 = 1,6413 kg uap/m2/0C/jam x (84,1013 – 67,5827) 0C
= 27,1120 kg uap/m2/jam
52

6. Luas Pemanas Badan Penguaapan (BP) Quadrupple Effect


Si = q/ C x ∆T = q/W.......(hal 591, Hugot)
Keterangan :
Si = Luas Pemanas (m2)
q = Air yang diuapkan tiap BP (kg/jam)
C = Koefisien penguapan spesifik (kg uap/m2/0C/jam)
∆T = Selisih suhu pemanas dengan suhu nira yang dipanasi
(0C)
W = Kecepatan penguapan spesifik (kg/m2//jam)

88245,1932 kg/jam
Si 1 = = 2456,1062 m2
35,9289 kg uap/m2/jam

51652,7807 kg/jam
Si 2 = = 1511,1150 m2
34,1819 kg uap/m2/jam

45475,0462 kg/jam
Si 3 = = 1366,5403 m2
33,2775 kg uap/m2/jam

45475,0462 kg/jam
Si 4 = = 1677,3033 m2
27,1120 kg uap/m2/jam
Total Luas Pemanas = 7011,0648 m2

7. Luas Pemanas Efektif Quadrupple Effect


Sp 1 = 2800,9176 m2 x 1,1 = 2701,7168 m2
Sp 2 = 1805,4278 m2 x 1,1 = 1662,2265 m2
Sp 3 = 1576,7714 m2 x 1,1 = 1503,1943 m2
Sp 4 = 2116,1716 m2 x 1,1 = 1845,0336 m2
53

8. Perhitungan neraca panas dan neraca massa evaporator :

Persamaan yang digunakan :


 Energimasuk :
1. 𝑈𝑎𝑝 = 𝑚𝑣1 × 𝐻1𝑣
2. 𝑁𝑖𝑟𝑎 = 𝑚𝑁1 × 𝑡1 × 𝑐1
 Energikeluar :
1. 𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
2. 𝐾𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡 = 𝑚𝑣2 × ℎ2𝑙
3. 𝑈𝑎𝑝 𝑎𝑖𝑟 = 𝑚𝑣2 × 𝐻2𝑣
4. 𝑁𝑖𝑟𝑎 = 𝑚𝑁2 × 𝑡2 × 𝑐2

Dimana :
mv = Massa uap (kg/jam)
mN = Massa nira (kg/jam)
Hv = Enthalpy uap (kkal/kg)
hl = Enthalpy liquid (kkal/kg)
t = suhu (oC)
c = panasjenis (kkal/kg.oC)
notasi 1 = menyatakankeadaanmasuk
notasi 2 = menyatakankeadaankeluar

Dalamperhitungannyaterdapat boiling point rice (BPR) untuklarutannira yang


dihitungdenganpersamaan :

𝐵𝑃𝑅 = 1,78𝑥 + 6,22𝑥 2


(Geankolpis 3th edition, hlm 504)

Dimana x adalah %Brix larutannira.Sehinggadidapatkanhasilsebagaiberikut :


FRAKSI SUHU SUHU
BADAN BPR
NIRA SATURATED SUPERHEATED
BP I 0,1755 0,5042 107,1680 107,6804
BP II 0,2346 0,7601 97,2740 98,0460
54

BP III 0,3334 1,2852 84,1013 85,4014


BP IV 0,5760 3,0893 62,4920 65,5813

Data – data yang dibutuhkanuntukmenghitungneraca energy (Table 41.1 A Properties


of Dry Saturated Steam; Hugot 3rd halaman 1034):
Evaporator P (kg/cm2.oC) T (oC) Hv (kkal/kg) Hl (kkal/kg)
1,3273 107,1680 641,4504 107,2680
BP I
1,3273 107,6804 641,6341 107,7805
0,9368 97,2740 637,9096 97,2740
BP II
0,9368 98,0460 638,2138 98,0460
0,5690 84,1013 632,8405 84,1013
BP III
0,5690 85,4014 633,36-6 85,4014
0,2278 62,4920 624,1968 62,3919
BP IV
0,2278 65,5813 625,4325 65,4813

EVAPORATOR I*
Energimasuk
Steam = 114038 × 644,4077 = 73486965,29
Nira = 293354,8 × 0,9264 × 102 = 27.719.916,45
101.206.881,7

Energikeluar
Kondensat = 114,038 × 115,5589 = 13178105,84
Vapor = 88.245,1932 × 641,6341 = 56.621.125,12
Nira = 205109,6068 × 0,8947 = 19.760.598,75
× 107,6804
89559829,71

NeracaEnergi
55

MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH


Steam 73.486.965,29 Kondensat 13.178.105,84
Nira 27.719.916,45 Vapor 56.621.125,12
Nira 19.760.598,75
Q Loss 11.647.052,03
Total 101.206.881,7 Total 101.206.881,7

𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑓𝑎𝑎𝑡𝑘𝑎𝑛
Efisiensi energy = × 100%
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
56.621.125,12 kg/jam
= × 100%
101.206.881,7 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

= 55,9%

Neraca Massa
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Steam 73.486.965,29 Kondensat 73.486.965,29
Nira 293.354,8 Vapor 88.245,1932
Nira 205109,6068
Total 73.780.320,09 Total 73.780.320,09

EVAPORATOR II*
Energimasuk
Uap = 88.245,1932 × 641,6341 = 56.621.125,12
Nira = 205109,6068 × 0,8947 = 19.760.598,75
× 107,6804
76.381.723,87

Energikeluar
Kondensat = 88.245,1932 × 97,2740 = 8.583.962,923
56

Vapor = 51.652,7807 × 638,2138 = 32.965.517,45


Nira = 153.456,8261 × 0,8592 = 12.927.375,39
× 98,0460
54.476.855,76

Q Loss = EnergiMasuk – EnergiKeluar


= 76.381.723,87 kg/jam – 54.476.855,76 kg/jam
= 21.904.868,11 kg/jam

NeracaPanas
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Uap 56.621.125,12 Kondensat 8.583.962,923
Nira 19.760.598,75 Vapor 32.965.517,45
Nira 12.927.375,39
Q Loss 21.904.868,11
Total 76.381.723,87 Total 76.381.723,87

Neraca Massa
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Uap 88.245,1932 Kondensat 88.245,1932
Nira 205.109,6068 Vapor 51.652,7807
Nira 153.456,8261
Total 293.354,8 Total 293.354,8

EVAPORATOR III*
Energimasuk
Uap = 51.652,7887 × 638,2138 = 32.965.517,45
57

Nira = 153.456,8261 × 0,8592 = 12.927.375,39


× 98,0460
45.892.892,84

Energikeluar
Kondensat = 51.652,7807 × 84,1013 = 4.344.066,005
Vapor = 45.475,0462 × 633,3606 = 28.802.102,55
Nira = 107.981,7799 × 0,7999 = 7.376.513,963
× 85,4014
40.522.682,52

Q Loss = EnergiMasuk – EnergiKeluar


= 45.892.892,84 kg/jam – 40.522.682,52 kg/jam
= 5.370.210,32 kg/jam

NeracaPanas
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Uap 32.965.517,45 Kondensat 4.344.066,005
Nira 12.927.375,39 Vapor 28.802.102,55
Nira 7.376.513,963
Q Loss 5.370.210,32
Total 45.892.892,84 Total 45.892.892,84

Neraca Massa
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Uap 51.652,7887 Kondensat 51.652,7887
Nira 153.456,8261 Vapor 45.475,0462
Nira 107.981,7799
Total 205.109,6148 Total 205.109,6148
58

EVAPORATOR IV*
Energimasuk
Uap = 45.475,0462 × 633,3606 = 28.802.102,55
Nira = 107.981,7799 × 0,7999 = 7.376.513,963
× 85,4014
36.178.616,51

Energikeluar
Kondensat = 45.475,0462 × 62,3919 = 2.837.274,535
Vapor = 45.475,0462 × 625,4325 = 28.441.571,83
Nira = 62.506,7337 × 0,6544 = 2.682.564,156
× 65,5813
33.961.410,52

NeracaPanas
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Uap 28.802.102,55 Kondensat 2.837.274,535
Nira 7.376.513,963 Vapor 28.441.571,83
Nira 2.682.564,156
Q Loss 2.217.205,99
Total 36.178.616,51 Total 36.178.616,51

Neraca Massa
MASUK JUMLAH KELUAR JUMLAH
Uap 45.475,0462 Kondensat 45.475,0462
Nira 107.981,7799 Vapor 45.475,0462
59

Nira 62.506,7337
Total 153.456,8261 Total 153.456,8261

Total uap seluruh BP = 146.830.317 kg/jam

𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑇𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑓𝑎𝑎𝑡𝑘𝑎𝑛
Efisiensi energy = × 100%
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡
146.830.317 kg/jam
= × 100%
259.660.114,9 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 56,55 %

3.2 Evaluasi Kinerja Evaporator


Proses penguapan merupakan proses penting didalam pembuatan gula. Pada
dasarnya permintaan panas di pabrik gula terjadi pada proses pemanasan nira,
evaporasi, dan kristalisasi. Semua proses diatas dibutuhkan untuk proses produksi,
namun evaporasi ditekankan dalam aspek integrasitermal karena merupakan proses
dengan konsumsi energy terbesar .
Faktor yang mempengaruhui proses penguapan pada evaporator salah satunya
adalah kondisi vakum pada badan penguapan ke-3 dan ke-4, dimana kondisi vakum
ini sendiri terbentuk dengan menarik uap nira pada evaporator terakhir (ke-4) ke
pompa vakum sehingga terjadi kondisi vakum pada kondisi 59,246 cmhg dan
kemudian dialirkan ke barometric condenser untuk dikondensasi.
Pemvakuman ini dilakukan pada badan penguapan ke-3 dan ke-4 hal ini
dikarenakan kondisi temperatur pada kedua badan tersebut rendah yaitu 84,102 0C
dan 62,492 0C dimana dengan kondisi tersebut air tidak dapat menguap secara
maksimal. Untuk mengoptimal proses penguapannya adalah dengan menurunkan
60

tekanan pada kedua badan tersebut (mengvakumkan) sehingga titik didih air akan
turun akibat penurunan tekanan.
Berdasarkan dari Analisa perhitungan yang dilakukan didapatkan efisiensi
penguapan evaporator sebesar 56,8244 %. Dimana nilai efisiensi tersebut didapatkan
dengan membandingkan jumlah panas yang termanfaatkan (panas steam dan UNI)
dan jumlah panas input (Panas steam dan panas sensible nira). Perhitungan ini telah
dilakukan dengan perhitungan pada Microsoft exel dengan memvariasikan kondisi
vakum pada 59 , 63, 66, 69, dan 72 cmhg. Dan didapatkan pengaruh vakum terhadap
efisiensi penguapan sebagai berikut :

Grafik Hubungan Vakum vs Efisiensi


56.87
56.865
56.86
56.855
Efisiensi (%)

56.85
56.845 Efisiensi
56.84
56.835
56.83
56.825
56.82
59.000 62.000 65.000 68.000 71.000 74.000

Vakum (cmhg)

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa kenaikkan vakum dari 59 – 69 cmhg akan
menaikkan efisiensi 0,0317%. Hal ini dikarenakan kenaikkan vakum akan
menurunkan titik didih air sehingga air lebih mudah menguap. Akan tetapi setelah
mencapai titik vakum 70 -72 cmhg maka efisiensinya menurun. Hal ini dikarenakan
61

pada kondisi vakum yang terlalu tinggi air pada nira akan bereaksi dengan sukrosa
dan akan (mengdegradasi) memecah molekul sukrosa menjadi glukosa dan fruktosa.
Reaksi hidrolisis sukrosa :
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
Sukrosa Air Glukosa Fruktosa
Evaporator merupakan suatu alat yang digunakan untuk proses evaporasi. Pada
industri gula manfaat dari alat ini yaitu untuk mengentalkan nira sebelum diolah lebih
lanjut dan untuk menurunkan aktivitas air. Di Pabrik Gula Bunga Mayang, evaporator
yang digunakan adalah evaporator dengan prinsip quadruple effect.Tekanan tiap
evaporator dibuat menurun agar titik didih larutan nira menurun pula. Dengan kondisi
tersebut air yang terkandung didalam nira akan teruapkan pada temperatur yang
cukup rendah.
Dalam mengekstraksi nira dari tebu, dilakukan penyiraman dengan
menggunakan air imbibisi yang bertujuan sebagai pelarutan, jadi air yang diberikan
akan menghasilkan jumlah gula yang maksimal. Standar jumlah imbibisi yang
diberikan minimal 20% tebu dan maksimal 30% tebu dengan suhu 65 – 90 oC.
Untuk mengetahui laju alir nira tiap evaporator maka digunakan mass balance
dari masing-masing badan evaporator. Setelah laju alir nira diketahui maka obrix
o
keluar masing-masing evaporator dapat dihitung.Menghitung nilai brix keluar
evaporator sangatlah penting karena digunakan untuk menghitung temperatur nira.%
Brix berhubungan juga dengan boiling point elevation.Berikut ini gambar hubungan
antara % Brix dengan boiling point elevation.
62

Hubungan BPE
3.5

2.5

2
BP
1.5

0.5

0
1 2 3 4
◦Brix

Gambar 6. Hubungan BPE dengan oBrix


Gambar 5 diatas merupakan grafik hubungan antara brixdengan boiling point
elevation. Suatu larutan akan memilikititik didih yang lebih tinggi dari pelarut murni
(air). Semakinbanyak zat yang terlarut di dalam pelarut murni maka larutantersebut
akan memiliki boiling point elevation yang semakinbesar dari air. Derajat brix
berbanding lurus dengan boilingpoint elevation sehingga semakin besar nilai brix
makaBPEnya akan semakin besar pula. Dengan kata lain, semakinbanyak zat terlarut
dalam larutan nira maka titik didih niraakan semakin jauh diatas air. Nilai brix
57.60% pada evaporator ke empatmenunjukkan bahwa 57.60% dari larutan tersebut
adalah zat padat terlarut sedangkan 42.40% sisanya adalah air. Jumlah tersebut
menunjukkan bahwa pelarut yang terkandung dalam larutan nira semakin sedikit dan
jumlah zat terlarutnya semakin banyak, sehingga dengan jumlah zat padat terlarut
yang besar akanmembuat titik didih nira semakin tinggi dibandingkan air.
Untuk mendapatkan nilai temperatur nira, maka boilingpoint elevation
ditambahkan pada temperature saturasi uap air.Setelah boiling point elevation
ditambahkan ke temperature saturasi uap maka terlihat perbedaan temperatur didih
antara air dan nira seperti pada gambar 6.Semakin banyak zat terlarut didalam larutan
maka titik didihnya semakin berbeda jauh.Pada brix 17.55% didapat boiling point
elevation hanya sebesar 0.5042 oC.Namun ketika zat terlarut sudah mencapai 57.60%,
63

boiling point elevation dapat mencapai 3.0894 oC.Nilai BPE ini sangat penting dalam
perancangan awal evaporator, karena saat menghitung area perpindahan panas nilai
perbedaan temperatur yang digunakan dalam perhitungan adalah perbedaan antara
temperatur uap pemanas dengan titik didih nira bukan antara temperatur uap pemanas
dengan temperatur saturasi uap.

Hubungan Antara Temperatur


120

100

80
Temperatur

Series2
60
Series1
40

20

0
1 2 3 4
◦Brix

Gambar 7. Hubungan Antara Temperatur saturasi dengan oBrix


Pada proses penguapan, luas pemanas sangat mempengaruhi oleh kevakuman
dari badan evaporator, semakin besar kevakuman pada evaporator maka semakin
kecil luas pemanas. Pada badan penguapan di PTPN VI (Persero) Bunga Mayang,
total luas pemanasnya 7011.0648 m2 dengan kevakuman 0.2277 kg/cm2Abs pada
Badan Penguapan 4, dengan didapat efisiensi energy 52,24% yang merupakan hasil
perbandingan kebutuhan teoritis dengan energy yang dibutuhkan dipabrik.
Kinerja evaporator pada stasiun penguapan di PTPN VI (Persero) Bunga
Mayang masih dalam kategori baik ditinjau dari oBrix nilai yang dihasilkan yaitu
57.60% dari data desain oBrix 64%. Jika oBrix yang dihasilkan tinggi, maka hal ini
dapat menunjukkan kondisi tekanan pada setiap badan evaporator kevakumannya
tercapai, sehingga dapat memisahkan nira dari air yang dapat memperoleh
konsentrasi nira yang tinggi.
64

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Pada makalah ini, dapat disimpulkan bahwa :
1. Di Pabrik Gula Bunga Mayang, evaporator yang digunakan adalah evaporator
dengan prinsip quadruple effect.
2. Untuk mengekstraksi nira dari tebu digunakan air imbibisi.
3. Neraca massa pada setiap badan evaporator bertujuan untuk mengtahui laju alir
massa pada setiap badan evaporator dan oBrix pada setiap badan evaporator.
4. Derajat brix berbanding lurus dengan boilingpoint elevation sehingga semakin
besar nilai brix makaBPEnya akan semakin besar pula.
5. Untuk mendapatkan nilai temperatur nira, maka boilingpoint elevation
ditambahkan pada temperature saturasi uap air. Setelah boiling point elevation
ditambahkan ke temperature saturasi uap maka terlihat perbedaan temperatur
didih antara air dan nira.
6. Semakin tinggi kevakuman (sampai 69 cmhg) maka efisiensi penguapan semakin
meningkat, jika kevakuman terlalu tinggi akan memecah molekul sukrosa
7. Efisiensi energy 56,8244 % yang merupakan hasil perbandingan panas
termanfaatkan (Panas steam dan UNI) dengan panas Input
8. Kinerja evaporator pada stasiun penguapan di PTPN VI (Persero) Bunga Mayang
masih dalam kategori baik ditinjau dari oBrix nilai yang dihasilkan yaitu 57.60%
dari data desain oBrix 64%. Jika oBrix yang dihasilkan tinggi, maka hal ini dapat
menunjukkan kondisi tekanan pada setiap badan evaporator kevakumannya
tercapai, sehingga dapat memisahkan nira dari air yang dapat memperoleh
konsentrasi nira yang tinggi.
9. Kinerja evaporator dipengaruhi oleh :
a. Kevakuman setiap badan penguapan.
b. Luas pemanas pada badan penguapan.
c. Boiling Point Elevation.
65

DAFTAR PUSTAKA

HR PTPN 7. 2018.

CR PTPN 7. 2018.

Hugot E. 1960. Handbook of Cane Sugar Engineering. Amsterdam : Elsevier.

Storia, Eza Anansa dan Prabowo. 2016. Pengaruh oBrix terhadap Krakteristik
Perpindahan Panas pada Evaporator Robert Sistem Quintuple Effect di PG.
Gempolkrep. Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh November

Syarti, Syida Rakmah. 2014. Termal Analisis, (https://www.scribd.com/doc/2183


57352/Thermal-Analisis, diakses pada tanggal 15 Novembeer 2018)

Pradana, Satria. 2016. Analisis Termal, (https://www.academia.edu/4580935/Bab


_7_Analisa_Termal,diakses pada tanggal 15 November 2018)