LAPORAN KEGIATAN

PRAKTEK KERJA LAPANGAN

ANALISIS PENYEBAB KEGAGALAN SAND INCLUSION

PADA PRODUK SHACKLE FRONT SPRING DI PT BAKRIE
AUTOPARTS

Disusun oleh:
ARIF RAMADHAN
NIM : 5315160793

PENDIDIKAN VOKATIONAL TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI JAKARTA
2019
 PERSETUJUAN DOSEN PEMBIMBING

Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) dengan judul :

ANALISIS PENYEBAB KEGAGALAN SAND INCLUSION PADA
PRODUK SHACKLE FRONT SPRING DI PT BAKRIE AUTOPART
Dibuat untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan pada program studi
Pendidikan Vokasional Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Jakarta
disetujui untuk diajukan dalam seminar Praktik Kerja Lapangan (PKL).

Jakarta, 28 Mei 2019

Dosen Pembimbing

I Wayan Sugita, ST.,MT.

NIP.197911142012121001

ii
 LEMBAR PENGESAHAN (1)

Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing Lapangan/Industri,

Muhammad Akbar Putra

Koordinator Maintenance PT. Bakrie Autoparts

Mengetahui,
Pimpinan Perusahaan/Industri

Putra Sandi

Senior Manager PT. Bakrie Autoparts

iii
 LEMBAR PENGESAHAN (2)
Judul : ANALISIS PENYEBAB KEGAGALAN SAND INCLUSION PADA
PRODUK SHACKLE FRONT SPRING DI PT BAKRIE AUTOPART
Nama Mahasiswa : Arif Ramadhan
Nomor Registrasi : 5315160793
Dosen Pembimbing
Nama Tanda Tangan Tanggal

I Wayan Sugita, ST.,MT. ……………….. …………

NIP.197911142012121001
Dosen Penguji
Nama Tanda Tangan Tanggal

Dr. Catur Setyawan K., S.T., M.T. ……………….. …………

NIP. 197102232006041001

Drs. Tri Bambang A.K., M.Pd ……………….. …………

NIP.196412021990031002

Mengetahui,
Kepala Program Studi
Pendidikan Vokasional Teknik Mesin

Ahmad Kholil, S.T., M.T.

NIP. 197908312005011001

iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan nikmatnya sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktik Kerja
Lapangan (PKL) yang bertempat di PT. Bakrie Autoparts serta penyelesaian
laporan ini. Laporan ini dibuat bertujuan sebagai persyaratan kelulusan pada mata
kuliah PKL serta sebagai bahan belajar dikemudian hari.
Dalam menyelesaikan laporan ini penulis mendapat banyak bantuan,
dukungan, saran serta kritik dari berbagai pihak demi melancarkan penulisan
laporan ini, maka dari itu pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima
kasih kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikah segala bentuk Nikmat kepada penulis.
2. Kedua Orang Tua yang selalu memberikan semangat dan dukungan.
3. Bapak Ahmad Kholil, S.T., M.T, selaku Ka. Prodi Pendidikan Vokasional
Teknik Mesin.
4. Bapak I Wayan Sugita, ST.,MT. Selaku Dosen Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan.
5. Bapak Isya dan Bapak Iyan, selaku HRD PT. Bakrie Autoparts.
6. Bapak M Akbar Putra, selaku Pembimbing Lapangan dan Koordinator
Maintenance PT. Bakrie Autoparts.
7. Bapak Egi Yusito, Koordinator Engineering MC. Shop PT. Bakrie Autoparts.
8. Bapak M. Alfian, selaku staff QC MC. Shop PT. Bakrie Autoparts.
9. Bapak Sujarno, selaku Koordinator QC MC. Shop PT. Bakrie Autoparts.
10. Bapak Akbar Surveyogi, selaku Koordinator Production Engineering PT.
Bakrie Autoparts.
11. Bapak Fadlie Adi Pratama, Selaku staff Koordinator Production Engineering
PT. Bakrie Autoparts.
12.Seluruh karyawan PT. Bakrie Autoparts yang telah membimbing dan
memberikan informasi selama Praktik Kerja Lapangan.
13.Teman–teman Teknik Mesin Universitas Negeri Jakarta yang saling memberi
semangat dan dukungan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini.

v
 Penulis menyadari dalam penulisan laporan Praktik Kerja Lapangan ini
masih banyak kekurangan, baik segi sistematika maupun isi dalam laporannya.
Oleh karena itu penulis berharap laporan ini dapat diberi saran dan kritik yang
membangun agar lebih baik dimasa yang akan datang.
Akhir kata penulis berharap semoga laporan Praktik Kerja Lapangan ini
dapat bermanfaat bagi pembaca khususnya bagi diri penulis sendiri dan menjadi
catatan amal kebaikan bagi penulis disisi Allah SWT. Aamiin

Terima kasih,
Jakarta, 14 Mei 2019

vi
 DAFTAR ISI

PERSETUJUAN DOSEN PEMBIMBING ................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN I ....................................................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN II ...................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ................................................................................................. v
DAFTAR ISI ................................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ........................................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Profil Perusahaan ......................................................................................... 1
1.1.1 Sejarah Singkat PT. Bakrie Autoparts ............................................... 1
1.1.2 Lokasi Perusahaan .............................................................................. 2
1.1.3 Kebijakan Mutu PT. Bakrie Autoparts............................................... 3
1.1.4 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................... 3
1.1.5 Kegiatan Bidang Usaha PT. Bakrie Autoparts ................................... 3
1.1.6 Struktur Organisasi PT. Bakrie Autoparts ......................................... 4
1.2 Lingkup Pekerjaan PKL .............................................................................. 6
1.3 Jadwal Pelaksanaan PKL ............................................................................ 6
1.4 Tujuan Pelaksanaan PKL ............................................................................. 7
BAB II PELAKSANAAN PKL
2.1 Program Kerja Praktik Kerja Lapangan ...................................................... 8
2.1.1 Menentukan Kajian Kegiatan ............................................................. 9
2.1.2 Briefing Pekerjaan .............................................................................. 9
2.1.3 Persiapan Observasi ........................................................................... 9
2.1.4 Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan ............................... 10
2.2 Pelaksanaan PKL ......................................................................................... 11
BAB III ANALISIS PEKERJAAN
3.1 Kajian Teori ...... .......................................................................................... 14
3.2 Analisis Kegagalan ...................................................................................... 14
3.3 Shackle Front Spring ................................................................................... 15
3.4 Sand Inclusion .. .......................................................................................... 16

vii
 3.5 Flow Process Casting ................................................................................. 17
3.5.1 Incoming Material.............................................................................. 17
3.5.2 Sand Preparation. .............................................................................. 17
3.5.3 Core Making....................................................................................... 18
3.5.4 Melting.….. ........................................................................................ 19
3.5.5 Pattern……. ....................................................................................... 21
3.5.6 Moulding ........................................................................................... 21

3.5.7 Pouring............................................................................................... 22

3.5.8 Cooling Line ....................................................................................... 22

3.5.9 Shake Out .......................................................................................... 22

3.5.10 Shot Blast ........................................................................................ 23

3.5.11 Pematah ........................................................................................... 24

3.5.12 Hard Inspection ............................................................................... 24

3.5.13 Finish .............................................................................................. 24

3.6 Data Kegagalan Sand Inclusion pada produk Shackle Front Spring... ............... 25
3.7 Metode Analisis yang dapat digunakan .............................................................. 26
3.7.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ....................................... 26
3.7.2 Fault Tree Analysis ............................................................................ 26
3.7.3 Metode Analisis 4M-1E ..................................................................... 27
3.8 Penyebab dan solusi untuk mengurangi Kegagalan Sand Inclusion pada
produk Shackle Front Spring ............................................................................. 29
3.8.1 Faktor MAN ........................................................................................ 30
3.8.2 Faktor MATERIAL ............................................................................. 30
3.8.3 Faktor MACHINE............................................................................... 33
3.8.4 Faktor METHODE ............................................................................. 34
3.5.5 Faktor ENVIRONMENT ..................................................................... 35
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan.................................................................................................. 36
4.2 Saran ............................................................................................................ 37
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 38

viii
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Logo PT. Bakrie Autoparts ........................................................................ 1

Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. Bakrie Autoparts.................................................. 5

Gambar 3.1 Shackle Front Spring.................................................................................. 15

Gambag 3.2 Kegagalan Sand Inclusion pada produk Shackle Front Spring ................. 16

Gambar 3.3 Flow Process Casting................................................................................. 17

Gambar 3.4 Sand Hopper.... .......................................................................................... 18

Gambar 3.5 Mesin Core Making .................................................................................... 19

Gambar 3.6 Melting ............ .......................................................................................... 19

Gambar 3.7 Return Material .......................................................................................... 20

Gambar 3.8 Scrap Otomotif .......................................................................................... 20

Gambar 3.9 Pattern ........................................................................................................ 21

Gambar 3.10 Mesin Moulding ....................................................................................... 21

Gambar 3.11 Pouring………. ......................................................................................... 22

Gambar 3.12 Pintu keluar Mesin Shake Out .................................................................. 23

Gambar 3.13 Mesin Shot Blast ...................................................................................... 23

Gambar 3.14 Grafik kegagalan Sand Inclusion pada komponen Shackle Front
Spring pada lima bulan terakhir .............................................................. 25

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Catatan Kegiatan Selama PKL....................................................................... 12
Tabel 3.1 Rincian pengerjaan produk Shackle Front Spring ......................................... 25
Tabel 3.2 Penyebab kegagalan Sand Inclusion berdasarkan faktor 4M+1E .................. 29
Tabel 3.3 Perbandingan sifat Komposisi Pasir .............................................................. 30
Tabel 3.4 Perbandingan campuran pasir ........................................................................ 32

ix
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Profil Perusahaan
1.1.1 Sejarah singkat PT. Bakrie Autoparts

Gambar 1.1 Logo PT. Bakrie Autoparts

PT Bakrie Autoparts pada awalnya berdirinya bernama PT Bakrie

Tubemaker adalah suatu usaha patungan antara Bakrie & Brothers yaitu suatu
perusahaan pipa terbesar di Indonesia dengan Tubemaker of Australia Limited
yang memproduksi pipa fitting sejak tahun 1934 di Australia.
PT. Bakrie Tubemaker, pada tanggal 30 Agustus 1974 berganti nama
menjadi PT Bakrie Tosanjaya, dengan Akta Notaris Nomor 273, dan surat
keputusan Menteri Perindustrian Nomor 392/M/SK/1974 dengan produksi utama
saat itu adalah pipa fitting dan socket dari ukuran ½ Inch. Kemudian pada tahun
2014 berganti nama menjadi PT. Bakrie Autoparts sampai sekarang.
Bakrie Autoparts (BA), beralamat di Jalan Raya Bekasi KM. 27 Pondok
Ungu Bekasi, Jawa Barat telah berubah menjadi produsen komponen otomotif di
dunia yang berfokus pada peningkatan nilai dan menciptakan peluang investasi
bagi mitra bisnis. Ini sesuai dengan visi perusahaan kami “Untuk menjadi
Pemimpin Perusahan Komponen Otomotif di Indonesia dalam Memproduksi
Berbagai Produk dan Diversifikasi Investasi di Industri Otomotif”.
".
Bakrie Autoparts memperluas bisnisnya untuk menjadi AUTO
KOMPONEN MAKER terintegrasi dengan bekerja sama dengan produsen
otomotif utama di dunia di bidang manufaktur, distribusi dan penjualan komponen

1
 2

otomotif di Indonesia dan di seluruh dunia. Dengan pengalaman lebih dari 35

tahun di industri komponen otomotif, Bakrie Autoparts bertekad untuk menjadi
salah satu yang terbaik perusahaan komponen otomotif di Indonesia dan di
seluruh dunia. Bakrie Autoparts selalu berusaha untuk memenuhi meningkatnya
permintaan pasar dengan meningkatkan kemampuan produk dengan produk
presisi tinggi dan juga dengan peralatan teknologi terbaru dan memberikan
pelayanan terbaik dan solusi bagi pelanggan untuk menjawab tantangan
pertumbuhan industri otomotif.
Berkolaborasi dengan terkenal Produsen Otomotif di Indonesia yaitu
Mitsubishi, Hino, Isuzu dan banyak lagi, Bakrie Autoparts telah membuktikan
kapasitas dan kapabilitas sebagai pembuat komponen otomotif yang
diperhitungkan industri otomotif nasional dan di seluruh dunia.
Bakrie Autoparts telah menyerahkan misi yang kuat untuk menyediakan
dan akan menjadi pemegang saham, dan juga untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan dengan membangun yang sangat kuat komponen otomotif melalui
teknik luar biasa kompetensi dan juga di harga yang kompetitif dan kualitas
produk, mengembangkan mitra saling strategis di dalam negeri dan daerah
industri otomotif pemain dan memberikan keunggulan operasi didukung kuat oleh
modal manusia.Komitmen kami adalah untuk melanjutkan yang terbaik dan untuk
menjadi mitra bisnis yang dapat diandalkan dalam industry otomotif. Kita adalah
solusi untuk kebutuhanan dan untuk komponen otomotif.
"Bakrie Autoparts, Supplier Manufacturing global Anda untuk Komponen Auto".

1.1.2 Lokasi Perusahaan

PT. Bakrie Autoparts terletak pada lokasi yang cukup strategis, yaitu berada
di Jalan Raya Bekasi KM. 27 Pondok Ungu, Medan Satria, Kota Bekasi, Jawa
Barat, dengan batas – batas wilayah dari lokasi antara lain adalah sebagai berikut:
Utara : SD Kids School
Selatan : Jalan Pejuang
Timur : PT. Tumbakmas Inti Mulia
Barat : PT. Inti Pantja Press Industri
 3

1.1.3 Kebijakan Mutu PT. Bakrie Autoparts

Merupakan kebijakan dan kewajiban PT. Bakrie Autoparts dalam
menghasilkan produk Ferrous Casting yang handal untuk industri transportasi dan
umum sesuai persyaratan mutu yang diminta oleh pelanggan, dan peraturan
pemerintah yang berlaku dengan biaya yang bersaing dan tepat waktu dalam
pengiriman. Untuk mencapainya PT. Bakrie Autoparts akan melakukan perbaikan
secara terus menerus dengan cara melaksanakan dan mempertahankan Sistem
Internasional ISO TS 16949 secara konsisten.

1.1.4 Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi PT. Bakrie Autoparts
Untuk menjadi Pemimpin Perusahan Komponen Otomotif di Indonesia
dalam Memproduksi Berbagai Produk dan Diversifikasi Investasi di Industri
Otomotif.
b. Misi PT. Bakrie Autoparts
 Untuk memenuhi dan memuaskan kebutuhan pelanggan dan juga untuk
memberikan dan memaksimalkan nilai pemegang saham.
 Untuk membangun industri komponen otomotif yang sangat kuat melalui
kompetensi teknik yang sangat baik dan juga kompetitif dalam harga dan
kualitas produk.
 Untuk mengembangkan mitra strategis bersama di dalam negeri dan
regional pelaku industri otomotif.
 Untuk memberikan Operational Excellence didukung oleh Sumber Daya
Manusia yang kuat.

1.1.5 Kegiatan Bidang Usaha PT. Bakrie Autoparts

Bidang usaha PT. Bakrie Autoparts adalah pengecoran logam (Ferrous Foundry),
tipe produk yang dihasilkan ada 2 komponen yaitu :
a. Untuk bidang Automotive
Brake,Drum, Fly Wheels, Disc Breakes, Manifolds Pressure Plates, Hubs,
Differential Cases, Braket dan lain sebagainya.
 4

b. Untuk cetakan-cetakan umum mesin

Komponen mesin-mesin diesel, untuk pakerjaan sipil bangunan dan
aksesoris (perlengkapan) kelistrikan. Merk dagang Bakrie Autoparts yang
selalu tertera disetiap hasil produknya. 80% hasil produksi dipasarkan
didalam negeri dan 20% lagi dipasarkan diluar negeri. Adapun perusahaan
yang menjadi pembeli (customer) dan negara-negara yang diekspor,
adalah sebagai berikut :
 Dalam Negeri

Mitsubhisi, Isuzu, Toyota, Daihatsu, Hino, Nissan Diesel, Opel,

Chevrolet, Mercedes, Mazda, Freyssinet, Total Technology,
PT. Hutama Karya, PT. VSL Indonesia, PT. Wijaya Karya, PT.
Tiga Samudra Raja Mas, PT. Yanmar Diesel Indonesia.
 Luar Negeri
Malaysia, Jepang, Australia dan Italia

1.1.6 Struktur Organisasi PT. Bakrie Autoparts

Bagi suatu perusahaan, keberadaan struktur organisasi memberikan
beberapa sumbangan dukungan yang sangat berarti dan positif. Hal ini didasarkan
pada apa yang terkandung di dalam struktur keorganisasian itu sendiri yang
memuat gambaran tentang suatu wewenang dan tanggung jawab yang terarah
diantara pelaku perusahaan. Keefektifan suatu perusahaan akan tergantung dari
manajemen yang ditetapkan pada perusahaan teresbut, serta manajemen yang baik
akan tercapai apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing
pelaku organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas.
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan pembagian
tugas, wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job description masing-
masing komponen. Struktur organisasi juga terdiri dari beberapa hubungan yang
relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan kelompok pekerjaan. Tujuan utama
dari kelompok organisasi adalah menyalurkan perilaku orang dan kelompok untuk
menghasilkan hasil yang efektif dan efisien.
 5

Secara garis besar struktur organisasi PT. Bakrie Autoparts dapat digambarkan
pada gambar diagram dibawah ini:

Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. Bakrie Autoparts

 6

1.2 Lingkup Pekerjaan PKL

Lingkup Pekerjaan PKL untuk tingkat mahasiswa berbeda dengan tingkat
pendidikan sebelumnya. Apabila tingkat pendidikan sebelumnya seperti sekolah
kejuruan adalah ikut bekerja membantu para karyawan yang ada di tempat PKL,
maka berbeda dengan PKL tingkatan mahasiswa. Mahasiswa yang malakukan
kegiatan PKL tidak ikut terjun langsung ke lapangan akan tetapi mereka hanya
menganalisa suatu kegiatan yang dilakukan oleh para karyawan. Mengacu pada
buku Pedoman Akademik Universitas Negeri Jakarta, Praktek Kerja Lapangan
(PKL) merupakan kegiatan yang harus ditempuh mahasiswa Teknik Mesin
Universitas Negeri Jakarta sebagai salah satu syarat kelulusan.
Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan di luar kampus yakni pada perusahaan yang
sesuai dengan program studi yang ada di Fakultas Teknik Universitas Negeri
Jakarta. Selanjutnya perusahaan yang dijadikan tempat PKL adalah Perusahaan
yang telah memiliki sistem administrasi yang tertib dan baik.

1.3 Jadwal Pelaksanaan PKL

Setelah menyelesaikan PKL diharapkan mahasiswa akan memperoleh
pengalaman nyata dari perusahaan, sebagai upaya pengembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi yang pada gilirannya akan dapat mengevaluasi diri,
setelah melihat langsung kemajuan teknologi di lapangan, bukan hanya di dalam
kelas. Jadwal pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan
pada:
Tempat Pelaksanaan : PT. Bakrie Autoparts
Jalan Raya Bekasi KM. 27 Pondok Ungu, Medan Satria,
Kota Bekasi, Jawa Barat.
Waktu Kegiatan : 01 Februari s/d 01 Maret 2019
Waktu Kerja : Senin s/d Jumat
Pukul 07.30 s/d 16.30 WIB
 7

1.4 Tujuan Pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL)

a. Tujuan Umum :
Setelah melaksanakan PKL diharapkan mahasiswa akan memperoleh pengalaman
nyata dari perusahaan/industri, sebagai upaya pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi (IPTEK) yang pada gilirannya akan dapat mengevaluasi diri,
setelah melihat kemajuan-kemajuan IPTEK di masyarakat atau
perusahaan/industri.
b. Tujuan Khusus :
Setelah mahasiswa melaksanakan seluruh rangkaian kegiatan PKL, diharapkan
mahasiswa dapat:
1. Memperoleh pengalaman bekerja yang sebenarnya di perusahaan/industri
2. Menerapkan teori dan keterampilan yang telah dipelajari di program studi.
3. Memantapkan disiplin dan tanggung jawab dalam melaksanakan tugas.
4. Memperluas wawasan sebagai calon tenaga kerja perusahaan/industri.
5. Mengenal tipe-tipe organisasi, manajemen dan operasi perusahaan/industri serta
proses kerjanya.
6. Memperoleh umpan balik dari perusahaan/industri untuk pemantapan dan
pengembangan kurikulum di program studi.
 BAB II
PELAKSANAAN PKL

2.1 Program Kerja PKL

Program kerja yang dilakukan di PT. Bakrie Autoparts disesuaikan dengan
jadwal kegiatan yang telah dibuat dan dipersiapkan sebelumnya. Pada minggu
pertama, mahasiswa mempelajari tentang profil perusahaan. Hal ini ditujukan agar
mahasiswa dapat mengetahui lebih dalam mengenai perusahaan dan memberikan
gambaran topik apa yang akan diangkat dalam penyusunan laporan PKL. Pada
minggu berikutnya mahasiswa PKL baru melakukan observasi di lapangan untuk
pengumpulan data.
Setiap karyawan maupun mahasiswa PKL harus mematuhi tata tertib yang
diterapkan oleh PT.Bakrie Autoparts. Program kerja PKL yang dilakukan oleh
mahasiswa PKL adalah sesuai dengan tata tertib yang berlaku dan telah disepakati
antara pembimbing lapangan dengan mahasiswa PKL. Tata tertib untuk
mahasiswa yang melakukan praktek kerja lapangan di PT. Bakrie Autoparts
adalah sebagai berikut :

1. Jam kerja dimulai pukul 07:30 WIB.

2. Sebelum dan sesudah bekerja semua mahasiswa PKL wajib mengisi
daftar hadir dan melakukan absen dengan kartu absen.
3. Selama di pabrik semua karyawan maupun mahasiswa PKL wajib
menggunakan helm, baju kerja, celana bahan hitam dan safety shoes
serta alat pelindung diri lainnya sesuai dengan proses produksi yang
ditentukan.
4. Jam istirahat :
 Senin s/d Kamis : 12:00 – 13:00 WIB
 Jumat : 11:30 – 13:00 WIB
5. Mahasiswa PKL harus meminta dibuatkan surat ijin bagian personalia
apabila akan minta ijin untuk keluar tempat PKL baik itu sementara
maupun pulang sebelum waktunya.

8
 9

6. Mahasiswa PKL harus meminta pendampingan apabila ingin

melakukan pengamatan ataupun pengambilan gambar di lapangan (area
produksi).

7. Jam pulang kerja

 Senin s/d Jumat : 16.30 WIB

2.1.1 Menentukan Kajian Kegiatan

Pada saat kegiatan PKL dimulai yang pertama adalah menentukan kajian
kegiatan, dimana mahasiswa harus menentukan apa tema yang akan diambil
terkait dengan divisi yang mahasiswa tempatkan pada saat kegiatan PKL
berlangsung.

2.1.2 Briefing Pekerjaan

Briefing merupakan kegiatan yang dilakukan sebelum berlangsungnya
proses kerja. Dalam briefing ini semua karyawan serta mahasiswa yang sedang
melaksanakan PKL dikumpulkan dalam suatu ruangan untuk mendapatkan
penjelasan mengenai tata tertib dan kegiatan yang harus dilakukan serta
keselamatan kerja yang ada di PT. Bakrie Autoparts.

2.1.3 Persiapan Observasi

Proses selanjutnya setelah mendapatkan briefing adalah melakukan
observasi atau persiapan kerja, yakni persiapan mengenai K3 (Kesehatan dan
Keselamatan Kerja) dimana semua karyawan maupun mahasiswa yang sedang
melaksanakan PKL dituntut untuk mematuhi peraturan dan menggunakan alat
pelindung diri, agar mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Setelah melakukan
persiapan serta menggunakan perlengkapan alat pelindung diri mahasiswa
langsung melakukan observasi, guna mendapatkan data – data yang akurat di
dalam perusahaan tersebut.
 10

2.1.4 Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan

PT Bakrie Tosanjaya sebagai perusahaan yang bergerak di bidang Ferrous

Foundry & Machining, akan senantias mengutamakan kepuasan pelanggan
dengan menghasilkan produk yang berkualitas, pengiriman tepat waktu, biaya
bersaing dengan mengoptimalkan proses produksi yang ramah lingkungan dan
mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dengan tetap komitmen untuk
senantiasa :
1. Mematuhi peraturan perundang-undangan dan persyaratan-
persyaratan mutu , keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan
hidup yang berlaku, baik dari pelanggan, pemerintah maupun
pihak lain yang terkait
2. Mencegah terjadinya kecelakaan kerja, timbulnya penyakit akibat
kerja dan pencemaran lingkungan
3. Melakukan upaya efisiensi energi dan sumber daya manusia
lainnya pada setiap aktivitas, produk dan jasa
4. Berkontribusi terhadap pengembangan masyarakat disekitar
perusahaan terkait pemberdayaan bidang sosial, keagamaan,
kesehatan dan lingkungan

Kebijakan manajemen berlaku bagi seluruh karyawan dan pihak ketiga yang
terkait dengan aktivitas perusahaan untuk diterapkan, dipelihara dan dikaji secara
berkala dan konsisten.
 11

2.2 Pelaksanaan PKL

Pelaksanaan PKL dimulai pada hari Jum’at 01 Februari 2019. Penulis di
tempatkan pada departemen Engineering MC. Shop yaitu departemen dalam
perusahaan yang bertugas untuk melakukan kesesuaian desain dengan produk
yang akan di machining. Namun selain itu penulis juga berkesempatan
ditempatkan di departemen Product Engineering dan juga pada departemen
Quality Control (QC). Tetapi penulis lebih sering melakukan pemantauan dan
penganalisaan pada Departemen Product Engineering. Saat PKL, penulis hanya
diberikan hak untuk memantau dan menganalisa kerja departemen serta bertanya
berkaitan dengan flow process casting, penyebab Kegagalan dan upaya penurunan
apa saja yang telah dilakukan.
Sebelum diterjunkan langsung ke lapangan, mahasiswa diberikan
pengetahuan tentang beberapa prosedur yang harus dilakukan dan pengenalan
tentang peraturan yang berlaku dan yang harus ditaati diperusahaan tersebut. Satu
hari sebelum dilakukan proses praktik kerja lapangan mahasiswa melakukan
trainning hingga dapat memahami dan memperaktikkan aturan yang sudah
disepakati pada saat dilapangan nanti. Salah satu hal yang terpenting pada saat
melaksanakan PKL yaitu Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Bakrie
Autoparts.
Setelah mahasiswa PKL mengetahui prosedur K3 di PT. Bakrie Autoparts,
selanjutnya mahasiswa PKL akan diperkenalkan langsung ke dalam lingkungan
kerja oleh pembimbing lapangan. Mahasiswa PKL diizinkan untuk mengamati
dan mengambil data dari apa yang dijadikan bahan pengamatan dengan bantuan
pembimbing lapangan yang telah ditunjuk perusahaan.
Setelah waktu yang telah disepakati perusahaan dan mahasiswa PKL untuk
melaksanakan PKL telah sampai batas akhir, maka disusunlah hasil pengamatan
pekerjaan selama di perusahaan dalam sebuah laporan kerja praktik. Pemilihan
judul diambil mahasiswa PKL berdasarkan apa yang telah dikerjakan dan diamati
pada saat pelaksanaan PKL.

Dalam pekerjaan terkadang para pekerja bisa saja membuat kelalaian tetapi jika
diamati secara mendalam bukan hanya dari pekerja saja, bisa jadi dari beberapa
faktor yang bisa menyebabkan Kegagalan pada produk. Sehingga pada kegiatan
 12

Praktik Kerja Lapangan kali ini penulis memfokuskan untuk “Analisis Penyebab
Kegagalan Sand Inclusion Pada Produk Shackle Front Spring Di PT Bakrie
Autoparts”.

Tabel 2.1 Catatan Kegiatan Selama PKL

No. Tanggal Kegiatan

Pengenalan perusahaan dan karyawan, dan
1 Jum’at, 01 Februari 2019
keliling lingkungan kerja.
Mendapatkan pengenalan tentang
komponen yang terdapat kegagalan. Dan
2 Kamis, 07 Februari 2019 diberi penjelasan tentang macam-macam
kegagalan yang ada pada setiap
komponen.
3 Jum’at, 08 Februari 2019 Melihat Proses Pengecekan Komposisi
4 Senin, 11 Februari 2019 Mempelajari tentang flow process casting.
Observasi proses casting, dan
5 Selasa, 12 Februari 2019
pengambilan foto.
Mengikuti acara diskusi rutin mingguan
tentang penanganan kegagalan. Salah
6 Rabu, 13 Februari 2019
satunya yang masuk pembahasan adalah
tentang kegagalan sand inclusion.
Diskusi mengenai proses casting, mulai
7 Kamis, 14 Februari 2019 dari incoming material sampai
finish/gerinda.
Diskusi penyebab apa saja yang bisa
8 Jum’at, 15 Februari 2019
mangakibatkan kegagalan sand inclusion.
Diskusi penjelasan macam-macam
9 Senin, 18 Februari 2019 Kegagalan yang ada di PT. Bakrie
Autoparts.
Mempelajari cara membuat diagram
10 Selasa, 19 Februari 2019
fishbone.
 13

Membuat diagram fishbone untuk

11 Rabu, 20 Februari 2019 menganalisis apa saja faktor yang dapat
menyebabkan kegagalan sand inclusion.
Diskusi lanjutan penyebab kegagalan sand
12 Kamis, 21 Februari 2019 inclusion dengan staff Product
Engineering.
Melakukan pengecekan nama-nama mesin
13 Jum’at, 22 Februari 2019
dan mengikuti penyuluhan DBD.
Membuat tabel 4M + 1E penyebab sand
14 Senin, 25 Februari 2019
inclusion.
Diskusi komposisi yang ada pada proses
15 Selasa, 26 Februari 2019
melting dengan staff Product Engineering.
Membuat penjabaran tentang 4M + 1E
16 Rabu, 27 Februari 2019 penyebab terjadinya kegagalan sand
inclusion.
Diskusi tentang upaya penurunan yang
17 Kamis, 28 Februari 2019 telah dilakukan penyebab terjadinya
Kegagalan sand inclusion.
Melengkapi data laporan dan berkonsultasi
dengan Pembimbing Lapangan. Serta
18 Jum’at, 01 Maret 2019 perpisahan dengan seluruh karyawan yang
telah membantu saat praktik kerja
lapangan.
 BAB III

ANALISIS PEKERJAAN

3.1 Kajian Teori

Dalam sebuah Industri khususnya pembuatan produk dalam jumlah besar,

sangat memungkinkan terjadinya kegagalan pada suatu produk. Produk yang
mengalami kegagalan tersebut harus di perbaiki ataupun di lebur kembali untuk di
proses ulang. Hal tersebut akan memakan banyak waktu sehingga menurunkan
produktivitas perusahaan.
PT. Bakrie Autoparts memproduksi berbagai macam komponen automotif,
sehingga banyak juga terjadi kegagalan pada produk yang diproduksi disini. Oleh
karena itu penulis ingin menganalisis penyebab terjadinya kegagalan pada produk,
khususnya jenis kegagalan Sand Inclusion pada produk Shackle Front Spring,
karena produk tersebut mengalami peningkatan kegagalan jenis Sand Inclusion
pada dua bulan terakhir ini.

3.2 Analisis Kegagalan

Analisis Kegagalan adalah suatu kegiatan yang ditujukan untuk

mengetahui penyebab terjadinya kerusakan yang bersifat spesifik dari suatu
produk. Jenis Analisis Kegagalan pada produk dapat berupa patahan, retakan, atau
lubang.

Kegagalan tersebut bisa berasal dari tahap manufacturing, pembuatan, perakitan,

pengoperasian yang tidak sesuai dengan desain atau bahkan dari lingkungan.
Dengan demikian diperlukan analisa kegagalan yang bisa dimanfaatkan sebagai
umpan balik dalam perbaikan desain, material, perlakuan panas, dan sebagainya
terhadap sistem atau komponen.

14
 15

3.3 Shackle Front Spring

Shackle Front Spring merupakan salah satu komponen yang berfungsi

sebagai suspensi pada kendaraan besar seperti truk. Shackle Front spring
merupakan salah satu hasil produksi bagian Plant 3 PT. Bakrie Autoparts dimana
tidak terlepas dari adanya kegagalan akibat kesalahan proses maupun faktor-
faktor lainnya yang ikut mempengaruhi terbentuknya kegagalan pada produk.
kegagalan-kegagalan tersebut umumnya disebabkan perencanaan, bahan yang
dipakai (bahan yang dicairkan, pasir dan sebagainya), proses (mencairkan,
pengolahan pasir, membuat cetakan, penuangan, penyelesaian dan sebagainya)
atau perencanaan coran. Walaupun terdapat Kegagalan yang sama, tetapi
penyebabnya dapat berbeda-beda.
Kegagalan akan menyebabkan beberapa hal seperti:

1. Meningkatnya biaya produk.

2. Kerugian menepati waktu produksi.

3. Menghilangnya kepercayaan pelanggan.

Gambar 3.1 Shackle Front Spring

 16

3.4 Sand Inclusion

Sand Inclusion adalah masuknya pasir kedalam logam cair saat proses
penuangan dikarenakan cetakan pasir rontok atau mengalami erosi. Sand inclusion
merupakan salah satu penyebab paling sering dari kegagalan pengecoran.
Kegagalan ini bisa terjadi di bagian mana pun pada benda cor. Daerah pasir sering
terbawa oleh aliran logam kemudian mengapung di permukaan casting karena
pasir tersebut tidak dapat tercampur oleh logam Cair. Sand inclusion juga dapat
terjebak didalam permukaan coran bersatu dengan oksida logam dan terak, dan
hanya dapat terlihat pada saat pemesinan.
Kegagalan sand inclusion tidak dapat ditolernsi, sekecil apapun itu jika
sudah terlihat dengan mata tanpa bantuan apapun maka harus segera diperbaiki,
kecuali kegagalan sand incluision terjadi pada bidang yang tidak akan bergesekan
pada saat pengaplikasian komponen tersebut.

Gambar 3.2 Kegagalan Sand Inclusion pada produk Shackle Front

Spring
 17

3.5 Flow Process Casting

Gambar 3.3 Flow Process Casting

3.5.1 Incoming Material

Kumpulan Bahan yang dipersiapkan untuk digunakan pada proses casting.
Bahan tersebut akan digunakan pada tahap Core Making, Sand Preparation, dan
juga pada tahap Melting. Bahan yang digunakan umumnya berasal dari alam,
namun ada juga bahan aditif sebagai bahan tambahan.

3.5.2 Sand Preparation

Persiapan pasir cetak sehingga diperoleh ketepatan sifat-sifat yang
diinginkan, yaitu ukuran butir, kekuatan, permeabilitas, kadar air dan lain-lain.
Proses ini meliputi pengolahan pasir lama, penambah zat pengikat, zat tambahan
dan kadar air serta proses pencampuran. Proses ini sangat penting untuk
pembuatan coran yang meminimalkan Kegagalan.
 18

Berikut ini adalah bahan-bahan yang digunakan dalam proses pengolahan

pasir :
 Pasir Lama
 Pasir Baru
 Bentonite
 Coal Dust
 Air

Gambar 3.4 Sand Hopper

3.5.3 Core Making

Core adalah inti yang dibuat terpisah dari cetakan terutama dipasang pada
bagian rongga cetakan untuk membuat rongga dalam coran. Cara pembuatan core,
yaitu core yang menggunakan mesin. Berikut ini adalah bahan-bahan yang
digunakan dalam proses pembuatan core :
 Resin Coated Sand
Pasir cetak untuk cetakan kulit yang butir-butir pasirnya dilapisi film resin fenol.
Resin yang digunakan terutama resin fenol novolak, tetapi untuk mengurangi
pengaruh nitrogen dan polusi, juga digunakan resin fenol jenis resol.
 Si Emulsion
Si mempercepat pembentukan grafit, semakin banyak Si dalam besi cor semakin
banyak juga grafit yang terbentuk. Selain itu, Si menentukan kekuatan dan
kekerasan suatu bahan. Material ini juga berfungsi untuk mempermudah
melepaskan core.
 19

Gambar 3.5 Mesin Core Making

3.5.4 Melting
Melting merupakan stasiun kerja untuk proses peleburan cairan metal
bahan pembuatan casting. Artinya terjadi perubahan bentuk logam, sehingga
berubah dari zat padat menjadi zat cair. Tanur atau wadah yang digunakan disebut
furnace.

Gambar 3.6 Melting

 20

 Bahan Baku
a. Return Material
Return Material adalah bahan sisa yang diperoleh dari proses trimming dan
pematah casting.

Gambar 3.7 Return Material

b. Scarp Otomotif (Baja)

Yang dimaksudkan scarp otomotif adalah sisa-sisa atau buangan dari
industri otomotif. Berfungsi untuk menyeimbangkan kadar komposisi dari runner
system.

Gambar 3.8 Scrap Otomotif

 21

3.5.5 Pattern
Pattern atau disebut juga pola adalah memproyeksikan bentuk coran pada
cetakan. Ada berbagai macam bahan yang dapat digunakan untuk membuat pola
yaitu logam, kayu atau resin sintetis, tergantung dari jumlah produksi coran,
ketelitian coran, cara pembuatan cetakan dan lain-lain. Secara umum, ukuran pola
mencakup tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian, tambahan yang
diperkirakan, kemiringan pola dan lain-lain.

Gambar 3.9 Pattern

3.5.6 Moulding
Moulding adalah mesin pembuat cetakan. mesin ini bekerja secara
otomatis yang dikontrol dengan komputer. Cara pembuatan cetak tergantung dari
jenis pasir cetak, ukuran, bentuk, berat coran jumlah produksi dan lain-lainnya.
Mesin moulding yang digunakan untuk membuat casting ini adalah mesin
moulding disamatik yaitu mesin pembuatan cetakan tiup tekan yang
dikembangkan oleh perusahaan Jerman, Dansk Industry Syndikat. Di dalam mesin
yang bentuknya rumit ini, terdapat rangka lepas berbentuk kotak (ruang cetakan).
Pasir cetak ditiupkan dari atas ke dalam ruangan cetakan lalu ditekan dari kanan
kekiri setelah itu cetakan didorong dan dikeluarkan.

Gambar 3.10 Mesin Moulding

 22

3.5.7 Pouring
Pouring adalah proses penuangan cairan metal ke dalam cetakan. Setelah kondisi
sesuai control plan, metal cair di isikan ke dalam mould. Alat untuk melakukan
proses pouring adalah ladle. Sebelum tahap pouring, dilakukan tahap taping yaitu
proses penuangan cairan metal dari furnace ke ladle.

Gambar 3.11 Pouring

3.5.8 Cooling Line

Cooling line adalah lintasan yang menghubungkan antara mesin moulding
dengan mesin shake out. Dalam lintasan ini, cairan logam yang dituangkan ke
mould (cetakan) telah terbentuk menjadi casting. Cooling line ini berfungsi untuk
mengurangi panas dari cairan metal agar pada saat masuk mesin shake out,
casting tidak rusak akibat guncangan.

3.5.9 Shakeout
Shake out adalah proses pembongkaran dan penyingkiran pasir untuk
mengeluarkan casting dari cetakan setelah proses pouring.
Mesin yang digunakannya pun disebut mesin shake out, yaitu mesin untuk
merontokan pasir menggunakan meja getar. Rontokan pasir jatuh ke atas
konveyor yang berjalan dibawahnya.
Kemudian pasir-pasir tersebut dibawa oleh konveyor yang kemudian di
proses untuk digunakannya lagi sebagai bahan baku untuk pembuatan mould.
Pasir inilah yang disebut pasir lama.
 23

Jika pada proses shakeout ada casting yang masih meyatu dengan runner
system maka harus di lakukan proses Trimming yaitu memisahkan casting dengan
runner system secara manual.

Gambar 3.12 Pintu keluar Mesin Shakeout

3.5.10 Shot Blast

Proses shoot blast yaitu membersihkan casting dari pasir dengan media
steel shot yang ditembakkan ke body casting dilakukan secara otomatis oleh
mesin.
Penyemprotan casting dilakukan sebanyak 2-3 kali dan setiap selesai satu
kali penyemprotan casting pada hanger diputar 180° agar bagian yang terkena
steel shoot bisa merata. Lama penyemprotan ± 3 menit.

Gambar 3.13 Mesin Shotblast

 24

3.5.11 Pematah
Pada saat proses shakeout dan trimming, ada sebagian runner system yang
tidak terlepas dari casting sehingga hal tersebut harus melewati proses pematah
casting. Pada proses inilah, runner system dilepaskan dari casting dengan mesin
pematah casting.
3.5.12 Hard Inspection
Proses selanjutnya adalah hard inspection, dimana produk yang telah jadi
dilakukan pengecekan apakah produk tersebut sesuai dengan standar yang telah
ditentukan atau tidak karena produk ini berpengaruh besar tehadap keamanan dan
keselamatan para pengendara.
Jika produk mengalami masalah, akan di lakukan dua solusi, yaitu:
 Di Repair
 Di lebur

3.5.13 Finishing
Sebelum produk masuk ke dalam store, proses akhir yang harus dilakukan
adalah proses finishing. Yaitu dengan cara menghaluskan bagian-bagian yang
masih kasar dengan menggunakan gerinda. Hal tersebut dilakukan agar
menghasilkan produk yang berkualitas dan konsumen pun merasa puas terhadap
produk tersebut
 25

3.6 Data Kegagalan Sand Inclusion pada Produk Shackle Front Spring

Jumlah total produksi komponen shackle front spring adalah 5754 pcs
dengan pengerjaan selama 5 bulan yaitu pada bulan September 2018 sampai
januari 2019. Berikut ini rincian pembagian pengerjaanya:

Tabel 3.1 Rincian Pengerjaan Produk Shackle Front Spring

No Bulan/Tahun Jumlah/pcs Kegagalan/pcs

1 September 2018 1104 235
2 Oktober 2018 1266 359
3 November 2018 1049 162
4 Desember 2018 963 311
5 Januari 2019 1372 734
Total 5754 1801
Data di dapat dari hasil Observasi di PT Bakrie Autoparts

60% 55%

50%

40%
32%
30% 28%
21%
20% 15%

10%

0%

Gambar 3.14 Grafik Kegagalan Sand Inclusion pada Komponen Shackle

Front Spring pada lima bulan terakhir
 26

Dari gambar grafik 3.14 dapat disimpulkan bahwa kegagalan sand

inclusion pada bulan Januari meningkat 23% dari bulan desember peningkatan
tersebut lebih besar dibandingkan dengan bulan-bulan yang lain.. Hal tersebut
menyebabkan jumlah kegagalan sand inclusion tertinggi terjadi pada bulan januari
dengan jumlah produk yang gagal mencapai 55%.

3.7 Metode Analisis yang dapat digunakan

Unuk dapat mengetahui apa saja penyebab dari kegagalan pada suatu
produk, kita dapat menggunakan beberapa macam methode analisis, yaitu:

3.7.1 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur
terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode
kegagalan. Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan maka tim
FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence,
Detection, serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number

3.7.2 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis merupakan teknik yang memberikan penjelasan
sistematis dari kombinasi kejadian-kejadian yang mungkin terjadi dalam sistem
yang mengakibatkan kerusakan. Analisis pohon kegagalan merupakan analisis
deduktif yaitu suatu kejadian disebabkan oleh kejadian sebelumnya. Kejadian
sebelumnya disebabkan oleh kejadian lain lebih lanjut, kegagalan komponen atau
kegagalan operator (manusia). Masing-masing kegagalan tersebut dianalisis lebih
lanjut penyebabnya sehingga sampai pada kondisi kejadian dasar (basic event).
Kejadian puncak (Top Event) dari pohon kegagalan menunjukkan kejadian atau
kondisi yang tidak diinginkan. Top Event haruslah terlebih dahulu diidentifikasi,
kemudian event-event yang secara langsung menyebabkan terjadinya Top Event
di identifikasi dan dihubungkan dengan Top Event dengan dengan menggunakan
hubungan logika. Cut set merupakan kombinasi kegagalan kejadian dasar,
 27

sedangkan minimal cut set adalah kombinasi terkecil dari kegagalan kejadian
dasar.

3.7.3 Metode Analisis 4M-1E

Metode analisis 4M-1E, merupakan teknik yang digunakan untuk
mempermudah mengetahui suatu penyebab kegagalan dengan cara menyusun apa
saja yang menjadi penyebab dan akibat dengan menggunakan faktor 4M-1E,
yaitu:

1. MAN, yaitu faktor:

 Disiplin : kedisiplinan dalam bekerja yaitu sesuai dengan standar kerja

yang telah ditetapkan.
 Sikap : bertanggung jawab terhadap apa yang dikerjakan
 Skill : kemampuan/keterampilan yang dimiliki sesuai dengan bidangnya

2. MACHINE, yaitu faktor:

 Jig/Alat : alat pendukung untuk mempermudah dalam proses produksi

dengan hasil yang baik dan cepat
 Machine : mesin yang mempunyai mutu dan teknologi yang canggih akan
mempercepat proses produksi dengan hasil yang berkualitas

3. METHODE, yaitu faktor :

 Standar Kerja : aturan yang dibuat sebagai pedoman dalam bekerja

 Control Quality : suatu kegiatan pengendalian yang dilakukan dalam
proses produksi untuk menghindari terjadinya penyimpangan yang lebih
besar pada proses berikutnya.
 Perawatan : penjadualan perawatan pada alat (machine, Jig dan tools)
secara berkala
 28

4. MATERIAL, yaitu faktor:

 Direct Material Baik : material /bahan baku yang sesuai dengan standar
 Indirect Material Baik : bahan pendukung yang sesuai dengan standard

5. ENVIRONMENT menjamin mutu dengan :

 Lay Out : tata letak area kerja yang baik, aman dan nyaman mempermudah
dalam bekerja

Dari ketiga metode analisis diatas, penulis akan menggunakan metode analisis
4M-1E, dikarenakan metode ini tidak rumit dan tidak menghabiskan banyak
waktu.
 29

3.8 Penyebab dan Solusi untuk mengurangi kegagalan Sand Inclusion pada
produk Shakle Front Spring
Dengan menggunakan metode analisis 4M + 1E
Tabel 3.2 Penyebab Kegagalan Sand Inclusion berdasarkan Faktor 4M+1E
Faktor Penyebab

Man  Proses Pouring terlalu tinggi dari basin karena Operator belum memahami
proses pouring yang benar.

Material  Kurang sesuainya komposisi material pasir standar dengan aktual pada sand
plant karena Perubahan sifat pada campuran komposisi pasir.

 Lost time yang disebabkan oleh Mesin breakdown.

Machine  Mesin Moulding bermasalah.
 Pattern Kasar.

 Mixing Time Terlalu cepat dari standar.

Method  Pasir mould mengalami erosi saat pouring disebabkan Temperature pouring terlalu
tinggi dan Aliran logam cair saat pouring mengalami turbulensi.

 Lingkungan Kotor yang menyebabkan Adanya material lain pada campuran

Environment pasir dan Masuknya rontokan pasir atau debu dari luar ke mould.

Data didapat dari hasil Observasi di PT Bakrie Autoparts

 30

3.8.1 Faktor Man

a. Masalah
Jarak pada saat penuangan logam cair ke mould pada proses pouring
terlalu tinggi dari basin di karenakan operator belum memahami proses pouring
yang benar. Jarak pada saat penuangan logam cair akan berpengaruh pada tekanan
aliran yang masuk ke mould, jika jarak terlalu tinggi tekanan aliran logam cair
yang masuk pun terlalu tinggi sehingga pasir mould tidak sanggup menahan
tekanan dan menyebabkan erosi pada pasir mould.
b. Solusi
Dengan memberikan sosialisasi dan pelatihan kepada operator mengenai
cara penuangan yang baik pada proses pouring. Cara penuangan yang baik ialah
dengan jarak penuangan sedekat mungkin dengan basin.

3.8.2 Faktor Material

a. Masalah
1. Kurang sesuainya komposisi material pasir standar dengan aktual pada
sand plant.
 Perubahan sifat pada komposisi pasir dapat menyebabkan kegagalan sand
inclusion karena sifat komposisi pasir tersebut berpengaruh pada
kemungkinan terjadinya erosi pada pasir mould saat proses pouring. Sifat
yang mempengaruhi terjadinya sand inclusion adalah compactabillity,
compression strength.

Tabel 3.3 Perbandingan Sifat Komposisi Pasir

Sifat Komposisi Pasir Standar Penyimpangan Terbesar
Moisture 2.5 – 3.5% 4%
Compactability 30 – 40% 46%
Compression Strength 20 - 30 psi 17 psi
Data di dapat dari hasil Observasi di PT Bakrie Autoparts
 31

Dari Tabel 3.3 dapat dilihat bahwa sifat komposisi pasir tidak sesusai standar,
ketiga sifat tersebut berpengaruh pada kegagalan sand inclusion, karena:
 Moisture, merupakan kelembaban atau jumlah air yang ada pada campuran
pasir cetak dan dinyatakan standar untuk pasir cetak adalah 1,5% - 8%
tergantung dari jenis cetakan dan logam yang di tuang (Heine, 1967:88).
Moisture dapat di ukur dengan Moisture Analyzer lalu menggunakan
rumus:

Keterangan:
Berat Awal : berat pasir sebelum dilakukan pemanasan (gram)
Berat Akhir : berat pasir setelah di lakukan pemanasan (gram)
Sumber : Heine (2010:88)
Moisture berpengauh pada compactability dan compression strength,
semakin tinggi moisture maka semakin tinggi compactability namun
compression strength akan menjadi rendah dan begitu sebaliknya.
 Compactability, merupakan kemampuan pasir mould dalam membentuk
profil. Pada data diatas dapat dilihat bahwa moisture yang melebihi
standar menyebabkan compactability menjadi tinggi melebihi standar.
Sehingga berpengaruh pada compression strength yang rendah.
 Compression strength, merupakan kemampuan pasir mould untuk
menahan tekanan dari logam cair saat proses pouring dilakukan, namun
dikarenakan compression strength yang rendah maka kemampuan pasir
mould untuk menahan tekanan dari logam cair akan berkurang dan
terjadilah erosi, hal tersebutlah yang menyebabkan terjadinya kegagalan
sand inclusion.
 32

Tabel 3.4 Perbandingan Campuran Pasir

Campuran Pasir Standar Penyimpangan Terbesar
Pasir Lama 1000 kg 1000 kg
Pasir Baru 10 kg 10 kg
Bentonite 40 kg 5 kg
Coaldust 20 kg 1 kg
Data pada awal shift di dapat dari hasil Observasi di PT Bakrie Autoparts

Dari Tabel 3.4 dapat dilihat bahwa penggunaan bahan additive bentonite dan
Coaldust tidak sesuai standar, dan berpengaruh pada sifat kompisisi pasir.
 Bentonite, merupakan bahan additive yang berfungsi untuk mengikat
material pasir, bentonite bereaksi dengan air sehingga dapat mengikat
pasir dengan baik, namun dengan jumlah bentonite yang kurang dari
standar dan moisture yang terlalu tinggi dari standar akan berakibat pada
rendahnya compression strength, sehingga pasir mould akan mudah erosi
saat proses pouring karena kurang mampu menahan tekanan dari logam
cair dan berakibat pada kegagalan sand inclusion.
 Coaldust, merupakan bahan additive yang berfungsi sebagai lapisan
pelindung bagi pasir mould dari panas, agar saat proses pouring,
kelembaban pada pasir mould tidak mudah menguap, namun dengan
jumlah coaldust yang tidak mencapai standar maka dapat menyebabkan
pasir mould lebih mudah kering dan menyebabkan kemampuan bentonite
untuk mengikat pasir berkurang, sehingga terjadilah erosi yang
menyebabkan kegagalan sand inclusion.

b. Solusi
 Perlu dilakukan pengecekan terhadap sample pasir pada laboratorium
sesering mungkin.
 Untuk menentukan takaran pasti penambahan air, dapat dilakukan
perbandingan uji moisture dari dua sample. Sample pasir pertama akan
dilakukan uji moisture, setelah diketahui hasil nya maka campuran pasir
akan ditambah air 1 liter, kemudian dilakukan uji moisture pada sample
 33

pasir kedua (campuran pasir yang sudah ditambah air 1 liter). Lalu
bandingkanlah hasilnya, dari situ kita dapat mengetahui berapa persentase
moisture pada pasir cetak yang bertambah saat 1 liter air ditambahkan
kedalam campuran pasir cetak, sehingga penambahan air akan lebih pasti.

3.8.3 Faktor Machine

a. Masalah
1. Terjadinya Lost Time
 Mesin mengalami breakdown mulai dari conveyor, mesin moulding,
ataupun mixer. Saat mesin mengalami breakdown akan menyebabkan lost
time atau tertundanya proses yang sedang berjalan, hal tersebut
menyebabkan material pasir ataupun pasir mould harus menunggu
sehingga kadar air berkurang karena mengering. Jika kadar air berkurang
itu berarti kemampuan pasir untuk mengikat dan menahan tekanan akan
berkurang, sehingga dapat terjadi erosi pada saat proses pouring.

2. Mesin Error
 Mesin moulding error, mesin moulding yang mengalami error akan
menyebabkan penekanan saat membentuk pasir mould lemah, hal tersebut
menyebabkan kekerasan pasir mould dibawah standar yang dibutuhkan
yaitu minimal 85, jika di bawah standar pasir mould dapat mudah erosi
atau bahkan retak pada saat proses pouring.

3. Kualitas Pattern
 Permukaan pattern kasar, pada saat pembentukan pasir mould, pattern
yang digunakan harus halus, karena jika kasar pasir mould yang di
hasilkan pun menjadi kasar dan saat pasir mould diisi logam cair maka
bagian yang kasar tersebut akan mudah mengalami erosi.

b. Solusi
1. Untuk mencegah Lost Time, dapat dilakukan perawatan berkala secara
rutin untuk mengurangi terjadinya breakdown pada mesin.
2. Untuk mengatasi mesin error , dapat dilakukan perbaikan pada mesin
tersebut, akan lebih baik jika dicegah sebelum terjadi error yaitu dengan
cara perawatan berkala rutin.
 34

3. Untuk mengatasi pattern yang kasar dapat diperbaiki dengan cara di

dempul, agar pattern kembali halus. Namun jika kerusakan pattern tidak
dapat di perbaiki dengan dempul, maka dapat dirancang ulang agar dibuat
yang baru.

3.8.4 Faktor Methode

a. Masalah
1. Pasir mould mengalami erosi pada proses pouring
 Temperature pada saat proses pouring terlalu tinggi, hal ini dapat
menyebabkan kadar air pada pasir mould lebih mudah menguap, pasir
mould yang terlalu kering akan mengurangi kemampuan pengikat dari
bentonite, sehingga akan mudah terjadi erosi saat proses pouring.
 Proses pouring mengalami turbulensi, aliran logam cair yang turbulensi
akan menyebabkan gesekan yang berlebih pada pasir mould, sehingga
memungkinkan terjadi erosi yang menyebabkan kegagalan sand inclusion.

2. Mixing Time
 Mixing time terlalu cepat dari standar, proses mixing merupakan proses
yang berfungsi untuk mencampur seluruh komposisi pasir beserta material
additive nya secara merata. Jika mixing time terlalu cepat akan menyebab
kan campuran komposisi pasir tidak merata yang berakibat pada pasir
mould yang mudah retak saat proses pouring.

b. Solusi
1. Untuk mencegah terjadinya erosi saat proses pouring
 Pada saat proses melting dianjurkan untuk menggunakan furnace holder
agar suhu saat melting dapat dijaga sekitar 1480-1500°C sehingga
temperature pada saat proses pouring tetap pada range standar yang
diinginkan yaitu 1390-1410°C, karena saat proses tapping atau
perpindahan logam cair dari furnace ke ladle akan mengalami penurunan
temperature sekitar 90°C.
 Berdasarkan hasil observasi untuk mencegah turbulensi saat proses
pouring, dapat diberikan ceramic foam yaitu semacam saringan diantara
basin dan downsprue, agar aliran logam cair dapat masuk lebih tenang.
 35

2. Untuk menghindari tidak rata nya pencampuran komposisi pasir, Proses mixing
time harus diperhatikan, waktu yang di gunakan saat mixing time harus sesuai
standar yang telah ditetapkan PT Bakrie Autoparts yaitu 130 detik.

3.8.5 Faktor Environment

a. Masalah
1. Lingkungan Kotor
 Adanya material lain pada campuran komposisi pasir, material lain yang
dimaksud ialah steel shot yang merupakan sisa dari proses shotblast atau
pun percikan logam saat proses pouring yang sudah mengering, material
tersebut sewaktu-waktu dapat tercampur dengan pasir, sehingga dapat
menyebabkan kegagalan sand inclusion.
 Masuknya rontokan pasir dari conveyor masuk ke dalam mould, sehingga
rontokan pasir tersebut dapat menyebabkan kegagalan sand inclusion.

b. Solusi
 Untuk mencegah tercampurnya material lain pada campuran pasir, maka
dapat di pasang magnet pada conveyor yang merupakan jalur masuk nya
pasir lama ke silo, sehingga material yang bukan pasir akan menempel
pada magnet dan terisah dari pasir.
 Untuk mencegah rontokan pasir dari conveyor masuk ke dalam mould,
dapat dipasang pelindung pada pinggiran conveyor.
 BAB IV

PENUTUP
4.1 Kesimpulan

Dari hasil Kerja Praktek Lapangan (PKL) yang penulis lakukan selama satu
bulan di PT. Bakrie Autoparts melakukan pengamatan, pengambilan, dan
pengolahan data, penulis dapat menarik beberapa kesimpulan mengenani
penyebab meningkatnya kegagalan sand inclusion pada proses casting,
kesimpulannya sebagai berikut:
a. Faktor Man :
Pekerja yang kurang ahli dalam melakukan proses pouring dapat menjadi
penyebab terjadinya kegagalan sand inclusion. Agar pekerja dapat ahli
dalam proses pouring, dapat dilakukan pelatihan kepada atau sosialisasi
kepada pekerja tersebut.

b. Faktor Material :
Komposisi pasir sangat berpengaruh pada kemungkinan terjadinya
kegagalan sand inclusion. Oleh karena itu mulai dari campuran,
kandungan, maupun sifat dari komposisi pasir cetak harus sangat
diperhatikan dan di jaga sesuai standar, dengan cara melakukan
pengecekan pada laboratorium, sehingga dapat di lakukan adjustment jika
ada ketidaksesuaian.

c. Faktor Machine :
Masalah pada mesin dapat menjadi penyebab kegagalan sand inclusion.
Mulai dari kerusakan mesin sehingga terjadinya lost time dan kemampuan
penekanan pada mesin mould tidak stabil, ataupun pattern yang sudah
tidak halus. Oleh sebab itu perlunya dilakuan perawatan pada mesin.

36
 37

d. Faktor Methode :
Kegagalan sand inclusion dapat juga disebabkan dari methode yang
digunakan. Temperatur logam cair yang terlalu tinggi, cara penuangan
yang salah yang menyebabkan logam cair turbulensi dan mixing time pasir
terlalu cepat dapat menyebabkan pasir mould erosi.

e. Faktor Environment :
Lingkungan tempat pengecoran dapat mempengaruhi terjadinya kegagalan
sand inclusion. Debu, kotoran, steelshot maupun percikan logam yang
mengering dapat menyebabkan kegagalan sand inclusion jika sampai
masuk kedalam proses pengecoran. Oleh sebab itu kebersihan lingkungan
harus dijaga.

4.2 Saran
1. Memberikan training atau pelatihan lebih mendalam pada para pekerja
terutama pekerja pada bagian foundry agar dapat bekerja sesuai
prosedur.
2. Perlunya takaran tetap untuk pencampuran material pasir agar saat
penambahan material tidak dengan cara perkiraan.
3. Perlunya perawatan tempat proses pengecoran berlangsung serta mesin
yang digunakan serta inovasi ataupun modifikasi pada bagian foundry
agar pada saat produksi dapat mengurangi terjadinya berbagai macam
kegagalan.
4. Perlunya penggantian furnace biasa dengan furnace holder yang dapat
lebih baik menahan suhu logam cair tetap setabil sebelum penuangan.
5. Menjaga kebersihan lingkungan foundry , dan memberikan sekat pada
conveyor untuk mencegah jatuhnya rontokan pasir dari conveyor ke
dalam cetakan.
 DAFTAR PUSTAKA

Buku Panduan PKL, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Jakarta 2015

https://dtp2016wordpresscom.wordpress.com/2016/03/14/pengertian-
penjaminan-mutu-dan-faktor-faktornya-4m-1e/ (Diakses 15 mei 2019)

https://logamceper.com/Kegagalan-coran-penyusutan/ (Diakses 29 Maret

2019)

https://materialengineeringranggaagung.wordpress.com/2017/07/06/failure-
analysis-analisis-kegagalan/ (Diakses 15 mei 2019)

Hidayat, Swandya. 2013. Analisa Faktor Penyebab Kegagalan Mesin

Grinder Pada Proses Produksi Plastic Film Di Pt. Mutiara Hexagon.
255-261.

PT. Bakrie Autoparts

Surdia, Tata. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradnya Paramita. 2000.

38