- MRP-I adalah teknik yang memberi kita detail persyaratan bahan baku dan komponen untuk digunakan

dalam produk akhir. Ini mengidentifikasi jumlah yang tepat dari setiap mentah bahan dan komponen
barang. Dalam industri, persyaratan bahan dalam skala besar dan menjadi sulit untuk disimpan melacak
persyaratan dan pembelian. Dengan menggunakan ini teknik, waktu produksi dan pengiriman dapat
berkurang. Hasilnya akan realistis komitmen kepada pelanggan meningkatkan pelanggan kepuasan. Ini
dapat mendekatkan pelanggan potensial. Selain itu, kelebihan persediaan tidak akan dipesan. MRP-II
adalah asistem yang menggunakan satu database terpadu untuk merencanakan dan memperbarui semua
kegiatan semua sistem. Itu bisa menjadi bagian dari pemasaran atau membeli sistem informasi. Ini
berfungsi sebagai rencana permainan untuk operasi. Ini memungkinkan kami menemukan strategi
optimal untuk produksi. Ini adalah dorongan untuk generasi baru perencanaan manufaktur dan sistem
kontrol.

Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) berbasis computer perencanaan produksi dan sistem
pengendalian persediaan. MRP berkaitan dengan penjadwalan produksi dan persediaan kontrol. Ini
adalah sistem kontrol material yang berusaha menjaga tingkat persediaan yang memadai untuk
memastikan bahwa bahan-bahan yang dibutuhkan tersedia saat dibutuhkan. MRP berlaku dalam situasi
banyak barang dengan bahan yang rumit. Meskipun begitu tidak umum saat ini, dimungkinkan untuk
melakukan MRP oleh tangan juga. MRP sangat cocok untuk manufaktur pengaturan di mana permintaan
banyak komponen dan subassemblies tergantung pada permintaan barang yang dihadapi tuntutan
eksternal. Sistem MRP dikembangkan untuk mengatasinya lebih baik dengan item permintaan
tergantung. Perencanaan Sumberdaya Pabrikan (MRP II) adalah terintegrasi sistem informasi yang
digunakan oleh bisnis. Pabrikan Perencanaan Sumber Daya (MRP II) berevolusi dari Bahan awal Sistem
Perencanaan Kebutuhan (MRP) dengan memasukkan integrasi data tambahan, seperti karyawan dan
kebutuhan keuangan. Sistem ini dirancang untuk memusatkan, mengintegrasikan, dan memproses
informasi untuk pengambilan keputusan yang efektif dalam penjadwalan, teknik desain, manajemen
persediaan dan biaya kontrol di bidang manufaktur. MRP II adalah sistem berbasis computer yang dapat
membuat jadwal produksi detail menggunakan waktu nyata data untuk mengoordinasikan kedatangan
bahan komponen dengan ketersediaan mesin dan tenaga kerja. MRP II digunakan secara luas dengan
sendirinya, tetapi juga digunakan sebagai modul perencanaan sumber daya perusahaan yang lebih luas

(ERP) sistem.

2. SEJARAH DAN EVOLUSI

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dan manufaktur perencanaan sumber daya (MRPII) adalah
pendahulu perusahaan perencanaan sumber daya (ERP), integrasi informasi bisnis sistem. Perkembangan
manufaktur ini metode koordinasi dan integrasi dan alat yang dibuat sistem ERP saat ini mungkin. Baik
MRP dan MRPII masih banyak digunakan, secara mandiri dan sebagai modul lebih banyak

sistem ERP yang komprehensif, tetapi visi asli dari sistem informasi terintegrasi seperti yang kita kenal
sekarang dimulai dengan pengembangan MRP dan MRPII di Indonesia manufaktur. MRP (dan MRPII)
berevolusi dari yang paling awal paket manajemen basis data komersial yang dikembangkan oleh Gene
Thomas di IBM pada 1960-an. Struktur aslinya adalah disebut BOMP (prosesor bill-of-material), yang
berkembang di generasi berikutnya menjadi alat yang lebih umum disebut DBOMP (Organisasi Database
dan Program Pemeliharaan). Ini dijalankan pada mainframe, seperti IBM / 360. Visi untuk MRP dan MRPII
adalah untuk memusatkan dan mengintegrasikan informasi bisnis dengan cara yang akan memudahkan
pengambilan keputusan untuk manajer lini produksi dan peningkatan efisiensi jalur produksi secara
keseluruhan. Pada 1980-an, produsen mengembangkan sistem untuk menghitung persyaratan sumber
daya dari suatu proses produksi berdasarkan penjualan perkiraan. Untuk menghitung bahan baku yang
dibutuhkan menghasilkan produk dan menjadwalkan pembelian mereka bahan bersama dengan mesin
dan waktu kerja yang dibutuhkan, manajer produksi menyadari bahwa mereka perlu melakukannya
menggunakan teknologi komputer dan perangkat lunak untuk mengelola informasi. Awalnya, operasi
manufaktur membangun perangkat lunak khusus program yang berjalan pada mainframe. Perencanaan
persyaratan material (MRP) adalah awal iterasi dari visi sistem informasi terintegrasi. MRP sistem
informasi membantu manajer menentukan jumlah dan waktu pembelian bahan baku. Informasi sistem
yang akan membantu manajer dengan bagian lain dari Proses manufaktur, MRPII, mengikuti. Sementara
MRP dulu terutama terkait dengan materi, MRPII prihatin dengan integrasi semua aspek manufaktur
proses, termasuk bahan, keuangan, dan sumber daya manusia. Seperti sistem ERP hari ini, MRPII
dirancang untuk memberi tahu kami tentang banyak informasi melalui database terpusat.

Namun, perangkat keras, perangkat lunak, dan basis data relasional Teknologi 1980-an tidak cukup maju
untuk memberikan kecepatan dan kapasitas untuk menjalankan sistem ini secara realtime, dan biaya
sistem ini menjadi penghalang bagi sebagian besar bisnis. Meskipun demikian, visi tersebut telah
ditetapkan, dan pergeseran dalam proses bisnis yang mendasarinya bersamaan dengan kemajuan pesat
dalam teknologi menyebabkan lebih terjangkau sistem integrasi perusahaan dan aplikasi yang besar bisnis
dan banyak bisnis menengah dan kecil gunakan hari ini.

3. MRP-I

MRP adalah alat untuk mengatasi masalah ini. Itu menyediakan jawaban untuk beberapa pertanyaan:

Item apa yang dibutuhkan?

Berapa banyak yang dibutuhkan?

Kapan mereka diminta?

3.1 Tujuan MRP

Sistem MRP dimaksudkan untuk secara bersamaan memenuhi tiga tujuan:

Pastikan bahan tersedia

untuk produksi dan produk tersedia untuk pengiriman ke

pelanggan.

Menjaga bahan dan produk serendah mungkin

tingkat di toko

Merencanakan kegiatan manufaktur, jadwal pengiriman dan aktivitas pembelian.

Gambar -1: bidang MRP-I

3.2 Manfaat MRP

Kontrol inventaris yang lebih baik

Penjadwalan yang ditingkatkan

Hubungan yang produktif dengan pemasok

Untuk desain / teknik:

Kontrol desain yang ditingkatkan

Kontrol kualitas dan kualitas yang lebih baik

Untuk keuangan dan biaya:

Mengurangi modal kerja untuk persediaan

Peningkatan arus kas melalui pengiriman yang lebih cepat

Catatan inventaris yang akurat

4. MRP-II

Ini mencakup semua kegiatan yang diperlukan untuk pembuatan tujuan. Ini adalah metode untuk
perencanaan yang efektif dari semua sumber daya perusahaan manufaktur. Idealnya, itu merupakan
perencanaan operasional dalam unit, perencanaan keuangan, dan kemampuan simulasi. Ini juga
merupakan perpanjangan dari loop tertutup MRP. Sistem MRP-II diterapkan untuk mengatur dan
membawa keluar berfungsinya tanaman dan organisasi secara efektif secara keseluruhan. Ini berkaitan
dengan integrasi aspek proses pembuatan, termasuk bahan, keuangan dan hubungan manusia. Ini
memberikan informasi terpusat dari semua basis data dan kegiatan yang dilakukan dalam organisasi.
Sistem MRP-II dimulai dengan MRP-I yaitu MRP-I terutama berkaitan dengan bahan-bahan manufaktur

MRP-II prihatin dengan koordinasi keseluruhan manufaktur, produksi, termasuk bahan, keuangan dan
hubungan manusia. Tujuan MRP-II adalah untuk menyediakan data yang konsisten untuk semua anggota
yang terkait dengan manufaktur proses ketika produk bergerak maju di jalur produksi. Ini memfasilitasi
pengembangan produksi yang terperinci Jadwal yang dikenal dengan jadwal induk produksi (MPS) itu
membentuk tulang punggung sistem manufaktur. Ini memberikan persyaratan fasilitas yang spesifik dan
akurat lantai toko, jenis bahan yang dibutuhkan, jumlah diperlukan pada jalur produksi, jumlah tenaga
kerja terlibat untuk produk tertentu, urutan dengan yang akan bergerak pada garis dan waktu yang
diperlukan untuk manufaktur
4.1 Fitur MRP-II

(1) Jadwal Produksi Utama (MPS): Ini menyediakan informasi terperinci tentang langkah-langkah
pembuatan menjadi diikuti untuk produk yang direncanakan. Ini menentukan tahapan dalam bagian mana
yang akan bergerak pada jalur produksi.

(2) Item Data Master (Data Teknis): Ini mewakili spesifikasi yang diperlukan untuk membuat produk, aliran
bahan di lantai toko, rencana dibuat untuk pemasarannya di pengiriman. Ini juga memberikan
pengetahuan teknis tentang campuran produk untuk fungsi pabrik yang efektif.

(3) Bill of Material (BOM): Ini memberikan informasi seperti perakitan akhir produk, bahan yang digunakan
untuk membuat berbagai bagian, jumlah masing-masing bagian yang akan diproduksi. Itu juga
menyebutkan jumlah bagian dalam produk akhir menunjukkan spesifikasi dan aspek kontrol kualitas
untuk berbagai bagian selama perakitan.

(4) Data Sumber Daya Produksi: Ini memberikan prosedur untuk menjadi diikuti seperti jenis perkakas,
jenis bahan perkakas diperlukan dan juga spesifikasi mesin untuk produksi.

(5) Persediaan dan pesanan: Ini menyediakan statistik untuk manajemen kontrol persediaan dan langkah-
langkah pemesanan (durasi) diikuti untuk produksi.

(6) Manajemen Pembelian: Ini mewakili perencanaan bagian untuk merencanakan pembelian yang akan
dilakukan untuk yang tertentu produk dan kuantitas di mana itu akan menguntungkan organisasi.

(7) Kontrol Lantai Toko: Ini terutama berkaitan dengan aliran jalur atau jalur produksi yang langsung
menunjukkan status perusahaan pada tahap perencanaan. Terutama diperlukan untuk mengontrol
kuantitas dan kualitas produk selama produksi.

(8) Perencanaan Kebutuhan Kapasitas: Ini menentukan perencanaan dibuat, untuk seluruh pabrik untuk
memutuskan kapasitas yang akan diberikan spesifikasi proses dan juga laju produksi itu akan membuat
pabrik mampu menghasilkan keuntungan.

(9) Manajemen Biaya: Ini terutama berkaitan dengan biaya finansial bahan, jam kerja, dan mesin,
pembelian, pemasaran dan penjualan. Itu adalah fondasi utama di mana pembuatan pabrik berdiri.

4.2 Keuntungan MRP-II

(1) Ini memberikan informasi terpusat untuk kegiatan dilakukan di pabrik.

(2) Seluruh perencanaan produk dapat dibuat sehubungan dengan data yang diberikan di tingkat
pelanggan.

(3) Ia menerima persyaratan pelanggan langsung dari input data dan proses yang sama untuk mendesain
tahapan.

(4) Tepatnya merencanakan jumlah dan jenis bahan diperlukan selama produksi dengan berkoordinasi
dengan pembelian
departemen.

(5) Ini menentukan jumlah tarif jam kerja untuk pembuatan produk.

(6) Ini memberikan periode produksi yang tepat untuk bagian yang kompleks, sehingga estimasi
maksimum untuk proses tertentu bisa diputuskan.

4.3 Kerugian MRP-II

(1) Investasi awal untuk pengaturan operasional kegiatannya mahal.

(2) Ini adalah proses yang sangat panjang dan memakan waktu.

(3) Harus ada staf yang berdedikasi penuh untuk perencanaan kegiatan dan pelaksanaan tepat waktu yang
sama.

(4) Proses awal MRP-I harus menjadi bukti penuh eksekusi data yang tepat waktu.

5. KESIMPULAN

Dengan menggunakan Material Requirement Planning (MRP-I), itu menjadi layak bagi pabrikan untuk
mendapatkan hak jumlah komponen pada waktu yang tepat sehingga menghindari biaya persediaan
berlebih. Juga memiliki bahan yang tepat di waktu yang tepat mengurangi waktu produksi dan
pengiriman. Sebagai imbalannya ini meningkatkan hubungan pelanggan. Perencanaan Sumberdaya
Pabrikan (MRP-II) adalah rencana permainan untuk operasi. Ini memberikan transparansi pada proses. Itu
pengembangan proses dapat diperiksa pada tahap apa pun. Apalagi laporan dari setiap tahap dapat
dihasilkan seperti rilis pesanan yang direncanakan, keterlambatan kekurangan, pembelian dan took
dipesan. Ini juga memungkinkan kami untuk mendapatkan laporan tindakan yang direvisi revisi kegiatan.
Kedua teknik memberi kita kemampuan untuk fleksibel di sekitar proses dan merevisinya sesuai perlu
membuatnya lebih layak untuk digunakan.