BAB III

DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1. Tinjauan Umum

Pabrik CPO (Crude Palm Oil) Sei Galuh beroperasi dengan kapasitas 35-40 ton TBS
perjam. TKS (Tandan Kosong Sawit), cangkang dan serat merupakan produk samping dari
hasil pengolahan sawit. Kernel yang diperoleh di kirim ke Tandun untuk diolah menjadi
Crude Palm kernel Oil (CPKO), TKS dimanfaatkan sebagai pupuk kompos sedangkan
cangkang dan serat dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler.

Proses produksi CPO dimulai dari stasiun penerimaan buah, kemudian dilanjutkan
ke loading ramp, sterilizer (perebusan), hoisting crane (rantaian), thressing (pemipilan),
digestion, pressing, clarification (pemurnian). Alur proses pengolahan TBS pada Pabrik
CPO Sei Galuh dapat dilihat pada Lampiran A.

Sementara untuk proses pengolahan kernel dimulai dari CBC (Cake Breaker
Conveyor), depericarper, polishing drum, nut hopper, ripple mill, LTDS I (Light Tenera
Dust Separator I), LTDS II (Light Tenera Dust Separator II), Claybath, hydrocyclone,
kernel silo, dan terakhir yaitu bulk silo sebagai tempat penyimpanan kernel. Alur proses
pengolahan kernel di pabrik CPO dan kernel Sei Galuh dapat dilihat pada lampiran F.

3.2. Proses Pengolahan CPO

3.2.1. Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception Station)
Tandan buah segar (TBS) sebelum diolah diterima terlebih dahulu di stasiun
penerimaan buah untuk ditimbang di jembatan timbang (weight bridge) dan ditampung
sementara di penampungan buah (loading ramp). Untuk perpindahan ke stasiun
berikutnya menggunakan lori.
Stasiun penerimaan buah berfungsi sebagai tempat penerimaan TBS dari kebun.
Pada stasiun ini dapat diketahui jumlah produksi TBS setiap harinya. Mutu TBS harus

39
 40

benar-benar diperhatikan sebelum diolah pada tahapan berikutnya untuk menghasilkan

minyak dengan rendemen dan kualitas yang diinginkan.
Stasiun penerimaan buah ini terdiri dari:
a. Jembatan Timbang
Tandan Buah Segar (TBS) yang diolah Pabrik CPO dan Kernel Sei Galuh berasal
dari kebun inti, plasma dan pihak ketiga. TBS inti berasal dari kebun Pabrik CPO dan
Kernel Sei Galuh, TBS plasma berasal dari kebun milik masyarakat yang menjadi mitra
PTPN, sedangkan TBS pihak ketiga berasal dari kebun milik masyrakat non mitra. TBS
diangkut ke pabrik dengan truk, kemudian truk melewati jembatan timbang (weighbridge)
sebelum sortasi. Jembatan timbang (weighbridge) berfungsi untuk menimbang TBS
masuk, CPO dan Palm Kernel keluar, Tandan Kosong Sawit (TKS).
Jembatan timbang terdiri dari platform untuk menerima beban secara langsung,
indikator untuk membaca berat yang diterima oleh bagian platform, dan unit komputer
untuk memproses pembacaan indikator. Proses penimbangan dilakukan dua kali, yaitu
penimbangan brutto (truk beserta muatannya) dan penimbangan tarra (truk kosong)
sehingga berat bersih muatan diperoleh dengan mengurangkan brutto dengan tarra. Pabrik
CPO dan Kernel Sei Galuh memiliki dua jembatan timbang, namun hanya satu yang
berfungsi. Jembatan timbang (weight bridge) di Pabrik CPO dan Kernel Sei Galuh dapat
dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. jembatan timbang (weight bridge)[dokumentasi pribadi]

 41

b. Sortasi
Sebelum dimuat ke dalam loading ramp, terlebih dahulu dilakukan sortasi terhadap
TBS. Sortasi merupakan penyeleksian mutu dari buah yang akan diolah sehingga
menghasilkan CPO yang optimal dan berkualitas tinggi. Sortasi dilakukan untuk
mengontrol, mengawasi dan memeriksa TBS yang akan diolah guna mengetahui mutu
TBS yang masuk dan mengetahui sejauh mana kualitas buah dari TBS yang dihasilkan
oleh pihak kebun serta menentukan yield (rendemen).
Sortasi pada pabrik cpo dan kernel sei galuh dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2.Sortasi TBS[dokumentasi pribadi]

TBS yang telah ditimbang, kemudian disortir di unit penerimaan buah. Sortasi
bertujuan untuk mendapatkan TBS yang bermutu. Kriteria sortasi berdasarkan jumlah
fraksi atau derajat kematangan. Fraksi yang layak diolah adalah fraksi 1 – 3, fraksi 00 dan
0 kadar minyaknya sangat sedikit sedangkan fraksi 4 – 5 kadar asam lemak bebasnya
tinggi. Spesifikasi sortasi TBS di PTPN V Sei Galuh dapat dilihat pada Tabel 3.1.
 42

Table 3.1. Spesifikasi Sortasi TBS di PTPN V Sei Galuh

No Fraksi Kriteria Norma Keterangan
1. 00 Belum membrondol 0% Sangat mentah
2. 0 ≤12,5% dari buah luar membrondol 0% Mentah
3. 1 ≥12,5-25% dari buah luar membrondol 25% Matang
4. 2 ≥ 25-50% dari buah luar membrondol Matang I
60%
5. 3 ≥ 50-75% dari buah luar membrondol Matang II
6. 4 ≥ 75-100% dari buah luar membrondol 10% Lewat matang I
7. 5 Buah dalam ikut membrondol 5% Lewat matang II
Sumber : Dokumen Bagian Sortasi PKS Sei Galuh [2017]

Buah yang memiliki mutu yang baik adalah buah yang memiliki fraksi 1, 2 dan 3
karena buah sudah matang dan membrondol. Sedangkan untuk kriteria matang buah sawit
didasarkan pada Surat Pedoman (SPED) No. 06/05.D2/VII/2002 berikut ini :

Tabel 3.2 Kriteria Matang Panen Buah Sawit PTPN V PKS SeiGaluh
No Kriteria Persentase
1 Buah mentah 0
2 Buah matang 100
3 Buah afkir/busuk/tankos 0
Sumber : Dokumen Bagian Sortasi PKS Sei Galuh [2017]
Buah mentah adalah:
1. Tandan buah segar (TBS) yang belum membrondol sama sekali.
2. TBS yang belum membrondol namun karena sengaja diperam akhirnya
membrondol (tidak normal dan berwarna hitam).
3. Fraksi 00 sesuai SPED No. 01.SPD/05.D1/05.01/IX/2001 tanggal 28 September
2001.
Buah matang adalah:
1. TBS yang telah membrondol secara alami sebelum dipanen.
2. TBS berwarna merah jingga hingga merah hati.
 43

3. Fraksi 0 sampai dengan fraksi 5 sesuai SPED 01.SPD/05.D1/05.01/IX/2001

tanggal 28 September 2001.
Buah afkir/busuk/tankos adalah:
1. Tandan yang baru dipanen namun tangkai tandan membusuk dan buah lapisan
dalam dominan telah membrondol.
2. TBS yang sisa di lapangan dan akhirnya tangkai tandan membusuk.
3. Fraksi 6 sesuai SPED 01.SPD/05.D1/05.01/IX/2001 tanggal 28 September 2001.

3.2.2. Stasiun Loading Ramp

a. Loading Ramp
Loading ramp adalah tempat penimbunan sementara dan tempat pemindahan TBS
ke lori. Loading ramp merupakan suatu bangunan dengan lantai berupa kisi-kisi pelat besi
berjarak sekitar 20 mm dengan kemiringan 30o terhadap bidang datar yang bertujuan untuk
mempermudah menuangkan TBS ke lori. Kisi-kisi tersebut berfungsi untuk mebuang
kotoran (pasir, kerikil dan sampah). Loading ramp terdiri dari dua (2) buah line dengan
dua puluh (20) pintu satu (1) line masing – masing pintu memiliki kapasitas 12,5 ton.
Loading ramp di PKS Sei Galuh dapat dilihat pada Gambar 3.3

Gambar 3.3. Loading Ramp[dokumentasi pribadi]

b. Lori
 44

Lori adalah alat untuk mengangkut dan merebus tandan buah segar. Lori diisi penuh
dengan kapasitas 2,5 ton per lori. Pengisian lori sebaiknya diisi sesuai kapasitas agar tidak
terjadi kerugian. Jika pengisian lori tidak penuh akan menurunkan kapasitas olah pabrik.
Sebaliknya jika lori diisi melebihi kapasitas maka akan terjadi benturan antara TBS
dengan bagian sterillizer yang mengakibatkan terlukanya buah yang merupakan salah satu
penyebab kenaikan ALB (Asam Lemak Bebas). Lori dan Bollard pada PKS Sei Galuh
dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Lori dan bollard[dokumentasi pribadi]

Untuk memudahkan perpindahan lori maka disertai juga rail track sebagai jalur lori.
Terdapat juga capstand dan bollard yang digunakan untuk penarik dan pengkonversi arah
tali yang terpasang pada lori.. Serta adanya transfer carriage yang berfungsi untuk
memindahkan lori dari jalur pemasukan TBS ke jalur perebusan.

3.2.3. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Lori yang telah berisi TBS dikirim ke uni sterilizer dengan cara ditarik
menggunakan capstand hingga memasuki sterilizer. Sterilizer merupakan bejana uap
horisontal bertekanan yang dilengkapi dengan dua pintu, pintu masuk dan pintu keluar di
bagian ujungnya, pipa uap masuk (inlet pipe), pipa uap keluar (exhaust pipe), pipa
kondensat, plat pembagi uap (weir plate), dan safety valve. Pabrik Kelapa Sawit Sei Galuh
memiliki 4 sterilizer dengan kapasitas masing – masing 10 lori. Perebusan dilakukan
dengan mengalirkan steam dari back pressure vessel (BPV) ke inlet pipe.
 45

Pada proses perebusan, TBS dipanaskan dengan uap pada temperatur 130-135 oC
dan tekanan 2,8-3,0 kg/cm2 selama 90 – 100 menit. Proses perebusan dilakukan secara
bertahap dalam tiga puncak (triple peak) agar diperoleh hasil yang optimal serta buah
sawit yang berada pada tandan bagian dalam dapat terpipil dengan sempurna dan
mempercepat pelunakan daging buah. Sterilizer di Pabrik CPO dan Kernel Sei Galuh
dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. Sterilizer[dokumentasi pribadi]

Puncak pertama, uap dialirkan ke sterilizer hingga bertekanan 1,5 kg/cm2. Setelah
tercapai, tekanan di stelizer diturunkan hingga bertekanan atmosferik dengan cara
membuang uap ke luar (exhaust) selama 2 menit. Puncak kedua, uap dialirkan ke stelizer
hingga bertekanan 2 kg/cm2. Setelah tercapai, tekanan di stelizer diturunkan hingga
bertekanan atmosferik dengan cara uap dikeluarkan (exhaust) selama 3 menit. Dua puncak
pertama berfungsi untuk membebaskan udara di sekitar tandan dan puncak terakhir terjadi
proses perebusan tandan. Puncak ketiga, uap dialirkan ke sterilizer hingga bertekanan 3
kg/cm2. Setelah tercapai, tekanan di sterilizer ditahan selam 45 menit kemudian selama
uap dikeluarkan (exhaust) selama 5 menit.
Tekanan dan waktu perebusan sangat menentukan kualitas dan rendemen minyak
yang dihasilkan. Tekanan yang terlalu tinggi dan waktu perebusan yang terlalu lama dapat
menyebabkan warna minyak yang dihasilkan terlalu tua dan losses perebusan meningkat.
Sedangkan tekanan dan waktu perebusan yang kurang dapat menyebabkan buah kurang
masak, pelumatan dalam digester tidak sempurna dan fiber menjadi besar dan
 46

menyebabkan pembakaran di boiler tidak efektif. Setiap siklus perebusan yang terdapat di
PTPN V Sei Galuh dapat dilihat pada tabel 3.3

Tabel 3.3. Siklus Perebusan dengan Sistem Triple Peak

Waktu Tekanan
Step Keterangan
(menit) (Kg/cm2)
I 15 1,5 Puncak pertama
II 2 0 Pembuangan steam puncak pertama
III 30 2 Puncak kedua
IV 3 0 Pembuangan puncak kedua
V 45 3 Puncak ketiga
VI 5 0 Pembuangan steam puncak ketiga
Total 100

Adapun tujuan dari sterilizer adalah :

1. Menonaktifkan enzim lipase sebagai pemicu perkembangan asam lemak bebas
(ALB). Perkembangan asam lemak bebas terjadi akibat kegiatan enzim (enzim lipase
dan enzim oksidase) yang menghidrolisis minyak menjadi asam lemak bebas (ALB).
ALB tidak diinginkan keberadaanya karena menyebabkan bau tengik.
2. Memudahkan proses thressing pemipilan yaitu melepaskan brondolan
diperlukan uap jenuh bertekanan agar diperoleh temperatur yang semestinya
di bagian dalam tandan buah.

3. Menurunkan kadar air menyebabkan penyusutan buah sehingga terbentuk rongga-

rongga kosong pada perikarp yang mempermudah proses pengempaan.
4. Melepaskan serat dan biji yaitu membantu proses pemisahan serat perikrap dan biji.
5. Membantu proses pelepasan inti dari cangkang. Perebusan yang sempurna akan
menurunkan kadar air biji hingga 15 %. Kadar air biji yang turun hingga 15 % akan
menyebabkan inti susut sedangkan tempurung biji tetap, maka terjadi inti yang
lekang dari cangkang.
 47

6. Memudahkan pelumatan dalam digester akan lebih mudah sehingga proses

pengempaan lebih sempurna dan menurunkan minyak dalam ampas press.

3.2.4. Stasiun penebah/ pemipilan (Threshing Station)

a. Hoisting Crane
Hoisting crane merupakan proses pemindahan buah rebusan ke auto feeder yang
merupakan unit thressing. Hoisting crane dioperasikan secara elektrik yang dikendalikan
oleh seorang operator. Pabrik CPO dan Kernel Sei Galuh memiliki 3 hoisting crane,
namun hanya 2 hoisting crane yang dapat beroperasi. Hoisting crane di PKS Sei Galuh
dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7. Hoisting Crane[dokumentasi pribadi]

b. Thressing (pemipilan)
Thressing terdiri dari beberapa peralatan yaitu auto feeder, stripper drum dan
conveyor. Auto feeder berfungsi untuk mengatur pengumpanan Tandan Buah Rebus
(TBR) ke stripper drum, dengan menuangkan buah masak ke dalam stripper drum secara
perlahan-lahan yang dapat diatur secara otomatis. Stripper drum berbentuk silinder
horizontal berkisi-kisi 5 cm. Proses pemipilan terjadi akibat tromol berputar pada sumbu
mendatar yang membawa TBS ikut berputar, dimana tandan bergerak keatas searah
dengan putaran tromol, kemudian jatuh sehingga membanting TBS tersebut pada dinding
thresher dan menyebabkan brondolan lepas dari tandannya dengan kecepatan putar 23 –
 48

25 rpm. Pada bagian dalam dari pemipil, dipasang batang-batang besi perantara sehingga
membentuk kisi-kisi yang memungkinkan brondolan keluar dari pemipil. Auto feeder dan
Thressher pada PKS Sei Galuh dapat dilihat pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8. Auto feeder dan Thressing[dokumentasi pribadi]

Brondolan keluar dari bagian bawah pemipil dan ditampung oleh sebuah fruit
conveyor under threshing dan dibawa oleh fruit elevator menuju fruit distributing
conveyor untuk dikirim ke bagian digesting oleh distributing conveyor. Sementara, tandan
(janjang) kosong yang keluar dari bagian belakang pemipil jatuh pada belt conveyor.
Kemudian, hasil tersebut dikirim ke incenerator melalui empty bunch elevator untuk
dibakar kemudian dapat dijadikan sebagai pupuk. Sebagian tandan kosong yang di
hasilkan akan dibawa oleh truk untuk ditebar di areal perkebunaan yang berfungsi sebagai
pupuk dan mulsa bagi tanaman sawit.
Kerugian yang terjadi pada proses pemipilan ada dua macam, yaitu kerugian minyak
yang terserap oleh tandan kosong dan kerugian minyak dalam buah yang masih tertinggal
di tandan (tidak membrondol). Tingkat kematangan buah dan metoda perebusan buah
sangat menentukan dalam keberhasilan proses pengolahan buah sawit. Semakin tinggi
tingkat kematangan dan semakin lama waktu perebusan, semakin besar pula kemungkinan
bahwa minyak akan meleleh ke luar dari daging buah selama perebusan karena daging
buah menjadi sangat lunak. Saat proses pemipilan, minyak tersebut terserap oleh tandan.
Untuk mengurangi kehilangan minyak selama pemipilan, dapat dilakukan dengan
cara melakukan pengisian buah ke pemipil secara teratur dan tidak overload agar benturan
 49

antara tandan dengan brondolan yang rusak dagingnya tersebut dapat menjadi lebih
singkat waktunya. Pemuatan alat pemipil yang berlebihan akan mengakibatkan pemipilan
kurang sempurna dan mengakibatkan banyak brondolan yang tidak terlepas dari
tandannya.

3.2.5. Stasiun Pengempaaan (Pressing Station)

Brondolan yang terpisah dari tandan selanjutnya akan diproses pada stasiun
pengempaan (pressing station). Tujuan utama proses pengempaan adalah untuk
mengeluarkan minyak dari buah. Alat utama yang digunakan pada stasiun ini meliputi :
a. Digester
Brondolan yang berasal dari unit pemipilan ditransfer dan dibagi ke digester
menggunakan distributing conveyor, sedangkan brondolan yang tidak tertampung di
digester ditransfer kembali ke fruit elevator. Digester merupakan alat berbentuk bejana
vertikal yang dilengkapi dengan pisau-pisau yang berputar terdiri dari pisau pengaduk,
pisau pelumat. Pisau pengaduk pada digester berkecepatan 24 rpm. Pemanas berasal dari
steam dengan suhu berkisar 95C untuk mempersiapkan bahan agar lebih mudah press di
screw press dan pada suhu ini minyak telah mencair dan yang masih dalam bentuk emulsi
pecah menjadi minyak. Bagian dalam digester dilapisi skave plate untuk menghindari
keausan body, dan bagian luar dilapisi glass wool untuk meredam panas dalam digester.
Digester pada PKS Sei Galuh dapat dilihat pada Gambar 3.9.

Gambar 3.9. Digester

 50

Pelumatan terjadi karena adanya gesekan antara sesama brondolan dengan pisau
pelumat sehingga daging buah menjadi lumat dan terlepas dari biji (nut). Digester diisi ¾
bahagian dari volume digester agar brondolan dapat terajang sempurna, sehingga losses
yang dihasilkan tidak tinggi.

b. Screw Press
Screw press berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari fibre dan
nut (biji). Screw press terdiri dari silinder yang berlubang – lubang dan didalamnya
terdapat dua buah ulir (screw) yang bergerak berlawanan arah. Tekanan pengempaan
diatur oleh dua buah cone yang berada di ujung pengempa yang dapat digerakkan maju
mundur. Screw press di PKS sei galuh dapat dilihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3.10. Screw press[dokumentasi pribadi]

PKS Sei. Galuh memiliki 8 unit screw press, namun 3 unit screw press rusak dan
tidak bisa dipergunakan lagi. Tekanan kerja pada alat ini sebesar 40 – 50 bar dengan
kapasitas 15 – 17 ton TBS/jam/unit. Besarnya tekanan dapat diatur dengan power peak
yang dihubungkan dengan dua buah cones berada pada ujung screw press. Tekanan yang
terlalu tinggi menyebabkan banyak biji yang pecah dan losses minyak inti pecah tinggi
sedangkan bila tekanan tidak cukup (terlalu rendah) akan menyebabkan proses ekstraksi
kurang sempurna sehingga losses pada ampas press tinggi serta terbentuk gumpalan-
gumpalan fiber dan biji yang sulit dipisahkan. Untuk membantu proses ekstraksi,
 51

ditambahkan air panas dengan (sebagai air pengencer) dengan suhu 90-95 oC sebanyak
7% (maksimal) dari banyaknya TBS olah. Air tersebut selain bertujuan untuk
mempermudah proses pengepresan minyak agar minyak dapat keluar secara optimal, juga
menjaga keenceran minyak.
Minyak kasar yang keluar dari screw press jatuh melalui lubang-lubang silinder
screw dan akan ditampung di oil gutter, kemudian secara gravitasi minyak dialirkan
kedalam sand trap tank (STT) pada proses klarifikasi sedangkan ampas press akan dikirim
ke pengolahan biji melalui cake breaker conveyor. Screw press juga mengambil minyak
dari massa adukan buah yang berasal dari digester.

3.2.6. Stasiun Pemurnian ( Clarification Station)

Klarifikasi bertujuan untuk memurnikan CPO dari kotoran – kotoran seperti lumpur,
Non Oil Solid (NOS) dan air. Clarifikasi minyak kasar dari screw press pada PKS Sei
Galuh terdiri dari tahapan yaitu, sand trap tank (STT), vibrating screen, crude oil tank,
Continuous Settling Tank (CST), oil tank, vacuum dryer, sludge tank, vibro single deck,
single deck tank, buffer tank, separator, fat fit dan storage tank.
a. Sand Trap Tank
Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pressing ditampung dalam oil gutter dan
dialirkan ke sand trap tank. Alat ini berfungsi untuk mengurangi jumlah pasir dalam
minyak yang akan dialirkan ke saringan getar (vibrating screen) dengan maksud agar
ayakan terhindar dari gesekan pasir kasar yang dapat menyebabkan keausan ayakan. Alat
ini bekerja berdasarkan gravitasi yaitu mengendapkan padatan. Pasir dengan berat jenis
yang lebih besar akan mengendap dan dikeluarkan secara kontinu sekali dalam empat jam
melalui blow down hingga volume tinggal 1/3 bagian. Sedangkan minyak yang berada
dilapisan atas mengalir karena over flow ke vibrating screen. Untuk memudahkan
pengendapan pasir, cairan minyak kasar harus cukup panas dengan temperatur dalam sand
trap tank dijaga 90-95oC dengan menginjeksikan steam. Sand trap tank PKS Sei Galuh
dapat dilihat pada gambar 3.11.
 52

Gambar 3.11. Sand Trap Tank

b. Vibro Double Deck
Vibro double deck merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan kotoran yang
tidak mengendap di sand trap tank. Pemisahan terjadi karena adanya getaran yang terdiri
dari ayakan dua tingkat (double deck). Pada vibro double deck yang dilapisi dengan
ayakan dua tingkat dengan ukuran masing-masing 20 dan 30 mesh, minyak yang akan
disaring disemprotkan air panas yang bertujuan untuk memudahkan penyaringan. Minyak
hasil saringan dialirkan ke crude oil tank (COT).
Vibro Double Deck di PKS Sei Galuh dapat dilihat pada gambar 3.12.

Gambar 3.12. Vibro Double Deck

c. Crude Oil Tank (COT)

Crude oil tank digunakan sebagai tempat penampungan minyak sebelum
dipompakan ke CST. Tangki memiliki kapasitas 10 m3 dan untuk mempertahankan suhu
tank (90-95oC) diberikan penambahan steam. Penaikan temperatur ini berfungsi untuk
 53

memperbesar perbedaan berat jenis (BJ) antara minyak, air dan sludge sehingga sangat
membantu dalam proses pengendapan. Selanjutnya, minyak dari COT dikirim ke tangki
pengendap (Continous Settling Tank).

d. Contiuous Settling Tank (CST)

CST merupakan tempat pemisahan minyak, sludge, dan NOS dengan cara
pengendapan yang berlangsung secara gravitasi (perbedaan berat jenis ) dan tempat
pengutipan minyak melalui alat pengutip (oil skimmer). Pengendapan berlangsung pada
suhu yang dipertahankan 90 s.d 95 oC dengan dengan cara menginjeksikan steam pada
tangki CST dan coil pemanas ( pipa pemanas), dimana suhu akan mempengaruhi
viskositas minyak yang akan berpengaruh terhadap perpindahan panas sehingga mencegah
terjadinya pembekuan minyak.
Pada CST terbentuk tiga lapisan, yang pertama lapisan minyak, lapisan kedua terdiri
dari air dan sludge, serta lapisan ketiga berisi NOS. Akibat adanya pengadukan, minyak
yang mempunyai berat jenis kecil akan bergerak ke atas sehingga minyak yang over flow
melalui skimmer dialirkan ke oil tank dan kotoran yang mengendap dialirkan menuju
sludge tank. NOS yang berada dilapisan bawah dialirkan ke bak penampungan kotoran.
Alat ini dilengkapi dengan alat pengaduk (agitator) 3-5 rpm yang diputar oleh
electromotor agar proses pemisahan minyak lebih sempurna, dimana pengadukan ini
berguna untuk menjadikan minyak yang mempunyai berat jenis lebih ringan akan
bergerak naik ke atas dan untuk mempermudah naiknya emulsi minyak dalam sludge di
dasar tangki. Kecepatan pengadukan tidak boleh terlalu tinggi karena akan menyebabkan
turbulensi sehingga mempersulit proses pemisahan. CST pada PKS Sei Galuh dapat
dilihat pada gambar 3.13.
 54

Gambar 3.13. Continuous Settling Tank

e. Oil Tank
Minyak hasil pemisahan pada CST akan ditampung pada oil tank untuk dipanaskan
kembali sebelum diolah lebih lanjut pada vacuum dryer. Alat ini berfungsi untuk
mengendapkan kotoran halus. Diusahakan tangki tetap penuh (minimal ½) untuk menjaga
agar suhu pada oil tank dipertahankan tetap pada 90-95 oC menggunakan steam coil
berupa pipa spiral yang dialiri uap dengan tekanan 3kg/cm2. Tujuan pemanasan minyak
adalah untuk mempermudah pemisahan minyak dengan air dan kotoran ringan dengan
cara pengendapan, dimana pipa - pipa pemanas dalam tangki akan menyebabkan
viskositas cairan berkurang, hal inilah yang akan mempercepat pemisahan air dengan
minyak. yaitu zat yang memiliki berat jenis yang lebih berat dari minyak akan mengendap
pada dasar tangki, kemudian di blowdown setiap 2 jam dan ditampung di sludge drain
tank untuk diproses kembali. Tangki ini berbentuk silinder, dengan bagian dasar berbentuk
kerucut. Kadar air dalam minyak diusahakan 0,3%-0,4% dan kotoran dalam minyak 0,2-
0,3%.

f. Vacuum Dryer
Minyak dari oil tank yang masuk ke vacuum dryer masih berkadar air lebih besar
dari ketentuan yang didasarkan pada mutu standar sehingga perlu dikeringkan. Mutu
produksi yang diinginkan dalam vacuum dryer adalah minyak dengan kadar air
maksimum 0,2%. Pegeringan air dari minyak bertujuan agar mencegah terjadinya proses
hidrolisis yang dapat meningkatkan komposisi asam lemak bebas dari minyak.
 55

Peralatan yang digunakan berupa tabung berbentuk silinder bulat panjang. Alat ini
dihubungkan dengan steam injeksi dan vacuum pump untuk menurunkan tekanan menjadi
600 s.d 700 mmHg sehingga minyak akan menyemprot keluar. Vacuum dryer juga
memiliki tabung pengering yang dilengkapi spray dan noozle untuk mengendalikan tinggi
permukaan minyak. Prinsip kerja alat ini menggunakan prinsip hampa udara untuk
menyerap air dan menggunakan ejector atau pompa vacuum. Pada ujung pipa pengaliran
minyak, dipasang nozzle yang akan mempersempit pengaliran minyak.Minyak yang masih
berair diumpankan dengan noozle dengan tujuan pemisahan minyak dengan air lebih
sempurna. Steam dihisap oleh pompa vacuum kemudian dialirkan ke hot well tank
(suhu sekitar 92-95oC akan menyebabkan air lebih cepat menguap dan keluar melalui
lubang di ujung vacum dryer). Sedangkan minyak akan jatuh ke bagian bawah vacuum
dryer dan keluar melalui float valve, kemudian dipompakan ke storage tank.

g. Storage Tank
Storage tank merupakan tempat penyimpanan sementara CPO sebelum dikirim.
Suhu pada storage tank dipertahankan sekitar 45-55 oC dengan menggunakan sistem coil.
Hal ini dilakukan agar minyak tidak mudah membeku (tetap panas) serta menekan
kenaikan asam lemak bebas (ALB) yang berkaitan dengan mutu minyak. Selama
penyimpanan terjadi peningkatan kadar asam lemak bebas yang disebabkan oleh proses
autokatalitik yang dipercepat oleh panas. Untuk mempertahankan kualitasnya maka
dihindari penggunaan panas yang berlebihan. Kapasitas dari storage tank adalah 2000 ton
dengan jumlah storage tiga unit. Pemanas yang digunakan adalah coil bukan steam karena
steam akan menamabah kadar air dalam minyak. Storage tank PKS Sei Galuh dapat dilihat
pada gambar 3.14.
 56

Gambar 3.14. Storage Tank[dokumentasi pribadi]

Lapisan selain minyak (sludge) pada VCT akan melalui proses sebagai berikut :
1. Vibro Single Deck
Minyak yang berasal dari VCT yang masih ada kadar air dan kotoran lainnya
dialirkan ke vibro single deck, dengan saringan 40 mesh. Vibro Single Deck memisahkan
minyak dan kotoran yang masih terbawa. Minyak hasil saringan dialirkan ke bak
penampungan, kemudian dipompakan ke buffer tank.
Vibro single deck di PKS Sei Galuh dapat dilihat pada gambar 3.15.

Gambar 3.15. Vibro Single Deck[dokumentasi pribadi]

2. Buffer Tank
Buffer tank merupakan tempat penampungan sementara minyak dari vibro single
deck sebelum dialirkan ke sludge separator. Sludge yang masih terbawa dalam minyak
akan terendapkan pada bagian bawah tangki dan dikeluarkan melalui kran-kran outlet
 57

untuk dialirkan ke sludge separator. Pada alat ini diberikan pemanasan dengan sistem
injeksi steam langsung, dengan suhu sekitar 90-95 oC dan tekanan 3 kg/cm2.

3. Sludge Separator
Tahap berikutnya pemisahan minyak yang masih terbawa sludge yaitu sludge
separator. Sludge separator berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih terdapat
dalam sludge secara sentrifugasi. Sludge separator terdiri dari bowl dan pemisahannya
terjadi akibat adanya gaya sentrifugal dengan kecepatan tinggi yaitu 5000-6000 rpm.
Minyak dengan lumpur terpisah, dimana minyak akan mendekati titik pusat dan keluar
melalui sudut-sudut kemudian dialirkan ke sludge drain tank. Selanjutnya minyak
diproses kembali ke dalam CST. Lumpur dan kotoran lainnya yang memiliki berat jenis
yang lebih besar dari minyak terdorong ke dinding bowl dan keluar melalui nozzle
dibuang ke bak kondensat.

4. Fat Pit
Fat Pit berfungsi sebagai tempat pengambilan akhir minyak yang terbuang dari unit
klarifikasi dan air kondensat yang berbentuk tangki bersekat. Campuran dalam fat fit
dipanaskan dengan menggunakan injeksi uap bertekanan 3 kg/cm2. Pengutipan minyak
berasal dari fat fit dilakukan berdasarkan system over flow (aliran limpah) yang mengalir
pada suatu tempat kemudian dipompakan kembali ke CST. Sludge kemudian dipompakan
ke unit pengolahan limbah. Fat fit PKS Sei Galuh dapat dilihat pada gambar 3.16

Gambar 3.16. Fat fit[dokumentasi pribadi]

 58

3.3. Pengolahan Kernel (stasiun pabrik Biji)

Pengolahan kernel berfungsi untuk memisahkan campuran antara cangkang (shell),
serat (fiber), dan inti sawit (kernel) yang keluar dari screw press. Cangkang dan fiber
digunakan sebagai bahan bakar boiler sedangkan kernel sebagai hasil produksi yang siap
dipasarkan.
Proses pengolahan kernel dan peralatan yang digunakan di PKS Sei Galuh adalah
sebagai berikut :
3.3.1. Cake Breaker Conveyor
Ampas press (serat dan biji) yang keluar dari screw press terdiri dari serat dan biji
yang berbentuk gumpalan. Biji dan serat dipisahkan dengan alat cake breaker conveyor,
kemudian ampas akan di angkut menuju depericarper.

3.3.2. Depericarper
Depericarper merupakan alat pemisahan campuran serat dengan biji serta
membersihkan biji dari sisa – sisa serabut yang masih melekat dengan menggunakan
blower sebagai. Depericarper berupa suatu tromol tegak dan panjang yang ujungnya
terdapat blower penghisap dan fibre cyclone. Pemisahan terjadi berdasarkan gaya gravitasi
karena berat jenis ampas lebih ringan dari biji seingga ampas akan terhisap ke atas dan
masuk ke fiber cyclone, kemudian dibawa oleh fiber shell conveyor sebagai bahan bakar
boiler dan biji yang lebih berat akan jatuh melalui kisi-kisi ke nut polishing drum.
Temperatur cake sebesar 60oC dengan kehilangan inti sawit pada fibre sebesar 1,5%.

3.3.3. Nut Polishing Drum

Nut Polishing Drum berfungsi untuk membersih biji dan memisahkan biji dari serat-
serat yang masih melekat pada biji. Tujuan pemisahan serat dari biji adalah untuk
mempermudah proses pemisahan biji pada ripple mil dan untuk mengoptimalkan proses
pemecahan biji itu sendiri. Nut Polishing drum merupakan drum/silinder yang berputar
dengan kecepatan 23 rpm yang digerakan dengan bantuan motor listrik yang di lengkapi
dengan rotasi sebagai pengerak yang berputar dan mengaduk biji dan saling bergesekan
pada dinding drum yang terbuat dari plate sehingga menyebabkan serat yang masih
 59

lengket dengan biji akan lepas dan akan keluar melalui lubang saring pada Nut Polishing
Drum. Biji yang kecil dan pecah akan keluar dari lubang-lubang plat sedangkan biji yang
besar dan bersih karena dipolis di angkut ke nut conveyor untuk dinaikkan ke nut silo
dengan bantuan nut transport fan.

3.3.4. Nut Hopper

Nut hooper digunakan sebagai tempat penimbunan biji yang keluar dari nut
polishing drum sebelum diumpankan ke ripple mill untuk dipecah. Biji yang ada di nut
conveyor akan di bawa ke nut hopper. Selanjutnya biji akan dipecah untuk menghasilkan
kernel dengan menggunakan Ripple Mill.

3.3.5. Ripple Mill

Ripple mill merupakan alat pemecah biji. Biji yang berasal dari nut hopper dipecah
menjadi cangkang dan kernel. Ripple Mill terdiri dari 2 bagian yaitu rotating rotor dan
stasionary plate. Pemecahan biji dilakukan dengan cara menggilas biji dengan rotor pada
stationary plate. Cara kerjanya yaitu berdasarkan putaran ripple mill (±1500 rpm) yang
menimbulkan gaya sentrifugal dan biji – biji yang masuk kedalam rotor akan berputar
sehingga biji terlempar ke dinding ripple mill dan pecah serta inti akan lepas dari
cangkangnya. Setelah biji pecah, campuran cangkang dan kernel keluar menuju mixture
conveyor kemudian dibawa oleh cracked mixture elevator menuju LTDS I.

3.3.6. LTDS (Light Tenera Dust Separator) I

LTDS I merupakan kolom pemisah campuran pertama untuk memisahkan inti dari
cangkang yang terdiri dari tromol tegak yang mempunyai blower diujungnya dan bekerja
berdasarkan atas perbedaan berat dan kemampuan hisapan blower. Cangkang yang ringan
mudah terangkat ke atas, sedangkan cangkang yang lebih berat dan inti jatuh ke bagian
bawah kolom dan jatuh ke LTDS II. Dengan adanya hisapan blower ini campuran akan
terbagi menjadi 3 bagian :
a. Shell yang lebih ringan akan terhisap dan masuk ke shell hopper untuk dijual kepada
pihak ketiga.
 60

b. Biji yang lebih berat tidak dapat terhisap sehingga jatuh ke lantai melalui kolom
separator, ditampung dan dikembalikan ke nut conveyor.
c. Inti dan sebagian cangkang akan masuk ke LTDS II. Sedangkan cangkang dan
inti pecah yang masih tersisa akan masuk ke claybath.

3.3.7. LTDS (Light Tenera Dust Separator) II

Untuk pemisahan cangkang yang masih terbawa bersama inti dari LTDS I
digunakan LTDS II. Prinsip kerja yang digunakan pada alat ini sama dengan LTDS I tapi
hisapan blowernya lebih kuat. Cangkang dan inti pecah yang tidak terpisah pada LTDS II
diumpankan ke claybath. Kernel utuh yang lebih berat jatuh ke kernel conveyor,
selanjutnya dikirim ke kernel silo. Looses inti sawit pada LTDS I dan LTDS II masing-
masing sebesar 1,5% dan 2%.

3.3.8. Claybath
Claybath merupakan tempat pemisahan cangkang, inti utuh dan inti pecah. Proses
pemisahan terjadi karena adanya perbedaan berat jenis antara inti dengan cangkang
dengan bantuan larutan CaCO3 (caulin). Norma pemakaian caulin adalah 0,7 kg/ton TBS.
Pemisahan dengan claybath didasari oleh perbedaan berat jenis antara kernel (BJ = 1,07)
dan cangkang (BJ = 1,3). Campuran antara kernel dan cangkang dimasukkan ke dalam
cairan kaolin (BJ = 1,2) yang bebas pasir sehingga kernel akan terapung dan cangkang
akan tenggelam. Cangkang dan inti yang telah terpisah dikirim ke vibrating screen untuk
dibersihkan dari CaCO3 dengan menyemprotkan air. Cangkang yang telah terpisah dari
inti masuk ke shell conveyor dan dikirim ke shell cyclone sebagai umpan bahan bakar
boiler sedangkan inti masuk ke kernel conveyor untuk dikirim ke kernel silo. Looses inti
sawit terhadap sampel sekitar 2,5%.

3.3.9. Hydrocyclone
Penggunaan hydrocyclone tergantung pada jenis TBS yang diolah yaitu jenis Dura.
Apabila jenis TBS tenera maka hydrocyclone tidak perlu dioperasikan. Campuran kernel
dan cangkang yang berasal dari LTDS II didistribusikan menggunakan conveyor ke
 61

hydrocyclone. Setelah dipisahkan antara kernel dan cangkang, maka kernel diumpankan
ke claybath sedangkan cangkang dikeluarkan ke penampungan cangkang menggunakan
blower.

3.3.10. Kernel Silo

Kernel silo adalah silinder tegak yang berlobang-lobang tempat menimbun dan
pengering kernel sebelum disimpan di Bulk Silo. Kernel silo berfungsi sebagai alat
penurun kadar air sebelum disimpan di Bulk Silo. Dalam alat ini, inti diberi udara panas
agar kadar air inti berkurang. Pengeringan ini dilakukan secara bertingkat pada suhu 50 –
70oC dengan menggunakan steam sebagai bahan dalam membantu proses pengeringan,
kemudian inti masuk kebagian bawah yang berbentuk piramida terbalik dan turun menuju
penimbunan. Proses pengeringan dilakukan dengan tujuan agar kernel tidak mudah rusak
(tidak berjamur) dan tahan lebih lama serta mencegah naiknya kadar ALB dengan kadar
air maksimum 7 %, ALB 1 % dan kotoran maksimum 6 %.

3.3.11. Bulk Silo

Kernel yang telah bersih dari fibre dan cangkang dikirim ke Bulk Silo. Bulk Silo
merupakan tempat penyimpanan kernel sebelum dikirim ke konsumen. Bulk Silo dijaga
dalam keadaan kering dan tidak lembab agar kernel tahan lama.

3.4. Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu berperan sangat penting dalam mengontrol baik bahan baku
maupun hasil produksi agar tetap memiliki kualitas yang baik. Ada beberapa analisa yang
harus dilakukan dalam pengendalian mutu, antara lain analisa CPO, kernel, losses dan air
boiler, serta pengendalian limbah. Pengendalian mutu dilakukan oleh bagian laboratorium.
Pengendalian mutu produk merupakan tahapan yang sangat penting dilakukan, karena
baik buruknya mutu produk akan mempengaruhi nilai jual produk itu sendiri.
Laboratorium sebagai pusat pengendalian mutu produk berfungsi sebagai peneliti,
pengontrol dan pemeriksa hasil-hasil produk olahan apakah sesuai dengan standar yang
 62

telah ditetapkan oleh perusahaan. Proses analisa pengendalian mutu dapat dilihat pada
lampira B. Untuk data losses minyak sawit dan losses kernel dapat dilihat pada tabel 3.3.
Pengawasan mutu tidak hanya dilakukan pada produk yang siap dijual, namun juga
pada proses pengolahan produk itu sendiri. Pengawasan mutu minyak dan inti sawit dapat
dilakukan pada setiap proses pengolahan dengan memperhatikan setiap unit proses
pengolahan, sebagai berikut:
1. Sortasi dilakukan pada setiap truk yang masuk dengan menggolongkan fraksi dari 00
sampai fraksi 5
2. Tekanan kerja sterilizer harus mencapai 2,8 – 3 kg/cm2 dan pembuangan air
kondensat harus betul- betul memperhatikan agar buah tidak basah
3. Tandan yang telah direbus, yang dimasukkan ke dalam drum pada stasiun pemipilan
sedapat mungkin dalam jumlah yang konstan sehingga pemisahan brondolan berjalan
dengan baik
4. Pada waktu operasi screw press sedapat mungkin digester dalam keadaan penuh dan
suhu harus dijaga 95oC. Penambahan air panas sebagai pengencer diatur sehingga
kadar air dalam minyak maksimum 30 %.
5. Mutu yang terbaik untuk mendapatkan lapisan minyak yang murni adalah 4 – 5 jam,
dengan suhu minimal 90oC
6. Daya isap di blower harus diatur agar serabut dan biji dapat terpisah dengan baik dan
harus selalu menjaga suhu pengeringan biji minimal 50oC
 63

Tabel 3.4. Standar Oil Losses dan Kernel Losses

Oil Losses % Kernel Losses %
Material (Terhadap Sampel) (Terhadap Sampel)
Min Max Min Max
Air rebusan - 0,80
Tandan kosong - 1,43
Buah ikut tandan kosong - 2,50
Kehilangan Minyak dalam buah ikut 0,50 1,20
tangkos
Biji - 0,80
Ampas - 6,00
Draf akhir 0,50 0,70
Solid decanter - 2,50
Ampas/serabut - 2,00
LTDS-I - 1,50
LTDS-II - 2,50
Clay bath - 2,00
Inti dalam buah ikut tangkos - 0,20
Total kehilangan Inti/TBS - 0,65
Sumber : Laboratorium PKS Sei Galuh [2017]

3.5. Spesifikasi Alat

3.5.1. Spesifikasi Alat Proses
1. Jembatan Timbang
No. 1 Merk : Fuel Load Cell
No. 2 Merk : HBM Coputer
Kapasitas Max : 50 ton/unit
Kapasitas Min : 10 kg
Jumlah : 2 unit
Sistem Penimbangan : Komputer dan Manual
 64

2. Loading Ramp
Kapasitas : 12,5 ton/pintu
Kapasitas Max : 250 ton TBS per unit
Tinggi dari Permukaan : 175 cm
Lebar pintu : 225 cm
Jumlah pintu : 40 pintu (2 line)
3. Lori Buah
Panjang : 2,5 m
Diameter Lubang : 10 mm
Kapasitas : 2,5 ton/ unit
Jumlah : 80 unit
4. Capstand
Jumlah : 4 unit
Merk : Renold
Desain : 7,5 KW, 1450 RPM
5. Transfer Carriage
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 3 lori (7,5 ton)
6. Rebusan (sterilizer)
Jumlah : 4 unit dengan 2 pintu jangkit per unit
Merk : Kaipeng
Panjang : 25 meter
Kapasitas : 10 lori/unit (25 ton/unit)
Diameter : 2 meter
Tekanan Kerja : 2,8 – 3 kg/cm2
Suhu Kerja : 130-135oC
Sistem Perebusan : Tripple Peak (3 puncak)
7. Hoisting Crane
Jumlah : 3 Unit
Merk : Bomag
 65

Desain : 3 KWH, 1405 RPM

8. Auto Feeder
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 35 ton/ jam
Desain : 1,5 KW, 1420 RPM
9. Thresher
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 35 ton/jam
Putaran : 23 – 25 rpm
Panjang : 4,6 m
Diameter :2m
Desain : 11 KW, 1460 RPM
10. Conveyor Below Thresher
Jumlah : 3 unit
Panjang : 5,5 m/unit
Desain : 22 KW, 1440 RPM
11. Fruit Elevator
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 35 ton/jam
Panjang : 20 m/unit
Desain : 7,5 KW, 1450 RPM
12. Fruit Cross Conveyor
Panjang : 11 m/unit
Desain : 4 KW, 1420 RPM
13. Fruit Distributing Conveyor
Jumlah : 2 unit
Panjang : 13,5 m/unit
14. Horizontal Empty Bunch Conveyor
Panjang rantai : 70 m
 66

15. Digester
Jumlah : 8 unit (5 unit yang di operasikan)
Volume : 3500 liter/ unit
Tinggi :3m
Diameter : 130 cm
Jumlah pisau : 10 buah/unit (termasuk 2 pisau pelempar)
Desain : 22 KW, 1470 RPM
16. Screw Press
Jumlah : 8 unit (5 unit yang beroperasi)
Kapasitas : 15 – 17 ton/jam per unit
Suhu di alat : 90-950C
Tekanan : 40 – 50 bar
Putaran : 12 rpm
17. Sand Trap Tank (STT)
Jumlah : 2 unit
Tinggi : 203 cm
Kapasitas : 8 ton
Diameter : 220 cm
18. Vibro Double Deck
Jumlah : 2 unit
Ukuran saringan : 20 dan 30 mesh
Screening Area : 18860 cm2
19. Crude Oil Tank (COT)
Jumlah : 1 unit
Panjang : 306 cm
Tinggi : 167 cm
Lebar : 180 cm
Kapasitas : 10 ton
Temperatur : 90 -950C
 67

20. Vertical Continous Tank (VCT)

Jumlah : 2 unit
Tinggi : 6,4 cm
Diameter :4m
21. Oil Tank
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 10 m3 dan 12 m3
22. Vacuum Dryer
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 16 ton/jam
Tekanan Hampa : 680-720 mmHg
23. Vibro Single Deck
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 30 ton/jam
Ukuran saringan : 20 mesh
Screening Area : 18860 cm2
24. Buffer Tank
Jumlah : 1 unit
25. Sludge Separator
Merk : Alva Laval 510
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 6 m3/jam
Merk : Westlake SS 410
Jumlah : 1 unit
26. Sludge Drain Tank
Jumlah : 1 unit
Volume : 7 m3
27. Sludge Recovery
Jumlah : 1 unit
 68

28. Fat Fit

Jumlah : 1 unit
29. Storage Tank
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 2000 ton
30. Cake Breaker Conveyor
Jumlah : 2 unit
Panjang : 35,6 m
Putaran : 70 RPM
Desain : 7,5 KW, 1450 RPM
31. Depericarper
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 35 ton/jam
32. Nut Polishing Drum
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 30 ton/jam
Panjang : 585 cm
Diameter : 50 cm
Kecepatan : 15 rpm
33. Nut Conveyor
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 5 ton/jam
34. Nut Transport Fan
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 5 ton/jam
Desain : 30 KW, 2945 RPM
35. Nut Hopper
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 30 m3
 69

36. Ripple Mill

Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 6000 kg
Kec.Putaran : 1500 rpm
37. Cracked Mixture Conveyor
Jumlah : 2 unit
38. Cracked Mixture Elevator
Jumlah : 2 unit
39. Light Tenera Dust Separator I (LTDS I)
Jumlah : 1 unit
Desain : 22 KW, 2920 RPM
40. Light Tenera Dust Separator II (LTDS II)
Jumlah : 1 unit
Merk : Phoenix
Desain : 22 KW, 2920 RPM
41. Clay Bath
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 30 m3/jam
Sistem : Pemisahan berdasarkan densitas
42. Hydrocyclone
Jumlah : 1 unit
43. Kernel Transport Fan
Jumlah : 2 unit
Merk : Phoenix
Desain : 15 KW, 1420 RPM
44. Kernel Silo
Jumlah : 4 unit
Volume : 40 m3
 70

45. Dry Kernel Transport Fan

Jumlah : 2 unit
Merk : Phoenix
Desain : 18,5 KW, 2950 RPM

3.5.2. Spesifikasi Alat Utilitas

1. Vertical Clarifier Tank
Tinggi : 535 cm
Diameter : 900 cm
Volume : 90 m3
2. Sediment Tank
Jumlah : 1 unit
Volume : 200 m3
3. Sand Filter Tank
Jumlah : 3 unit
Diameter : 270 cm
Tinggi : 40 cm
Volume : 45 m3
4. Water Tower
Jumlah : 2 unit
Tangki no 1
Tinggi : 442 cm
Diameter : 460 cm
Volume : 70 m3
Tangki no.2
Tinggi :3m
Diameter : 482 cm
Volume : 45 m3
 71

5. Demin Plant
Tangki anion
Volume : 6,2 m3
Tangki kation
Volume : 3,2 m3
6. Boiler Feed Water Tank
Kapasitas : 150 ton
Temperature : 60 – 80 0 C
7. Boiler
No. 1 Merk : Babcock
No. 2 Merk : Vickers Hoskins
No. 3 Merk : Babcock
Kapasitas : 20 ton uap/jam
Tekanan : 19-20 kg/cm3
Tekanan Maks. : 21,5 kg/cm3
8. Back Pressure Vessel
Jumlah : 1 unit
Temperatur uap : 135 oC
Tekanan uap : 3 kg/cm2
9. Turbin
Merk : Dreser /Turbudyne
Inlet Press (N) : 260 psig
Inlet Press (M) : 269 psig
Inlet T (N) : 409 oF
Inlet T (M) : 412 oF
Turbin no. 1,2,3 : 1152 Hp
Turbin no.4 : 350 Hp
Rpm : 4750
Daya : 800 kW
Keluaran T : 300 oF
 72

Keluaran P : 51 psig
10. Genset
Merk : Cummin
Type : KTA 19
Jumlah : 2 unit
Daya : 375 Hp (250 KW)
Rpm : 1500