Buku Informasi Uk 1

BUKU INFORMASI
Merancang Tata Letak Proses Produksi

M.702092.001.01
KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DIREKTORAT JENDERAL PEMBINAAN PELATIHAN DAN PRODUKTIVITAS
DIREKTORAT BINA STANDARDISASI KOMPETENSI DAN PELATIHAN KERJA
Jl. Jend. Gatot Subroto Kav. 51 Lt. 6.A Jakarta Selatan
2020
Modul Pelatihan Berbasis Kompetensi Kode Modul
Merancang Tata Letak Proses Produksi M.702092.001.01
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ------------------------------------------------------------------------------------- 2

BAB I Pendahuluan -------------------------------------------------------------------------- 4
1.1 Tujuan Umum ------------------------------------------------------------------ 4
1.2 Tujuan Khusus ----------------------------------------------------------------- 4
BAB II Mengidentifikasi Produk dan Proses ----------------------------------------------- 4

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses - 4
2.1 Perkiraan Penjualan dan Pola Penjualan Produk Dikumpulkan Berdasarkan
Jenis Produk ------------------------------------------------------------------------- 4
2.1.1 Peramalan ----------------------------------------------------------------------- 4
2.1.2 Klasifikasi Peramalan Berdasarkan Jangka Waktu ------------------------- 5
2.2 Profil Produk Dikumpulkan Berdasarkan Jenis Produk ------------------------ 6
2.2.1 Struktur Produk dan Bill of Material ----------------------------------------- 8
2.3 Produk-produk Dikelompokkan Berdasarkan Famili Produk (MPS) ---------- 8
2.3.1 Ongkos-ongkos yang Terlibat dalam Perencanaan Aggregat --------- 10
2.4 Peta Proses Saat Ini Direkam Sesuai dengan Kondisi Lini Produksi --------- 12
2.4.1 Peta Proses Perakitan --------------------------------------------------------- 12
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses -- 13
C. Sikap Kerja dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses ------------------------- 13
BAB III Merekayasa Proses ------------------------------------------------------------------ 12

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merekayasa Proses --------------------- 12
3.1 Kebutuhan Waktu Proses (Takt Time dan Cycle Time) Dihitung untuk
Setiap Famili Produk ------------------------------------------------------------- 12
3.1.1 Flow Time, Station Time, Takt Time dan Cycle Time -------------------- 12
3.2 Kebutuhan Peralatan/Teknologi/Proses Diidentifikasi untuk Setiap Proses
atau Famili Produk ------------------------------------------------------------------ 13
3.2.1 Permesinan ---------------------------------------------------------------------- 12
3.2.2 Beda Pemesinan dan Permesinan ------------------------------------------- 14
3.3 Sumberdaya Lain yang Dibutuhkan Ditentukan untuk Setiap Famili Produk 15
Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 2 dari 48

Buku Informasi Versi: 2019
3.3.1 Disain Pekerjaan --------------------------------------------------------------- 15

3.3.2 Kompensasi --------------------------------------------------------------------- 16
3.3.3 Ketenagakerjaan --------------------------------------------------------------- 16
3.4 Ukuran Lot Ditentukan Sesuai Skala Ekonomis ----------------------------- 17
3.5 Kapasitas Produksi Ditentukan untuk Setiap Famili Produk --------------- 18
3.5.1 Perencanaan Kapasitas -------------------------------------------------------- 18
3.5.2 Jenis dan Pertimbangan Kapasitas ------------------------------------------ 20
3.6 Usulan Perbaikan Proses Dibuat Sesuai dengan Strategi Perusahaan --- 21
3.6.1 Peta Proses Operasi (Perbaikan) --------------------------------------------- 21
3.6.2 Kegunaan Peta Proses Operasi ---------------------------------------------- 21
3.6.3 Analisa Suatu Peta Proses Operasi ------------------------------------------ 22
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Merekayasa Proses ---------------------- 23
C. Sikap Kerja dalam Merekayasa Proses -------------------------------------------- 23
BAB IV Merancang Infrastruktur -------------------------------------------------------------- 23

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merancang Infrastruktur --------------- 23
4.1 Kebutuhan Tata Letak Pabrik Dikonsultasikan Kepada Pihak Terkait --- 23
4.1.1 Activity Relationship Chart (Peta Hubungan Aktivitas) ------------------- 23
4.1.2 Area Allocation Diagram (Diagram Alokasi Wilayah) ---------------------- 26
4.2 Infrastruktur Fisik dan Informasi Diidentifikasi Berdasarkan Kebutuhan 28
4.2.1 Tata Letak Fasilitas ------------------------------------------------------------ 28
4.2.2 Prinsip Perencanaan Tata Letak --------------------------------------------- 30
4.3 Kebutuhan Organisasi Kerja Diidentifikasi Berdasarkan Proses/Produk -- 31
4.3.1 Pengertian Struktur Organisasi ---------------------------------------------- 31
4.4 Standar Keselamatan Kerja Diidentifikasi Sesuai dengan Jenis
Pekerjaan ------------------------------------------------------------------------- 32
4.4.1 Keselamatan dan Keselamatan Kerja --------------------------------------- 32
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Merancang Infrastruktur --------------- 23
C. Sikap Kerja dalam Merancang Infrastruktur -------------------------------------- 23
BAB V Merancang Tata Letak Pabrik ------------------------------------------------------- 34

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merancang Tata Letak Pabrik --------- 34

5.1 Usulan Peta Aliran Proses Digambar Berdasarkan Proses Produksi ------ 34
5.1.1 Peta Aliran Proses (Usulan) --------------------------------------------------- 34
5.2 Usulan Tata Letak Produksi Digambar Berdasarkan Proses Produksi ---- 36
5.2.1 Template (Usulan) Gambar --------------------------------------------------- 36
5.3 Stasiun Kerja Diatur Berdasarkan Proses ------------------------------------ 37
5.3.1 Line Balancing ------------------------------------------------------------------ 37
5.3.2 Permasalahan Keseimbangan Lintas Perakitan (Assembly Line
Balancing) ----------------------------------------------------------------------- 39
5.4 Sel Kerja/Proses Dibuat Sesuai Rancangan Tata Letaknya ---------------- 39
5.4.1 Sel Kerja ------------------------------------------------------------------------- 39
5.4.2 Metode Computerized Relative Allocation of Facilities Technique
(CRAFT) ------------------------------------------------------------------------- 39
5.4.3 From-to-Chart ------------------------------------------------------------------ 41
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Merancang Tata Letak Pabrik --------- 23
C. Sikap Kerja dalam Merancang Tata Letak Pabrik -------------------------------- 23
DAFTAR PUSTAKA ----------------------------------------------------------------------------- 16

DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN -------------------------------------------------- 17
LAMPIRAN --------------------------------------------------------------------------------------- 18
DAFTAR PENYUSUN --------------------------------------------------------------------------- 23

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Umum

Setelah mempelajari modul ini peserta latih diharapkan mampu menyusun laporan
akhir hasil penyelenggaraan pelatihan.
1.2 Tujuan Khusus

Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi Merancang Tata
Letak Proses Produksi guna memfasilitasi peserta patih sehingga pada akhir pelatihan
diharapkan memiliki kemampuan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi Produk dan Proses
2. Merekayasa Proses
3. Merancang Infrastruktur
4. Merancang Tata Letak Proses Produksi

BAB II
MENGIDENTIFIKASI PRODUK DAN PROSES
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses

Sistem manufaktur adalah sekumpulan aktivitas dan operasi yang saling terkait
yang meliputi perancangan, pemilihan material, perencanaan, produksi, penjaminan
kualitas, pengelolaan dan pemasaran produk dari industri manufaktur.
Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang paling berinteraksi
dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi
ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modul dan informasi sedangkan
output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti
limbah, informasi.
Pada masa lalu pengertian produksi hanya dikaitkan dengan unit usaha fabrikasi
yaitu yang menghasilkan barang-barang nyata seperti mobil, perabot, semen dsb,
namun pengertian produksi pada saat ini menjadi semakin meluas. Produksi sering
diartikan sebagai aktivitas yang ditujukan untuk meningkatkan nilai masukan ( input)
menjadi keluaran (output). Dengan demikian maka kegiatan usaha jasa seperti dijumpai
pada perusahaan angkutan, asuransi, bank, pos, telekomunikasi, dsb menjalankan juga
kegiatan produksi. Secara skematis sistem produksi dapat digambarkan sbb:
Gambar 1.1. Skema sistem produksi
2.1 Perkiraan Penjualan dan Pola Penjualan Produk Dikumpulkan

Berdasarkan Jenis Produk
2.1.1 Peramalan
Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan
permintaan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam
kuantitas yang tepat. Dengan demikian peramalan merupakan suatu dugaan terhadap
permintaan yang akan datang berdasarkan pada beberapa variabel peramalan,
berdasarkan data deret waktu historis (Gaspersz, 2004).

Peramalan adalah proses untuk memperkirakan kebutuhan di masa datang yang

meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan
dalam rangka memenuhi permintaan barang ataupun jasa (Arman, 2008). Peramalan
akan semakin baik jika mengandung sedikit mungkin kesalahan, oleh karena itu perlu
dipilih metode peramalan yang terbaik yang sesuai dengan pola data yang ada dari
suatu perusahaan yang bergerak dalam bidangnya.
2.1.2 Klasifikasi Peramalan Berdasarkan Jangka Waktu

Peramalan biasanya diklasifikasikan berdasarkan horizon waktu. Berdasarkan
horizon waktu peramalan dapat dibagi menjadi beberapa kategori seperti peramalan
jangka pendek, menengah dan penjang yang diantara lain adalah (Nasution, 2008).
1. Peramalan Jangka Pendek (1 sampai 4 minggu)
Peramalan jangka pendek mencakup perkiraan kejadian di masa depan dan
memperhatikan kegiatan harian atau kegiatan jangka pendek, sepertihalnya perlu
tidaknya lembur, penjadwalan kerja.
2. Peramalan Jangka Menengah (1 bulan sampai 2 tahun)
Peramalan jangka menengah mencakup jangka waktu satu atau dua bulan sampai 2
tahun. Peramalan jangka waktu ini umumnya lebih berkaitan dengan menentukan
aliran kas, perencanaan produksi, dan penentuan anggaran.
3. Peramalan Jangka Panjang (2 tahun sampai 10 tahun )
Peramalan jangka panjang mencakup periode yang lebih lama dari dua tahun.
Peramalan ini pada umunya berkaitan dengan prencanaan produk baru, dan juga
perencanaan sumber daya yang bersifat jangka panjang.
Model deret berkala dapat digunakan dengan mudah untuk meramal, sedang
model kausal lebih berhasil untuk pengambilan keputusan dan kebijakan. Peramalan
harus mendasarkan analisisnya pada pola data yang ada. Empat pola yang lazim ditemui
dalam peramalan (Materi Statistika, UGM).
1. Pola Horizontal
Pola ini terjadi bila data berfluktuasi di sekitar rata-ratanya. Produk yang
penjualannya tidak meningkat atau menurun selama waktu tertentu jenis ini. Struktur
datanya dapat digambarkan sebagai berikut ini.

Gambar 1.2. Pola Horizontal
2. Pola Musiman
Pola musiman ini terjadi bila nilai data dipengaruhi oleh faktor musiman (misalnya
kuartal tahun tertentu, bulan atau hari-hari pada minggu tertentu). Struktur datanya
dapat digambarkan sebagai berikut ini. Metode peramalan yang sesuai dengan pola
musiman adalah metode winter (sangat sesuai), moving average, atau weight
moving average.
Gambar 1.3. Pola Musiman
3. Pola Siklis / Siklikal

Pola ini terjadi bila data dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang seperti
yang berhubungan dengan siklus bisnis. Struktur datanya dapat digambarkan sebagai
berikut membentuk pola sinusoid atau gelombang atau siklus. Perbedaannya dengan
pola musiman terletak pada rentang waktu perulangan fluktuasi data permintaan.
Pola musiman dapat menggunakan rentang waktu satu tahun sebagai pedoman,
sedangkan rentang waktu pengulangan siklikal tidak tentu. Metode yang sesuai untuk
pola data siklikal adalah metode moving average, weight moving average, dan
eksponential smoothing.
Gambar 1.4. Pola Siklis
4. Pola Trend (Kecenderungan)

Pola trend terjadi bila ada kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang dalam
data. Struktur datanya dapat digambarkan sebagai berikut. Data yang kelihatannya
berfluktuasi, apabila dilihat pada rentang waktu yang panjang akan dapat ditarik
suatu garis maya. Garis maya tersebut disebut sebagai garis trend. Metode
peramalan yang sesuai untuk data yang berpola trend adalah metode regresi linear,
exponential smoothing, atau double exponential smoothing. Metode regresi linear
biasanya memberikan tingkat kesalahan yang lebih kecil.
Gambar 1.5. Pola Trend
Kumpulan atau pola data dalam pengaplikasian peramalan sangatlah bermanfaat.

Model peramalan yang tidak sesuai, walaupun optimal, akan kurang baik dibanding
model yang lebih tepat. Pola uji untuk mengujian prosedur peramalan terkadang tidak
hanya berbentuk pola dasar saja. Berikut merupakan pola berdasarkan klasifikasi Pegels
(Makridakis, dkk, 1993).

Gambar 1.6. Pola Klasifikasi Pegels
2.2 Profil Produk Dikumpulkan Berdasarkan Jenis Produk

2.2.1 Struktur Produk dan Bill of Material
Setiap item dan komponen produksi harus memiliki identifikasi yang jelas dan
unik sehingga berguna pada saat komputerisasi. Hal ini dilakukan dengan membuat
struktur produk dan bill of material setiap produk. Struktur produk berisi mengenai
hubungan antar komponen dalam perakitan. Informasi ini penting dalam penentuan
kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih suatu komponen. Lebih jauh lagi, struktur produk
juga mengandung informasi tentang semua item, seperti nomor item, serta jumlah yang
dibutuhkan pada setiap tahapan perakitan (Gaspersz, 2002).
Bill of material adalah daftar item, bahan atau material yang dibutuhkan untuk
merakit, mencampur atau memproduksi produk akhir. Jenis-jenis dari bill of material
yaitu phantom bill, modular bill dan pseudo bill. Phantom bill merupakan BOM untuk
komponen, biasanya sub-sub perakitan yang ada untuk sementara waktu. Modular bill
merupakan BOM yang dapat diatur seputar modular. Sedangkan pseudo bill merupakan
BOM yang disusun berdasarkan waktu (www.stekpi.ac.id).
Menurut Gaspersz (2004), struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses
manufacturing. Struktur produk adalah suatu susunan hirarki dari komponen-komponen
pembentuk suatu produk akhir. Biasanya produk akhir ditempatkan di level 0, komponen
pembentuk berikutnya adalah ditempatkan di level 1 dan seterusnya. Pada umumnya
produk akhir disebut juga induk atau parent dan komponen pembentuknya disebut juga

anak atau child. Terdapat dua teknik yang digunakan pada struktur produk, yaitu seperti
yang dijelaskan di bawah ini (thesis.binus.ac.id, 2012):
1. Explosion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur produk yang urutan
dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah.
2. Implosion, yaitu suatu teknik penguraian komponen struktur produk yang urutan
dimulai dari komponen sampai induk atau level atas.
Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke dalam
komponen-komponen fabrikasi kemudian komponen-komponen itu bergabung secara
bersama untuk membuat sub assemblies, kemudian sub assemblies bergabung bersama
membuat assemblies dan seterusnya sampai produk akhir. Manfaat struktur produk
adalah sebagai berikut (thesis, Binus, 2012).
1. Mengetahui berapa jumlah item penyusunan suatu produk akhir.
2. Memberikan rincian mengenai komponen apa saja yang dibutuhkan untuk
menghasilkan suatu produk.
Gambar 1.7. Struktur Produk Explosion
Bill of material (BOM) merupakan rangkaian struktur semua komponen yang

digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan master production
schedullling. Bill of material (BOM) adalah daftar (list) dari material atau komponen yang
dibutuhkan untuk dirakit, dicampur dan dibuat produk akhir. Ada beberapa format dari
bill of material (BOM), yaitu (Thesis, Binus, 2012):
1. Single-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan hubungan sebuah induk
dengan satu level komponen-komponen pembentuknya.

2. Multi-level BOM, merupakan BOM yang menggambarkan struktur produk lengkap dari
level 0 (produk akhir) sampai level yang paling bawah. Komponen yang sama dapat
digunakan pada level yang berbeda.
3. Indented BOM, adalah BOM yang dilengkapi dengan informasi level setiap komponen.
4. Summarized BOM, merupakan BOM yang dilengkapi dengan jumlah total tiap
komponen yang dibutuhkan.
Tabel 1.1 Tabel Bill of Material (BOM)
2.3 Produk-produk Dikelompokkan Berdasarkan Famili Produk (MPS)

MPS atau JIP (Jadwal Induk Produksi) mewakili sebuah rencana untuk
pelaksanaan produksi. JIP menentukan jumlah dan waktu pengadaan komponen sub
assembly dan bahan baku setiap periodenya. Rencananya berapa end item yang harus
dibuat pada setiap periode selama 1-5 tahun. End item adalah produk akhir, merupakan
dekomposisi dari production planning. Diturunkan menjadi MRP (Material Requirement
Planning). Divalidasi dengan RCCP (Rough Cut Capacity Planning).
Jadwal induk produksi adalah suatu pernyataan tentang apa yang akan diproduksi
oleh perusahaan berdasarkan pada rencana taktikal dan kendala anggaran. Jadwal induk
produksi juga dapat diartikan sebagai suatu rencana pernyataan tentang produksi akhir
(termasuk parts pengganti suku cadang) dari suatu perusahaan industry manufaktur
yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode
(Gaspersz, 2004).

Gambar 1.8. Perencanaan Produksi
Strategi perencanaan dalam tahapan perencanaan dan pengendalian produksi

yang bermuara pada perencanaan kapasitas yang optimal. Proses aggregasi
(aggregation) ialah pengelompokkan beberapa jenis item menjadi product family. Proses
disaggregasi (disaggregation) ialah proses derivasi (perubahan) produk family menjadi
item.
Tujuan AP ialah membangkitkan (generate) top level production plans. Basis AP
adalah hasil ramalan dan target produksi. Target produksi ditentukan oleh top level
business plan yang memperhatikan kapasitas & kapabilitas perusahaan. Peran AP adalah
sebagai interface antara perusahaan/system manufaktur dan pasar produknya. Analisis
dilakukan dalam kelompok produk (product family) dengan unit aggregate. Melibatkan
pemilihan strategi manufaktur. Inputnya terdiri dari:
• Permintaan yang diperkirakan selama horizon
• Kapasitas yang tersedia pada setiap periode
• Biaya produksi pada setiap kapasitas tersedia
Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur. Secara
fisik outputnya berupa jadwal produksi yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi
tiap periode dalam satuan aggregate.
2.3.1 Ongkos-ongkos yang Terlibat dalam Perencanaan Aggregat

Perencanaan agregat dalam perhitungannya melibatkan ongkos-ongkos yang
diperlukan dalam melakukan suatu perencanaan. Berikut merupakan ongkos-ongkos
yang terlibat dalam perencanaan agregat (Bahagia, 2006).

1. Ongkos Lembur
Ongkos lembur merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan bagi tenaga kerja
dalam kondisi lembur guna meningkatkan output produksi. Pengertian tingkat
produksi adalah suatu perbandingan kurva garis lurus dengan kenaikan tiba-tiba
yang mungkin disebabkan oleh adanya penambahan peralatan yang baru,
permintaan pasar ataupun permintaan musiman.
2. Ongkos Perubahan Kecepatan Produksi
Ongkos perubahan kecepatan produksi merupakan biaya yang dikeluarkan
perusahaan akibat perubahan tingkat produksi karena ada ongkos penambahan
tenaga kerja (hiring cost) dan pemberhentian tenaga kerja (firing cost).
3. Ongkos Persediaan
Ongkos persediaan merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan akibat adanya
sejumlah sumber daya baik berbentuk bahan mentah ataupun bahan jadi yang
disediakan perusahaan untuk memenuhi permintaan dari konsumen, yang berfungsi
mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan secara tiba-tiba.
4. Ongkos Subkontrak
Ongkos subkontrak merupakan ongkos yang dikeluarkan perusahaan pada saat
memenuhi permintaan konsumen yang melebihi kapasitas reguler dengan cara
melakukan subkontrak dengan perusahaan lain. Ongkos subkontrak biasanya lebih
besar dibandingkan dengan ongkos memproduksi sendiri.
Disaggregasi dilakukan untuk menyusun jadwal induk produksi (MPS-Master
Production Schedule) setelah diketahui jadwal produksi aggregatnya. Disaggregate
merupakan proses penerjemah rencana aggregate menjadi rencana persediaan dan
penjadwalan yang terperinci dinamakan disaggregasi. JIP adalah hasil dari disaggregasi
yang merinci tentang:
• Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik
• Penjadwalan pekerjaan
• Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi
JIP atau MPS mewakili sebuah rencana untuk pelaksanaan produksi. JIP
menentukan jumlah dan waktu pengadaan komponen subassembly dan bahan baku
setiap periodenya. Fungsi utama JIP:

• Memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan

kapasitas (Material & capacity requirement planning/M&CRP), yaitu aktivitas
perencanaan level 3 dalam hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas
pada system MRP II.
• Menjadwalkan pesanan produksi dan pembelian (Production & purchase orders)
untuk item-item MPS.
• Memberi dasar penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas
• Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk ( delivery
promises) kepada pelanggan.
Input utama JIP adalah hasil forecasting dan backlog pesanan konsumen yang
telah disesuaikan dengan kapasitas sehingga menjadi rencana produksi aggregat. Faktor
utama yang harus diperhatikan adalah:
• Lingkungan manufacturing, yang umum dipertimbangkan adalah make to stock,
make to order dan assembly to order.
• Struktur produk, BOM didefinisikan sebagai cara komponen-komponen itu bergabung
ke dalam suatu produk selama proses manufacturing.
• Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (product lead time) dan production time
fence.
• Pemilihan item-item JIP
2.4 Peta Proses Saat Ini Direkam Sesuai dengan Kondisi Lini Produksi
2.4.1 Peta Proses Perakitan
Menurut Sutalaksana (2006), peta proses perakitan atau assembly process chart
merupakan gambaran grafis urutan aliran perakitan suatu produk. Berdasarkan diagram
rakitan tersebut dapat diketahui:
• Komponen-komponen pembentuk suatu produk
• Urutan perakitan komponen-komponen tersebut
• Keterkaitan antar komponen
Menurut Apple (1990), Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan
aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Tujuan
utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen yang
dapat juga digambarkan oleh sebuah “gambar-terurai”. Teknik-teknik ini dapat juga

digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu
rakitan yang rumit.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses

1. Menggambarkan peta-peta kerja
2. Membuat From to Chart, Tabel skala prioritas, Activity Relationship Chart dan
Template.
3. Melakukan kompilasi, pengolahan dan analisis data menggunakan software Craft.
4. Berkomunikasi dan bekerjasama dengan pihak lain.
C. Sikap Kerja
Harus bersikap secara:
1. Cermat dalam mengidentifikasi setiap aktivitas pada aliran proses produksi
2. Efektif dalam berkomunikasi dengan pihak lain.

BAB III
MEREKAYASA PROSES
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merekayasa Proses

Rekayasa proses adalah perancangan ulang pada proses bisnis yang berjalan saat
ini dengan penekanan pada pengurangan biaya dan waktu siklus agar terjadi
peningkatan kepuasan pelanggan. Rekayasa proses sangat mungkin dilakukan karena
kebanyakan dalam organisasi terdapat sekat-sekat departemen dan unit kerja, tidak ada
kepemilikan proses secara individu, dan kadang diluar kendali. Akibat hal-hal tersebut,
biaya dan waktu siklus menjadi buruk dan berakibat pada rendahnya kepuasan
pelanggan. Dengan demikian, rekayasa ulang akan menjadi solusi yang saling
menguntungkan antara organisasi dan pelanggan.
3.1 Kebutuhan Waktu Proses (Takt Time dan Cycle Time) dihitung untuk
Setiap Famili Produk
3.1.1 Flow Time, Station Time, Takt Time dan Cycle Time
• Flow time adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh aktivitas di
seluruh stasiun
• Station time adalah waktu yang dibutuhkan operator untuk menyelesaikan elemen
kerja didalam setiap stasiun kerja
• Takt time adalah kecepatan produksi yang dinyatakan dalam satuan waktu untuk
melakukan suatu proses atau satu unit part dan secara umum berlaku di seluruh
proses baik dari proses perakitan maupun sampai proses akhir yaitu barang jadi.
• Cycle time adalah waktu actual yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk
dalam lintas perakitan.
Cycle time = (waktu kerja yang tersedia/demand)
Dengan mengetahui cycle time dari suatu lintasan produksi, maka dapat dihitung
jumlah stasiun kerja minimum yang dibutuhkan, dengan menggunakan perhitungan
sebagai berikut:
Jumlah stasiun kerja minimum = (total waktu elemen kerja/ cycle time)

3.2 Kebutuhan Peralatan/Teknologi/Proses Diidentifikasi untuk Setiap

Proses atau Famili Produk
3.2.1 Permesinan
Setiap permesinan (machining process) merupakan proses pembentukan suatu
produk dengan pemotongan dan menggunakan mesin perkakas. Umumnya, benda kerja
yang digunakan berasal dari proses sebelumnya, seperti proses penuangan ( casting) dan
proses pembentukan (metal forging). Proses permesinan ini berdasarkan bentuk alat
potong dapat dibagi menjadi 2 tipe, yaitu:
1. Bermata potong tunggal (single point cutting tools)
2. Bermata potong jamak (multiple points cuttings tools)
Secara umum, gerakan pahat pada proses permesinan terdapat 2 tipe yaitu:
gerak makan (feeding movement) dan gerak potong (cutting movements). Sehingga
berdasarkan proses gerak potong dan gerak makannya, proses permesinan dapat dibagi
menjadi beberapa tipe, antara lain:
1. Proses bubut (Turning)
2. Proses Knurling
3. Proses Freis (Milling)
4. Proses Gurdi (Drilling)
5. Proses Bor (Boring)
6. Proses Sekrap (Planning, Shaping)
7. Proses Pembuatan Kantung (Slotting)
8. Proses Gergaji atau parut (Sawing, Broaching)
9. Proses Hobbing
10. Proses Gerinda (Grinding)
Proses permesinan akan terus berkembang sejalan dengan perkembangan
teknologi di bidang manufaktur karena benda-benda (produk) yang dihasilkan juga
beragam.
3.2.2 Beda Pemesinan dan Permesinan

Pemesinan adalah suatu bidang yang bertujuan untuk menghasilkan komponen
atau benda teknik yang menggunakan bahan dasar ferro nan non ferro melalui proses-
proses pemesinan dengan menggunakan mesin perkakas. Sedangkan permesinan adalah

cabang dari pemesinan yang meliputi proses pembentukan suatu produk dengan proses
permesinan yaitu dengan cara membuang atau menghilangkan sebagian material dari
benda kerjanya. Yang termasuk dalam pemesinan yaitu:
• Perhitungan parameter untuk pekerjaan dengan mesin perkakas
• Struktur dan kekuatan bahan, klasifikasi dan elemn dasar proses pemesinan
• Mekanisme pembentukan tatal (chip)
• Prinsip-prinsip dasar gesekan
• Lubrikasi dan keausan
• Geometri pahat
• Cairan pemotong
• Alat-alat potong
• Proses-proses finishing dalam pengerjaan logam
Sedangkan yang termasuk dalam permesinan yaitu:
• Proses bubut (turning)
• Proses menyekrap (shading dan planning)
• Proses pembuatan lubang (drilling)
• Proses mengefrais (milling)
• Proses menggerinda (grinding)
• Proses menggergaji (sawing)
• Proses memperbesar lubang (boring)
3.3 Sumberdaya Lain yang Dibutuhkan Ditentukan untuk Setiap Famili

Produk
Sub bab ini bermaksud untuk mengembangkan suatu perspektif yang luas
mengenai perancangan dan pengelolaan tenaga kerja dalam operasi-operasi organisasi.
3.3.1 Disain Pekerjaan

Disain pekerjaan dapat didefinisikan sebagai fungsi penetapan kegiatan-kegiatan
kerja seorang individu atau kelompok secara organisasional. Tujuannya adalah untuk
mengatur penugasan-penugasan kerja yang memenuhi kebutuhan-kebutuhan organisasi
dan teknologi dan memuaskan kebutuhan-kebutuhan pribadi dan individual para

pemegang jabatan. Pengertian istilah pekerjaan dan bagian-bagian kegiatan lainnya

dapat dirumuskan sebagai berikut.
1. Gerak-mikro (micro-motion): kegiatan-kegiatan kerja terkecil, mencakup grakana-
gerakan elementer seperti meraih, menggenggam atau melakukan suatu obyek.
2. Elemen: suatu aggregasi dua atau lebih gerak-mikro, biasanya dianggap lebih kurang
sebagai kesatuan gerak yang lengkap, seperti mengambil, mengangkut dan
mengatur barang.
3. Tugas (task): suatu aggregasi dua atau lebih elemen menjadi kegiatan yang lengkap,
seperti menyapu lantai, memotong pohon atau memasang kabel telepon.
4. Pekerjaan (job): serangkaian tugas-tugas yang harus dilaksanakan oleh seorang
pekerja tertentu. Suatu pekerjaan dapat terdiri dari beberapa tugas, seperti
pengetikan, pengarsipan dan pembuatan konsep surat, dalam pekerjaan secretariat,
atau hanya terdiri atas tugas tuggal seperti pemasangan roda mobil, dalam perakitan
mobil.
Disain pekerjaan harus menetapkan berbagai factor yang mempengaruhi struktur
pekerjaan akhir. Keputusan-keputusan harus dibuat yang bersangkutan dengan tugas-
tugas apa yang akan dilakukan, siapa yang akan melakukan, dimana, kapan, mengapa
dan bagaimana tugas-tugas dilakukan. Setiap faktor mungkin mempunyai pertimbangan-
pertimbangan tambahan. Disain pekerjaan menetapkan secara lengkap isi pekerjaan dan
tanggung jawab pekerjaan para pekerja.
3.3.2 Kompensasi
Kompensasi merupakan pemberian pembayaran finansial kepada karyawan
sebagai balas jasa untuk pekerjaan yang dilaksanaan dan sebagai motivator pelaksanaan
kegiatan di waktu yang akan datang. Masalah kompensasi mungkin merupakan masalah
tenaga kerja yang paling sulit dan membingungkan bagi manajemen. Walaupun
kompensasi harus mempunyai dasar yang logik dan dapat dipertahankan, hal ini
mencakup banyak faktor emosional dari sudut pandangan para karyawan, selain sering
merupakan komponen-komponen biaya yang paling besar dan penting.
Di dalam memberikan balas jasa, manajemen perlu memperhatikan prinsip
kejadian, yang dinilai secara relative oleh para karyawan dengan memperbandingkan di
antara mereka. Perbedaan-perbedaan kompensasi dapat diterima para karyawan bila

didasarkan atas perbedaan tanggung jawab, kemampuan, pengetahuan, beban kerja,

produktivitas atau kegiatan-kegiatan manajerial. Perbedaan yang tidak dapat diterima
karyawan akan menimbulkan ketidak-puasan.
3.3.3 Ketenagakerjaan
1. Tenaga kerja langsung
a. Departemen fabrikasi
b. Departemen assembling
2. Tenaga kerja tidak langsung
a. Perkantoran
b. Non perkantoran
Tabel 1.2 Tenaga Kerja
Nama Mesin/ Jumlah Gaji/bulan
Jabatan Personil (Rp)
.... .... ....
.... .... ....
.... .... ....
.... .... ....
TOTAL ....
3.4 Ukuran Lot Ditentukan sesuai Skala Ekonomis

Melalui penyimpangan persediaan, perusahaan dapat memproduksi dan membeli
sumber daya – sumber daya dalam kuantitas yang dapat mengurangi biaya-biaya per
unit. Persediaan “lot size” ini perlu mempertimbangkan “penghematan-penghematan”
(potongan pembelian, biaya pengangkutan per unit lebih murah dan sebagainya) karena
perusahaan melakukan pembelian dalam kuantitas yang lebih besar, dibandingkan
dengan biaya-biaya yang timbul karena besarnya persediaan (biaya sewa gudang,
investasi, risiko dan sebagainya).
Lotting merupakan salah satu langkah utama dalam sistem Material Requirement
Planning (MRP), yaitu suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal
untuk setiap item secara individual berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih
yang telah dilakukan. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up
dan ongkos simpan. Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan
tetap atau periode pemesanan tetap (Baroto, 2002).

Di dalam ukuran lot ini ada beberapa pendekatan yaitu:

1. Menyeimbangkan ongkos pesan (set up cost) dan ongkos simpan
a. Biaya pemesanan (order cost) adalah biaya yang dikaitkan dengan usaha untuk
mendapatkan bahan atau bahan dari luar. Biaya pemesanan dapat berupa biaya
penulisan pemesanan, biaya proses pemesanan, biaya materai/perangko, biaya
faktur, biaya pengetesan, biaya pengawasan dan biaya transportasi. Sifat biaya
pemesanan ini adalah semakin besar frekuensi pembelian semakin besar biaya
pemesanan.
b. Biaya penyimpanan. Komponen utama dari biaya simpan ( carrying cost) terdiri
dari:
• Biaya modal, meliputi: biaya yang diinvestasikan dalam persediaan, gedung dan
peralatan yang diperlukan untuk mengadakan dan memelihara persediaan.
• Biaya simpan, meliputi: biaya sewa gudang, perawatan dan perbaikan bangunan,
listrik, gaji, personal keamanan, pajak atas persediaan, pajak dan asuransi
peralatan, biaya penyusutan dan perbaikan peralatan. Biaya tersebut ada bersifat
tetap (fixed), variabel, maupun semi fixed atau semi variabel.
2. Menggunakan konsep jumlah pesanan tetap
3. Dengan jumlah periode pemesanan tetap
3.5 Kapasitas Produksi Ditentukan untuk Setiap Famili Produk

3.5.1 Perencanaan Kapasitas
Kegiatan penentuan dan pembaharuan kebutuhan-kebutuhan kapasitas ini
disebut perencanaan kapasitas. Perencanaan kapasitas produksi merupakan salah satu
proses yang penting dalam suatu system produksi.
Menurut Heizer dan Render (2009) kapasitas adalah hasil produksi atau volume
pemrosesan (throughput) atau jumlah unit yang dapat ditangani, diterima, disimpan
atau diproduksi oleh sebuah fasilitas pada suatu periode tertentu. Kapasitas sering
menentukan persyaratan modal sehingga mempengaruhi sebagian besar dari biaya
tetap. Kapasitas juga menentukan apakah permintaan dapat dipenuhi, atau apakah
fasilitas yang ada akan berlebih. Jika fasilitas terlalu besar, sebagian fasilitasnya akan
menganggur dan akan terdapat biaya tambahan yang dibebankan pada produksi yang
ada. Jika fasilitasnya terlalu kecil, pelanggan dan pasar secara keseluruhan akan hilang.

Oleh karena itu dengan tujuan pencapaian tingkat utilisasi tinggi dan tingkat
pengembalian investasi yang tinggi, penetapan ukuran fasilitas sangatlah menentukan.
Perencanaan kapasitas memiliki 3 horizon waktu.
Tabel 1.3. Perencanaan Kapasitas
Horizon waktu Memodifikasi kapasitas Menggunakan kapasitas
Perencanaan jangka panjang Menambah fasilitas -
(Lebih dari 1 tahun) Menambah peralatan
dengan lead time panjang
Perencanaan jangka Subkontrak Menambah karyawan
menengah Menambah peralatan Membuat atau
(3-18 bulan) Menambah jumlah giliran menggunakan persediaan
kerja
Perencanaan jangka pendek - Menjadwalkan pekerjaan
(≤ 3 bulan) Menjadwalkan karyawan
Mengalokasikan mesin
Menurut Haming dan Nurnajamuddin (2007) perencanaan kapasitas adalah

keputusan perencanaan strategis jangka panjang yang ditujukan untuk mengadakan
seluruh sumber daya produktif yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk dapat dipakai
menghasilkan level produksi tertentu. Menurut Heizer dan Render (2009) ada 4
pertimbangan untuk memutuskan dengan baik kapasitas produksi, diantaranya:
1. Meramalkan permintaan secara akurat: manajemen harus mengetahui produk yang
sedang ditambahkandan produk yang sedang dihentikan produknya, begitu juga
volume yang diperkirakan.
2. Memahami teknologi dan peningkatan kapasitas: jumlah alternative yang tersedia
mungkin cukup banyak, tetapi setelah volume ditentukan, keputusan teknologinya
dapat dipandu dengan analisis biaya, kebutuhan sumber daya manusia, kualitas dan
kehandalan.
3. Menemukan tingkat operasi (volume) yang optimal: teknologi dan peningkatan
kapasitas kerap menentukan ukuran optimal sebuah fasilitas.
4. Dibuat untuk perubahan: dalam dunia yang cepat berubah, perubahan tidak dapat
diabaikan, oleh karena itu manajer operasi harus menciptakan fleksibilitas dalam
fasilitas dan peralatan.

3.5.2 Jenis dan Pertimbangan Kapasitas

Di dalam perencanan kapasitas perusahaan terdapat 2 macam jenis kapasitas,
yaitu kapasitas desain dan kapasitas efektif. Kapasitas desain merupakan output
maksimum system teoritis pada periode tertentu. Atau dapat dikatakan sebagai jumlah
output yang dihasilkan oleh suatu perusahaan setiap harinya. Kapasitas desain biasanya
dinyatakan dalam suatu tingkatan tertentu, seperti jumlah produk yang dapat diproduksi
setiap minggu, setiap bulan atau setiap tahun. Bagi banyak perusahaan, pengukuran
kapasitas dapat dilakukan seara langsung.
Kapasitas efektif adalah kapasitas yang diharapkan dapat dicapai dengan
keterbatasan operasi. Kapasitas efektif biasanya lebih rendah daripada kapasitas desain
karena fasilitas yang ada mungkin telah dirancang untuk versi produk yang sebelumnya
atau bauran produk yang berbeda daripada yang saat ini sedang diproduksi. Hal seperti
ini umumnya terjadi pada perusahaan besar, dimana kapasitas efektifnya lebih kecil
daripada kapasitas design, karena perusahaan besar lebih focus pada produksi dengan
back up fasilitas dan bahan baku yang melimpah. Namun, hal berbeda terjadi pada
usaha kecil dan menengah (UKM), dimana kapasitas efektif lebih besar dari kapasitas
design.
Dua pengukuran kinerja system biasanya bermanfaat yaitu utilisasi dan efisiensi.
Utilisasi adalah persentase kapasitas desain yang sesungguhnya telah dicapai. Efisiensi
adalah persentase kapasitas efektif yang sesungguhnya telah dicapai. Bagaimana
fasilitas digunakan dan dikelola akan menentukan sulit tidaknya mencapai 100%
efisiensi. Manager operasi cenderung dievaluasi pada tingkat efisiensinya.
Kunci peningkatan efisiensi sering terdapat dalam perbaikan permasalahan
kualitas dan dalam penjadwalan, pelatihan dan pemeliharaan yang efektif.
Melalui tingkat utilisasi dan efisiensi, akan diketahui seberapa jauh perencanaan
kapasitas berjalan dengan semestinya. Heizer dan Render (1997) merumuskan utilisasi
sebagai output.
3.6 Usulan Perbaikan Proses dibuat sesuai dengan Strategi Perusahaan

3.6.1 Peta Proses Operasi (Perbaikan)
Menurut Sutalaksana (2006), OPC (Operation Process Chart) merupakan suatu
diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku

mengenai urutan operasi dan pemeriksaan. Manfaat dari peta proses operasi adalah
mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya, serta untuk memperkirakan
kebutuhan akan bahan baku. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik,
melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan saat ini, serta sebagai alat
untuk melakukan pelatihan kerja juga merupakan manfaat lainnya.
Menurut Sritomo (1995), Peta Proses merupakan alat yang menggambarkan
kegiatan kerja secara sistematis dari tahap awal sampai akhir. Sedangkan, peta proses
operasi merupakan diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan
dialami bahan baku mengenai urut-urutan operasi dan pemeriksaan.
3.6.2 Kegunaan Peta Proses Operasi

Adanya informasi-informasi yang dicatat melalui peta proses operasi dapat
diperoleh beberapa manfaat diantaranya dapat mengetahui kebutuhan mesin dan
penganggarannya, dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku, sebagai alat
untuk menentukan tata letak pabrik, sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja
yang dipakai, sebagai alat untuk latihan kerja, dan lain-lain (Sutalaksana, 2006).
Agar diperoleh gambar peta proses operasi yang baik, gambar peta pada bagian
produk yang paling banyak memerlukan operasi sebaiknya dipetakan terlebih dahulu,
dan ini dilakukan pada bagian peta sebelah kanan. Secara sketsa, prinsip-prinsip
pembuatan peta proses operasi ini dapat dilihat pada gambar 2.1 (Sutalaksana, 2006).
Arah material yang masuk proses
Gambar 1.9. Prinsip pembuatan Peta Proses Operasi

Keterangan:
W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan.
O – N = Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut.
I – N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan tersebut.
M = Menunjukkan mesin atau tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan.
(Sutalaksana, 2006).
3.6.3 Analisa Suatu Peta Proses Operasi

Setelah pemetaan selesai, dilakukanlah analisis atas keadaan sekarang dari
system-sistem kerja yang dipetakan. Maksudnya adalah mencari kelemahan-kelemahan
yang terdapat pada peta tersebut. Sedangkan tujuannya adalah mendapatkan
rancangan yang lebih baik, terdapat empat hal yang perlu diperhatikan atau
dipertimbangkan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses
operasi, yaitu:
1. Bahan-bahan
Pertimbangkan semua alternatif dari bahan yang digunakan, proses penyelesaian dan
toleransi sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi reliabilitas, pelayanan dan
waktunya.
2. Operasi
Pertimbangkan mengenai semua alternatif yang mungkin unruk proses pengolahan,
pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya, beserta alat-alat
dan perlengkapan yang digunakan. Perbaikan yang mungkin bias dilakukan misalnya
dengan menghilangkan, menggabungkan, merubah atau menyederhanakan operasi-
operasi yang terjadi.
3. Pemeriksaan
Suatu objek dikatakan memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan
dengan standar ternyata lebih baik atau minimal sama dengan ketentuan. Proses
pemeriksaan bias dilakukan dengan teknik sampling atau satu satu persatu dari
semua objek yang telah dibuat. Cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila
jumlah produksinya sedikit.

4. Waktu
Persingkat waktu penyelesaian, harus mempertimbangkan semua alternative
mengenai metode, peralatan dan tentunya penggunaan perlengkapan-perlengkapan
khusus (Sutalaksana, 2006).
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Merekayasa Proses

Template.
C. Sikap Kerja
1. Harus bertindak cermat, teliti, berpikir analitis dan evaluatif

BAB IV
MERANCANG INFRASTRUKTUR
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merancang Infrastruktur

4.1 Kebutuhan Tata Letak Pabrik Dikonsultasikan kepada Pihak Terkait
4.1.1 Activity Relationship Chart (Peta Hubungan Aktivitas)
Peta hubungan aktivitas adalah suatu teknik sederhana di dalam merencanakan
tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan berdasarkan derajat hubungan
aktivitas. Peta hubungan akitvitas sering dinyatakan dalam penilaian “kuantitatif” dan
cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subjektif. Diagram ini
memiliki banyak kegunaan diantaranya yaitu menunjukkan hubungan keterkaitan antar
kegiatan beserta alasannya, sebagai masukan untuk menentukan penyusunan daerah
selanjutnya, dann lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan. Peta hubungan aktivitas
sangat berguna untuk perencanaan dan analisis hubungan aktivitas antar masing-masing
departemen (Wignjosoebroto, 2009).
Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari ke-, tetapi hanya satu
perangkat lokasi saja yang ditunjukkan kenyataannya peta ini serupa dengan table jarak
sebuah peta jalan, jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif, dan angka
menunjukkan alas an bagi huruf sandi tadi. Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan
satu kegiatan dengan yang lainnya dan seberapa penting setiap kedekatan hubungan
yang ada. Terkadang juga digunakan warna untuk menunjukkan derajat kedekatan ini.
Angka sandi dimasukkan dikotak dibawah, menunjukkan alasan yang mendukung setiap
kedekatan hubungan. Simbol huruf yang digunakan dalam ARC adalah A, E, I, O, U dan
X. Tabel 1 merupakan symbol yang digunakan dalam pembuatan ARC (Wignjosoebroto,
2003). Prosedur pembuatan ARC:
1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen yang akan diatur tata letaknya dan
dituliskan daftar urutannya dalam peta.
2. Lakukan survey terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar
dan juga dengan manajemen yang berwenang.
Definisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan
derajat kedekatan hubungan dan alasannya.

A
B
Gambar 4.10 Bentuk ARC

A= Bagian/Departemen
B= Derajat Kedekatan
C= Alasan penetapan derajat hubungan
Tabel 4.4. Tanda Derajat Kedekatan
Sumber : Wignjosoebroto, 2009
Kode Warna Derajat Kedekatan
Hubungan Mutlak
A Merah
diperlukan
Hubungan Sangat
E Kuning
Penting
I Hijau Hubungan Penting
Hubungan Biasa /
O Biru
Umum
Hubungan Tidak
U Putih
penting
Hubungan Tidak
X Cokelat
diharapkan
Tabel 1.5. Deskripsi Alasan

Sumber : Wignjosoebroto, 2009.
Kode Alasan
Deskripsi Alasan
1 Menggunakan catatan yang sama

2 Menggunakan tenaga kerja yang sama
3 Menggunakan ruang yang sama
4 Derajat hubungan pribadi/personal
5 Derajat hubungan kertas kerja
6 Urutan aliran kerja
7 Melaksanakan kerja yang sama
8 Menggunakan peralatan kerja yang sama
9 Kemungkinan bau yang tidak sedap, ribut, atau kotor,dll

Gambar 1.11. Contoh ARC Produksi
4.1.2 Area Allocation Diagram (Diagram Alokasi Wilayah)

Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana dalam
ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka dengan
demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya
dan juga sebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata
letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam area allocation diagram (AAD). AAD ini
merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah activity relationship chart dan
activity relationship diagram. AAD merupakan template secara global, informasi yang
dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasinya secara
lengkap dapat dilihat pada template merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan
perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan. ARC dan AAD merupakan jenis
peta yang menggambarkan hubungan antar ruangan-ruangan akibat dari alasan-alasan
tertentu yang harus dipenuhi (Apple, 1990).
Menurut Perdana (2016), diagram alokasi wilayah merupakan gambaran secara
global, informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar
visualisasinya secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir
dari penganalisaan dan perencanaan tataletak fasilitas dan pemindahan bahan.
Gambar 1.12. Contoh AAD

4.2 Infrastruktur Fisik dan Informasi Diidentifikasi Berdasarkan Kebutuhan

4.2.1 Tata Letak Fasilitas
Tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-
fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan
berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya,
kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat
temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya. (Wignjosoebroto, 2009).
Tata letak fasilitas merupakan suatu pengaturan konfigurasi dari stasiun kerja
produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar departemen yang memenuhi kriteria-
kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut dapat menghasilkan hasil yang optimal
dalam proses transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi (Ekoanindiyo
dan Wedana, 2012).
Tujuan perencanaan fasilitas yaitu untuk memnuhi kapasitas produksi dan
kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan
koordinasi yang efektif dan fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan
bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas–fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa
sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien
(Purnomo, 2004).
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja
dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan
nyaman sehingga akan menaikkan moral kerja dan performans dari operator. Lebih
spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam
sistem produksi, antara lain sebagai berikut yaitu menaikkan output produksi,
mengurangi waktu tunggu (delay), mengurangi proses pemindahan bahan,
penghematan penggunaan areal untuk produksi, dan gudang, pendayagunaan yang
lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan atau fasilitas produksi lainnya,
mengurangi persediaan, proses manufaktur lebih singkat, mengurangi risiko kecelakaan
dan keselamatan operator, memperbaiki moral dan kepuasan kerja, mempermudah
aktivitas supervisi, mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran dan mengurangi faktor
yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun barang jadi
(Wignjosoebroto, 2009).

Tujuan-tujuan tersebut biasanya tidak dapat dicapai secara sekaligus, karena

tujuan yang satu dengan yang lainnya dapat berlawanan, misalnya untuk dapat
mempercepat atau memperlancar kegiatan penanganan bahan baku dapat dilakukan
dengan menggunakan peralatan modern, tetapi penggunaan peralatan akan menambah
investasi modal perusahaan. Penggunaan ruang yang efisien misalnya penempatan
mesin-mesin yang sangat rapat, dapat mengakibatkan kesulitan dalam pemeliharaan
karena ruang gerak yang sangat terbatas sehingga perencanaan perlu menentukan
sasaran mana yang hendak dicapai (Andriantri, 2008).
4.2.2 Prinsip Perencanaan Tata Letak

Prinsip dasar perencanaan tata letak pabrik merupakan tujuan dari perencanaan
tata letak pabrik. Terdapat lima prinsip dasar, antara lain sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2000).
Tabel 4.6 Prinsip-Prinsip Tata Letak
Keteangan
No. Prinsip
Prinsip ini menyatakan bahwa tata

letak merupaka kesatuan secara totak
1. Prinsip integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang
ada menjadi satu unit operasi besar.
Proses pemindahan bahan dari satu

Prinsip jarak pemindahan unit operasi ke unit operasi yang lain,
2. sehingga dapat menghemat waktu
bahan yang paling minimal dengan cara mengurangi jarak
pemindahan tersebut.
Prinsip ini digunakan untuk

menghindari adanya gerakan balik,
3. Prinsip aliran dari suatu proses gerakan memotong, kemacetan dan
kerja sedapat mungkin material bergerak
terus tanpa ada interupsi.
Merencanakan tata letak pabrik,

dibutuhkan pertimbangan dari
faktor-faktor dimensi ruang serta
4. Prinsip pemanfaatan ruangan gerakan-gerakan yang dilakukan
oleh manusia, bahan baku, mesin dan
peralatan penunjang proses produksi.
Kepuasan dan keselamatan kerja

yang terjamin akan memberikan
moral kerja yang lebih baik bagi
karyawan. Hal tersebut dapat
Prinsip kepuasan dan meminimalisir biaya yang
5. dikeluarkan pada saat proses
keselamatan kerja
produksi serta dapat meningkatkan
kinerja karyawan, sehingga
perusahaan akan mendapatkan
keuntungan.
Sumber : Wignjosoebroto, 2000.

4.3 Kebutuhan Organisasi Kerja Diidentifikasi Berdasarkan Proses/Produk

4.3.1 Pengertian Struktur Organisasi
Menurut Cushway & Lodge (1995), struktur organisasi adalah kerangka kerja
yang menjelaskan bagaimana sumber-sumber daya dan alur-alur komunikasi serta
pembuatan keputusan dialokasikan dan ditangani. Ini biasanya ditunjukkan dengan
garis-garis pada bagan organisasi, dan biasa disebut “organigram” atau “pohon
keluarga”. Garis-garis yang menggambarkan struktur tersebut merupakan gambaran
resmi saluran-saluran komunikasi dan komando (tidak selalu menunjukkan yang
sebenarnya).
Maksud utama struktur organisasi adalah untuk memastikan bahwa organisasi
dirancang dengan cara yang paling baik untuk mencapai sasaran dan tujuannya.
Menurut Robbins (1998), struktur organisasi menetapkan bagaimana tugas pekerjaan
dibagi, dikelompokkan dan dikoordinasi secara formal. Tujuan struktur organisasi:
• Menunjang strategi organisasi
• Mengorganisasikan sumber daya dengan cara yang paling efisien dan efektif
• Mengadakan persiapan pembagian tugas dan pertanggung jawaban yang efektif
antara perorangan dan kelompok, khususnya bila organisasi menjadi besar dan
rumit.
• Memastikan koordinasi kegiatan organisasi yang efektif dan menggambarkan proses
pembuatan keputusan
• Mengembangkan dan menggambarkan garis-garis komunikasi
• Memungkinkan peninjauan dan pemantauan kegiatan organisasi secara efektif
• Menyediakan mekanisme untuk menyesuaikan diri dengan perubahan pasar, produk
dan keadaan lingkungan internal dan eksternal.
• Memberikan sarana penanganan keadaan genting dan masalah
• Membantu memotivasi, mengatur dan memberikan kepuasan kerja kepada setiap
anggota organisasi
• Mempersiapkan penggantian manajemen (suksesi)
Pengaruh struktur organisasi yang kurang bagus:
a. Motivasi dan moral yang buruk
b. Pengambilan keputusan tidak efektif
c. Tidak adanya koordinasi dan pengawasan

d. Tidak ada ketaatan terhadap tujuan perusahaan

e. Komunikasi yang buruk
f. Perpecahan dan kurang kerja sama, setiap orang mencoba melindungi daerah
kekuasaan mereka masing-masing
g. Biaya tinggi dan tidak efisien
h. Ketidakmampuan menanggapi secara efektif keadaan yang sedang berubah dan
penemuan baru
i. Duplikasi kegiatan tertentu dan kemungkinan gagal untuk mempertanggung
jawabkan kegiatan lain
j. Gagal untuk memberikan peluang yang sesuai bagi pengembangan manajer masa
depan
4.4 Standar Keselamatan Kerja Diidentifikasi sesuai dengan Jenis Pekerjaan

4.4.1 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Menurut ILO/WHO (1998) Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah suatu
promosi, perlindungan dan peningkatan derajat kesehatan yang setinggi-ingginya
mencakup aspek fisik, mental dan social untuk kesejahteraan seluruh pekerja di semua
tempat kerja. Pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja merupakan salah satu
bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari
pencemaran lingkungan, sehingga dapat mengurangi atau bebas dari kecelakaan kerja
dan penyakit akibat kerja yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan
produktivitas kerja.
Sumber daya manusia merupakan factor yang sangat menentukan bagi
perusahaan, maka sangatlah penting bagi perusahaan untuk memberikan perhatian bagi
karyawannya. Salah satu factor yang harus diperhatikan dalam sumber daya manusia
adalah program keselamatan dan kesehatan kerja. Keselamatan dan kesehatan perlu
dilaksanakan secara efektif oleh suatu perusahaan karena dengan adanya program ini
dapat menurunkan frekuensi kecelakaan dan penyakit kerja, di samping itu dapat
meningkatkan produktivitas dan kinerja perusahaan (Panggabean, 2004).
Tujuan keselamatan dan kesehatan kerja secara umum adalah untuk menciptakan
lingkungan atau suasana yang aman dan sehat, guna mencegah terjadinya kecelakaan

kerja dalam hubungan dengan pemeliharaan karyawan agar loyalitas karyawan terhadap
perusahaan terbina dengan baik.
UU No. 1 Tahun 1970 mengemukakan bahwa keselamatan dan kesehatan kerja
yang berkaitan dengan mesin, peralatan, landasan tenpat kerja dan lingkungan tempat
kerja, mencegah terjadinya kecelakaan dan sakit akibat kerja, memberikan perlindungan
pada sumber-sumber produksi sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
Terdapat dua factor yang sangat mempengaruhi keselamatan kerja agar tenaga
kerja dapat terjamin keselamatan kerjanya, yaitu (Hadiningrum, 2003):
1. Tindakan Tidak Aman (Unsafe Action)
Tindakan tidak aman adalah perilaku atau sikap yang dapat menimbulkan
kecelakaan, merupakan tanggung jawab semua orang yang berada di lingkungan
kerja untuk menghindari tindakan tidak aman sehingga perlu belajar bekerja dengan
aman dan efisien. Tindakan ceroboh akan menyebabkan bahaya pada diri kita sendiri
dan orang lain. Adapun contoh tindakan tidak aman yang sering terjadi yaitu sebagai
berikut:
a. Mempergunakan alat/mesin yang tidak aman atau rusak
b. Menempatkan barang-barang dengan cara yang berbahaya
c. Bekerja dengan bersenda gurau
d. Tidak menggunakan alat pengaman
e. Bekerja tanpa memperhatikan tanda-tanda (instruksi)
2. Kondisi Tidak Aman (Unsafe Condition)
Kondisi tidak aman adalah lingkungan fisik atau keadaan yang dapat menimbulkan
kecelakaan. Kondisi yang aman tergantung pada kerjasama semua pihak dari atasan
hingga bawahan. Bagian penting dari kerja yang aman adalah menjaga agar tempat
kerja bersih dan teratur. Contoh kondisi tidak aman adalah ruangan yang terlalu
padat, ventilasi yang kurang memadai, pencahayaan yang kurang atau Alat
Pelindung Diri (APD) yang kurang sempurna.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Merancang Infrastruktur

Template.

C. Sikap Kerja
1. Harus bertindak cermat, teliti, dan taat asas
2. Efektif dalam berkomunikasi dengan pihak lain.

BAB V
MERANCANG TATA LETAK PABRIK
A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merancang Tata Letak Pabrik

5.1 Usulan Peta Aliran Proses Digambar Berdasarkan Proses Produksi
5.1.1 Peta Aliran Proses (Usulan)
Peta kerja merupakan suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara
sistematis dan jelas. Melalui peta kerja ini didapat informasi yang diperlukan untuk
memperbaiki suatu metode kerja, diantaranya:
• Jumlah benda kerja yang harus dibuat
• Waktu operasi mesin
• Kapasitas mesin
• Bahan-bahan khusus yang harus disediakan
• Alat-alat khusus yang harus disediakan
Peta kerja dikembangkan oleh Gilbert, yang mengusulkan 40 lambang. Pada tahun 1947,
American Society of Mechanical Engineers (ASME) membuat standar lambang peta kerja
sebanyak 5 lambang.
Operasi
Apabila benda kerja mengalami perubahan fisik maupun kimiawi, termasuk
mengambil informasi maupun memberikan informasi suatu keadaan. Contoh : menyerut,
memotong, memahat, dll.
Pemerikasaan
Apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi
kualitas maupun kuantitas. Contoh : memeriksa ukuran, memeriksa hasil solder, dll.
Transportasi
Apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat
yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Contoh : memindahkan bahan,
memindahkan benda kerja dari satu mesin ke mesin lainnya.
Menunggu

Apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-
apa selain menunggu. Contoh : benda kerja menunggu untuk diproses, bahan
menunggu untuk diangkut, dll.
Penyimpanan
Apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Contoh:
bahan baku disimpan dalam gudang, barang jadi disimpan di gudang, dll.
Peta kerja terdiri dari:
1. Peta kerja kegiatan kerja keseluruhan
Apabila kegiatan melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan
untuk membuat produk yang bersangkutan. Terdiri dari peta proses operasi, peta
aliran proses, peta kelompok kerja, diagram alir.
2. Peta kerja kegiatan kerja setempat
Apabila kegiatan terjadi dalam suatu stasiun kerja biasanya hanya melibatkan orang
dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Terdiri dari peta pekerja dan mesin, peta tangan
kiri dan kanan.
Peta aliran proses merupakan diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari
operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama
satu proses berlangsung, serta memuat informasi untuk menganalisa seperti waktu yang
dibutuhkan dan jarak perpindahan. Perbedaan antara peta proses operasi dengan peta
aliran proses:
a. PAP memperlihatkan semua aktivitas dasar, sedangkan PPO terbatas pada operasi
dan pemeriksaan
b. PAP menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih lengkap dibanding PPO
dan memungkinkan untuk digunakan setiap proses.
Peta aliran proses terbagi dalam 2 tipe, diantaranya:
1. PAP tipe bahan
Peta yang menggambarkan kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses operasi
2. PAP tipe orang
Peta yang menggambarkan suatu pross dalam bentuk aktivitas manusia atau
operator. PAP tipe orang terbagi 2 jenis, yaitu:
• PAP pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang operator

• PAP pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok manusia → disebut

peta kelompok kerja.
Kegunaan Peta aliran proses:
a. Digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal suatu
proses sampai aktivitas terakhir
b. Dapat memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses
c. Digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau yang
dilakukan oleh orang selama proses berlangsung
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja
e. Sebagai suatu alat yang mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat
dimana terjadinya ketidakefisienan pekerjaan, sehingga dengan sendirinya dapat
digunakan untuk menghilangkan ongkos yang tersembunyi.
5.2 Usulan Tata Letak Produksi Digambar Berdasarkan Proses Produksi

5.2.1 Template (Usulan) Gambar
Template merupakan bentuk rancangan tata letak dan merupakan salah satu alat
yang dapat digunakan sebagai alat visualisasi dari rancangan tata letak. Jika AAD
merupakan bagian tata letak namun belum terdapat aktivitas di dalamnya, maka
template merupakan bagian tata letak yang digunakan untuk menggambarkan fasilitas-
fasilitas. Template merupakan suatu gambaran yang lebih jelas dari tata letak pabrik
yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari area allocation diagram (AAD)
yang telah dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada template adalah sebagai berikut,
tata letak kantor dan peralatannya, tata letak pelayanan yang ada di pabrik, tata letak
bagian produksi, aliran setiap material mulai dari receiving hingga shipping (Itenas,
2014).

Gambar 1.13. Contoh Template
5.3 Stasiun Kerja Diatur Berdasarkan Proses

5.3.1 Line Balancing
Proses manufaktur dapat dibagi manjadi 2 tipe dasar, yaitu:
1. Proses permesinan
Merupakan proses pengubahan material dari status awal ke status berikutnya hingga
menjadi produk akhir yang diinginkan. Nilai tambah dihasilkan melalui perubahan
geometri, bentuk ataupun sifat dari material awal (Groover, 2002).
2. Proses Perakitan
Merupakan proses penggabungan dua atau lebih komponen menjadi entitas baru
(sub assembly atau assembly) baik bersifat permanen (welding, soldering, dll)
maupun semi permanen (menggunakan screw, bolt, nut dll).
Menurut Gaspersz (2004), dalam lingkungan repetitive manufacturing, suatu
assembly line dapat didefinisikan sebagai sekelompok orang yang melakukan tugas-

tugas sekuensial dalam merakit sebuag produk. Perencanaan dari kapasitas assembly
line sering mencakup penentuan struktur dari lini produksi ( production line), misalnya
banyak orang dan mesin beserta tugas-tugas yang diberikan kepada masing-masing
sumber daya itu. Masalah penentuan jumlah orang dan mesin beserta tugas-tugas yang
diberikan kepada masing-masing sumber daya itu dikenal sebagai line balancing.
Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancer
dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan
melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas
dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun
kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik.
Permulaan munculnya persoalan line balancing berasal dari ketidakseimbangan lintasan
produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa work station.
Dalam proses perakitan manual, konsep lintas perakitan (assembly line) banyak
diimplementasikan untuk meningkatkan produktivitas departemen perakitan. Total
aktivitas merakit suatu produk dibagi menjadi elemen-elemen kerja terkecil, kemudian
elemen-elemen tersebut dikelompokkan ke dalam beberapa stasiun kerja dengan beban
kerja yang sama. Penentuan jumlah stasiun kerja harus mempertimbangkan laju
permintaan. Implementasi spesialisasi kerja melalui pembagian aktivitas lebih
menguntungkan dibandingkan bila setiap pekerja harus melakukan semua aktivitas
merakit produk.
Proses perakitan mendapat perhatian besar karena operasi perakitan
menimbulkan biaya yang tinggi, terutama biaya tenaga kerja. Salah satu cara
menurunkan biaya perakitan adalah dengan menerapkan Desain for Assembly (DFA)
yang bertujuan mengurangi lead time perakitan dengan cara meminimasi jumlah
komponen yang dirakit serta membuat desain komponen yang mudah dirakit.
5.3.2 Permasalahan Keseimbangan Lintas Perakitan (Assembly Line

Balancing)
Terdapat dua masalah utama dalam lintas perakitan yaitu menyeimbangkan
stasiun kerja dan menjaga agar lintas perakitan berproduksi secara kontinu. Lintas
perakitan yang sempurna terjadi ketika setiap stasiun kerja memiliki waktu stasiun
(station time) yang sama dengan waktu siklus (cycle time). Lintas perakitan yang tidak

seimbang akan menyebabkan penumpukan Work In Process (WIP) pada stasiun kerja
bottleneck, sedangkan pada saat yang sama stasiun kerja yang lain menganggur. Hal ini
dapat menimbulkan dampak psikologis bagi pekerja yang menganggur, lingkungan kerja
dapat menjadi tidak kondusif dan dapat menyebabkan ongkos manufaktur menjadi lebih
tinggi.
Bottleneck adalah suatu fenomena dimana kapasitas system terbatas oleh jumlah
komponen atau sumber sehingga terjadi penumpukan WIP dalam proses perakitan.
5.4 Sel Kerja/Proses Dibuat Sesuai Rancangan Tata Letaknya

5.4.1 Sel Kerja
Sel merupakan kelompok mesin atau proses yang ditempatkan berdekatan untuk
memproduksi sekelompok produk atau komponen. Tujuan sel yaitu untuk mengurangi
waktu set up dan waktu transfer dan mengurangi biaya inventory dan lead time. Group
technology tidak membahas urutan dan tata letak mesin di dalam sel. Sel pada dasarnya
bersifat multi produk. Aliran produk dalam sel menentukan manufacturing lead time dan
utilisasi manpower. Diperlukan sequences (urutan mesin) analysis untuk menentukan
tata letak mesin dalam sel.
5.4.2 Metode Computerized Relative Allocation of Facilities Technique

(CRAFT)
Computerized Relative Allocation of Facilities Technique atau CRAFT merupakan
salah satu alogoritma perancangan tata letak fasilitas dengan menggunakan bantuan
komputer. CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang mencari
perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara bertahap. Metode
CRAFT bertujuan untuk meminimumkan biaya perpindahan bahan, dimana biaya
perpindahan bahan didefinisikan sebagai aliran produk, jarak dan biaya unit
pengangkutan (Purnomo, 2004).
Masukkan yang dibutuhkan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak awal, data
aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak dan jumlah departemen
yang tidak berubah atau tetap. Metode CRAFT mempertimbangkan perubahan
departemen-departemen yang memiliki luas area yang sama atau mempunyai batas
dekat untuk mengurangi biaya transportasi. Berikut merupakan tipe-tipe pertukaran

departemen yang sering digunakan antara lain, yaitu pertukaran dua jalur, pertukaran
tiga jalur, pertukaran dua jalur didahului pertukaran tiga jalur serta pertukaran terbaik
antara dua atau tiga jalur (Hadiguna, 2008).
Metode CRAFT memiliki departemen obituate di dalam penerapannya, yaitu
departemen yang tidak mempunyai aliran terhadap departemen lainnya, akan tetapi
tidak dapat dihilangkan begitu saja. Kegunaan dari departemen khayal yaitu untuk
mengisi bangunan yang yang bersifat umum atau tidak beraturan. Selain itu,
departemen khayal dapat digunakan untuk menggambarkan area yang tetap di dalam
fasilitas dimana departemen tidak dapat dialokasikan, departemen tersebut diantaranya
yaitu tangga elevator, ruang istirahat, tempat atau jasa dan lain-lain. Kegunaan lainnya
yaitu dapat menyatakan ruang ekstra dalam fasilitas serta dapat membantu dalam
mengevaluasi lokasi gang dalam tata letak (Purnomo, 2004).
Metode CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tata letak awal untuk
menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-
pertukaran selanjutnya membawa ke arah tata letak yang mendekati biaya minimum
(sub-optimum). Metode tersebut bekerja dengan menghitung hasil kali aliran, biaya
pemindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian dapat mempertimbangkan
pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran
yang menyebabkan pengurangan ongkos yang paling besar dan menghitung ongkos
total yang baru. Proses ini diulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang
berarti. Program ini berorientasi lintas, sehingga kemungkinan pertukaran tidak diuji
semua. Untuk memperhitungkan semua kemungkinan pertukaran agar sampai pada tata
letak optimum belum dapat dilakukan pada saat ini (Apple, 1990).
Penggambaran tata letak dengan menggunakan metode CRAFT yaitu dalam
bentuk dasar persegi. Setiap kegiatan muncul pada hasil cetakan, seluas meter persegi
tertentu. Hasil dari metode CRAFT menunjukkan kegiatan dengan huruf. Sementara
gambaran menyeluruh yang dihasilkan adalah persegi, bangun kegiatan mandiri
cenderung tak beraturan dan harus disesuaikan ke dalam bentuk praktis. Biaya total
dihitung dan perbedaan antara biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya
menunjukkan penghematan (Apple, 1990).
Algoritma CRAFT merupakan perancangan tata letak dengan melakukan perbaikan
tata letak awal. Perbaikan yang dilakukan adalah dengan cara melakukan pertukaran

antar departemen. Pertukaran departemen tersebut bertujuan untuk mendapatkan

ongkos perpindahan paling sedikit. Perhitungan algoritma CRAFT menggunakan bantuan
software WinQSB modul facility location and layout.
5.4.3 From-to Chart

From to Chart merupakan gambaran suatu aktivitas perpindahan material dari satu
workcenter ke workcenter lainnya. From to chart ini dibuat berdasarkan quantity yang
ada dalam tabel urutan proses pengerjaan flat conveyor dengan asumsi sebagai berikut :
(Hidayat, 2017)
a. Tidak ada ukuran lot yang pasti untuk perpindahan material, karena pengambilan
output setiap workcenter dilakukan sesuai kebutuhan sehingga berat material
diabaikan.
b. Alat untuk material handling yaitu crane, forklift, lifter, handlift, handcart.
c. Perpindahan material bisa dilakukan sekaligus dengan produk lain.
B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Merancang Infrastruktur

Template.
C. Sikap Kerja
1. Harus bertindak teliti, akurat, dan memperhatikan SOP

DAFTAR PUSTAKA
A. K. Ferguson, Pasific Factory. 1954. R. Hansen. Determining Land Requirements. Plant

Engineering. 1971.
Apple, James M. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Penerbit ITB. Bandung.
1990.
Arman Hakim Nasution & Yudha Prasetyawan. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Edisi Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2008.
Bahagia, S. N.. 2006. Sistem Inventori. Bandung: ITB.
Gaspersz, Vincent. Production Planning and Inventory Control. PT. Gramedia Pustaka
Utama: Jakarta. 2003.
Hadiguna, R. A., dan Setiawan, H. 2008. Tata Letak Pabrik. ANDI: Yogyakarta.
Hadiningrum, K. Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Bandung: Politeknik Negeri

Bandung. 2003.
ILO (International Labour Organization). Statistics of Occupational Injuries. Geneva:
International Labour Office Geneva. 1998.
Makridakis, Spyros, dkk. 1993. Metode dan Aplikasi Peramalan. Jakarta : Erlangga.
Manufacturing Engginering & Technology Oleh: Serope Kalpakjian.
Nasution, Arman Hakim. 2008. Perencanaan & Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
Graha Ilmu.
Panggabean, Mutiara S. Manajemen Sumber Daya Manusia. Bojongkerto, Ciawi Bogor
Selatan: Ghalia Indonesia. 2004.
Purnomo, Hari. 2004. Pengantar Teknik Industri. Graha Ilmu: Yogyakarta.
Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung Instritut Teknologi

Bandung. 2006.
Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Jakarta: PT. Guna Wijaya.
1995.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Guna Widya: Surabaya.

DAFTAR PERALATAN/MESIN DAN BAHAN
A. Daftar Peralatan dan Bahan
No. Nama Peralatan/Mesin Keterangan

1. ATK Untuk di ruang teori
2. Kertas HVS A4
3. PC / Laptop
4. Meja dan Kursi Kerja
5. Perangkat Lunak Craft

DAFTAR PENYUSUN MODUL
NO. NAMA PROFESI
1. Anita • Instruktur dan Asisten LSP


Buku Informasi Uk 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Informasi Uk 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU INFORMASI

Merancang Tata Letak Proses Produksi

KEMENTERIAN KETENAGAKERJAAN R.I.

DAFTAR ISI ------------------------------------------------------------------------------------- 2

BAB II Mengidentifikasi Produk dan Proses ----------------------------------------------- 4

BAB III Merekayasa Proses ------------------------------------------------------------------ 12

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 2 dari 48

3.3.1 Disain Pekerjaan --------------------------------------------------------------- 15

BAB IV Merancang Infrastruktur -------------------------------------------------------------- 23

BAB V Merancang Tata Letak Pabrik ------------------------------------------------------- 34

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 3 dari 48

DAFTAR PUSTAKA ----------------------------------------------------------------------------- 16

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 4 dari 48

1.1 Tujuan Umum

1.2 Tujuan Khusus

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 5 dari 48

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses

Gambar 1.1. Skema sistem produksi

2.1 Perkiraan Penjualan dan Pola Penjualan Produk Dikumpulkan

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 6 dari 48

Peramalan adalah proses untuk memperkirakan kebutuhan di masa datang yang

2.1.2 Klasifikasi Peramalan Berdasarkan Jangka Waktu

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 7 dari 48

Gambar 1.2. Pola Horizontal

Gambar 1.3. Pola Musiman

3. Pola Siklis / Siklikal

Gambar 1.4. Pola Siklis

4. Pola Trend (Kecenderungan)

Gambar 1.5. Pola Trend

Kumpulan atau pola data dalam pengaplikasian peramalan sangatlah bermanfaat.

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 9 dari 48

Gambar 1.6. Pola Klasifikasi Pegels

2.2 Profil Produk Dikumpulkan Berdasarkan Jenis Produk

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 10 dari 48

Gambar 1.7. Struktur Produk Explosion

Bill of material (BOM) merupakan rangkaian struktur semua komponen yang

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 11 dari 48

2.3 Produk-produk Dikelompokkan Berdasarkan Famili Produk (MPS)

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 12 dari 48

Gambar 1.8. Perencanaan Produksi

Strategi perencanaan dalam tahapan perencanaan dan pengendalian produksi

2.3.1 Ongkos-ongkos yang Terlibat dalam Perencanaan Aggregat

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 13 dari 48

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 14 dari 48

• Memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 15 dari 48

B. Keterampilan yang Diperlukan dalam Mengidentifikasi Produk dan Proses

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 16 dari 48

A. Pengetahuan yang Diperlukan dalam Merekayasa Proses

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 17 dari 48

3.2 Kebutuhan Peralatan/Teknologi/Proses Diidentifikasi untuk Setiap

3.2.2 Beda Pemesinan dan Permesinan

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 18 dari 48

3.3 Sumberdaya Lain yang Dibutuhkan Ditentukan untuk Setiap Famili

3.3.1 Disain Pekerjaan

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 19 dari 48

pemegang jabatan. Pengertian istilah pekerjaan dan bagian-bagian kegiatan lainnya

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 20 dari 48

didasarkan atas perbedaan tanggung jawab, kemampuan, pengetahuan, beban kerja,

3.4 Ukuran Lot Ditentukan sesuai Skala Ekonomis

Judul Modul: Merancang Tata Letak Proses Produksi Halaman: 21 dari 48

Di dalam ukuran lot ini ada beberapa pendekatan yaitu:

3.5 Kapasitas Produksi Ditentukan untuk Setiap Famili Produk