Handout PS Small Excavator PDF

PERIODIC SERVICE
PC 200-8 M0
1
DAFTAR ISI
BAB I Pendahuluan ...............................................................................................................

A. Philosophy of Maintenance ..............................................................................................
B. Klasifikasi Maintenance.....................................................................................................
1. Preventive Maintenance .........................................................................................................
2. Corrective Maintenance .........................................................................................................
C. Lubricant ..........................................................................................................................
1. Oli ...........................................................................................................................................
2. Grease ....................................................................................................................................
D. Water (AFNAC) .................................................................................................................
1. Diesel Oil (Solar) .....................................................................................................................
2. Kerosene ................................................................................................................................
E. Fuel ..................................................................................................................................
1. Diesel Oil (solar) .....................................................................................................................
2. Kerosene (minyak tanah) .......................................................................................................
F. Filter .................................................................................................................................
1. Oil filter ..................................................................................................................................
2. Fuel filtet .................................................................................................................................
3. Air Filter ..................................................................................................................................
G. Tools ................................................................................................................................
1. Common tools ........................................................................................................................
2. Meassurement, Diagnostic, dan Special tools ........................................................................
H. Komatsu Oil Wear Analysis (KOWA) ..................................................................................
1. Definisi dan TUjuan KOWA .....................................................................................................
2. Lube Oil Sample Criteria .........................................................................................................
3. Pengambilan Sample Oli ........................................................................................................
4. Lokasi Pengambilan Oli ..........................................................................................................
5. Interval Pengambilan Sample Oli ............................................................................................
I. Komatsu Service Report (KSR) ............................................................................................
J. UT Guaranted Product Support (UT-GPS) ............................................................................
K. SBPR Overview .................................................................................................................
1. SBPR FMC ...............................................................................................................................
2. SBPR Branch dan Site NFMC ...................................................................................................
BAB II Prosedur Periodic Service PC200-8M0 .........................................................................

A. Periodic Service PC200-8M0 ..............................................................................................
a. Technical Term Periodic Service PC ........................................................................................
b. Machine Outline .....................................................................................................................
c. General View pc200-8M0........................................................................................................
d. Powertrain PC200-8M0 .........................................................................................................
e. Switch ......................................................................................................................................
f. Kontrol Lever & Kontrol Pedal .................................................................................................
g. Windshield/Kaca depan ..........................................................................................................
h. Pedal Pengontrol & Penunjuk Gauge ....................................................................................
i. Pilot Display ............................................................................................................................
Lampiran .............................................................................................................................
2
BAB I
BASIC MAINTENANCE
A. Philosophy Of Maintenance
Maintenance atau Perawatan adalah suatu kegiatan service untuk mencegah timbulnya
keausan tidak normal (Kerusakan) sehingga umur alat dapat mencapai atau sesuai umur yang
direkomendasikan oleh pabrik. Tujuan dari pelaksanaan maintenance adalah:
1) Agar suatu alat.selalu dalam keadaan siaga siap pakai (High avaibility = berdaya guna physic
yang tinggi)
2) Agar suatu alat selalu dalam kemampuan prima, berdaya guna mekanis yang paling baik
(Best performance)
3) Agar biaya perbaikan alat menjadi lebih hemat (Reduce repair cost)
Perawatan alat berat memegang peranan yang sangat penting untuk menjaga dan
meningkatkan Mechanical Availability dari setiap alat berat, dan perawatan alat berat ini haruslah
diutamakan. Karena dengan perawatan yang sempurna, maka kerusakan/perbaikan yang tak
terduga dari alat berat tersebut justru dapat dihindari atau paling tidak dikurangi.
Mesin atau alat layaknya diperlakukan sebaik mungkin, yaitu agar selalu dalam kondisi yang
prima dan dapat bekerja secara terus menerus dengan down time yang seminimum mungkin. Hal-
hal tersebut dapat tercapai dengan perawatan atau pemeliharaan yang baik. Perawatan dinilai baik
bila menghasilkan down time yang seminimum mungkin dengan biaya yang serendah mungkin.
Jika dilihat dari prosentase
disamping, maka kerusakan
yang paling besar diakibatkan
oleh maintenance, yaitu :
1. 41%, kesalahan
pelaksanaan dalam
periodic maintenance
2. 31%, kesalahan
pelaksanaan dalam
periodic inspection
3. 28%, Kesalahan dalam
pengoperasian
3
Perlu diingat bahwa Philosophy perawatan adalah, melaksanakan perawatan alat berat
secara teratur, dengan sempurna dan dengan menggunakan biaya yang wajar untuk mendapatkan
tingkat Mechanical Availability yang tinggi dan untuk menghindari atau mengurangi biaya perbaikan
tak terduga semaksimal mungkin. Perbandingan jenis pekerjaan pada perawatan dan perbaikan
pada umumnya.
Perawatan Perbaikan
a. Teknik pengerjaan sederhana a. Teknik pengerjaan rumit
b. Perawatan sederhana b. Peralatan rumit
c. Waktu yang dibutuhkan sedikit c. Waktu yang dibutuhkan banyak
d. Biaya yang dibutuhkan murah d. Biaya yang dibutuhkan tinggi
e. Resiko perbaikan rendah e. Resiko perbaikan tinggi
Dari penjelasan tersebut diatas, terlihatlah bahwa perawatan alat berat memegang peranan
yang sangat penting untuk menjaga dan meningkatkan Mechanical Availability dari setiap alat berat,
dan perawatan alat berat ini haruslah diutamakan. Karena dengan perawatan yang sempurna, maka
kerusakan/perbaikan yang tak terduga dari alat berat tersebut justru dapat dihindari atau paling
tidak dikurangi.
B. Klasifikasi Maintenance
4
1. Preventive Maintenance
Preventive maintenance dibagi menjadi 3, yaitu : Periodic Maintenance, Schedule Overhaul,
Condition Based Maintenance.
a. Periodic Maintenance
Periodic maintenance adalah pelaksanaan service yang dilakukan setelah
alat bekerja untuk jumlah jam operasi tertentu. Jumlah jam dapat dilihat
dari pencatat jam operasi (service meter) yang ada pada masing-masing
unit. Periodic maintenance dibagi menjadi dua, yaitu periodic inspection
dan periodic service. Periodic Inspection adalah inspeksi atau pemeriksaan
harian (daily) tiap 10 hours dan mingguan (weekly) 50 hours sebelum unit dioperasikan.
Periodic service adalah suatu usaha yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan
pada suatu alat yang dilakukan secara berkala atau continue dengan interval waktu yang telah
ditentukan berdasarkan HM unit. Berikut jadwal periodic service yang sesuai dengan shop Manual
(D85ESS-2):
Hour Meter (HM) Periodic Service
250 250 + (additional)

500 250 + 500
1000 250 + 500 + 1000
2000 250 + 500 + 1000 + 2000
4000 250 + 500 + 1000 + 2000 + 4000
dst Dst
Machine/unit baru membutuhkan pengoperasian yang hati-hati pada 250 jam pertama
untuk mendudukan bagian-bagian yang bergerak pada komponen-komponen di suatu machine. Saat
melakukan PS Initial pasti akan mengeluarkan biaya yang besar, tetapi bila dilakukan secara baik
maka setelah itu cost akan kembali normal dan umur alat sesuai dengan ketentuan factory. Bila di
istilahkan seperti Kurva Bak Mandi (Bathtub Curve) seperti gambar dibawah:
5
Selama periode A (initial/ unit baru), perlu perhatian khusus agar periode B (periodic service)
dapat diperpanjang. Perawatan yang dilaksanakan selama periode B perlu juga diperhatikan agar
umur unit tercapai dan di periode C (Overhoul) cost dapat berkurang / rendah. Semua hal yang
berkaitan dengan perawatan dapat dilihat pada buku Operation and Maintenance Manual (OMM).
b. Schedule Overhoul (OH)
Schedule overhaul adalah jenis perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu sesuai
dengan standart overhaul yang dikeluarkan oleh factory. Kegiatan ini dilakukan untuk
merekondisikan machine atau komponen dengan standar factory. Pada pelaksanaannya, adakalanya
terjadi sesuatu yang merubah jadwal overhaul. Beberapa contoh dari overhaul adalah:
 Engine top overhaul
 Engine overhaul
 Torque converter overhaul
 Transmission overhaul
 Steering overhaul
 Final Drive overhaul
 General overhaul
c. Condition Based Maintenance

Condition Based Maintenance
adalah jenis perawatan yang dilakukan
berdasarkan unit yang diketahui melalui
Program Analisa Pelumas (PAP), Program
Pemeriksaan Mesin (PPM), Program
Pemeliharaan Undercarriage (P2U) atau
Program perawatan Harian (P2H).
Perawatan jenis inipun bisa berdasarkan
6
dengan Part Service News (PSN) atau Modification Program yang dikeluarkan oleh factory. Condition
based Maintenance terbagi menjadi dua, yaitu :
a) Schedule Repair (Monitoring dan Inscpection Program)
b) Counter Measure a Factory Modification (Service News dan Modification Program)
2. Corrective Maintenance
Corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk mengembalikan kondisi
machine ke kondisi standart melalui pekerjaan repair (perbaikan) atau adjustment (penyetelan).
Berbeda dengan preventive maintenance yang pelaksanaannya teratur tanpa menunggu adanya
kerusakan, corrective maintenance justru dilakukan setelah komponen/ machine telah
menunjukkan adanya gejala kerusakan atau rusak sama sekali. Corrective maintenance terbagi
menjadi dua, yaitu :
1) Repair and adjustment merupakan perawatan yang sifatnya memperbaiki kerusakan yang
belum parah atau machine belum breakdown. Salah satu contohnya adalah melakukan
penyetelan belt alternator bila terjadi gangguan pada system pengisian (no charging), salah satu
cara memperbaikinya dengan melakukan penyetelan pada alternator belt.
2) Breakdown Maintenance merupakan perawatan yang dilaksanakan setelah machine
breakdown (tidak bisa digunakan). Hal ini bisa terjaid bila mana mengabaikan kerusakan kecil
atau cara pemeliharaan yang salah. Kerusakan yang awalnya kecil semakin lama semakin parah
dan menyebabkan komponen lain ikut menjadi rusak, bila ini terjadi maka cost atau biaya yang
harus digunakan akan melambung tinggi.
C. Lubricant
Pelumasan sangat penting digunakan untuk benda/komponen
yang berputar bergerak dan saling bergesekan. Pelumasan terbagi
menjadi dua yaitu pelumasan liquid (Oil) dan pelumasan solid
(Grease).
1. Oli
a. Fungsi
Berikut adalah fungsi dari Oli :
a) Cooling (pendingin), membuang panas dari piston, liner, dll.
b) Lubrication (pelumas), mengurangi gesekan (anti wear)
c) Anticorrosion (pencegah korosi), melindungi dari pengaruh senyawa sulfur dan oxidasi.
d) Gas Sealing (penyekat gas), mencegah kebocoran gas lewat antara piston (ring) dan liner.
e) Cleaning (pembersih), membersihkan deposit carbon dan lumpur.
7
b. Jenis
Oli terbuat dari 80 – 85 % based oil dan 15 – 20 % additive. Mutu oli tidak dapat dengan
melihat bentuk fisik maupun merasakannya dengan panca indra. Oli diklasifikasikan ke dalam 5
macam jenis oli :
 Engine oil.
 Hydraulic oil.
 Gear oil.
 Brake oil.
 Automotatic Transmission Fluida (ATF).
8
Semua jenis oli tersebut memiliki sifat kekentalan yang diukur berdasar atas angka kekentalan
kinematisnya. Kekentalan kinematis pelumas diuji menggunakan beberapa metode uji, salah satunya
menggunakan metode uji dengan standard viskositas kinematis yang dinyatakan dalam centi stoke
(cST).
c. Standarisasi
Berdasarkan nilai viskositas kinematisnya, oli dikelompokkan pada grade tertentu dalam
viskositas grade. Viskositas grade adalah angka yang menunjukkan tingkat kekentalan pelumas.
Terdadap beberapa standard kekentalan oil sebagai pedoman standard kekentalan pelumas. Badan
yang mengeluarkan standard tersebut adalah sebagai berikut:
 SAE ( Society Of Automatic Engineers ) dengan skala SAE10, SAE20, SAE30, SAE40, SAE20W-50,
SAE90 dst.
 AGMA (American Gear Manufaturer Association) dengan skala AGMA1, AGMA2, AGMA3,
AGMA4, 5, 6, 7, 8, 8A.
 ISO (International Standardization Organization) dengan skala 32 – 1500.
 ACEA (Oil for Scania)
 JASO
 API (American Petroleum Institute, )Oli untuk Gasoline Engine : SA, SB, SC, SD, SE and SF dan Oli
untuk Diesel Engine : CA, CB, CC, CD, CE and CF
Berikut contoh oli berdasarkan standar dari SAE:
Berikut ini juga kami lampirkan standarisasi kualitas oli berdasarkan standarisasi JASO yang terdapat
pada tabel Hystory of Engine Oil Standart:
9
Terdapat dua standarisasi oli berdasarkan temperatur kerjanya, single grade dan multi grade
oil. Contoh dari single grade oil adalah SAE 30, SAE10 dan sebagainya. Multi grade oil terbuat dari
low-viscosity base oil dan meningkatkan viskositas index, kemudahan mengalir pada temperatur
rendah dan lebih kental pada temperatur tinggi. Contohnya SAE 15W40 dan SAE 10W30.
Keuntungan multi grade oil dipakai pada engine adalah:
1) Oil film pada multi grade lebih tipis dan durability engine tidak drop pada temperatur tinggi.
2) Kekentalan oli lebih stabil pada temperatur yang berubah-ubah.
3) Oil consumption lebih rendah.
d. Penanganan Oli
Berikut beberapa hal yang harus dperhatikan dalam penyimpanan oli:
1) Simpan drum-drum oli ditempat yang beratap
2) Jangan biarkan air mengumpul diatas drum
3) Tutup drum oli yang rapat
4) Susunan drum seperti gambar disamping
e. Istilah-istilah yang berhubungan dengan Oli:
1) Pour Point (titik tuang), adalah dimana temperature terendah oli masih dapat mengalir.
2) Demunsibility adalah kemampuan oli untuk secepatnya memisahkan diri dari air.
3) Total Base Number (TBN), adalah menunjukkan kemampuan pelumas untuk menetralisir
asam hasil oksidasi
4) Total Acid Number (TAN), adalah menunjukkan tingkat keasaman yang berasal dari additive
(untuk fresh oil)
5) Kontaminasi, adalah kerusakan oli yang disebabkan oleh pengaruh luar (contoh : debu,
bahan-bahan kimia dan lainnya)
10
6) Deteriosasi, adalah kerusakan oli yang disebabkan oleh pengaruh di dalam system itu sendiri
(contoh : suhu kerja, tekanan tinggi dan lainnya)
f. Berikut cara memelihara umur engine lebih panjang:
1) Gunakan oli yang tepat
2) Gunakan fuel yang tepat
3) Ganti oli secara periodic, sesuai dengan petunjuk factory (OMM)
4) Hindari overheat yang terus menerus
5) Hindari temperature gas yang tinggi
6) Ganti Filter Oli secara periodik
7) Jangan mengoperasikan alat dengan tekanan oli mencapai relief pressure, misalnya full rise
dalam tempo yang lama
8) Hindari oli agar tidak mengalami kontaminasi dan deteroisasi
2. Grease
Grease merupakan pelumas berbentuk padat. Terbuat dari minyak pelumas yang didapatkan
dengan campuran sabun metalic atau non sabun metalic dan additive. Oli diklasifikasikan berdasar
tingkat kekentalan, sedangkan grease diklasifikasikan berdasarkan tingkat kekerasaan (consistency).

Klasifikasi tingkat kekerasan grease ditentukan oleh National Lubricating Institute (NLGI), yang
membagi tingkat kekerasan grease menjadi 9 tingkat kekerasaan (000-6).
Penentuan kekerasan ini diuji berdasarkan persyaratan uji ASTM D217 (American Standard
Testing and Material) dengan mengukur jarak penetrasi grease (1/10 mm). Pada temperatur 25ºC
dengan alat one quarter scale cone equipment. Table berikut menunjukkan klasifikasi tingkat
kekentalan grease yang ditetapkan oleh NLGI.
11
D. Water (AFNAC)
Air adalah komponen penting dari pendingin di engine dan sistem
pembakaran lainnya. Air yang termasuk kategori hardness water
(keras) dapat menyebabkan scale deposit sehingga tidak efisien ketika
mentransfer panas . Soft water secara umum digunakan pada engine
lama, karena kandungan mineral didalamnya masih termasuk ke dalam
standar yang diijinkan. Tetap seiring dengan kemajuan teknologi ilmu
bahan maka para engineer dituntut untuk bisa menghasilkan coolant
yang efektif dalam menghantarkan panas dan bisa digunakan untuk waktu yang lama. Komatsu
super Coolant (AF-NAC : Anti freeze No Amine Compound, nitrite and borrate, all which enviroment
harmfull) hanya menggunakan air yang deterionisasi dalam campurannya. Komatsu supercoolant
(AF-NAC) berfungsi untuk mencegah karat, anti beku, mencegah kavitasi, mencegah kebuntuan pada
sirkuit cooling system. Komatsu telah membuat standar penggunaan AF-NAC pada seluruh unit alat
beratnya. AF-NAC mempunyai ketahanan hingga 4000 Jam atau setara dengan 2 tahun pemakaian.
Standar pH yang digunakan untuk engine coolant adalah diatas nilai 7 dan AF-NAC termasuk ke
dalam standar tersebut . Campuran lain (water, oil, detergent, etc.) dilarang ditambahkan dengan
AF-NAC Ketika level AF-NAC di dalam radiator tank berkurang. Limbah AF-NAC termasuk ke dalam
limbah B3, maka diperlukan penanganan khusus. Keunggulan menggunakan AF-NAC adalah:
 Memenuhi spesifikasi ASTM untuk digunakan
dalam medan berat.
 Peningkatan perlindungan liner engine
 Mengurangi risiko kebocoran pada water
pump.
 Performa tinggi di dalam besi cor dan mesin
aluminium, dan sistem pendingin paduan
aluminium.
Berikut ini specification dari AF-NAC.
12
E. Fuel
Fuel adalah bahan yang menyimpan energi potensial dalam bentuk yang dapat dengan
praktis dirilis dan digunakan sebagai energi panas. Konsep awalnya diterapkan semata-mata untuk
bahan-bahan yang menyimpan energi dalam bentuk energi kimia yang dapat dilepaskan melalui
pembakaran. Fuel dibagi menjadi 3 jenis yaitu :
1) solid fuel (kayu, batubara, gambut, dll)
2) Liquid fuel ( solar, bensin, minyak tanah, LPG, naptha, ethanol, dll)
3) Gas Fuel (hydrogen, propane, coal gas, dll)
Berikut ini beberapa jenis-jenis liquid fuel yang sering ditemui dalam kehidupan sehari-hari.
1. Diesel oil (solar)
Light Diesel Oil adalah bahan bakar dengan rentang titik didih dari 240 sampai 350C, dan
didistilasi setelah kerosene. Dari semua jenis-jenis bahan bakar, minyak ini mempunyai sifat-sifat
yang paling cocok untuk ignition, combustion, dan viscosity yang diperlukan oleh engine diesel high-
speed yang kecil, sehingga hampir semua engine diesel high speed, termasuk engine-engine untuk
mesin-mesin konstruksi, menggunakan fuel ( light diesel oil ). Sedangkan Heavy Diesel Oil
mengandung light diesel oil yang masih bercampur minyak residu ( residual oil ), dan rentang titik
didihnya sama dengan light diesel oil. Minyak diesel berat ini digunakan sebagai bahan bakar boiler
(mesin uap), heating furnace ( tungku pemanas ), atau engine diesel medium-speed ukuran besar
atau medium.
2. Kerosene (minyak tanah)
Kerosine adalah bahan bakar dengan rentang titik didih dari 170°C sampai 250°C,. Jika
kerosene digunakan sebagai bahan bakar engine diesel, akan terjadi problem-problem sebagai
berikut.
 Fuel bekerja melumasi bagian-bagian dari system fuel yang bergesekan, seperti plunger dalam
pompa injeksi atau injector nozzle. Akan tetapi, kerosene mempunyai viscosity rendah, sehinggai
tidak dapat melumasi bagian-bagian bergersekan secara sempurna. Ini berarti bahwa film oil
hilang dan terjadi keausan yang abnormal atau kerusakan.
 Dibandingkan dengan minyak diesel/fuel (light/heavy), output power dengan menggunakan
kerosene turun 5 ~ 10%. Injeksi fuel pada engine diesel, yang dikontrol adalah volume fuel.
Kerosene mempunyai suatu pembangkit panas yang besar per satuan beratnya, tetapi berat
persatuan volume (specific gravity/berat jenis) adalah rendah, sehingga sebagai akibatnya,
jumlah energy panas persatuan volume menjadi turun.
13
Diagram disebelah kanan memperlihatkan hubungan antara
kandungan sulfur yang terdapat didalam fuel dengan nilai
basa/alkali (TBN). Nilai TBN sangat menurun bila kadar (%)
sulfur dalam fuel semakin tinggi.Oleh karena itu, sangat
penting untuk mengetahui kandungan sulfur dalam
penseleksian fuel yang layak digunakan.
Fuel dengan kadar sulfur tinggi dihasilkan banyak sekali jelaga

(soot) dari hasil pembakarannya. Bila jumlah jelaga meningkat,
viskositas-pun naik, akibatnya fungsi pelumas menurun. Hal ini
menyebabkan problem-problem seperti keausan abnormal
dan penyumbatan filter oli
F. Filter
Fungsi utama dari filter adalah menyaring partikel asing diluar sistem tertentu agar tidak ikut
bersirkulasi didalamnya, sehingga performa dan umur sistem dapat maksimum. Contohnya ada pada
sistem pelumasan di engine, sistem hydraulic, sistem fuel pada engine, air cleaner dan masih banyak
yang lainnya. Pada beberapa sistem tersebut ada yang menggunakan by-pass valve yang berguna
untuk memberikan jalan oli saat filter tersumbat/kotor.
Filter yang digunakan pada sistem alat berat adalah sebagai berikut:
1) Oil filter.
2) Fuel filter.
3) Air filter.
1. OIL FILTER
Fungsi oil filter adalah menyaring kotoran yang terkandung di dalam oli, agar tidak ikut
bersikulasi ke dalam sistem. Pada oli filter assy dilengkapi dengan by pass valve yang berguna untuk
memberikan jalan lain (safety) bila filter buntu/tersumbat. Selain itu pada unit-unit tertentu, ada
juga yang dilengkapi dengan indicator filter. Bila by pass valve bekerja karena filter buntu/tersumbat,
indikator akan memberikan tanda agar oil filter segera dibersihkan atau diganti dengan yang baru.
14
By-pass valve
a. Jenis
Secara umum filter terbagi menjadi dua jenis, yaitu :
 Surface Filter
Surface filter hanya memiliki satu permukaan yang dapat menyaring kotoran di dalam oli
yang mengalir dalam satu arah saja. Beberapa jenis surface filter diantaranya :
 Wire Mesh Filter
Wire mesh filter terbuat dari anyaman kawat kecil, biasa disebut strainer.
 Metal Edge Filter
Metal edge filter terbuat dari plat berbentuk gelang-gelang, sehingga jika disusun akan
membentuk silinder bercelah, biasa disebut screen. Bahan filter dapat terbuat dari logam
atau cetakan kertas yang diberi tonjolan disalah satu sisinya.
 Plated Paper Filter
Plated paper filter tersusun dari lipatan kertas yang terbuat dari bahan selulose yang
dicetak menjadi kertas filter dan diberi bingkai agar tahan terhadap perbedaan tekanan.
 Depth Filter
Depth filter memiliki bahan saringan yang sangat banyak jumlahnya.
b. Handling Oil Filter
 Interval penggantian element ditentukan oleh kondisi yang bervariasi, seperti kualitas oli,
banyak oli dan kondisi operasional. Bila unit berada dalam kondisi heavy-duty dapat
memperpendek interval penggantian element tersebut.
 Bila menggunakan spesifikasi oli CC, maka interval penggantian oli menjadi setengah dari
yang berspesifikasi oli CD.
 Sebagian besar unit sudah menggunakan filter tipe catridge, sehingga tidak memungkinkan
untuk mengecheck filter secara visual. Filter dengan interval yang sesuai dengan spesifikasi
unit.
 Usahakan mengganti filter ditempat yang bebas debu.
 Menge-drain oli sangat mudah dilakukan pada saat panas, kurangi resikonya dengan cara
menunggu sekitar 10 menit.
 Lakukan penggantian filter sekaligus dengan penggantian
oli yang kotor.
 Ketika melakukan penggantian catrige atau filter element,
pastikan bagian dalam filter terbebas dari benda asing.
15
 Ketika memasang filter, lapisi seal dengan engine oil atau grease.
 Saat melakukan lepas pasang catridge, hindari mengencangkan secara berlebihan hingga
rusak atau penyok. Sesuaikan sudut pengencangan sesuai dengan shopmanual.
 Setelah melepas filter, bersihkan permukaan seal pada bracket. Bila seal masih tertinggal
didalam dan rusak, segera ganti seal tersebut.
 Ketika melakukan penggantian oil filter yang dipasang vertical, lakukan pengisian oli. Hal ini
efektif untuk pelumasan pada bearing dan turbocharge yang ter-delay saat engine start.
2. FUEL FILTER
Didalam sistem, fuel juga berlaku sebagai pelumas. Dalam
sistem injeksi fuel digunakan teknologi yang sangat presisi. Jika ada
partikel asing sidikit saja akan dapat menyebabkan kebuntuan hingga
kerusakan. Fuel filter bertujuan untuk menghindari hal yang disebutkan
diatas.
a. Handling Fuel Filter
 Untuk mencegah adanya uap air didalam fuel tank, isilan fuel
tank sebelum mengistirahatkan unit setelah melakukan operasi. Hal ini bertujuan untuk
mempersempit ruang udara pada fuel tank.
 Untuk mencegah adanya partikel asing dan air masuk ke dalam filter, lakukan drain endapan
dan air pada fuel tank sebelum unit beroperasi.
 Untuk fuel filter yang dilengkapi dengan drain plug, drain endapan dan air sesuai dengan
level pada filter glass.
 Sebagian besar unit sudah menggunakan filter tipe catridge, sehingga tidak memungkinkan
untuk mengecheck filter secara visual. Filter dengan interval yang sesuai dengan spesifikasi
unit.
 Usahakan mengganti filter ditempat yang bebas debu.
 Bila filter dalam bentuk element, maka bersihkan terlebih
dahulu filter case sebelum dipasang kembali.
 Saat melakukan lepas pasang catridge, hindari
mengencangkan secara berlebihan hingga rusak atau penyok. Sesuaikan sudut
16
pengencangan sesuai dengan shopmanual.
 Setelah melepas filter, bersihkan permukaan seal pada bracket. Bila seal masih tertinggal
didalam dan rusak, segera ganti seal tersebut.
 Setelah melakukan penggantian filter, lakukan bleeding udara yang ada didalam fuel circuit.
3. AIR FILTER (CLEANER)

Pada saat engine membutuhkan udara dari udara bebas, maka akan terhisap pula partikel
asing yang dapat menyebabkan keausan cylinder, piston ring. Hingga terjadinya low power engine,
black smoke dan high oil consumtion. Air cleaner termasuk ke dalam golongan filter yang membantu
performa dan umur engine.
a. Handling Air Cleaner
 Sebelum melakukan start engine, terlebih dahulu cek dust indicator.
Dust indicator dapat menunjukkan tanda warna merah ataupun
warna kuning.
 Pada air cleaner yang dilengkapi dengan vacuator valve, bersihkan
dahulu dengan menggunakan udara bertekanan saat melakukan
inspection atau periodic service.
 Bila air cleaner tidak dilengkapi dengan vacuator valve, bersihkan debu pada cover penutup air
cleaner.
 Untuk air cleaner yang dilengkapi dengan pre cleaner,
bersihkan debu didalam case setiap 50 jam
 Air cleaner yang dilengkapi dengan pre cleaner tipe
komaclone, bila terlalu cepat mengalami kebuntuan maka
ada kemungkinan kerusakan di sistem ejector, muffler
venture atau putusnya sambungan tube.
 Elemen air cleaner yang tipe single atau outer element
pada tipe double hanya bisa dibersihkan maksimum 6 kali.
Gantikan dengan yang baru sesuai dengan kondisi.
17
 Pada air cleaner element tipe double, inner element tidak boleh dibersihkan. Lakukan
penggantian inner element bersamaan dengan penggantian outer element.
G. Tools
1. Common Tools
Common tools merupakan peralatan yang biasa dan umum digunakan sehari-hari oleh
mekanik. Secara garis besar common tools terdiri dari beberapa kelompok tools, yaitu:
 Wrenches: Open End, Box/Ring, Half moon, Combination, Adjustable, Socket dan Set
screw/Allen Key.
 Screw Driver: Common -, Common +, offset dan clutch head.
 Hammer: Steel, rubber, plastic dan copper.
 Pliers: Diagonal, Combination, Flat nose, Grip dan Snap ring pliers.
 Additional tools: Punch, Chisel, File, scraper, magnetic tool, steel brush, Hex saw, Tespen dan
filter wrench.
Dibawah ini adalah list toolbox untuk mekanik:
NO Group DESCRIPTION NO Group DESCRIPTION
1 Allen keys 12 mm 65 Pray bar 300 mm
Pray Bar
2 Allen keys 14 mm 66 Pray bar 400 mm
3 Allen keys 17 mm 67 Punch Aligment
Allen Key
4 Allen keys 19 mm 68 punch Center
Punch
5 Allen keys 22 mm 69 Punch pin
6 Allen keys set 2-10 mm 70 Punch Starting
7 Chissel Diamond point 71 Ratchet wrench 1/2"dr
Chisel Ratchet
8 Chissel plate 72 Ratchet wrench 3/4"dr
9 Combination wrench 10 mm 73 Ring spanner 10x11 mm
14 Combination wrench 15 mm 78 Ring Spanner Ring spanner 20x22 mm
Combination
Wrench
20 Combination wrench 22 mm 84 Screw driver 140mm (-)
21 Combination wrench 24 mm 85 Screw driver 140mm (+)
22 Combination wrench 27 mm 86 Screw driver 210mm (-)
Screw Driver
23 Combination wrench 30 mm 87 Screw driver 210mm (+)
24 Combination wrench 32 mm 88 Screw driver 75 mm (-)
25 Combination wrench 36 mm 89 Screw driver 75 mm (+)
26 Combination wrench 6 mm 90 Slide T handle 1/2"dr
Slide T Handle
27 Combination wrench 7 mm 91 Slide T handle 3/4"dr
28 Combination wrench 8 mm 92 Socket 1/2" dr 10 mm
29 Combination wrench 9 mm 93 Socket 1/2" dr 11 mm
30 Extention 10" 1/2" dr 94 Socket 1/2" dr 12 mm
31 Extention 16" 3/4"dr 95 Socket 1/2" dr 13 mm
Extention Socket
34 File Plate 98 Socket 1/2" dr 16 mm
File
35 File Round 99 Socket 1/2" dr 17 mm
18
36 Half moon 14 x 17 mm 100 Socket 1/2" dr 18 mm
Half Moon
37 Half moon 19 x 22 mm 101 Socket 1/2" dr 19 mm
38 Hammer Ball pen 102 Socket 1/2" dr 20 mm
39 Hammer Hammer Plastic 103 Socket 1/2" dr 21 mm
40 Hammer Rubber 104 Socket 1/2" dr 22 mm
41 Magnetic tool Magnetic tool 105 Socket 1/2" dr 23 mm
42 Open end wrench 10x11 mm 106 Socket 1/2" dr 24 mm
Open End
Wrench
55 Plier Snapring ( out ) 119 Socket 3/4" dr 32 mm
56 plier Combination 120 Socket 3/4" dr 36 mm
57 Plier Diagonal cutting 121 Socket 3/4" dr 38 mm
58 Plier Grip 122 Socket 3/4" dr 41 mm
Plier
59 Plier Lock grip 123 Socket 3/4" dr 46 mm
60 Plier Plate long noise 124 Socket 3/4" dr 50 mm
61 Plier Round long noise 125 Universal Joint Universal joint 1/2"dr
62 Plier Snapring ( in ) 126 Lock and Keys Lock and keys
2. Measurement, Diagnostic, dan Special Tools

a) Vernier caliper
Vernier caliper merupakan sebuah alat ukur yang
dipakai dalam 3 macam metode pengukuran.
 Mengukur diameter luar
 Mengukur diameter dalam
 Mengukur kedalaman
b) Refractometer
Alat ini digunakan untuk mengukur specific gravity sebuah cairan, didalam
kegiatan periodic service dapat digunakan untuk mengetahui bagus tidaknya
air battery atau coolant.
c) Battery load tester
Battery load terster adalah sebuah alat untuk mengetahui bagus tidaknya battery
pada saat dibebani atau mendapatkan load.
d) Feller gauge
Alat ini digunakan untuk mengukur lebar gap. Pada dunia engineering sering
sekali digunakan sebagai mengukur celah diantara dua komponen (clearance).
e) Push pull scale
19
Tool ini digunakan untuk mengukur gaya dalam bentuk dorongan atau tarikan. Alat ini bisa
diaplikasikan untuk mengukur kekuatan spring dan mengukur preload.
f) Suspension charging tool
Suspension charging tool memiliki nama lain nitrogen valve. Alat ini
digunakan untuk mengisi dan mngosongkan nitrogen pada suspensi
sekaligus dapat mengetahui pressure yang dibutuhkan.
g) AC charging tool
Sebuah kumpulan alat yang mendukung untuk melakukan pekerjaan
memvacum, mengisi ataupun mengosongkan refrigerant pada sistem AC.
h) Accumulator charging tool
Accumulator charging tool memiliki nama lain nitrogen valve. Alat ini
digunakan untuk mengisi dan mngosongkan nitrogen pada accumulator
sekaligus dapat mengetahui pressure yang dibutuhkan.

i) Vacum pump (untuk PAP)
Sebuah pompa yang digunakan untuk mengambil sample oli pada unit, baik itu
oli engine, hydraulic dan lainnya
j) Filter wrench
Alat atau kunci khusus untuk membuka filter cartridge dan jenis-jenis
removable filter yang lain.
k) Torque wrench
Alat ini digunakan untuk memberikan torque tertentu pada sebuah
pengikat seperti NUT atau BOLT, agar NUT dan BOLT tersebut terikat
dengan benar.
l) Mistar
Mistar sering kita dengar dengan sebutan penggaris, yaitu alat yang
digunakan untuk dimensi panjang, lebar dan tinggi. Bersatuan inch, cm dan
mm.
H. Komatsu Oil Wear Analysis (KOWA)

1. Definisi dan Tujuan KOWA
Pada suatu alat berat yang beroperasi maka akan terjadi
gesekan antara komponen-komponen di dalamnya. Gesekan tersebut
akan menyebabkan keausan. Suatu sistem yang dilakukan untuk
20
menganalisa kandungan partikel pada komponen yang mengalami keausan disebut dengan KOWA
(Komatsu Oil and Wear Analysis) atau yang lebih kita kenal dengan istilah Program Analisa Pelumas
(PAP).
KOWA dilaksanakan dengan mengambil contoh oli pelumas (sample) pada alat yang
dilakukan secara berkala. Setiap sample yang diambil akan dianalisa di laboratorium untuk
mengetahui jenis serta kadar logam yang terdapat di dalam oli tersebut, sehingga dapat diketahui
kemungkinan kerusakan yang akan terjadi. Contoh, dapat diketahui keausan yang tidak wajar pada
bearing, piston, crankshaft, dan sebagainya.
Selain itu, KOWA juga dapat mengetahui gejala penurunan kemampuan engine dan
komponen lain, masalah-masalah pembakaran, kebocoran air pendinginan atau bahan anti freeze
dan kotoran-kotoran yang bercampur dengan oli. Dengan demikian kerusakan yang berakibat fatal
dapat diketahui secepatnya sehingga akan membantu perencanaan perawatan yang lebih ekonomis
dan dapat meningkatkan produktivitas.
Dari penjelasan tentang KOWA (PAP) diatas, berikut kami simpulkan tujuan dari KOWA(PAP):
 Mengetahui gejala-gejala kerusakan, mencegah kerusakan yang mungkin terjadi atas
component/part /bagian dalam dari hasil laboratorium oil sample.
 Mengurangi down time dan repair cost
 Memperbaiki segera sehingga tercegah kerusakan yang lebih fatal
 Melakukan koreksi atas penyimpangan cara-cara perawatan.
2. Lube Oil Sample Criteria

Sebuah sample oli harus dapat menarik kesimpulan terhadap adanya suatu
permasalahan pada komponen yang diuji, terdapat beberapa kriteria yang
mempengaruhi kualitas dari sample lube oil, yaitu:
 Keadaan yang meyakinkan bahwa Lube Oil yang diambil adalah representative sample
 Meminimalkan “noise data”
•“Successful oil
 Mewakili Contaminant yang ada di system Sample analysis begins
Criteria with proper
 Additive yang terkandung pada pelumas sampling” - NORIA
 Reaksi-reaksi yang mencerminkan terdegradasinya pelumas
seperti: Oxidasi
 Partikulat-partikulat padat yang terkandung pada pelumas
 Wear metal yang mencerminkan keausan komponen-komponen tertentu dalam system
3. Pengambilan Sample Oli
21
KOWA handbook menyebutkan bahwa pengambilan sample oli dapat dilakukan dengan dua
cara yaitu menggunakan sampling pump dan in line sampler. Metode pengambilan sample oli ini
dijelaskan lebih lanjut di presentasi Petrolub dimana istilah sampling pump disebut juga dengan
vampire pump dan untuk metode in line sampler menggunakan empat macam konektor yaitu
sampling port, sampling probe, pitot tube dan valve mount.
Metode sampling pump dapat digunakan untuk pengamilan sample pada semua komponen
sedangkan metode in line sampler tidak. Berikut tabel penggunaan metode untuk berbagai
komponen pada unit.
a. Sampling Pump (Vampire Pump)

Prosedur pengambilan sample oli PAP menggunakan metode sampling pump adalah sebagai
berikut:
1) Siapkan Tools PAP dan Pastikan Kebersihannya
 Sampling pump (Part number: 799-801-1302) dengan spesifikasi berat 170g, panjang
195mm dan outer diameter 32mm. Bersihkan sampling pump terlebih dahulu apabila
akan dipakai untuk membersihkan komponen lain.
 Sampling kit/tube (Part number: 799-801-1503).
 Botol Sample. Usahakan agar mulut botol sesuai dengan alat bantu (pompa/Port) yang
dipergunakan untuk sampling
2) Berikan data-data (merk oli, umur oli dll) yang jelas atas
sample oil yang diambil dengan mengisi sticker yang ada di
botol sample.
3) Rangkai ketiga alat tersebut sesuai dengan gambar
disamping
4) Sebelum melakukan pengambilan sample pastikan bahwa sample oli yang akan kita ambil
dalam kodisi hangat (Warm Condition). Sebagai contoh untuk pengambilan sample
22
dilakukan langsung setelah unit beroperasi, apabila unit tidak beroperasi maka dihidupkan
dan digerakkan selama ± 5 ( lima ) menit agar kandungan didalam oil tercampur merata.
5) Masukkan sampling tube/hose kedalam oil pan melalui lubang oil filler atau dipstick. “Tidak
boleh mengambil sample oil dari drain plug, harus dari tempat pengisian”. Bersihkan
kotoran disekitar filler plug sebelum memasukkan sampling tube.
6) Dalam pengambilan sample sebaiknya menggunakan tube baru
dan apabila tidak ada maka pastikan bahwa tube tersebut
bersih.
7) Usahakan ujung sampling tube tidak menyentuh dasar case

atau Pastikan tube terbenam kedalam oil pan kurang lebih
50mm dari permukaan oli (kita bisa ukur panjang tube sesuai
dengan panjang dipstick), apabila tube terlalu panjang maka
potong tube tersebut agar proses pumping lebih mudah.
Sampling tube terkadang berbelok-belok sehingga disarankan
untuk dimodifikasi seperti gambar disamping berikut.
8) Gunakan vacuum
pump untuk menghisap oli. Tidak seperti menggunakan
Pompa Obat Nyamuk, pada sampling pump cukup 2 s/d 3
kali tarik maka kondisi botol akan vacuum sehingga dengan
sendirinya oli akan mengalir ke botol.
9) Isi botol dengan oli kurang lebih 80% dari volume total botol dan setelah
selesai sampling tutup rapat capnya. Perlu diperhatikan bahwa Jangan isi
botol sample sampai penuh.
10) Coba untuk melakukan sample oli pada kondisi yang sama setiap saat
ketika terjadi masalah pada unit.
23
b. In-Line Sampler
Pengambilan sample oli dengan metode in line sampler dapat menggunakan beberapa
macam tools berupa konektor diantaranya adalah sampling port, sampling probe, pitot tube dan
valve mount.
Prosedur pengambilan sample oli dengan in line sampler adalah sebagai berikut:
1) Siapkan tools sesuai gambar dibawah
2) Sebelum melakukan pengambilan sample pastikan bahwa sample oli yang akan kita ambil
dalam kodisi hangat (Warm Condition).
24
3) Pasang tube pada sampling kit ke in line sampler, apabila tube terlalu panjang maka potong
sesuai dengan kebutuhan.
4) Buka cap pada quick coupler dan pastikan coupler bersih sebelum dipasang
5) Pasangkan self-seal quick coupler ke press check valve pada saat tekanan rendah dengan
range 0-60 kg/cm2. (Apabila diatas tekanan tersebut maka akan sulit untuk memasang quick
coupler ke check valvenya sehingga tidak memungkinkan pengambilan sampel)
6) Apabila unit tidak dilengkapi dengan quick coupler maka gunakan oil pick up port dan pasang
quick coupler yang sesuai threadnya.
7) Ambil sampel oli dengan kondisi unit seperti tabel dibawah.
4. Lokasi Pengambilan Sampel Oli

Pada proses pengambilan sampel oli perlu diperhatikan lokasi pengambilannya, berikut kami
lampirkan tabel lokasi yang boleh dilakukan pengambilan sample dan lokasi yang tidak boleh.
Do Don’t
 Sampling di area oli yang bergerak turbulensi  Sampel pada lokasi Akhir/dead end
(turbulence zone) (tidak bersirkulasi)
 Sampel diambil pada area setelah oli melumasi suatu  Sampel diambil pada lokasi setelah
komponen filter
 Sampel dilakukan pada saat unit beroperasi normal  Sampel dilakukan pada saat dingin
atau oli dalam kondisi hangat  Sampel dilakukan pada laminar flow
 Flushing sebelum melakukan pengambilan sampel zones
Lokasi pengambilan sampel oli secara garis besar

dibagi menjadi dua yaitu primary sampling port dan secondary
sampling port. Primary sampling port merupakan tempat yang
digunakan untuk memantau kondisi oli dari kontaminasi dan
25
deteriorasi. Primary sampling port terletak di return line yang menuju ke reservoir.
Primary sample port ini merupakan lokasi utama untuk pengambilan sample oli. Sedangkan
untuk secondary sampling port ditempatkan di beberapa lokasi untuk memisahkan antara
komponen sehingga apabila terdapat kerusakan pada salah satu komponen dapat diketahui. Berikut
gambaran untuk lokasi sample port tersebut.
Pada beberapa unit yang akan dilakukan sampling, tidak terdapat return line (primary sampling port)
sehingga pengambilan sampel dianjurkan dilakukan setelah pompa oli atau sebelum filter.
Selain melihat dari primary dan secondary sampling port, lokasi pengambilan sampel juga
dapat melihat dari gambar dibawah ini. Lokasi pengambilan sampel paling ideal adalah setelah
return line dan apabila tidak memungkinkan maka ambilah sample di daerah acceptable area.
26
Kesalahan yang sering terjadi adalah metode pengambilan sample melalui drain port, hal ini
akan menyebabkan hasil PAP tidak akurat. Apabila terdapat kesulitan untuk pengambilan sample
dengan cara sampling pump maupun in line sampler karena suatu sebab, maka lakukanlah
pengambilan sampel dengan cara yang lain seperti drain port tap, drain port vacuum sampling dan
probe on vacuum sampling. Modifikasi ini dapat diterapkan pada Engine untuk automotive,
contohnya Truck, Alat berat, passanger car, Bus, dll. Pada metode ini jangan lupa untuk melakukan
flushing port terlebih dahulu sebanyak 500 s/d 1000 ml sebelum sample diambil.
5. Interval Pengambilan Sampel Oli

1) Engine
Sampel oli engine diambil setiap dilakukannya penggantian oli. Kondisi di lapangan untuk
penggantian oli engine adalah 250 jam atau 500 jam tergantung dari jenis unit. Pada saat
hasil PAP menunjukkan adanya ketidaknormalan maka lakukan sampling oli dengan jangka
waktu yang lebih pendek dan apabila terjadi kerusakan yang fatal maka lakukan sample oli
10 jam setelah proses perbaikan. Selain itu lakukan juga sample oli 100 jam setelah major
repair.
2) Komponen selain Engine
Pengambilan sampel oli untuk komponen selain engine adalah pada saat 250 jam untuk
1000 jam pertama (hal ini berlaku untuk Mesin baru). Ketika sudah melebihi 1000Hm maka
lakukan sample oli setiap 500 jam. Seperti halnya pada oli engine, untuk oli komponen selain
engine pun akan dilakukan percepatan pengambilan sampel pada saat hasil PAP
menunjukkan adanya ketidaknormalan dan apabila terjadi kerusakan yang fatal maka
lakukan sample oli 50 jam dan 250 jam setelah proses perbaikan.
27
I. Komatsu Service Report (KSR)
Komatsu service report adalah form standard komatsu yang berisi item-item pengecekan
ketika seorang mekanik melakukan kegiatan pre-delivery unit, delivery unit dan periodical service.
Berikut ini contoh dari KSR unit Hydraulic Excavator dan Bulldozer..
Tata cara mengisi KSR
28
Model dari unit misal Diisi dengan distributor
PC200-8 M0 type Backhoe yang melakukan
dan SN C10001 pengecekan, nama
customer dan lokasi kerja
unit.
Jenis engine yang
digunakan misal
Diisi dengan kegiatan yang
SAA6D107E-1 dan SN
akan dilakukan. Misalnya
Engine
pre-delivery, 1st sevrice
Berisi item yang dilakukan (250 HM), 2nd service
pengecekan ketika pre- (500 HM), dll. Sertakan
delivery, delivery dan tanggal kegiatan dan
periodic service. Dari Hours Meter dari unit
kegiatan tersebut seorang tersebut.
mekanik akan melakukan
pemeriksaan terhdap Diisi dengan jenis
sub-item diantaranya attachment yang
Fluid compartement terpasang pada unit, misal
check, service, operation, maker name : hensley,
guidance dan other. model: standard bucket,
Harap diperhatikan ketika dan Sn attachment.
anda akan memberikan
tanda hasil inspeksi (good
condition apabila item
Customer comment diisi
dicek dalam kondisi
apabila selama
bagus, bad condition
dioperasikan mengalami
apabila item yang dicek
gangguan pada mesin,
terjadi kerusakan dan
misal low power, air
tidak bisa direpair
cleaner sering buntu.
langsung, dan correction
made apabila item yang Inspector comment diisi
dicek mengalami masalah apabila ketika melakukan
tetapi bisa dilakukan pengecekan ditemui
perbaikan misalnya kita kendala, misal ada
menambahkan air kebocoran oli dalam final
elektrolit). drive, keausan teeth
bucket berlebih,
Apabila KSR ini telah selesai diisi dengan benar maka sebgai
arsip customer diberikan copy form warna pink, untuk cabang Apabila poengecekan
head office warna putih dan untuk warna biru dikirimkan ke telah selesai maka
Head office. customer membubuhkan
tanda tangan, dan
inspector pun bertanda
tangan.
29
30
J. UT Guaranteed Product Support (UT-GPS)
UT Guaranteed Product Support adalah bentuk komitmen PT

United Tractors dalam meningkatkan pelayanan product support demi
kepuasan pelanggan. Ada 2 hal penting yang perlu diketahui dalam
pelaksanaan UT Guaranteed Product Support demi tercapainya
kepuasan pelanggan, antara lain :
a. Main Customer Experiences, yaitu jaminan ketepatan pengiriman suku cadang, mekanik handal
dan waktu pengerjaan alat mulai sejak pelanggan menghubungi UT sampai dengan alat
dipersiapkan kembali. Untuk lebih jelasnya 3 main experiences adalah sebagai berikut:
1) On Time In Full (OTIF) Part, Ketepatan supply part dari sisi on time dan in full. Mulai dari
sejak customer order hingga part diterima oleh customer.
2) OTIF Mechanic (Service Ability), Tingkat lead time pengiriman mekanik mulai dari sejak
customer request hingga mekanik dikirimkan ke unit di tempat customer.
3) OTIF Solution (End to end service resolution), Tingkat lead time pengerjaan unit mulai dari
customer request hingga unit customer Ready For Used (RFU)
31
b. Straight Customer Experiences, yaitu 4 hak yang pelanggan dapatkan ketika membeli unit baru
dari United Tractors. Hak-hak tersebut adalah sebagai berikut:
1) Program Pemeriksaan Mesin (PPM) basic
Program Pemeriksaan Mesin (PPM) adalah program inspeksi rutin yang bertujuan untuk
mendapatkan data kondisi unit secara akurat. Selain itu PPM dapat merekomendasikan
perbaikan yang dibutuhkan yang d susun berdasarkan data yang diperoleh agar peralatan
tetap berada dalam kondisi prima. Proses dalam PPM basic adalah sebagai berikut :
Visual Check Operator Discusion Form PPM
2) Program Monitoring Alat (PMA) basic

Program Monitoring Alat (PMA) adalah Suatu Program yang bertujuan agar customer dapat
mengetahui total informasi mengenai unit seperti lokasi unit berada, jam Operasi per hari
dari unit tersebut, kapasitas fuel saat itu, sampai dengan informasi peringatan apabila ada
penggantian consumable item (oil, coolant, etc)/part dan sampai dengan schedule
penggantian Component.
Unit Komatsu dengan fasilitas KOMTRAX :
1. PC130F-7 5. PC400LC-8R 9. D275A-5R
2. PC200-8/-8M0 6. D68E-SS-12 10. HM400-2R
3. HB205-1 Hybrid 7. D85ESS-2 11. GD511A-1
4. PC300-8 8. D155A-6R
3) Program Pemeriksaan Undercarriage (P2U)
Program pemeriksaan undercarriage ini berlaku untuk customer yang membeli unit track
type (dozer dan excavator). Pengukuran P2U terdiri dari Link Height; Bushing O.D; Link
Pitch; Shoe Grouser; Roller O.D; keausan Idler dan Sprocket Teeth. Dengan adanya
program pemeriksaan undercarriage ini customer akan mendapatkan informasi kondisi
komponen (keausan, etc.) dan rencana penggantian di tiap komponen undercarriage
4) Training Product Support basic
Training product support basic terdiri dari :
 Untuk Operator, berupa program pemeriksaan harian (operations & daily
maintenance)
 Untuk Mekanik, berupa program periodical service unit
 Parts book reading, training dalam hal cara menggunakan parts book dengan baik dan
benar
32
 Parts inventory & warehousing, training dalam hal pengelolaan inventory spareparts
serta operations di warehouse
Infrastruktur untuk mendukung komitmen dari “Guaranteed Product Support” terangkum

dalam 8 Pilar UT Product Support. Berikut ini adalah 8 pilar tersebut:
1) Service Program (Productivity), Program service yang diberikan oleh UT bertujuan agar alat
berat milik pelanggan tetap berada pada kondisi tingkat pengoperasian prima dan
memberikan hasil akhir yang optimal.
2) Parts Program (High Value), UT menyediakan serangkaian program suku cadang yang
bernilai tinggi untuk mendukung kebutuhan pelanggan kapanpun diperlukan.
3) Financing (Flexibility), Pelanggan akan mendapatkan kemudahan dalam bertransaksi khusus
untuk pembelian suku cadang melalui program pembiayaan. Dalam program ini UT
bekerjasama dengan Bank Permata.
4) Multy Channels (Accessibility), Kemudahan dalam mengakses informasi dapat diperoleh
melalui UT Call, layanan contact center 24 jam.
5) Warehouse & Distribution (Availability), UT memperjanjikan ketersediaan suku cadang dan
distribusinya di seluruh Indonesia. Warehouse operations yang bersertifikat ISO 9001:2008
dengan lebih dari 90 warehouse yang tersebar diseluruh Indonesia.
6) Workshop & REMAN (Quality), Untuk mempertahankan jaminan kualitas layanan, UT
memiliki 43 workshop dan fasilitas remanufacturing yang tersebar di seluruh wilayah
Indonesia.
7) Mechanics (Competence), UT menyediakan mekanik dengan kapabilitas, keterampilan dan
pengetahuan teknis yang handal dengan jumlah mekanik lebih dari 2300 orang yang
tersebar diseluruh Indonesia.
8) Training Center (Sustainability), Guna membekali dan meningkatkan kompetensi teknis dari
para mekanik, UT menyelenggarakan program pelatihan yang berkelanjutan.
Untuk mencapai tujuan main dan straight customer experiences yang didukung 8 pilar
product support dibuatlah Program Transformasi Product Support. Program transformasi product
support adalah pembuatan SOP-SOP baru untuk suatu menyelesaikan suatu pekerjaan. SOP baru
tersebut kita namakan dengan workstream. Berikut workstream yang ada dalam program
transformasi product support UT GPS:
iPOWER-60; FORCE 2020; Program INSPIRE; Principal Management; Robust Process; COP
Way; Parts Analyst Devlp. Program; End-to-end improvement lead time; COBRA-P; Cobra-O;
33
Panther-P; Panther-O; PUMA; TIGER; Service Enablers; PS Warranty, Inter Branch, Sub-depot
implementation; Network & Distribution, Waste Inventory Mgmt; UT Academy
K. SBPR Overview
Sebagai salah satu bentuk kontribusi Service Division terhadap tantangan perubahan Bisnis
UT, maka Service Division telah melakukan proses perubahan dan improvement dalam
operasionalnya. Melalui Project Transformasi yang menyeluruh di operation diharapkan Service
Division akan menjadi salah satu pilar Product Support menuju “Service Operational Excellence” .
SBPR (Service Business Process Re-Engineering) merupakan sebuah perbaikan proses bisnis
yang sudah dilakukan oleh UT. SBPR terbagi menjadi FMC (Full Maintenance Contract) dan Non FMC
(NFMC). Pada lokasi site bisa terdapat dua macam SBPR tersebut, akan tetapi untuk dicabang hanya
menggunakan SBPR NFMC atau kita kenal dengan SBPR Branch.
Tujuan SBPR yang berada pada lokasi SITE adalah “Highest Physical Availability With Lowest
Lifetime Cost”. Tujuan ini dibuat agar unit customer yang diikutkan dalam Full Maintenance Contract
(FMC) selalu dalam kondisi yang prima, sehingga selalu menghasilkan revenue terhadap UT. Tujuan
SBPR adalah mendukung adanya UT GPS seperti yang teah diterangkan pada sub bab sebelumnya.
Dengan kata lain kedua proses SBPR memiliki tujuan yang sama, yaitu kepuasan customer dalam
layanan UT terhadap unit-unit yang dibeli atau yang mempercayakan maintenance terhadap UT.
1. SBPR FMC
Project SBPR unit FMC memiliki tujuan “Highest Physical Avaibility with lowest lifetime cost”.
Untuk mencapai goal tersebut maka dibuatlah system yang diberi nama HOUSE (House Of UT Service
34
Excellent) seperti gambar diatas. Beberapa aspek yang menjadi latar belakang program ini adalah
Management infrastructure, Mindset, behavior & capabilities dan Technical system.
Secara khusus latar belakang dari adanya SBPR adalah mengenai perbaikan dalam pekerjaan
service, order spare part yang belum memiliki standarisasi dan manajemen man power di seluruh
site dan cabang. Perbaikan yang dilakukan dalam program tersebut ada 3 tahap yaitu Plan
(perencanaan), Parts & Component serta Execution. Dari setap tahapan tersebut dibuat SOP-SOP
dalam proses pekerjaannya yng dikenal dengan istilah Workstream.
a. Plan
Pada bagian ini berisi dokumen yang digunakan sebagai SOP planning Guide
PPC untuk pekerjaan Overhaul dan PS. Untuk pekerjaan PLAN sendiri akan
diwakilkan dengan Workstream yang diberi nama COBRA. Workstream COBRA
dibagi menjadi 2:
1) COBRA-O, Yaitu workstream yang digunakan sebagai SOP untuk pekerjaan Overhaul. Adapun
perbaikan dalam pembuatan plan OverHaul adalah adanya kegiatan berkala sebagai berikut:
- Regular meeting mingguan untuk konfirmasi plan OVH oleh SDH, supervisor, PPC, Team
parts
- Regular performance meeting oleh SM, SDH, PDH, Supervisor, PPC dan PA
- Regular daily briefing oleh PPC dan ADM
2) COBRA-P, Yaitu workstream yang digunakan sebagai SOP untuk pekerjaan pembuatan Plan PS.
Adapun perbaikan dalam pembuatan plan PS adalah adanya kegiatan berkala sebagai berikut:
- Regular meeting mingguan untuk konfirmasi plan PS oleh SDH, Supervisor, PPC dan Team
Parts
- Regular performance meeting oleh SM, SDH, PDH, Supervisor, PPC dan PA
- Regular daily briefing oleh PPC dan ADM.
b. Parts & Component
Pada bagian ini berisi dokumen yang digunakan sebagai SOP untuk proses order parts dari
SERVICE Dept. ke PART Dept diseluruh cabang/site UT. Selain itu juga sebagai control pengadaan dan
pengembalian komponen berdasarkan masukan dari PPC, Supervisor, RAMO dan staf ahli eksternal.
Dalam dokumen ini diwakilkan oleh 2 workstream yaitu :
1) SOP Proses Order Part (OTIF), OTIF adalah kepanjangan dari On Time In Full. SOP ini bertujuan
untuk memastikan bahwa proses order parts yang diterima Dept Service dari Dept. Parts
adalah sesuai dengan batas waktu yang telah ditentukan (tepat waktu) dan dengan jumlah
parts yang diterima sesuai dengan permintaan/pesanan dari Dept. Service.
35
2) SOP Kontrol Pengadaan & Pengembalian Komponen, SOP ini digunakan sebagai Tools untuk
pengontrolan dari pengadaan dan pengembalian Component dari KRA.
c. Execution
Pada bagian ini berisi dokumen yang digunakan sebagai SOP untuk proses eksekusi dalam
pekerjaan Periodic Inspection, Periodic Service, OverHaul dan Unschedule Repair. Dalam dokumen
ini diwakili oleh beberapa workstream yang berisi SOP masing–masing pekerjaan, yaitu :
1) PUMA
PUMA adalah SOP yang dibuat untuk menerapkan standard kerja
dalam melakukan Periodic Inspection (PI). PUMA mengusung 3 langkah
utama proses end to end, yaitu Plan Unit (PU), Meet (M) dan Asses (A).
Dokumen ini ditujukan untuk membantu operasional mengorganisasikan pekerjaan periodic
inspection sehari–hari dan merupakan standar dalam pengelolaan pekerjaan periodic inspection
dan backlog management di seluruh cabang dan site UT. PUMA sementara dibagi menjadi 2
workstream pekerjaan yaitu :
a) PUMA-DT, Berisi SOP pekerjaan Periodic Inspection pada unit Dump Truck. Pada
workstream ini berisi beberapa hal perbaikan dalam pekerjaan Periodic Inspection, yaitu :
b) PUMA-EX, Berisi SOP pekerjaan Periodic Inspection pada unit Excavator. Pada workstream
ini berisi beberapa hal perbaikan dalam pekerjaan Periodic Inspection, yaitu :
2) PANTHER
Dokumen ini ditujukan sebagai SOP untuk eksekusi pekerjaan Periodic
Service dan OverHaul. PANTHER dibagi menjadi 4 Workstream yaitu :
a. PANTHER P-DT, Berisi SOP dalam melakukan pekerjaan Periodic Service pada unit Dump
Truck.
b. PANTHER P-EX, Berisi SOP dalam melakukan pekerjaan Periodic Service pada unit
Excavator.
c. PANTHER O-DT, Berisi SOP dalam melakukan pekerjaan Over Haul/Partial Replacement
Component (PCR) untuk unit Dump Truck.
d. PANTHER O-EX, Berisi SOP dalam melakukan pekerjaan Over Haul/Partial Replacement
Component (PCR) untuk unit Excavator.
3) TIGER
Dokumen ini ditujukan sebagai SOP untuk menangani pekerjaan
Unschedule breakdown pada Unit Excavator FMC, sehingga dapat
memandu seluruh stakeholders (supervisor, mekanik dsb) dalam tugas dan tanggung jawab mereka
dalam menguraikan secara tepat bagaimana menyusun struktur support untuk organisasi di site-site
36
baru. SOP TIGER ini hanya dibuat untuk workstrem unit Excavator saja, untuk unit Dump Truck
pekerjaan Unschedule Breakdown dimasukkan dalam PANTHER P-DT.
2. SBPR Branch dan Site NFMC
SBPR branch dan site NFMC termasuk kedalam Program Transformasi Product Support PT
United Tractors Tbk di service division. SBPR branch lahir setelah adanya SBPR di site. SOP-SOP pada
SBPR NFMC di site diberlakukan di UT cabang dengan adanya penambahan dan pembaharuan.
Untuk saat ini SOP di cabang sama dengan SOP di Site NFMC. Berikut SOP atau yang biasa kita sebut
Workstream untuk SBPR cabang:
a. INSPIRE B, SOP yang berfungsi untuk membagi customer (clustering customer) mid market dan
retail berdasarkan penjualan pertahun sebelumnya, kemudian membuat kelompok lagi
berdasarkan total populasi unit, total budget spare part dan loyalitas customer untuk
menentukan plan visit PSS dan TA sehingga diketahui permasalahan yang ada di customer.
b. INSPIRE C, SOP untuk kelengkapan database tentang customer yang digunakan sebagai acuan
pada saat UT memberikan informasi service terhadap unit customer (Data Contact Customer).
c. PS Warranty, SOP untuk melakukan prosedur pekerjaan Periodic Service terhadap unit
customer yang masih warranty.
d. Interbranch
1) Mutasi Cabang, Bila unit customer pindah dari pembelian HO menuju ke Cabang, maka
semua data unit akan dimutasikan ke tempat yang bersangkutan. UT cabang tempat
mutasi akan memberikan pelayanan sepenuhnya atas unit tersebut.
2) Mutasi HO, Bila unit customer dari pembelian cabang menuju ke HO, maka semua data
unit akan dimutasikan ke tempat yang bersangkutan. UT HO akan memberikan pelayanan
sepenuhnya atas unit tersebut.
3) New Delivery, SOP untuk delivery unit baru, hingga dilakukan service commissioning, field
guideance dan report KSR.
e. Tiger Branch
1) Tiger Response, SOP untuk melakukan prosedur pelaksanaan perbaikan pada unit
customer.
2) Tiger Resolution, SOP untuk melakukan prosedur order spare part yang dibutuhkan
customer, penjadwalan mekanik sampai dengan repair unit customer.
f. Part Coordination, SOP untuk mengadakan persediaan part dengan tanggung jawab PIC internal
UT hingga dapat diterima ke customer dengan OTIF.
37
BAB II
PROSEDUR PERIODIC SERVICE PC200-8M0
A. PERIODIC SERVICE PC200-8M0
a. Technical Term Periodic Service PC

1) Engine low idle
Adalah putaran engine terendah tanpa beban
2) Engine high idle
Adalah putaran engine tertinggi tanpa beban
3) Rated speed
Adalah putaran engine pada horse power maximum
4) Stall speed
Adalah putaran engine ketika torque converter stall
5) Hydraulic stall speed
Adalah putaran engine ketika sistem hydraulic dalam keadaan relief
6) Full stall speed
Adalah putaran engine pada saat torque converter stall dan sistem hydraulic relief secara
bersamaan
7) Modulating time
Adalah waktu untuk menaikkan tekanan oli secara bertahap
8) Compression pressure
Adalah tekana udara yang dihasilkan pada langkah kompresi di dalam cylinder
9) Blow-by pressure
Adalah tekanan udara/gas yang diizinkan di dalam crankcase yang disebabkan oleh:
 Kebocoran ring piston engine/liner
 Kebocoran seal pada sisi turbin didalam turbo charge
 Kebocoran ring piston pada compressor udara/liner
10) Engine hunting
Adalah keadaan putaran engine yang tidak stabil
11) Turbo charger play
Adalah gerakan axial/radial dari rotor
12) Boost pressure
Adalah tekanan udara pada intake manifold untuk engine yang dilengkapi turbocharged
38
13) Hydraulic drift
Adalah penurunan attachment yang diizinkan, disebabkan karena kebocoran pada sistem
hydraulic ketika lever posisi netral
14) Internal leakage of pump
Adalah kebocoran didalam pump yang menyebabkan flow rate pump turun/efisiensinya rendah
15) Relief pressure
Adalah tekanan oli maximum didalam sistem hydraulic pada saat operasi
16) Safety pressure
Adalah tekanan oli maximum didalam sistem hydraulic pada saat lever control valve dalam
posisi netral yang diakibatkan adanya gaya dari luar actuator
PADA EXCAVATOR
17) Travel deviation
Adalah gerak menyimpang pada saat unit jalan lurus (travel RH dengan travel LH dioperasikan
full) & dengan posisi attachment tertentu
18) HIC (hydraulic idler cushion)
Adalah sistem penegang track & peredam track assy (dengan sistem hydraulic + accumulator)
pada saat front idler mendapat benturan dari luar
19) Track gauge
Adalah jarak antara titik tengah track shoe kiri dan titik tengah track shoe kanan
20) Crack
Keretakan yang terjadi pada komponen
21) Worn
Keausan yang bisa disebabkan oleh gesekan atau kurangnya pelumas
22) Leaking
Kebocoran yang disebabkan oleh seal yang sudah rusak atau pengaruh yang lainnya
23) Missing
Terjadinya kehilangan salah satu bagian dari satu kesatuan komponen, misalkan bolt atau nut
yang hilang
24) Loosen
Kekenduran yang dialami oleh fastener yang diakibatkan karena pengencangan yang
25) Discolortion
Perubahan warna yang terjadi pada suatu komponen yang disebabkan oleh panas yang
diakibatkan oleh dua komponen yang saling bergesekan secara berlebih dan kurangnya pelumas
39
26) Bending
Kebengkokan pada sebuah shaft terhadap titik sumbunya. Berhubungan dengan TIR (ada pada
shop manual engine standard value table)
27) Twist
Puntiran yang terjadi pada komponen sehingga sumbunya tidak sejajar lagi
28) Broken
Komponen yang mengalami kerusakan
29) Chipping
Cacat pada komponen yang dikarenakan oleh terjadinya gompel/ cuil disebagian tempat
30) Weeping
Terjadinya rembes fluida pada sebuah sambungan pipa atau komponen
31) Pitting
terjadinya pengelupasan material (removal material) pada bagian permukaan
32) Flaking
pitting yang terjadi akibat fatigue, terjadi pengelupasan yang menghasilkan material seperti
geram
33) Scuffing
kontak antar logam karena kurangnya pelumas
34) Cold cranking ampere
Kemampuan battery untuk men-supply arus pada kondisi temperatur rendah (0F) tanpa
mengalami penurunan terminal voltage dibawah 7,2 V (penuh 12 V)
40
38
b. Machine Outline
1. Machine Specification and Product Features
a. Engine
PC200-8M0 dilengkapi dengan High
performance Komatsu engine SAA6D107E-1
yang menyediakan 110 kW 147 HP. Engine
tersebut memiliki high power dengan low fuel
consumption dengan adanya sistem CRI
(Common Rail Injection). Selain itu torsi tinggi
pada kecepatan rendah, akselerasi yang lebih
baik dan rendahnya konsumsi bahan bakar
sehingga maksimum productivity.
Selain itu, Engine PC200-8M0 dilengkapi
dengan 4 mode kerja yaitu Power Mode (P), Economy Mode (E) Liftting Mode(L), dan Breaker
Mode (B). P Mode digunakan pada saat optimal production contohnya pada saat Pekerjaan berat, E
Mode mengatur maksimum HP engine pada level rendah. E mode digunakan pada normal operation,
L Mode digunakan pada saat pengangkatan, dan breaker mode digunakan pada saat menggunakan
attachment breaker.
Pada aspek lingkungan, Komatsu engine SAA6D107-1 sudah berlisensi low emission EPA Tier
2 dan EU Stage 2 yang dilengkapi dengan tipe radiator menggunakan bahan alumunium bebas
timbal (Lead-free radiator). Suara kebisingan enginenyapun rendah (Low operation noise). Interval
penggantian oli yang lebih panjang dan susunan dari filter yang sudah berdekatan membuat engine
HM400-3R lebih mudah dari segi perawatan (Easy maintenance).
37
38
b. Hydraulic
Sistem hidrolik PC200-8M0 menggunakan
Hydraumind (Hydraulic Mechanical
Inteligence New Design) System yang
dipastikan akan menjadi lebih efisien
terhadap bahan bakar tanpa mempengaruhi
performa, serta menggunakan system Close-
center Load Sensing Valve yang akan
membuat PC200-8M0 lebih responsive.
PC200-8M0 dilengkapi system one touch
powermax yang dapat menambah power
hydraulic dari unit dengan cara menekan
tombol pada lever PPC sebelah kiri.
c. Drive and Brake

Control penggerak unit dibuat
memudahkan operator dalam bekerja
karena hanya menggunakan 2 tuas
penggerak dengan pedal dan system
penggerak menggunakan Hydrostatic.
Service brake pada PC200-8M0
menggunakan system hydraulic lock
yang hanya memanfaatkan tekanan oli,
serta parking brake menggunakan mechanical disk brake yang lbih effisien dalam system brake.
38
38
d. Undercarriage
PC200-8M0 menggunakan
undercarriage yang lebih tahan
lama dengan track adjuster
menggunakan hydraulic akan
mempermudah perawatan dan
pengaturan kekencangan track.
Dengan track guard yang berfungsi
melindungi trackroller dari
keasusan yagn diakibatkan adanya
kotoran dari luar.
e. Swing System
Swing system pada PC200-8M0
menggunakan hydrostatic dengan
planetary gear yang menambah reduksi
dari motor yang dapat menambah torsi
pada system swing. Selain itu
maintenance sangat mudah karena letak
dari swing machinery sangat mudah dijangkau.
f. Electric
Instrumen panel PC200-M0
dapat mengidentifikasi
maintenance item,
mengurangi diagnostic
times, mengindikasikan
penggantian oli dan filter
serta display abnormality
codes. Hal ini dapat
39
38
membantu untukmeningkatkan produktifitas. Untuk meningkatkan produktifitas dump truck ini juga
dilengkapi dengan KOMTRAX. System ini memonitor kondisi dari unit, menganalisa kondisi dan
operasi unit dari jarak jauh.
Monitor panel ini juga mempunyai feature ECO guidance. Dengan menu tersebut dapat
dilihat Operation records, ECO guidance records, average fuel consumption dan feature yang lain.
c. General View PC200-8M0

a. Dimension
b. Working Range
40
38
c. Machine Outine
41
38
Keterangan :
42
38
Unit PC200-8M0 juga didesign untuk mempermudah pelaksanaan Maintenance.
Radiator, aftercooler dan pendinginan oli

disusun parallel, mudah untuk dibersihkan,
dilepaskan dan pasang kembali. Radiator,
aftercooler terbuat dari aluminium yang
memiliki efisiensi pendinginan yang tinggi
dan mudah diadaur ulang.
Pre-Filter bahan bakar dilengkapi dengan water separator yang

berukuran lebih besar efektif memisahkan air dan kontaminasi
Akses yang mudah ke filter oli engine dan katup

pembuang bahan bakar
Engine hood dilengkapi dengan cylinder gas peredam

yang dapat memudahkan dalam membuka dan menutup
engine hood.
43
38
d. Powertrain PC200-8M0
44
38
e. Switch
Keterangan :
1. Starting Switch
Switch ini digunakan untuk menghidupkan atau

mematikan engine.
 Posisi OFF (A)

Pada posisi ini, kecuali lampu kabin dan jam,
semua switch untuk elektrik sistem OFF dan
engine mati.
 Posisi ON (B)
Arus listrik mengalir keseluruh rangkaian kecuali rangkaian START dan HEAT. Pastikan
kunci switch start pada posisi ON disaat engine hidup.
45
38
 Posisi Start (C)

Posisi menyalakan engine. Tahan kunci pada posisi ini selama start engine, segera
setelah engine hidup lepaskan kunci yang secara otomatis kembali keposisi ON.
2. Fuel Control Dial
Dial ini untuk mengatur kecepatan putaran engine.
(a) Low Idling (MIN) : Putar penuh ke kiri

(b) Full (Max) : Putar ke arah Max
3. Cigarate Lighter
Switch ini digunakan untuk menyalakan rokok.

Untuk menggunakannya, tekan pematik kedalam.
Setelah beberapa detik spring akan keluar.
Kemudian tarik pemantik dan nyalakan rokok.
4. Swing Lock Switch
Switch ini digunakan untuk mengunci struktur atas

excavator bila tidak dioperasikan.
Posisi ON : Lampu swing lock meyala. Swing lock

aktif dan struktur atas tidak dapat di putar walau
swing dioperasikan.
Posisi OFF :Swing aktif hanya pada saat kontrol lever perlengkapan kerja netral. Begitu
kontrol lever digerakkan, swing lock batal
5. Switch lampu
Switch ini digunakan untuk menyalakan lampu-

lampu depan, lampu kerja, lampu lampu tambahan
diatas kabin depan, lampu belakang dan
penerangan monitor.
46
38
6. Switch klakson
Ketika tombol pada ujung kontrol lever kerja

sebelah kanan ditekan, klakson akan berbunyi.
7. Switch power max
Switch ini berada pada control lever kiri yang

digunakan untuk menambah kekuatan dari
attachment.
Tekan dan tahan switch ini, dan switch ini akan

berfungsi maksimum 8.5 detik pada P dan E mode.
8. Switch lampu ruang kabin
Switch ini digunakan untuk menyalakan lampu di

ruang kabin.
Posisi ON : Menyala
Posisi OFF : Padam
CATATAN
 Lampu dapat pula dinyalakan walaupun egine mati dan switch start pada posisi OFF.
 Berhati hatilah untuk selalu mengingat agar mematikan lampu ketika meninggalkan
mesin.
47
38
9. Switch pump drive emergency
Switch ini memungkinkan untuk digunakan saat

dilakukan operasi sementara jika terjadi
ketidaknormalan yang terjadi pada sistem kontrol
pompa (display menunjukkan E02)
Saat Normal : Gerakkan switch kebawah
Saat Tidak normal : Gerakan switch keatas
Jika display menunjukkan E02, gerakkan switch keatas agar operasi dapat dilanjutkan.
CATATAN
 Jangan gunakan switch ini selain pada kondisi darurat.

 Bila ini terjadi, lakukan perbaikan segera vterhadap bagian yang tidak normal.
10. Switch pembebas swing holding brake
Switch ini memungkinkan untuk digunakan saat

dilakukan operasi sementara jika terjadi
ketidaknormalan yang terjadi pada sistem swing
brake (display menunjukkan E03)
Saat Normal : Gerakkan switch kebawah
Saat Tidak normal : Gerakan switch keatas
 Jika display menunjukkan E03, gerakkan switch keatas agar operasi dapat dilanjutkan.
 Ketika switch disetel ke posisi bebas (a), monitor swing lock menyala.
CATATAN
 Jangan gunakan switch ini selain pada kondisi darurat.

 Bila ini terjadi, lakukan perbaikan segera terhadap bagian yang tidak normal.
48
38
f. Kontrol Lever & Kontrol Pedal
Keterangan :
1. Safety lock lever
Lever ini digunakan untuk mengunci kontrol lever

perlengkapan kerja seperti : swing, travel dan
attachment.
Dorong lever kebawah untuk mengaktifkan lock.

Lock lever ini adalah hidrolik lock, jadi walaupun
safety lock lever pada posisi ON kontrol lever dan
pedal travel tetap dapat digerakkan, akan tetapi
travel motor dan swing motor tidak akan bekerja.
49
38
2. Lever travel (Dengan Pedal)
 Dilarang menempatkan kaki diatas pedal travel di saat beroperasi. Jika pedal terinjak
secara tidak sengaja, maka mesin akan bergerak tiba-tiba yang dapat mengakibatkan
kecelakaan yang serius.
 Jika posisi sprocket berada didepan, maka arah pergerakan mesin menjadi
berlawanan arah ketika lever travel dioperasikan.
Lever ini digunakan untuk merubah arah travel

antara maju dan mundur.
(a) MAJU : Lever didorong ke depan
(b) MUNDUR : Lever ditarik ke belakang
(N) NETRAL : Mesin berhenti
KETERANGAN
Mesin yang dilengkapi travel alarm, jika lever digerakkan

kearah posisi mundur dari posisi netral, alarm akan berbunyi untuk memperingatkan bahwa
mesin mulai bergerak mundur.
3. Kontrol lever kerja sebelah kiri
Kontrol lever ini digunakan untuk mengoperasikan

ARM dan SWING
Pengoperasian ARM
(a) Arm keluar

(b) Arm masuk
Pengoperasian SWING
(c) Swing ke kanan

(d) Swing ke kiri
(N) Netral : Arm dan swing berhenti dan tertahan pada posisinya.
50
38
4. Kontrol lever kerja sebelah kanan
Kontrol lever ini digunakan untuk mengoperasikan BOOM dan BUCKET
Pengoperasian BOOM
(a) Boom naik
(b) Boom turun
Pengoperasian BUCKET
(c) Bucket buang
(d) Bucket menggali/masuk
(N) Netral : Boom dan Bucket berhenti dan tertahan pada posisinya.
g. WINDSHIELD / KACA DEPAN
 Ketika membuka dan menutup jendela depan, jendela bawah, atau pintu, pastikan
selalu telah menghentikan operasi, memarkir mesin ditempat yang rata, menurunkan
attachment diatas tanah dan mengunci safety lock lever.
 Ketika membuka dan menutup jendela depan pegang grip kokoh dengan kedua
tangan, tarik keatas dan pentokkan ke jepitan hingga otomatis terkunci.
Windshield dapat ditarik dan ditempatkan di atap ruang kabin operator.
1. Membuka Kaca Depan

a. Parkir ditempat rata, turunkan attachment diatas
tanah.
b. Pasang safety lock lever ke posisi terkunci.
51
38
c. Periksa bahwa wiper telah berpindah ketempat

yang aman.
d. Genggam handel atas kanan dan kiri jendela depan, dan tarik lock lever untuk
melepas kuncian diatas jendela.
e. Tahan knob bawah dengan tangan kiri dari dalam kabin operator, dan tangan kanan
memegang knob atas , tarik kuat keatas dan dorong hingga mentok ke jepitan
dibagian belakang kabin untuk mengunci jendela.
f. Periksa lock lever sudah benar-benar terkunci.

 Perhatikanlah. Lock terhubung jika arah panah case posisi (F) menunjuk ke arah
panah lock lever (B).
52
38
2. Menutup
a. Parkir ditempat rata, turunkan attachment diatas tanah.
b. Pasang safety lock lever ke posisi terkunci.
c. Genggam handel kiri dan kanan dan tarik turun

lock lever hingga lock terlepas.
d. Genggam handel bawah jendela depan dengan

tangan kiri dan handel atas dengan tangan
kanan, dorong kedepan kemudian turunkan
perlahan.
e. Ketika bagian bawah jendela telah menyentuh

jendela bawah, dorong bagian atas jendela
sampai lock kanan dan kiri telah terpasang.
f. Periksa lock lever sudah benar-benar terkunci.

 Perhatikanlah. Lock terhubung jika arah
panah case posisi (F) menunjuk ke arah panah
lock lever (B).
53
38
h. Detail pengontrol dan penunjuk gauge

1. MONITORING SYSTEM
Keterangan :
2. WARNING DISPLAY
54
38
Keterangan :
 Engine coolant temperature monitor

Jika lampu monitor menyala, memperingatkan
bahwa temperatur air di dalam engine
meninggi, dan secara otomatis sistem
pencegahan overheat akan bekerja untuk
menurunkan kecepatan engine. Hentikan
operasi dan jalankan engine pada posisi
rendah/idle sampai penunjuk masuk ke daerah
hijau.
 Hydraulic oil temperature monitor

bahwa temperatur oli hidrolik meninggi, Jika ini
menyala slama operasi hentikan operasi dan
jalankan engine pada posisi rendah/idle sampai
penunjuk masuk ke daerah hijau.
 Fuel level monitor

bahwa level bahan bakar terlalu rendah atau
jumlahnya kurang dari 41 liter. Isi penuh bahan
bakar sebelum level ini menyala.
 Engine oil pressure monitor

bahwa tekanan oli engine turun dibawah
tekanan normal.
55
38
Jika ini menyala selama pengoperasian segera

matikan engine.
 Engine oil level monitor

bahwa level oli engine terlalu rendah atau
kurang.
Periksa level oli engine, jika kurang tambahkan

oli.
 Radiator coolant level monitor

bahwa level air pendingin radiator terlalu
rendah atau kurang
Periksa level air pendingin di radiator dan

tangki, jika kurang tambahkan air.
 Charge level monitor

bahwa level pengisian arus battery dari
altenator tidak berjalan normal
Periksa dari kemungkinan kendornya

ketegangan tali kipas atau putus.
 Water separator monitor

bahwa terdapat air di dalam water separator
Hentikan engine dan drain water separator
56
38
 Air cleaner clogging monitor

bahwa elemen air cleaner tersumbat.
Matikan engine, periksa elemen air cleaner dan

bersihkan.
 Air conditioner system state monitor

bahwa ada keabnormalan pada sistem air
condition
 Maintenance monitor

waktu maintenance telah sampai sejak
maintenance yang lalu dilaksanakan. Lampu
monitor ini akan mati setelah 30 detik dan
kembali ke operasi normal.
57
38
i. PILOT DISPLAY
Keterangan :
 Engine pre-heating monitor
Lampu monitor ini menunjukkan waktu

pemanasan awal yang diperlukan saat
menghidupkan engine pada temperatur dingin
dibawah 00 C.
Lampu akan menyala ketika starting switch

diputar keposisi HEAT (Pemanasan) setelah 30
detik, untuk memperlihatkan bahwa
58
38
pemanasan awal selesai. (Lampu monitor akan

mati setelah 10 detik).
 Swing lock monitor
Lampu monitor ini menginformasikan kepada

operator bahwa swing lock aktif.
Swing lock aktif : Lampu monitor

menyala
Swing lock tidak aktif : Lampu monitor

tidak menyala
 Wiper monitor
Lampu monitor ini menunjukkan status

pengoperasian wiper dan ketika wiper
dioperasikan monitor display menunjukkan
sebagai berikut
ON : Wiper bergerak terus menerus
INT : Wiper sebentar bergerak sebentar diam
OFF : Wiper berhenti
 Auto-deceleration monitor
Lampu monitor ini menunjukkan jika fungsi

auto deselarator diaktifkan
ON : Auto deselerator aktif
OFF : Auto deselerator tidak aktif
59
38
 Working mode monitor
Lampu monitor ini menunjukkan seting working

mode
P : P mode (Aktif mode untuk pekerjaan beban

berat)
E : E mode (Ekonomi mode untuk pekerjaan biasa

dengan hemat bahan bakar)
L : L mode (Untuk pengoperasian yang ringan)
B : B mode (Untuk pekerjaan pemecahan)
ATT : ATT mode (Untuk double acting circuit attachment)
 Travel speed monitor
Lampu monitor ini menunjukkan seting mode

travel speed.
Lo : Low Speed (kecepatan rendah)
Hi : High Speed (kecepatan tinggi)
 One-touch power max. monitor

Monitor ini akan menyala apabila tombol one-
touch Power max. ditekan.
Apabila monitor ini menyala, ini berarti power

Untuk digging material meningkat (8,5 s)
 Air conditioner monitor
Monitor ini menunjukan status kerja air

conditioner
Monitor Menyala : ON
Monitor Mati : Off
60
38
 Message monitor
Monitor menyala etika ada pesan dari Komatsu
 Eco guidance
Pengarahan penghematan energi saat operasi

untuk mengurangi konsumsi bahan bakar dan
di tampilkan selama operasi
 Idling stop guidance (A)
Jika tidak ada operasi lebih dari 5 menit, dan

engine dalam posisi idle, maka akan muncul
pesan idling stop, matikan engine jika sedang
menunggu pekerjaan untuk mengurangi
konsumsi bahan bakar
 Hydraulic relief deterrence guidance (B)

Jika oli hidraulic di relieve selama 3 detik maka
akan muncul pesan di layar monitor
61
38
 E Mode recommendation guidance (C)
Ketika bekerja di beban kecil, setting working

mode ke E untuk mengurangi fuel consumption
yang tidak perlu.
 Travel partial mode recommendation guidance (D)
Jika machine travel lebih dari 2 menit dengan

posisi travel di mode Hi dan fuel control dial di
posisi MAX, maka akan ada recommendasi
pesan di display
Ketika travel jauh dengan waktu yang lama,

fuel control dial dapat dikurangi dengan
memposisikan fuel control dial
62
38
LAMPIRAN
a. Recommended Fuel, Coolant, And Lubricant PC200-8M0
Komatsu genuine oils are adjusted to maintain the reliability and durability of Komatsu construction
equipment and components. In order to keep your machine in the best conditioner for long periods of time, it is
essential to follow the instructions in this Operation and Maintenance Manual. Failure to follow these
recommendations may result in shortened life or excess wear of the engine, power train, cooling system, and/or other
components. Commercially available lubricant additives may be good for the machine, but they may also cause
harm. Komatsu does not recommend any commercially available lubricant additive. Use the oil recommended
according to the ambient temperature in the chart below. Specified capacity means the total amount of oil including
the oil in the tank and the piping. Refill capacity means the amount of oil needed to refill the system during inspection
and maintenance. When starting the engine in temperatures below 0°C (32°F), be sure to use the recommended
multi-grade oil, even if the ambient temperature may become higher during the course of the day. If the machine is
operated at a temperature below -20°C (-4°F), a separate device is needed, so consult your Komatsu distributor.
When the fuel sulfur content is less than 0.5%, change the engine oil according to the period inspection table given
in this Operation and Maintenance Manual. If the fuel sulfur content is more than 0.5%, change the oil according to
the following table.
Sulfur content (%) Oil change interval

Less than 0.5 500 hours
0.5 - 1.0 250 hours
1.0 and up Not recommendable (*)
* If these fuels are used, there is danger that serious trouble may occur because of early deterioration of the engine oil
or early wear of the internal parts of the engine. If the local situation makes it necessary to use these fuels, always
remember the following.
1) Be sure to check Total Basic Number (TBN) of oil frequently by TBN handy checker etc., and change oil based
on the result.
2) Always be aware that oil change interval is extremely shorter than standard.
3) Be sure to carry out periodic engine inspection by distributor's expert since change interval of periodic
replacement parts and overhaul interval are also shorter.
63
38
ASTM: American Society of Testing and Material

Swing
Engine oil Final drive Damper Hydrauli Cooling Fuel
machinery
pan case (each) case c system tan
case
6.5(PC200) 3.8(PC200) system
237(PC200) 20.3(PC200) k
Liter 25.4 0.65 400
Specified 7.2(PC220) 5.4(PC220) 244(PC220) 19.9(PC220)
capacity 1.72(PC200) 1.00(PC200) 62.62(PC200) 5.37(PC200)
US gal 6.71 0.17 105.68
1.90(PC220) 1.43(PC220) 64.46(PC220) 5.11(PC220)
6.5(PC200) 3.6(PC200) 20.3(PC200)
liter 23.1 0.65 135 -
Refill 7.2(PC220) 5.0(PC220) 19.9(PC220)
capacity 1.72(PC200) 0.95(PC200) 5.37(PC200)
US gal 6.10 0.17 35.67 -
1.90(PC220) 1.32(PC220) 5.11(PC220)
b. Monitor Panel
To change the mode of the machine monitor to the service mode from the operator mode, perform the following
operation.
This operation is always required when you use the service mode.
1. Check of screen display and operation of switches
64
38
While the standard screen is displayed, perform the following operation by using the numeral input
switches.
Operation of switches (While pressing [4], press the switches in order): [4] + [1] o [ 2 ] o [ 3 ]
This operation of the switches is accepted only while the standard screen is displayed.
2. Selection of service menu

When the “Service Menu” screen is displayed, the service mode is selected. Select the desired service
menu by using the function switches or numeral input switches.
[F3]: Moves to lower item
[F4]: Moves to upper item
[F5]: Returns the display to the standard screen (operator mode)
[F6]: Validates the selection
If you input a 2-digit code by using the numeral input switches, the corresponding menu is directly
selected. This will allow you to validate the selection using [F6]
The menu items which can be selected in the service menu are as follows (including some items which
need special operations).
01 Monitoring / Pre-defined
02 Monitoring / Custom
Abnormality Record (Mechanical Systems)
03
Abnormality Record (Electrical Systems)
04 Maintenance record
05 Maintenance Mode Setting
06 Phone Number Entry
Default (Key-On Mode)
Default (Unit)
07
Default (With/Without Attachment)
Default (Camera)
08 Diagnostic Tests (Cylinder Cut-out)
Adjustment (Pump Absorption Torque (F))
Adjustment (Pump Absorption Torque (R))
09
Adjustment (Low Speed)
Adjustment (Attachment Flow Adjustment)
10 No Injection
KOMTRAX Settings (Terminal Status)
KOMTRAX Settings (GPS and Communication
11
Status)
KOMTRAX Settings (Modem Information)
12 Service Message
65
38
MAINTENANCE SCREEN SETTING

Each item of this menu (c) is used for displaying and setting the notification relevant to maintenance. The items on
the maintenance display are as follows.
a B
Air cleaner check and cleaning -
Engine oil change 500(*1)
Engine oil filter change 500(*1)
Fuel main filter change 1000
Fuel pre-filter change 500
Hydraulic oil filter change 1000
Hydraulic tank breather change 500
Damper case service 1000
Final drive oil change 2000
Swing machinery oil change 1000
Hydraulic oil change 5000
a: Maintenance item
b: Default maintenance interval settings
(h) c: Time remaining until maintenance
(h) *(1): When using the engine oil for cold weather area, it is necessary to change the maintenance intervals of the
engine oil and filter cartridge setting. For details of the oil, see "RECOMMENDED FUEL, COOLANT, AND LUBRICANT
(PAGE 4-9)"
On the maintenance menu screen, it is possible to carry out the following operations with switches F1 to [F6.
F1, F2]: Selects the right and left menus.
[F3]: Selects the next item (a line down below the current one). When on the last line, it moves to the top line on the
next page.
[F4]: Moves to previous item (1 line up). When on the top line, it moves to the last line on the previous page.
[F5]: Returns to the standard screen.
[F6]: If this switch is kept pressed, the screen changes to the screen for resetting the remaining time to the
maintenance for the selected item.
Remark
When resetting the remaining time, keep switch F6 pressed for at least 1.5 seconds. If this time is short, the switch
operating sound can be heard, but the screen does not switch to the screen for resetting the remaining time to the
maintenance.
66
38
 If no switch is operated for 30 seconds on the maintenance menu screen, the screen automatically returns to
thestandard screen.
 When the maintenance time monitor lights up on the standard screen, press F6 on the standard screen and
the screen automatically displays the maintenance menu screen.
 On the maintenance menu screen, if the time remaining to the maintenance for any item is less than 30 hours
(initial setting value), the remaining time display (C) is highlighted in yellow. If the time remaining to the
maintenance is less than 0 hour, display (C) is highlighted in red.
 If you want to change the setting for the maintenance interval or maintenance interval notice time (initial
setting: 30 hours), please consult your Komatsu distributor.
67
38
ON THE MAINTENANCE INTERVAL RESET SCREEN

On the maintenance menu screen, if switch F6 is kept pressed for at least 1.5 seconds, the screen changes to
the maintenance interval reset screen. Reset the remaining time to the maintenance on this screen.
1) Press switch F6 when the reset screen is in the condition shown in
the drawing on the right. The screen switches to the

reconfirmation screen. When canceling the reset, press switch F5.
The screen returns to the maintenance menu screen. On the reset
screen, if no switch is operated for more than 30 seconds, the

screen automatically changes to the maintenance menu screen
2) The reconfirmation screen shown on the right is displayed.
3) If switch F6 is pressed again, the remaining time is reset and the
screen returns to the maintenance menu screen. When canceling

the reset, press switch F5. The screen returns to the maintenance menu screen. On the reconfirmation
screen, if no switch is operated for more than 30 seconds, the screen automatically returns to the
maintenance menu screen.
68
38
MAINTENANCE SCHEDULE CHART
If the machine is equipped with a hydraulic breaker, the maintenance schedule for some parts will be different. For
details, see "MAINTENANCE INTERVAL FOR HYDRAULIC BREAKER (PAGE 4-17)" to confirm the correct
maintenance schedule when carrying out maintenance
MAINTENANCE SCHEDULE CHART
INITIAL 250 HOURS MAINTENANCE (ONLY AFTER THE FIRST 250 HOURS)
REPLACE FUEL PRE-FILTER CARTRIDGE
INITIAL 500 HOURS MAINTENANCE (ONLY AFTER THE FIRST 500 HOURS)
REPLACE FUEL MAIN FILTER CARTRIDGE
WHEN REQUIRED
CHECK, CLEAN AND REPLACE AIR CLEANER ELEMENT
CLEAN INSIDE OF COOLING SYSTEM
CHECK AND TIGHTEN TRACK SHOE BOLTS
CHECK AND ADJUST TRACK TENSION
REPLACE BUCKET TEETH (VERTICAL PIN TYPE)
REPLACE BUCKET TEETH (HORIZONTAL PIN TYPE)
CHECK WINDOW WASHER FLUID LEVEL, ADD FLUID
CHECK AND MAINTENANCE AIR CONDITIONER
WASHING WASHABLE FLOOR
CHECK GAS SPRING
BLEEDING AIR FROM HYDRAULIC SYSTEM
EVERY 100 HOURS MAINTENANCE
LUBRICATING
CHECK LEVEL OF BATTERY ELECTROLYTE
CHECK AIR CONDITIONER COMPRESSOR BELT TENSION, ADJUST
LUBRICATE SWING CIRCLE
CHANGE OIL IN ENGINE OIL PAN, REPLACE ENGINE OIL FILTER CARTRIDGE
REPLACE FUEL PRE-FILTER CARTRIDGE
69
38
CHECK SWING PINION GREASE LEVEL, ADD GREASE
CLEAN AND INSPECT RADIATOR FINS, OIL COOLER FINS, AFTER COOLER
COOLER FINS, AND AIR CONDENSER FINS
CLEAN AIR CONDITIONER FRESH/RECIRC FILTERS
REPLACE BREATHER ELEMENT IN HYDRAULIC TANK
CHECK OIL LEVEL IN SWING MACHINERY CASE, ADD OIL
CHECK OIL LEVEL IN FINAL DRIVE CASE, ADD OIL
REPLACE HYDRAULIC OIL FILTER ELEMENT
CHANGE OIL IN SWING MACHINERY CASE
CHECK OIL LEVEL IN DAMPER CASE, ADD OIL
REPLACE FUEL MAIN FILTER CARTRIDGE
CHECK ALL TIGHTENING POINTS OF ENGINE EXHAUST PIPE CLAMPS
CHECK FAN BELT TENSION AND REPLACE FAN BELT
CHECK NITROGEN GAS CHARGE PRESSURE IN ACCUMULATOR (FOR BREAKER)
CHANGE OIL IN FINAL DRIVE CASE
CLEAN HYDRAULIC TANK STRAINER
CHECKING CHARGE PRESSURE OF NITROGEN GAS IN ACCUMULATOR (FOR CONTROL
CIRCUIT)
CHECK ALTERNATOR
CHECK ENGINE VALVE CLEARANCE, ADJUST
CHECK WATER PUMP
CHECK VIBRATION DAMPER
CHECK STARTING MOTOR
REPLACE ACCUMULATOR (FOR CONTROL CIRCUIT)
CHECK FOR LOOSENESS OF HIGH-PRESSURE PIPING CLAMP, HARDENING OF RUBBER
CHECK FOR MISSING FUEL SPRAY PREVENTION CAP, HARDENING OF RUBBER
CHECK OPERATING CONDITION OF COMPRESSOR
70
38
CHANGE OIL IN HYDRAULIC TANK
REPLACE HIGH-PRESSURE PIPING CLAMP
REPLACE FUEL SPRAY PREVENTION CAP
1. When Required
1) CHECK, CLEAN AND REPLACE AIR CLEANER ELEMENT
WARNING
When using compressed air, there is danger of dirt flying and causing personal injury. Always wear protective
glasses, dust mask, or other protective equipment. When removing the outer element from the air cleaner
body, it is dangerous to pull it out by force. When working in high places or where the foothold is poor, be
careful not to fall because of the reaction when pulling out the outer element.
NOTICE
Do not clean the air cleaner element until the air cleaner clogging monitor on the monitor panel light up.If
the element is cleaned frequently before the air cleaner clogging monitor light up, the air cleaner will not be
able to display its performance fully, and the cleaning efficiency will also go down.
In addition, during the cleaning operation, more dirt stuck to the element will fall inside the inner element.
If the dirt enters the engine, it may cause damage to the engine. Before performing inspection, cleaning or
maintenance of the air cleaner, be sure to stop the engine. Do not perform inspection, cleaning or
maintenance of the air cleaner in the strong wind, or dusty place.Be particularly careful when replacing the
inner element.When the cleaning of the air cleaner, refer to the section, "Check and Clean Pre-Cleaner",
please conduct the inspection and cleaning at the same time pre-cleaner(If equipped).
Checking
If air cleaner clogging monitor (1) of the monitor panel flashes, clean
the air cleaner element.
Replacing
Replace element, O-ring
If the element has been used for one year, or air cleaner clogging
monitor (1) on the monitor panel lights up after the element has
71
38
been cleaned, replace outer element (5), inner element (6), and O-ring (8). Replacing evacuator valve
Replace evacuator valve (4) if it is damaged or if the rubber is markedly deformed.
Before and after cleaning the element, do not leave or keep it in

direct sunlight.
1. Open the rear door at the left side of the machine, remove 4
hooks (2), then remove cover (3).
NOTICE
Never remove the inner element (6). It will allow dirt to enter and cause failure of the engine.
Do not use a screwdriver or other tool.
2. Hold the outer element (5), rock it lightly up and down and to the
left and right, and rotate the element to the left and right to pull it
out.
3. When the outer element (5) has been removed, check that the
inner element has not come out of position and is not at an
angle. If is at an angle, insert your hand and push it in straight.
4. After removing the outer element (5), cover the inner element (6)
with a clean cloth or tape to prevent dirt or dust from entering.
5. Wipe off or brush off the dirt stuck to cover (3) and the inside of
the air cleaner body (7).
6. Remove any dirt or dust that is accumulated to evacuator valve

(4) installed to cover (3).
NOTICE
When cleaning the element, do not hit or beat it against anything.
7. Direct dry compressed air (less than 0.2 MPa {2.1 kg/cm2, 30.0
PSI}) to the outer element from inside along its folds, then direct it
from outside along its folds and again from inside.
1) Replace the outer element which has been cleaned 6 times
72
38
repeatedly or used throughout a year. Replace the inner element at the same time.
2) Replace both inner and outer elements when the air cleaner clogging monitor (1) lights up soon
after installing the cleaned outer element even though it has not been cleaned 6 times.
3) Remove one seal from the element whenever the element has been cleaned.
8. If small holes or thinner parts are found on the element when it is

checked by shining a light through it after cleaning, replace the
element.
9. Remove the cloth or tape covering inner element (6).
NOTICE
Do not use an element whose folds or gasket or seal are damaged.
If the element or O-ring are cleaned and used again after they have been used for more than one year, it
will cause problems. Do not use them again.
10. Check that there is no dirt or oil stuck to the seal portion of the new element or cleaned element. Wipe
off any dirt or oil.
11. Push the outer element in straight with your hand when installing it to the air cleaner body. If the outer
element is held and rocked lightly up and down and to the left and right while pushing it in, the outer
element can be inserted easily.
NOTICE
Be sure to install the air cleaner element facing in the correct direction.
Install so that the bottom of the air cleaner element cylinder (face
where no hole is drilled) (B), (C) is at cover (3) end. If the direction of
installation is mistaken, there is danger that it will cause breakage of
the air cleaner element or serious damage to the engine.
NOTICE
When inserting the element, if the rubber at the tip is swollen or the
outer element is not pushed in straight, and cover (3) is assembled by
73
38
force to hook (2), there is danger that the hook and air cleaner body may be damaged, so be careful when
assembling.
12. Install cover (3) as follows.

1) Align cover (3) with the element.
2) Hook the tip of hook (2) to the protruding part of the air cleaner
body and lock it in position.
3) When locking hooks (2) in position, apply the hooks in turn on
opposite sides (top, bottom, left, right) in the same way as when
tightening bolts.
4) Always install cover (3) so that the evacuator (4) is facing the ground (A).
5) When cover (3) is installed, check that the clearance between the air cleaner body and cover (3) is
not too large. If it is too large, install again.
Replacing Element
1. Open the rear door at the left side of the machine, remove 4 hooks
(2), then remove cover (3).
2. Hold the outer element (5), rock it lightly up and down and to the
left and right, and rotate the element to the left and right to pull it
out. Do not remove inner element (6) when doing this.
3. When the outer element (5) has been removed, check that the inner
element has not come out of position and is not at an angle. If is at
an angle, insert your hand and push it in straight.
4. Wipe off or brush off the dirt stuck to cover (3) and the inside of the
air cleaner body (7).
5. Remove any dirt or dust that is accumulated to evacuator valve (4)
installed to cover (3).
NOTICE
The inner element must not be cleaned and used again. When replacing the outer element, replace the
inner element at the same time. If the inner element is not installed properly and the outer element and
cover are installed, there is danger that the outer element will be damaged. The seal portion on imitation
parts lacks precision, and allows the entry of dust, which leads to damage of the engine. Do not use such
imitation parts.
74
38
6. Remove inner element (6), then quickly install the new inner element. Insert the inner element securely
so that it does not move.
7. Push the new outer element (5) in straight with your hand when installing it to the air cleaner body. If
the element is held and rocked lightly up and down and to the left and right while pushing it in, the
element can be inserted easily.
NOTICE
Be sure to install the air cleaner element facing in the correct direction.
Install so that the bottom of the air cleaner element cylinder (face
where no hole is drilled) (B), (C) is at cover (3) end. If the direction of
installation is mistaken, there is danger that it will cause breakage of
the air cleaner element or serious damage to the engine.
8. Replace O-ring (8) of cover (3) with a new part.
NOTICE
When inserting the element, if the rubber at the tip is swollen
or the outer element is not pushed in straight, and cover (3) is
assembled by force to hook (2), there is danger that the hook
and air cleaner body may be damaged, so be careful when
assembling.
9. Install cover (3) as follows.
1) Align cover (3) with the element.
2) Hook the tip of hook (2) to the protruding part of the air
cleaner body and lock it in position.
3) When locking hooks (2) in position, apply the hooks in
turn on opposite sides (top, bottom, left, right) in the
same way as when tightening bolts.
4) Always install cover (3) so that the evacuator (4) is
75
38
facing the ground (A).
5) When cover (3) is installed, check that the clearance between the air cleaner body and cover (3) is
not too large. If it is too large, install again.
10. Replace seal (9) on the cover (3) with a new seal.
2) CLEAN INSIDE OF COOLING SYSTEM

WARNING
 Immediately after the engine is stopped, the coolant is at a high temperature and the radiator is under
high internal pressure. If the cap is removed to drain the coolant in this condition, there is a hazard of
burns. Wait for the temperature to go down, then turn the cap slowly to release the pressure before
removing it.
 When starting the engine while cleaning the machine, set the lock lever in the lock position to prevent
the machine from moving.
 For details of starting the engine, see "BEFORE STARTING ENGINE (PAGE 3-113)" and "STARTING ENGINE
(PAGE 3-135)" in the OPERATION section.
 There is danger of touching the fan if the undercover is left removed. Never enter behind the machine
when the engine is running.
Stop the machine on level ground when cleaning or changing the coolant.
Clean the inside of the cooling system, change the coolant according to the table below.
Interval for cleaning inside of cooling system

Coolant
and changing antifreeze coolant
Komatsu genuine
Every two years or every 4000 hours
SUPERCOOLANT
whichever comes first
(AF-NAC)
Komatsu genuine SUPERCOOLANT (AF-NAC) has the important function of preventing corrosion as well as
preventing freezing. Even in the areas where freezing is not an issue, the use of antifreeze COOLANT is
essential. Komatsu machines are supplied with SUPERCOOLANT (AF-NAC). SUPERCOOLANT (AF-NAC) has
excellent anticorrosion, antifreeze and cooling properties and can be used continuously for two years or
4000 hours. As a basic rule, we do not recommend the use of any COOLANT other than SUPERCOOLANT (AF-
NAC). If you use another COOLANT, it may cause serious problems, such as corrosion of the engine and
aluminum parts of the cooling system.
To maintain the anticorrosion properties of COOLANT, always keep the density of COOLANT between 30%
and 64%. When selecting COOLANT, investigate the lowest temperature in the past and decide the density
76
38
for the COOLANT from the COOLANT density table below. When actually deciding the density for the
COOLANT, set it approximately 10°C (18°F) below lowest temperature. The density must be over 30% at
least. If the density of obtained COOLANT is higher than the necessary density for lowest temperature, dilute
it with adequate distilled water, and then fill it into the tank.
If there is any unclear point, please contact your Komatsu distributor.
Coolant density table
°C Above -10 -15 -20 -25 -30 -35 -40 -45 -50
Minimum
°F Above 14 5 -4 -13 -22 -31 -40 -49 -58
Temp
Concentration 30 36 41 46 50 54 58 61 64
(%)
WARNING
 COOLANT is toxic. When open the drain valve, be careful not to get coolant on you If it gets in your
eyes, flush your eyes with large amount of fresh water and see a doctor at once.
 When changing the coolant or when handling the coolant containing COOLANT that has been drained
during repair of radiator, please contact your Komatsu distributor or request a specialist company to
carry out the operation. COOLANT is toxic. Do not let it flow into drainage ditches or spray it onto the
ground surface.
COOLANT is already diluted with distilled water, so it is not flammable. (For details of the distilled water, see
"COOLANT AND WATER FOR DILUTION (PAGE 4-5)"). Check the density with a COOLANT tester.
Prepare a container whose capacity is larger than the specified coolant volume to catch drained coolant.
Prepare a hose to use when filling with coolant.
1. Stop the machine on level ground, then stop the engine.
2. Open engine hood (1).
3. Check that the cooling water temperature has gone down

enough to make it possible to touch the radiator cap surface by
hand, then turn radiator cap (2) slowly until it contacts the
stopper to release the pressure.
4. Following this, push radiator cap (2), turn it until it contacts the
stopper, then remove it.
77
38
5. Remove the undercover, then set the container under drain
valve (3) to catch the coolant mixture. Open drain valve (3) at
the bottom of the radiator and drain the coolant.
6. After draining the coolant, close drain valve (3), and fill with
city water. When the radiator is full, start the engine and run at
low idling to raise the temperature to at least 90°C (194°F), then continue to run for approx. 10 minutes.
7. Stop the engine and open drain valve (3) to drain the water.
8. After draining the water, clean the radiator with detergent.
For the cleaning method, follow the instruction of detergent.
9. Close drain valve (3).
10. Install the undercover.
11. Add coolant through the water filler port up to the mouth of the port. For details of the COOLANT
density, see "COOLANT DENSITY TABLE".
12. Run the engine at low idling for 5 minutes to remove the air from the water, then run at high idling for 5
minutes. (Leave radiator cap (2) removed when doing this.)
13. Drain the coolant from sub-tank (4), clean the inside of the
sub-tank, then add coolant until the coolant level is between
the FULL and LOW marks. If the sub-tank is extremely dirty and it
is difficult to clean, replace it with a new part.
14. Stop the engine, wait for approximately 3 minutes, add coolant up to the mouth of the filler port, and
tighten the radiator cap (2).
15. Close engine hood (1).
3) CHECK AND ADJUST TRACK TENSION

Wear on pins and bushings of the undercarriage will vary with working conditions and type of soil, so inspect
the track tension every now and then in order to maintain the standard tension.
For carrying out inspection and adjustment of track shoes, park the machine on the flat and solid ground.
Checking
1. Run the engine at low idle, then move the machine
forward for a distance equal to the track length on
ground, and slowly stop the machine.
78
38
2. Put on the track shoe straight wooden bar (3) which stretches from idler (1) to upper carrier roller (2).
3. Measure the maximum deflection between bottom surface of the wooden bar and top surface of the
track shoe. Deflection "a" should be 10 - 30 mm (0.4 - 1.2 in).
If the track tension is not at the standard value, adjust it in the following manner.
Adjustment
WARNING
There is danger of plug (1) flying out under the high internal
pressure of the grease. Never loosen plug (1) more than 1 turn.
Never loosen any part other than plug (1). Never put your face
in the mounting direction of plug (1).
If the track tension cannot be loosened with the procedure
given here, please contact your Komatsu distributor.
Increasing Track Tension

Prepare a grease pump.
1. Pump in grease through grease fitting (2) with a grease
pump. (Grease fitting (2) forms one part with plug (1).)
2. To check if the tension is correct, run the engine at low idle,
move the machine slowly forward (by an amount equal to
the length of track on ground), then stop the machine.
3. Check the track tension again, and if the tension is not
correct, adjust it again.
4. Continue to pump in grease until dimension (S) becomes
zero (0). If the tension is still loose, the pin and bushing are
excessively worn, so they must be either turned or replaced.
Please contact your Komatsu distributor for repairs.
Loosening Track Tension

WARNING
It is extremely dangerous to release the grease by any method except the procedure given below. If track
tension is not relieved by this procedure, contact your Komatsu distributor for repairs.
1. Loosen plug (1) gradually to release the grease.
79
38
2. When loosening plug (1), turn it a maximum of one turn.
3. If the grease does not come out smoothly, move the machine forwards and backwards a short distance.
4. Tighten plug (1).
5. To check if the tension is correct, run the engine at low idle, move the machine slowly forward (by an
amount equal to the length of track on ground), then stop the machine.
6. Check the track tension again, and if the tension is not correct, adjust it again.
4) CHECK WINDOW WASHER FLUID LEVEL, ADD FLUID

If there is air in the window washer fluid, check the level of
the fluid in window washer tank (1). Add automobile
window washer fluid if necessary.
When adding fluid, be careful not to let any dust get in.
Mixture Ratio of Pure Washer Fluid and Water

The proportion differs according to the ambient temperature, so dilute the washer fluid with water to the
following proportions before adding.
Area, season Proportions Freezing temperature
Washer fluid 1/3: -10°C
Normal
water 2/3 (14°F)
Washer fluid 1/2 : -20°C

Winter in cold area
water 1/2 (-4°F)
Winter in extremely -30°C

Pure washer fluid
cold area (-22°F)
5) CHECK GAS SPRING

WARNING
The gas spring is charged with high-pressure nitrogen gas, so mistaken operation may cause an explosion,
which will lead to serious injury or damage. When handling the gas spring, always do as follows.
Do not disassemble the gas spring.
80
38
Do not bring it near flame or dispose of it in fire. Do not make holes in it or weld it.
Do not hit it, roll it, or subject it to any impact.
When disposing of the gas spring, the gas must be released. Please contact your Komatsu distributor to have
this work carried out.
The gas springs are located at the engine hood (left, right: two places)
and the cab roof (left, right: two places). In the following cases, please
ask your Komatsu distributor to carry out inspection, repair, and
replacement. When the engine hood or cab roof window cannot be
opened with light effort. When the engine hood or cab roof window
do not stay open. When oil or gas is found to be leaking from the gas
spring
6) BLEEDING AIR FROM HYDRAULIC SYSTEM

For details, see "STARTING ENGINE “. If it is necessary to refer to the items for starting the engine, moving
the machine off, steering, or stopping, see the OPERATION section.
1. Bleeding air from pump
1) Loosen air bleeder (1) and check that oil oozes
out from the air bleeder.
2) If the oil does not ooze out, remove the drain
hose from the hydraulic pump case and fill the
pump case completely with hydraulic oil
through drain port (2). Hold the removed hose
firmly, keeping the mouthpiece higher than the
oil level in the hydraulic tank so that oil will not
spill out of the hose.
3) After completing the air bleed operation, tighten air bleeder (1)and install the drain hose.
NOTICE
If the drain hose is installed first, oil will spurt out from bleeder hole (1).
81
38
If the pump is operated without filling the pump case with hydraulic oil, abnormal heat will be generated
and this may cause an unexpected damage to the pump.
2. Starting engine
Start the engine, referring to "STARTING ENGINE (PAGE 3-135)".
Run the engine at low idle for 10 minutes after starting, then start operations.
3. Bleeding air from cylinders

1) Run the engine at low idle, and extend and retract each cylinder 4 to 5 times, taking care that a
cylinder is not moved to the end of its stroke. (Stop the cylinder approx. 100 mm (3.9 in) short of its
stroke end)
2) Next, operate each cylinder 3 to 4 times to the end of its stroke.
3) Finally, operate each cylinder 4 to 5 times to the end of its stroke to completely remove the air.
NOTICE
If the engine is run at high speed immediately after startup or a cylinder is pushed up to its stroke end, air
taken inside the cylinder may cause damage to the piston packing.
4. Bleeding air from swing motor

1) Run the engine at low idling, loosen hose (3) at port
S, and check that oil oozes out from port S hose (3).
NOTICE
Do not operate the swing under any circumstances.
2) If oil does not ooze out, stop the engine, remove

port S hose (3), and fill the inside of the motor case with hydraulic oil.
3) After completely bleeding the air from the swing motor, tighten port S hose (3).
4) Run the engine at low idle and slowly swing at least two times uniformly to the left and right. This will
automatically bleed the air from the swing circuit.
NOTICE
If the air is not bled from the swing motor, the motor bearings may be damaged.
When replacing the travel motor safety valve, please contact your Komatsu distributor to have it replaced
and to have the air bled.
5. Bleeding air from travel motor
(Bleed the air only when the oil inside the travel motor
case has been drained.)
82
38
1) Run the engine at low idling, loosen air bleeder (4), and tighten it when oil flows out.
2) Run the engine at low idle and swing the work
equipment 90° to bring it to the side of the track.
3) Jack up the machine until the track is raised slightly
from the ground. Rotate the track under no load
for 2 minutes. Repeat this procedure on both the
left and right sides, and rotate the track equally
both forward and in reverse.
NOTICE
If the method of bleeding the air from the attachment itself is specified by the manufacturer, bleed the air
according to the specified procedure.
After completing the air bleeding operation, stop the engine, and leave the machine for 5 minutes before
starting operations. This will remove the air bubbles in the oil inside the hydraulic cylinders.
Check that there is no leakage of oil and wipe off any oil that has been spilled.
After completing the air bleeding operation, inspect the oil level, and if the oil level is low, add oil.
2. Periodic Service 100 HM

NOTICE
If any abnormal noise is generated from any greasing point, carry out greasing regardless of the greasing
interval. Carry out greasing every 10 hours for the first 50 hours on a new machine.
After the machine was subjected to jobs in the water, be sure to grease the wet pins.
1. Set the machine to the greasing posture shown on the right,
lower the work equipment to the ground, then stop the engine.
2. Using a grease pump, pump in grease through the grease
fittings shown by arrows.
3. After greasing, wipe off any old grease that was pushed out.
(1) Boom cylinder foot pin (2 places)
83
38
(2) Boom foot pin (2 places)

(3) Boom cylinder rod end pin (2 places)
(4) Arm cylinder foot pin (1 place)
(5) Boom - Arm coupling pin (1 place)

(6) Arm cylinder rod end (1 place)
(7) Bucket cylinder foot pin (1 place)
(8) Arm - Link coupling pin (1 place)

(9) Arm-Bucket coupling pin (1 place)
(10) Link coupling pin (2 places)

(11) Bucket cylinder rod pin (1 place)
(12) Bucket-Link coupling pin (1 place)

1) CHECK LEVEL OF BATTERY ELECTROLYTE
Carry out this procedure before operating the machine.
WARNING
Do not use the battery if the battery electrolyte level is below the LOWER LEVEL line. This will accelerate
deterioration of the inside of the battery and reduce the service life of the battery. In addition, it may cause
an explosion.
The battery generates flammable gas and there is danger of explosion, do not bring fire or sparks near the
battery.
Battery electrolyte is dangerous. If it gets in your eyes or on your skin, wash it off with a large amount of
water and consult a doctor.
84
38
NOTICE
When adding distilled water to the battery, do not allow the battery electrolyte to go above the UPPER
LEVEL line. If the electrolyte
level is too high, it may leak and cause damage to the paint surface or corrode other parts.
When adding distilled water in cold weather, add it before starting operations in the morning to prevent
the electrolyte from freezing.
Inspect the battery electrolyte level at least once a month and

follow the basic safety procedures given below.
Open cover (1) at the rear left side of the machine. The batteries
are installed at (A) part.
When Checking Electrolyte Level from Side of Battery

If it is possible to check the electrolyte level from the side of the
battery, check as follows.
1. Use a wet cloth to clean the area around the electrolyte level
lines and check that the electrolyte level is between the
UPPER LEVEL (U.L.) and LOWER LEVEL (L.L.) lines. If the battery is wiped with a dry cloth, static
electricity may cause a fire or explosion.
2. If the electrolyte level is below the midway point between the
UPPER LEVEL (U.L.) and LOWER LEVEL (L.L.) lines, remove cap
(2) and add purified water (e.g. commercially available
replenishment water for a battery) to the U.L. line.
3. After adding distilled water, tighten cap (2) securely.
REMARK
If distilled water is added to above the UPPER LEVEL (U.L.) line, use a syringe to lower the level to the UPPER
LEVEL (U.L.) line. Neutralize the removed fluid with baking soda (sodium bicarbonate), then flush it away
with a large amount of water or consult your Komatsu distributor or battery maker.
When it is Impossible to Check Electrolyte Level from Side of Battery
If it is impossible to check the electrolyte level from the side of the battery, or there is no display of the
UPPER LEVEL line on the side of the battery, check as follows.
85
38
1. Remove cap (2) at the top of the battery, look through the
water filler port (3), and check the electrolyte surface. If the
electrolyte does not reach the sleeve (4), add purified water
commercially available replenishment water for a battery)
so that the level reaches the bottom of the sleeve (UPPER
LEVEL line) without fail.
(A) Suitable level: Electrolyte level is up to bottom of sleeve, so surface tension causes electrolyte
surface to bulge and poles appear bent.
(B) Low: Electrolyte level is not up to bottom of sleeve, so poles appear straight and not bent.
2. After adding distilled water, tighten cap (2) securely.
REMARK
If water is added to above the bottom tip of the sleeve, use a pipette to remove electrolyte. Neutralize
the removed electrolyte with sodium bicarbonate, then flush it away with a large amount of water. If
necessary, contact your Komatsu distributor or your battery maker.
When it is Possible to Use Indicator to Check Electrolyte Level
If it is possible to use an indicator to check the electrolyte level, follow the instructions given.
2) CHECK AIR CONDITIONER COMPRESSOR BELT TENSION, ADJUST

Checking
Press the belt with a finger force of approx. 60 N (6.2 kg) at a
point midway between drive pulley (1) and compressor pulley (2).
Deflection (A) should be 6.3 to 8.7 mm (0.248 to 0.343 in).
Adjustment
1. Loosen bolts (1) and (2). Compressor (3) is installed to bracket (4),
so when bolts (1) and (2) are loosened, it becomes possible to
move bracket (4) with the mounting position of bolt (2) as the
fulcrum.
2. Loosen bolt (1) and bolts (2), then move compressor (3) to adjust.
3. When the position of the compressor is determined, tighten bolts
(1) and (2) to hold it in position.
86
38
NOTICE
Check each pulley for damage, wear of the V-groove, and wear of the V-belt. In particular, be sure to check
that the V-belt is not touching the bottom of the V-groove.
In case any of the following occurs, ask the Komatsu distributor in your territory to replace the belts with new
ones.
• The fan belt has elongated, leaving little allowance for adjustment.
• A cut or crack is found on the belt.
• Slipping or creaking sound is heard coming from the belt. When the new V-belt is set, readjust it after one
hour of operation.

1) LUBRICATE SWING CIRCLE
1. Lower the work equipment to the ground.
2. Using a grease pump, pump in grease through the grease
fittings shown by arrows. (2 places)
3. After greasing, wipe off any old grease that was pushed out.
2) CHANGE OIL IN ENGINE OIL PAN, REPLACE ENGINE OIL FILTER CARTRIDGE
WARNING
Parts and oil are at high temperature immediately after the engine is stopped and may cause serious burns.
Wait for the oil temperature to go down before performing this operation.
Refill capacity of oil pan: 23.1 liters (6.10 US gal)
Prepare a filter wrench
1. Remove the undercover directly under the engine at
the bottom of the machine, then set a container in
position to catch the drained oil.
2. To prevent getting oil on yourself, lower the lever of
drain valve (P) slowly, drain the oil, then raise the lever
to close the valve.
87
38
3. Open the cover at the rear right, then use a filter

wrench to turn filter cartridge (1) to the left to remove
it.
4. Clean filter holder (2), fill the new filter cartridge with clean engine oil, coat the thread and packing
surface of the new filter cartridge with clean engine oil (or coat it thinly with grease), then install it to
the filter holder.
REMARK
Check that there is no old packing stuck to filter holder (2). If there is any old packing stuck to the filter, it
will cause leakage of oil.
5. When installing, tighten until the packing surface contacts the seal surface of filter holder (2), then
tighten it a further 3/4 to 1 turn.
6. After replacing the filter cartridge, open the engine
hood and add engine oil through oil filler (F) to
between the H and L marks on dipstick (G).
7. Run the engine at idle for a short time, then stop
the engine, and check that the oil level is between
the H and L marks on the dipstick. For details, see
"Check Oil Level in Engine Oil Pan, Add Oil (PAGE 3-
122)".
8. Install the undercover.
3) REPLACE FUEL PRE-FILTER CARTRIDGE
WARNING
 After the engine has been operated, all parts are at high temperature, so do not replace the filter
immediately. Wait for all parts to cool down before starting the operation.
 High pressure is generated inside the engine fuel piping system when the engine is running.
 When replacing the filter, wait for at least 30 seconds after stopping the engine to let the internal
pressure go down before replacing the filter.
88
38
 Do not bring any fire or flame close.
NOTICE
Genuine Komatsu fuel filter cartridges use a special filter that has highly efficient filtering ability. When
replacing the filter cartridge, always use a genuine Komatsu part.
The common rail fuel injection system used on this machine consists of more precise parts than the
conventional injection pump and nozzle.
If any part other than a genuine Komatsu filter cartridge is used, dust or dirt may get in and cause
problems with the injection system. Always avoid using substitute parts.
When carrying out inspection or maintenance of the fuel system, pay more attention than normal to the
entry of dirt. If dirt is
stuck to any part, use fuel to wash it off completely.
Prepare a container to catch drain oil.

1) Turn the valve (1) at the bottom of the fuel tank to the
CLOSE position (S).
2) Open the cover on the right side of the machine.
3) Set the container to catch the fuel under the pre-filter
cartridge.
4) Loosen drain valve (2), then drain all the water and
sediment in the transparent cap (3) and also the fuel
accumulated in filter cartridge (4).
5) Remove connector (5). Wrap the removed connector in a

vinyl bag to prevent water from getting on it.
6) Using a filter wrench, turn transparent cap (3) to the left
to remove it. (This cap is used again.)
7) Using a filter wrench, turn cartridge (4) to the left to
remove it.
8) Install transparent cap (3) to the bottom of the new filter
cartridge. (When doing this, always replace O-ring (6).)
9) When installing, apply oil to the packing surface and bring the packing surface into contact with the
seal surface of filter cartridge (4) and then tighten it further by 1/4 - 1/2 turns. If the transparent cap is
tightened too much, the O-ring will be damaged and this will cause leakage of fuel; if it is not
tightened enough, fuel will leak through the gap at the O-ring. To prevent these problems, always
tighten securely to the fixed tightening angle.
10) Clean the filter holder, fill the new filter cartridge with clean fuel, coat the packing surface thinly with
oil, then install to the filter holder.
NOTICE
89
38
 When adding fuel, do not remove cap (B). Always add
fuel from the 8 small holes (A) on the dirty side.
 After adding fuel, remove cap (B) and install the fuel
filter.
 Always fill with clean fuel. Be careful not to let any dirt
or dust get into the fuel. In particular, center portion is
the clean side, so do not remove cap (B) when adding
fuel. Be careful not to let dirt or dust get into center
portion on the clean side.
11) When installing, tighten until the packing surface contacts the seal surface of the filter holder, then
tighten it 3/4 of a turn. If the filter cartridge is tightened too far, the packing will be damaged and this
will lead to leakage of fuel. If the filter cartridge is too loose, fuel will also leak from the packing, so
always tighten the correct amount. When tightening with a filter wrench, be extremely careful not to
dent or damage the filter.
12) Check that the drain valve (2) is tightened securely.
13) Remove the vinyl bag covering connector (5), then connect connector (5).
REMARK
If water gets on the connector (5), the sensor may
malfunction and the water separator monitor may light up.
When removing connector (5), be extremely careful not to
let water get on the connector.
If water gets on connector (5), dry it completely before
connecting it.
14) Turn the valve (1) at the bottom of the fuel tank to
the OPEN position (O).
15) After completing the replacement of filter cartridge
(4), bleed the air.
Bleed the air as follows:

16) Fill the fuel tank with fuel (to the position where the float is at the highest position).
17) Loosen the knob of feed pump (7), pull it out, then pump it in and out until the movement becomes
heavy.
REMARK
90
38
 It is not necessary to remove the plug at the top of the fuel pre-filter and fuel main filter.
 After the engine runs out of fuel, use the same procedure to operate feed pump (7) and bleed the air.
18) After finishing to bleed air, push in the knob of feed pump (7) and tighten it.
19) After replacing the filter cartridge, start the engine and run it at low idling for 10 minutes. Check for
leakage of oil from the filter seal surface and transparent cap mounting. If any oil is leaking, check the
tightening of the filter cartridge. If there is still oil leakage, repeat Steps 1 - 7 to remove the filter
cartridge, and if any damage or embedded foreign material in the packing surface is found, replace it
with a new cartridge and repeat Steps 8 - 19 to install it.
REMARK
Sometimes some air is still left inside water separator (3) after air bleeding, but the engine can be started
by operating feed pump (7) until its motion gets hard. The remaining air is naturally bled when the water
separator is left as it is for some time after the engine comes to a stop.
4) CHECK SWING PINION GREASE LEVEL, ADD GREASE

Prepare a scale.
1) Remove bolts (1) (2 bolts) on the top of the
revolving frame and remove cover (2).
2) Insert scale (3) into the grease through inspection

and adjustment hole (A). Check that the height of grease (S) in the area passing the pinion is at least 9
mm (0.355 in). Add grease if the level is low.
3) Check if the grease is milky white. If it is milky
white, it is necessary to change the grease. Please
contact your Komatsu distributor.
Total amount of grease: 14.6 liters (3.86 US gal)
4) Install cover (2) with bolts (1).
5) CLEAN AND INSPECT RADIATOR FINS, OIL COOLER FINS, AFTER COOLER
WARNING
If compressed air, high-pressure water, or steam hits your body directly or dirt is sent flying by the
compressed air, high-pressure water, or steam, there is danger of personal injury. Always wear protective
glasses, dust mask, and other protective equipment.\
NOTICE
91
38
When using compressed air for cleaning, blow it keeping some distance to avoid damaging the fins.
Damage on the fins can cause water leakage and overheating. In a dusty job site, check the fins every day,
regardless of the maintenance interval.
1) Open engine hood (1).
2) Loosen screw (3) and pull up net (2).

3) After pulling up net (2), clean it. (Install it again in Step
7.)
4) Check the front and rear surfaces of oil cooler fins (4),
radiator fins (5), aftercooler fins (6), Air conditioner
condenser fins (7), and fuel cooler fins (8). If there is
any mud, dirt, or leaves stuck to the fins, blow the dirt
off with compressed air.
Steam or water may be used instead of compressed
air. However, when carrying out powerful steam
cleaning (high-pressure machine wash) of the heat
exchange equipment (radiator, oil cooler, aftercooler,
fuel cooler, air conditioner condenser), maintain
sufficient distance from the machine when carrying
out the operation. If steam cleaning (high-pressure
machine wash) is carried out at close range, there is
danger that the internal fins of the heat exchange
equipment may be deformed, and this will cause early clogging and breakage.
5) Check the rubber hose. Replace with a new one if the hose is found to have cracks or to be hardened by
aging. In addition, check the hose clamps for looseness.
6) Remove undercover (9) and blow the mud, dirt, and

leaves that have been cleaned off to the outside.
7) Push in cleaned net (2) back to the original place and
secure it with screw (3).
8) Install the undercover (9).
9) CLEAN AIR CONDITIONER FRESH/RECIRC FILTERS

WARNING
92
38
If compressed air scattered around dust and debris, there is danger of injury. Always wear protective
equipment such as protective glasses and mask.
NOTICE
As a guideline, the filters should be cleaned every 500 hours, but on dusty jobsites, clean the filters more
frequently.
REMARK
If the filter becomes clogged, the air flow will be reduced, and there will be an abnormal noise from the air
conditioner unit.
Cleaning Recirculated Air Filter

1) Remove wing bolts (1) from the inspection window at the bottom rear left on the inside of the
operator's cab, then take out the recirculated air filter.
2) Clean the filter with compressed air. If there is oil on
the filter, or if the filter is extremely dirty, wash it in a
neutral detergent. After rinsing it in water, dry it
thoroughly before using it again. Replace the filter with
a new part every year. If the clogging of the filter
cannot be removed by blowing with air or washing in
water, replace the filter immediately.
REMARK
The recirculation air filter must be installed in the correct direction.
Install the filter so that the protrusion of filter (2) matches the groove of folder (3).
Cleaning Fresh Air Filter

1) Use the starting switch key to open cover (4) at the rear
left of the operator's cab, then open cover (4) by hand
and
2) Clean the filter with compressed air. If there is oil on
the filter, or if the filter is extremely dirty, wash it in a
neutral agent. After rinsing it in water, dry it thoroughly
before using it again. Replace the filter with a new part
every year. If the clogging of the filter cannot be
removed by blowing with air or washing in water,
replace the filter immediately.
3) After cleaning, return filter (5) to its original position
and close the cover. Use the starting switch key to lock
the cover. Do not forget to remove the starting switch
key.
REMARK
93
38
 The fresh filter must be installed facing in the correct
direction. When installing, insert the long (L) end of
filter (5) into the filter case first. If the short (S) end is
installed first, cover (4) will not close.
 When removing, insert your finger into dent (D) of duct
and pull it forward. If you grasp the filter with excessive
force, it may be deformed or damaged.
 If the filter is damaged.
10) REPLACE BREATHER ELEMENT IN HYDRAULIC TANK

WARNING
The parts and oil are at high temperature immediately after the engine is stopped, and may cause burns.
Wait for the temperature to go down before starting the work.
When removing the oil filler cap, turn it slowly to release the internal pressure, then remove it.
1) Remove the cap of oil filler (F) at the top of the
hydraulic tank.
2) Replace element (1) inside the cap.

Carry out the periodic maintenance work of every 100, 250 and 500 hours of operation at the same time.
1) REPLACE HYDRAULIC OIL FILTER ELEMENT
WARNING
 The parts and oil are at high temperature immediately after the engine is stopped, and may cause
burns. Wait for the temperature to go down before starting the work.
 When removing the oil filler cap, turn it slowly to release the internal pressure, then remove it.
NOTICE
94
38
If the machine is equipped with a hydraulic breaker, the hydraulic oil will deteriorate much faster than
during normal bucket operations. For details, see "MAINTENANCE INTERVAL FOR HYDRAULIC BREAKER
(PAGE 4-17)" when carrying out maintenance.
1) Set the work equipment on the hard and flat ground in
the maintenance posture as shown in the figure, then
lower it to the ground and stop the engine.
2) Remove the cap from oil filler (F), and release the
internal pressure.
3) Loosen 6 bolts, then remove cover (1). When doing this,
the cover may fly out under the force of spring (2), so
hold the cover down when removing the bolts.
4) After removing spring (2), valve (3) and strainer (4), take
out element (5).
 Inspect the bottom of the filter case for dirt, and
remove it, if any. Take good care then not to let fall
the dirt into the hydraulic tank.
5) Clean the removed parts in flushing oil.
6) Install the new element in the place where old element
(5) was installed.
7) Set valve (3), strainer (4) and spring (2) on top of the
element.
8) Set cover (1) in position, push it down by hand, and install the cover with the mounting bolts.
9) Screw in the oil filler cap and install the cover.
10) To bleed the air, start the engine according to "STARTING ENGINE (PAGE 3-135)" and run the engine at
low idle for 10 minutes.
11) Stop the engine.
2) CHANGE OIL IN SWING MACHINERY CASE

WARNING
95
38
Refill capacity
PC200: 6.5 liters (1.72 US gal)
PC220: 7.2 liters (1.90 US gal)
1) Remove cover (A) of the inspection hole

2) Set a container under drain valve (P) under the machine
body to catch the oil.
3) Loosen drain valve (P) under the body, drain the oil,
then tighten the drain valve again.
REMARK
If the oil forms thin threads, there is no problem in stopping the draining operation.
In low temperatures, swing the work equipment to raise the oil temperature slightly before starting the
operation to drain the oil. However, never swing the work equipment during the draining operation. This
will cause breakage of the swing machinery.
4) Remove the cap of oil filler (F), then add the
replacement amount of oil through oil filler (F).
5) Check the oil level. For details, see "CHECK OIL LEVEL
IN SWING MACHINERY CASE, ADD OIL (PAGE 4-63)".
6) Install cover (A) of the inspection hole.
3) CHECK OIL LEVEL IN DAMPER CASE, ADD OIL

WARNING
NOTICE
Park the machine on flat ground and stop the engine. After waiting for more than 30 minutes after
stopping the engine, check the oil level.
1) Open the cover on the right side of the machine.
2) Remove plug (G) and check the oil level. If the oil level
is near the bottom of the plug hole, the oil amount is
96
38
at a proper level. If found short, remove plug (F) and replenish oil through plug (F) filler port up to the
bottom of plug (G) hole.
NOTICE
If excess oil is supplied, drain it to the specified amount to avoid overheating.
3) Install plugs (G) and (F).
4) Close the door.
4) REPLACE FUEL MAIN FILTER CARTRIDGE

WARNING
 After the engine has been operated, all parts are at high temperature, so do not replace the filter
immediately. Wait for all parts to cool down before starting the operation.
 High pressure is generated inside the engine fuel piping system when the engine is running. When
replacing the filter, wait for at least 30 seconds after stopping the engine to let the internal pressure
go down before replacing the filter.
 Do not bring any fire or flame close.
NOTICE
 Genuine Komatsu fuel filter cartridges use a special filter that has highly efficient filtering ability.
When replacing the filter cartridge, always use a genuine Komatsu part.
 The common rail fuel injection system used on this machine consists of more precise parts than the
conventional injection pump and nozzle. If any part other than a genuine Komatsu filter cartridge is
used, dust or dirt may get in and cause problems with the injection system. Always avoid using
substitute parts.
 When carrying out inspection or maintenance of the fuel system, pay more attention than normal to
the entry of dirt. If dirt is stuck to any part, use fuel to wash it off completely.
Prepare a container to catch drain oil.

1) Turn the valve (1) at the bottom of the fuel tank to the
CLOSE position (S).
97
38
2) Open the engine hood.

3) Set the container to catch the fuel under the filter
cartridge.
4) Using a filter wrench, turn filter cartridge (2)
counterclockwise to remove it.
5) Clean the filter holder, coat the packing surface of the new filter cartridge thinly with oil, then install
the filter cartridge to the filter holder.
 Replace inner seal (3) with a new part.
NOTICE
Do not fill the new filter cartridge with fuel. Remove cap
(B) and install the filter cartridge.
6) When installing, tighten until the packing surface

contacts the seal surface of the filter holder, then
tighten it 3/4 of a turn.
If the filter cartridge is tightened too far, the packing
will be damaged and this will lead to leakage of fuel.
If the filter cartridge is too loose, fuel will also leak
from the packing, so always tighten the correct
amount.
98
38
7) Turn the valve (1) at the bottom of the fuel tank to the OPEN position (O).
8) After completing the replacement of filter cartridge (2), bleed the air.
Bleed the air as follows:

9) Fill the fuel tank with fuel (to the position where the
float is at the highest position).
10) Loosen the knob of feed pump (4), pull it out, then
pump it in and out until the movement becomes
heavy.
REMARK
 It is not necessary to remove the plug at the top of the fuel pre-filter and fuel main filter.
 After the engine runs out of fuel, use the same procedure to operate feed pump (4) and bleed the
air.
11) Push in the knob of feed pump (4) and tighten it.
12) After replacing the filter cartridge, start the engine and run it at low idling for 10 minutes.
Check for leakage of oil from the filter seal surface. If any oil is leaking, check the tightening of the
filter cartridge. If there is still oil leakage, repeat Steps 1 - 4 to remove the filter cartridge, and if any
damage or embedded foreign material in the packing surface is found, replace it with a new cartridge
and repeat Steps 5 - 12 to install it.
REMARK
Sometimes some air is still left inside water separator after air bleeding, but the engine can be started by
operating feed pump (4) until its motion gets hard. The remaining air is naturally bled when the water
separator is left as it is for some time after the engine comes to a stop.

1) CLEAN HYDRAULIC TANK STRAINER
WARNING
 The parts and oil are at high temperature immediately after the engine is stopped, and may cause
burns. Wait for the temperature to go down before starting the work.
 When removing the oil filler cap, turn it slowly to release the internal pressure, then remove it.
1) Remove the cap from oil filler (F), and release the internal pressure.
99
38
2) Loosen 6 bolts, then remove cover (1). When doing
this, the cover may fly out under the force of spring (2),
so push the cover down when removing the bolts.
3) Hold the top of rod (3) and pull up to remove spring (2)
and strainer (4).
4) Remove all the dirt stuck to strainer (4), then wash it in
flushing oil. If strainer (4) is damaged, replace it with a
new part.
5) When installing, insert strainer (4) into protruding part (5) of the tank, and assemble.
6) Assemble so that the protruding part at the bottom of cover (1) holds spring (2), then tighten with the
bolt.
2) CHECKING CHARGE PRESSURE OF NITROGEN GAS IN ACCUMULATOR (FOR CONTROL CIRCUIT)

WARNING
 The accumulator is charged with high-pressure nitrogen gas, so mistaken operation may cause an
explosion, which will lead to serious injury or damage. When handling the accumulator, always do as
follows.
 The pressure in the hydraulic circuit cannot be completely removed. When removing the hydraulic
equipment, do not stand in the direction that the oil spurts out when carrying out the operation. In
addition, loosen the bolts slowly when carrying out the operation.
 Do not disassemble the accumulator.
 Do not bring it near flame or dispose of it in fire. Do not make holes in it or weld it.
 Do not hit it, roll it, or subject it to any impact.
 When disposing of the accumulator, the gas must be released. Please contact your Komatsu
distributor to have this work carried out.
NOTICE
If the nitrogen gas charge pressure in the accumulator is low and operations are continued, it will become
impossible to release the remaining pressure inside the hydraulic circuit if a failure occurs on the machine.
FUNCTION OF ACCUMULATOR
100
38
The accumulator stores the pressure in the control circuit.
Even after the engine is stopped, the control circuit can be
operated, so the following actions are possible.
 If the control lever is operated in the direction to
lower the work equipment, it is possible for the work
equipment to go down under its own weight.
 The pressure in the hydraulic circuit can be released.
The accumulator is installed to the position shown in the
diagram on the right.
CHECKING FUNCTION OF ACCUMULATOR

WARNING
When carrying out the inspection, check first that there is no person or obstacle in the surrounding area
Check the nitrogen gas charge pressure as follows.
1) Stop the machine on firm, level ground.
2) Hold the work equipment in the maximum reach
posture (arm fully out, bucket fully dumped) at a
height (A) 1.5 m (4 ft 11 in) from the ground.
Carry out Steps 3 - 5 within 15 seconds.

When the engine is stopped, the pressure in the
accumulator gradually goes down. For this reason, the
check can only be carried out immediately after the
engine is stopped.
3) Keep the work equipment at the maximum reach,
turn the starting switch to the OFF position (A), and
stop the engine.
101
38
4) Turn the starting switch to the ON position (B).
5) With the lock lever at the FREE position (F), operate

the work equipment control levers fully in the
LOWER direction and check that the work
equipment is lowered to the ground.
6) If the work equipment goes down under its weight

and contacts the ground, the accumulator is normal.
If the work equipment does not go down or stops in
midway, the charged pressure of the gas in the
accumulator for the hydraulic circuit has probably
dropped. Please contact your Komatsu distributor
for inspection.
7) This completes the inspection. After completion of the inspection, set the lock lever to the LOCK
position and turn the starting switch to the OFF position.
METHOD OF RELEASING PRESSURE IN HYDRAULIC CIRCUIT

1) Place the work equipment on the ground. Close
the crusher attachment jaws, etc.
2) Operate the work equipment lock lever to the
LOCK position.
102
38
3) Insert the lock pin for the attachment control pedal in position (c) where it is possible to operate the
pedal. (If equipped)
Carry out Steps 4 - 6 within 15 seconds.
When the engine is stopped, the pressure in the accumulator gradually goes down. For this reason, the
release can only be carried out immediately after the engine is stopped.
4) Stop the engine.
5) Turn the starting switch to the ON position (B).
6) Set lock lever to FREE position (F), then operate

the work equipment control levers and the
attachment control pedal (if equipped) fully to the
front, rear, left, and right to release the pressure in
the control circuit.
7) Set the lock lever to the LOCK position, then turn

the starting switch to the OFF position.
8) Insert the lock pin in position (a) so that the
attachment control pedal cannot be operated. (If
equipped)

1) REPLACE ACCUMULATOR (FOR CONTROL CIRCUIT)
Replace the accumulator every 2 years or every 4000 hours, whichever comes sooner.
103
38
WARNING
 The accumulator is charged with high-pressure nitrogen gas, so mistaken operation may cause an
explosion, which will lead to serious injury or damage. When handling the accumulator, always do as
follows.
 The pressure in the hydraulic circuit cannot be completely removed. When removing the hydraulic
equipment, do not stand in the direction that the oil spurts out when carrying out the operation. In
addition, loosen the bolts slowly when carrying out the operation.
 Do not disassemble the accumulator.
 Do not bring it near flame or dispose of it in fire. Do not make holes in it or weld it.
 Do not hit it, roll it, or subject it to any impact.
 When disposing of the accumulator, the gas must be released. Please contact your Komatsu distributor
to have this work carried out.
If operations are continued after the performance of the

accumulator has dropped, it will be impossible to release the
remaining pressure in the hydraulic circuit if there should be a
failure on the machine. Please ask your Komatsu distributor to
replace the accumulator.
The accumulator is installed to the position shown in the diagram on
the right.
Carry out the periodic maintenance work of every 100, 250, 500 and 1000 hours of operation at the same time.
1) CHANGE OIL IN HYDRAULIC TANK
WARNING
The parts and oil are at high temperature immediately after the engine is stopped, and may cause burns.
Wait for the temperature to go down before starting the work.
When removing the oil filler cap, turn it slowly to release the internal pressure, then remove it.
NOTICE
If the machine is equipped with a hydraulic breaker, the
hydraulic oil will deteriorate much faster than during
normal bucket operations. For details, see "MAINTENANCE
INTERVAL FOR HYDRAULIC BREAKER (PAGE 4-17)" when
carrying out maintenance.
104
38
 Refill capacity: 135 liters (35.67 US gal)
 Prepare a handle (for the socket wrench).
1) Swing so that the drain plug at the bottom of the hydraulic tank is in the middle between the left and
right tracks.
2) Retract the arm and bucket cylinders, then lower the boom and put the teeth in contact with the
ground.
3) Set the lock lever to the LOCK position and stop the engine.
4) Remove the cap of oil filler port (F) at the top of the
hydraulic tank.
5) Set a container directly under the drain plug under
the machine to catch the oil that is drained. Remove
drain plug (P) and drain the oil. Check that the O-ring
installed to plug (P) is not damaged. If it is damaged,
replace the O-ring. After draining the oil, tighten
drain plug (P).
 The specified tightening torque is 68.6 ± 9.81 Nm (7 ± 1 kgm, 50.6 ± 7.2 lbft)
 Take care not to get oil on yourself when you remove drain plug (P).
6) Fill with the specified amount of oil through oil filler port (F). Check that the oil level is between the H - L
lines on the sight gauge.
For details of the suitable oil, see "RECOMMENDED FUEL, COOLANT, AND LUBRICANT (PAGE 4-9)".
For details of the method of checking the oil level, see "Check Oil Level in Hydraulic Tank, Add Oil (PAGE
3-120)".
7) Bleed the air from the hydraulic circuit.
For details of the method of bleeding the air from the hydraulic circuit, see "BLEEDING AIR FROM
HYDRAULIC SYSTEM (PAGE 4-44)".
9. Others Information
105
38
106

Handout PS Small Excavator PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Handout PS Small Excavator PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERIODIC SERVICE

BAB I Pendahuluan ...............................................................................................................

BAB II Prosedur Periodic Service PC200-8M0 .........................................................................

Hour Meter (HM) Periodic Service

250 250 + (additional)

c. Condition Based Maintenance

tingkat kekentalan, sedangkan grease diklasifikasikan berdasarkan tingkat kekerasaan (consistency).

Fuel dengan kadar sulfur tinggi dihasilkan banyak sekali jelaga

3. AIR FILTER (CLEANER)

2. Measurement, Diagnostic, dan Special Tools

sekaligus dapat mengetahui pressure yang dibutuhkan.

H. Komatsu Oil Wear Analysis (KOWA)

2. Lube Oil Sample Criteria

a. Sampling Pump (Vampire Pump)

7) Usahakan ujung sampling tube tidak menyentuh dasar case

4. Lokasi Pengambilan Sampel Oli

Lokasi pengambilan sampel oli secara garis besar

5. Interval Pengambilan Sampel Oli

Tata cara mengisi KSR

UT Guaranteed Product Support adalah bentuk komitmen PT

Visual Check Operator Discusion Form PPM

2) Program Monitoring Alat (PMA) basic

Infrastruktur untuk mendukung komitmen dari “Guaranteed Product Support” terangkum

A. PERIODIC SERVICE PC200-8M0

a. Technical Term Periodic Service PC

c. Drive and Brake

c. General View PC200-8M0

Unit PC200-8M0 juga didesign untuk mempermudah pelaksanaan Maintenance.

Radiator, aftercooler dan pendinginan oli

Pre-Filter bahan bakar dilengkapi dengan water separator yang

Akses yang mudah ke filter oli engine dan katup

Engine hood dilengkapi dengan cylinder gas peredam

Switch ini digunakan untuk menghidupkan atau

 Posisi OFF (A)

 Posisi Start (C)

2. Fuel Control Dial

Dial ini untuk mengatur kecepatan putaran engine.

(a) Low Idling (MIN) : Putar penuh ke kiri

Switch ini digunakan untuk menyalakan rokok.

4. Swing Lock Switch

Switch ini digunakan untuk mengunci struktur atas

Posisi ON : Lampu swing lock meyala. Swing lock

Switch ini digunakan untuk menyalakan lampu-

Ketika tombol pada ujung kontrol lever kerja

7. Switch power max

Switch ini berada pada control lever kiri yang

Tekan dan tahan switch ini, dan switch ini akan

8. Switch lampu ruang kabin

Switch ini digunakan untuk menyalakan lampu di

Posisi OFF : Padam

9. Switch pump drive emergency

Switch ini memungkinkan untuk digunakan saat

Saat Normal : Gerakkan switch kebawah

Saat Tidak normal : Gerakan switch keatas

 Jangan gunakan switch ini selain pada kondisi darurat.

10. Switch pembebas swing holding brake

Switch ini memungkinkan untuk digunakan saat

Saat Normal : Gerakkan switch kebawah

Saat Tidak normal : Gerakan switch keatas

 Jangan gunakan switch ini selain pada kondisi darurat.

f. Kontrol Lever & Kontrol Pedal

1. Safety lock lever