Algoritma CRAFT

Universitas Sumatera Utara
Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Departemen Teknik Industri Skripsi Sarjana
2018
Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan

Metode Grafik dan Differential Evolution
di PT. XYZ
Sihotang, Sarwedy
https://repositori.usu.ac.id/handle/123456789/9593
Downloaded from Repositori Institusi USU, Univsersitas Sumatera Utara
PERBAIKAN TATA LETAK PABRIK DENGAN METODE
GRAFIK DAN DIFFERENTIAL EVOLUTION DI
PT. XYZ
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
SARWEDY SIHOTANG
140403095
DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2018

PERBAIKAN TATA LETAK PABRIK DENGAN METODE
GRAFIK DAN DIFFERENTIAL EVOLUTION DI
PT. XYZ
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
SARWEDY SIHOTANG
140403095
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I
( Ir. Ukurta Tarigan, MT )
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2018

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
atas berkat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana
ini..
Pembuatan laporan tugas sarjana ini ditujukan untuk memenuhi syarat-
syarat dan ketentuan untuk memperoleh gelar sarjana di Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Laporan tugas sarjana ini terdiri dari struktur pengerjaan dari penelitian
yang dilakukan di PT. XYZ. Laporan tugas sarjana ini berjudul “Perbaikan Tata
Letak Pabrik dengan Metode Grafik dan Differential Evolution di PT.
XYZ”.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas sarjana ini masih jauh dari
kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran
yang membangun dari para pembaca sekalian demi kesempurnaan laporan tugas
sarjana ini. Akhir kata, penulis ucapkan terimakasih.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS
Agustus, 2018

UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini, banyak pihak yang telah
membantu, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST., MT. selaku Ketua Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
2. Bapak Buchari, ST., M.Kes., selaku sekretaris Departemen Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.
3. Bapak Ir. Mangara Tambuanan, M.Sc., selaku kordinator tugas sarjana, yang
telah memberikan izin topik tugas sarjana.
4. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku Dosen Pembimbing yang telah
meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penulisan laporan
ini.
5. Kedua Orang tua yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril
maupun materil dan mendoakan penulis selama penulisan laporan ini.
6. Kedua saudara penulis yang memberikan dukungan kepada penulis untuk
menyelelesaikan laporan ini.
7. Sahabat penulis di kos mandolin 34.
8. Asisten-asisten Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan yaitu:
Yahya, Arif, Christine, Vivi, Glaret, dan Mentari yang telah memberikan
dukungan kepada penulis dalam penyelesaian Laporan ini.
9. Sahabat-sahabat penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU
khususnya teman-teman angkatan 2014 “ELASTIS” yang tidak dapat

disebutkan satu per satu yang telah memberikan dukungan kepada penulis
dalam penyelesaian Laporan ini.
10. Seluruh staf dan karyawan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik,
Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu penulis.
11. Semua pihak yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

ABSTRAK
PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di proses produksi

paku. Terdapat 6 departemen pada lantai produksi perusahaan ini antara lain
departemen pencucian, departemen penarikan kawat, departemen pemeriksaan,
departemen pembentukan paku, departemen polishing dan departemen packaging.
Aliran bahan yang terdapat pada proses produksi paku di perusahaan ini dimulai
dari mengambil bahan baku di gudang bahan kemudian bahan baku dialirkan ke
departemen pembentukan paku, departemen polishing, departemen packaging dan
kemudian produk di simpan di gudang produk. Permasalahan pada PT. XYZ
adalah adanya cross movement dan by-passing pada aliran bahan antar
departemen. Untuk menyelesaikan permasalahan ini metode yang dapat
digunakan adalah metode Differential Evolution dan Metode Grafik. Differential
Evolution adalah metode optimasi yang dikembangkan oleh Price dan Storm
yang didasari oleh teori evolusi Darwin. Metode lain yang dapat digunakan untuk
menyelesaikan permasalahan ini adalah metode grafik. Metode grafik adalah
metode perancangan tataletak fasilitas yang mempertimbangkan keterkaitan
aktivitas. Perbaikan tata letak pabrik dengan Metode Grafik membentuk pola
aliran tidak beraturan. Jumlah layout yang dihasilkan dengan metode grafik
adalah 3 alternatif dengan Total momen perpindahan layout usulan dengan
metode grafik untuk masing-masing alternatif adalah 217519,68m,. 218219,5m
dan 238072,32m. Perbaikan tata letak pabrik dengan Metode Differential
Evolution membentuk pola aliran bentuk U (U-Shape). Total momen perpindahan
layout usulan dengan metode Differential Evolution adalah sebesar 158550,7m.
Total momen perpindahan layout metode Differntial Evolution adalah yang
terkecil.
Kata Kunci: Differential Evolution, Metode Grafik, Tata Letak Pabrik Total
Momen Perpindahan

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ................................................ v
ABSTRAK ............................................................................. viii
DAFTAR ISI ......................................................................... ix
DAFTAR TABEL ................................................................. xvii
DAFTAR GAMBAR ............................................................ xix
I PENDAHULUAN ................................................................. I-1
1.1. Latar Belakang .............................................................. I-1
1.2. Perumusan Masalah....................................................... I-5
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ..................................... I-6
1.4. Batasan dan Asumsi Masalah ........................................ I-7
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir............................... I-8

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................. II-1
2.1. Proses produksi ............................................................. II-1
2.1.1. Bahan yang digunakan ...................................... II-3
2.1.2. Uraian proses produksi ...................................... II-4
2.2. Mesin dan Peralatan ...................................................... II-7
2.2.1 Mesin produksi .................................................. II-7
2.2.2. Peralatan ............................................................ II-10
2.2.3 Utilitas ............................................................... II-11
2.2.4. Waste treatment ................................................. II-12
2.3. Orgaisasi dan Manajemen ............................................. II-13
2.3.1 Struktur Organisasi ............................................ II-13
2.3.2. Jam Kerja............................................................. II-15
III LANDASAN TEORI ............................................................ III-1
3.1. Tata letak Pabrik............................................................ III-1
3.2. Tujuan Tata Letak ......................................................... III-3
3.3. Jenis-jenis Persoalan Tataletak...................................... III-5
3.4. Jenis-jenis Tata Letak .................................................... III-8

BAB HALAMAN
3.5. Pola Aliran Bahan ......................................................... III-12
3.6. Ukuran Jarak ................................................................. III-15
3.7. Peta Dari-Ke (Front To Chart)...................................... III-19
3.8. Parancangan Tata Letak dengan Metode Grafik ........... III-19
3.9. Differential Evolution.................................................... III-24
3.9.1. Ide Dasar DE ..................................................... III-24
3.9.2. Inisialisasi .......................................................... III-25
3.9.3. Mutasi ................................................................ III-26
3.9.4. Crossover........................................................... III-27
3.9.5. Seleksi ............................................................... III-27
3.9.6. Tahap Iterasi DEA ............................................. III-28
3.10. Flexible Bay Structure ................................................... III-29
IV METODOLOGI PENELITIAN .......................................... IV-1
4.1. Jenis Penelitian .............................................................. IV-1
4.2. Objek Penelitian ............................................................ IV-1

BAB HALAMAN
4.3. Variabel Penelitian ........................................................ IV-1
4.4. Kerangka Konseptual .................................................... IV-2
4.5. Rancangan Penelitian .................................................... IV-3
4.6. Pengumpulan Data ........................................................ IV-5
4.7. Pengolahan Data ............................................................ IV-5
4.8. Analaisis dan Pembahasan ............................................ IV-6
4.9. Kesimpulan dan Saran ................................................... IV-6
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............. IV-1
5.1. Pengumpulan dan Pengolahan Data .............................. V-1
5.2. Pengolahan Data ............................................................ V-5
5.2.1. Perhitungan Frekuensi Perpindahan .................. V-5
5.2.2. Perhitungan Total Momen Perpindahan
Antar Departemen Lantai Produksi Aktual ...... V-12
5.2.3. Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan Metode
Grafik................................................................ V-14
5.2.4. Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan
Differential Evolution ........................................ V-41
5.2.5. Rekapitulasi Total Momen Perpindahan ........... V-53

BAB HALAMAN
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ...................................... VI-1
6.1. Analisis Tata Letak Pabrik Aktual ............................... VI-1
6.2. Analisis Tata Letak Pabrik Usulan Metode Grafik ....... VI-2
6.3. Analisis Tata Letak Pabrik Usulan Metode Differential
Evolution ....................................................................... VI-4
6.4. Analisis Line Efficiency Rate (LER) ............................ VI-6
VII KESIMPULAN DAN SARAN ............................................. VII-1
7.1. Kesimpulan ................................................................... VII-1
7.2. Saran ........................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Perbandingan Jarak Euclidean dan Aisle Usulan ................... I-3
3.1. Peta Dari-Ke........................................................................... III-20
3.2. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja Ketiga ................ III-21
3.3. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja Keempat............. III-22
3.4. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja Kelima ............... III-23
5.1. Luas Area Produksi ................................................................ V-1
5.2. Jarak Antar Departemen Layout Aktual ................................ V-4
5.3. Efisiensi Mesin yang Digunakan ........................................... V-5
5.4. Frekuensi Perpindahan Per Hari ............................................ V-7
5.5. Perbandingan Kapasitas Departemen dengan Bahan yang
Diolah..................................................................................... V-7
5.6. From To Chart Frekuensi Perpindahan per Hari ................... V-9
5.7. From To Chart Frekuensi Perpindahan per Bulan ................. V-11
5.9. From to Chart Frekuensi Metode Grafik ............................... V-15
5.10. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Ketiga ...... V-16
5.11. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Keempat ... V-17
5.12. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Kelima ..... V-18
5.13. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Keenam .... V-19

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.16. Jarak Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 1 .................. V-27
5.17.Total Momen Perpindahan Layout Usulan Metode
Grafik Alternatif 1.................................................................. V-29
5.18. . Jarak Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 2 ................ V-33
5.19. Total Momen Perpindahan Layout Usulan Metode
5.20. Jarak Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 3 .................. V-38
5.22. Luas Area Input Software Differential Evolution .................. V-41
5.23. From to Chart Frekuensi Software Differential Evolution .... V-42
5.24. Jarak Layout Usulan Differential Evolution .......................... V-50
Differential Evolution ............................................................ V-52
5.26. Rekapitulasi Total Momen Perpindahan ................................ V-53
6.1. Rekapitulasi Total Momen Perpindahan ................................ VI-5
6.2. Perbandingan Jarak Terpendek Dan Aktual .......................... VI-6

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Block Layout Aktual Produksi Paku PT. XYZ................. I-3
2.1. Mesin Tarik Kawat ............................................................ II-7
2.2. Mesin MTGB .................................................................... II-8
2.3. Mesin Polish...................................................................... II-9
2.4. Mesin Packaging............................................................... II-9
3.1. Siklus Perbaikan Perancangan Fasilitas Berkelanjutan..... III-2
3.2. Hirarki Perancangan Fasilitas ........................................... III-3
3.3. Process Layout ................................................................. III-9
3.4. Grup Teknologi ................................................................. III-11
3.5. Hybrid Layout ................................................................... III-12
3.6. Pola Aliran Bahan Garis Lurus ......................................... III-12
3.7. Pola Aliran Bahan Ular atau Zig-zag ................................ III-13
3.8. Pola Aliran Bahan Bentuk U ............................................. III-13
3.9. Pola Aliran Bahan Melingkar............................................ III-14
3.10. Pola Aliran Bahan Tak Beraturan .................................... III-14
3.11. Perhitungan Jarak Berdasarkan Beberapa Pendekatan ..... III-16
3.12. Adjacency .......................................................................... III-18
3.13. Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3 ............................. III-20

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
3.14. Grafik Kedekatan Departemen 1, 3, dan 4 ........................ III-21
3.15. Grafik Kedekatan Departemen 1, 2, 3, dan 4 .................... III-22
3.16. Grafik Kedekatan Semua Departemen .............................. III-23
3.17. Block Layout dengan Grafik Kedekatan ........................... III-24
3.18. Proses Defferential Evolution ........................................... III-25
3.19. Inisialisasi DE ................................................................... III-26
3.20. Mutasi DE ......................................................................... III-27
3.21. Alokasi Tata Letak dengan Flexible Bay Structure .......... III-30
4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ....................................... IV-3
4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian ............................... IV-4
5.1. Layout Aktual PT. XYZ................................................... V-2
5.2. Contoh Perhitungan Jarak dengan Metode Aisle
Distance Layout Aktual..................................................... V-3
5.3. Grafik Kedekatan Departemen 5 Dan 6 ............................ V-16
5.4. Grafik Kedekatan Departemen Alokasi Ke 2.................... V-17
5.5. Grafik Kedekatan Departemen Alokasi Ke 3.................... V-18
5.6. Grafik Kedekatan Depatermen Alokasi Ke 4.................... V-19

GAMBAR HALAMAN
5.10. Block Layout dengan Grafik Kedekatan ........................... V-23
5.11. Block Layout dengan Metode Grafik Alternatif 1 ............. V-24
5.12. Contoh Pehitungan Jarak dengan Metode Aisle
Distance Layout Metode Grafik Alternatif 1 .................... V-25
5.13. Block Layout dengan Metode Grafik Alternatif 2 ............ V-30
Distance Layout Metode Grafik Alternatif 2 .................... V-31
5.15. Block Layout dengan Metode Grafik Alternatif 3 ............ V-36
Distance Layout Metode Grafik Alternatif 3 .................. V-37
5.17. Icon Software Differential Evolution ................................ V-43
5.18. Input Panjang, Lebar Area dan Jumlah Departemen ....... V-43
5.19. Input Spesifikasi Departemen .......................................... V-43
5.20. Input Spesifikasi Departemen .......................................... V-44
5.21. Tekan Tombol Run............................................................ V-44
5.22. Hasil Iterasi Perbaikan Layout .......................................... V-45
5.23. Hasil Perhitungan Best Solution ........................................ V-45
5.24. Layout Hasil Software Differential Evolution ................. V-46
5.25. Block Layout Usulan Differential Evolution ..................... V-47

GAMBAR HALAMAN
5.26. Contoh Pehitungan Jarak Metode Differential
Evolution dengan Metode Aisle Distance ........................ V-48
5.27. Layout Usulan Terbaik ...................................................... V-54
6.1. Block Layout Aktual Produksi Paku PT. XYZ................. VI-1
6.2. Block Layout Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 1 VI-2
6.3. Block Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 2 ............. VI-3
6.4. Block Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 3 ............. VI-2
6.5. Block Layout Usulan Metode Differential Evolution ........ VI-4

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Tata letak pabrik merupakan suatu susunan fasilitas fisik yang terdiri atas
perlengkapan, tenaga, bangunan dan sarana lain yang harus mempunyai tujuan
mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan secara efektif,
efisien, ekonomis dan aman. Aliran barang yang direncanakan dengan baik dan
cermat mempunyai beberapa keuntungan, antara lain meningkatkan efisiensi dan
produktivitas, pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih efisien, mengurangi waktu
dalam proses serta meminimumkan gerakan balik dan silang (back tracking dan
cross movement) (Apple, 1990). Tujuan utama perancangan tata letak ini adalah
optimasi pengaturan fasilitas – fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan
oleh sistem produksi akan maksimal (Purnomo, 2004).
PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di proses produksi
paku. Terdapat 6 departemen pada lantai produksi perusahaan ini antara lain
departemen pembentukan paku, departemen polishing dan departemen packaging.
Aliran bahan yang terdapat pada proses produksi paku di perusahaan ini dimulai
dari mengambil bahan baku di gudang bahan kemudian bahan baku dialirkan ke

departemen pembentukan paku, departemen polishing, departemen packaging dan
kemudian produk di simpan di gudang produk.
Permasalahan pada PT. XYZ adalah adanya cross movement dan by-
passing pada aliran bahan antar departemen. Cross movement adalah perpotongan
aliran bahan pada saat proses produksi (Merry Siska, 2012) sementara by-passing
adalah aliran bahan yang melewati satu atau lebih departemen sebelum sampai di
departemen yang dituju (Hasan, dkk., 2017). Permasalahan ini mempengaruhi
total momen perpindahan yang terdapat pada lantai produksi. Total momen
perpindahan dapat ditentukan dengan mengalikan frekuensi perpindahan material
dari satu departemen ke departemen lainnya dengan jarak antar departemen yang
berkaitan (Rizaldi, dkk., 2015). Aliran bahan pada saat proses produksi di PT.
XYZ dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Sumber: Pengumpulan Data

Gambar. 1.1. Block Layout Aktual Produksi Paku PT. XYZ

Dari gambar 1.1 dapat dilihat bahwa terjadi 3 cross movement yakni
perpotongan aliran dari departemen 1 ke departemen 2, departemen 6 ke
departemen 7 dan departemen 3 ke departemen 4, sementara by-passing terjadi
dari departemen 1 ke departemen 2, departemen 2 ke departemen 3, departemen 3
ke departemen 4.
Line Efficiency Rate (LER) adalah nilai yang menunjukkan efisiensi aliran
bahan yang terdapat pada lantai produksi. LER dapat dihitung dengan
membandingkan jarak terdekat (jarak Euclidean) dengan jarak aktual (jarak Aisle)
pada layout (Wulansari, 2010). Batas nilai ambang baik untuk LER adalah lebih
besar dari 75% (Sunderesh, 1997). Perbandingan jarak Euclidean dengan jarak
Aisle pada lantai produksi PT. XYZ dapat dilihat pada Tabel 1.1
Tabel 1.1. Perbandingan Jarak Euclidean dan Aisle Usulan
Departemen Departemen Aisle

Euclidean Usulan
Asal Tujuan Usulan
1 2 61,01 42,746
2 3 38,94 26,048
3 4 39,63 30,786
4 5 13,5 6,222
5 6 33,1 22,02
6 7 34,06 23,308
7 8 8,77 4,1
Total 229,01l 155,23
Sumber: PT. XYZ
jarakaisle  jarakeuclidean
LER  1  x100 %
jarakeuclidean
229,011  155,23
LER  1  x100%  52,47%
155,23

Berdasarkan perhitugan nilai LER diperoleh nilai efisiensi lintasan sebesar
52,47%. Nilai ini lebih kecil dari 75% maka dapat dikatakan bahwa efisiensi
lintasan di lantai produksi PT. XYZ tidak baik.
Untuk menyelesaikan masalah tata letak fasilitas diperlukan metode
optimasi yang efektif. Salah satu metode yang dapat digunakan adalah
Differential Evolution yang dipadukan dengan flexible bay structure (M. Bisyrul
Jawwad, 2014).
Differential Evolution adalah adalah metode optimasi yang dikembangkan
oleh Price dan Storm yang didasari oleh teori evolusi Darwin. Differential
evolution dirancang untuk metode pencarian stokastik langsung sehingga mudah
diaplikasikan pada kasus-kasus optimasi. Kelebihan metode Differential Evolution
secara komputasi membutuhkan waktu yang lebih singkat dan tetap
mempertahankan konvergensi permasalahan (Storn dan Price, 1996). Selain itu,
metode ini adalah algoritma berbasis populasi (population-based algorithm).
Terdapat populasi dengan individu sebanyak Np dan setiap individu di dalam
populasi mewakili solusi yang layak untuk permasalahan (Miguel Leon, 2016).
Sementara metode flexible bay structure (FBS) merupakan cara penempatan
fasilitas pada suatu area dengan membagi area menjadi kolom-kolom vertikal
ataupun horizontal. Setelah area dibagi dalam bentuk kolom-kolom, selanjutnya
menempatkan fasilitas pada kolom tersebut. Jumlah kolom yang terbentuk juga
flekisbel (Komarudin, 2010).
Metode Differential Evolution dan Flexible Bay Structure banyak digunakan
untuk menyelesaikan masalah optimasi karena efektif dan efisien termasuk

masalah tata letak fasilitas (Jing Tao,2013). Metode ini telah diaplikasikan untuk
mengurangi total jarak pemindahan material (Prapto, dkk., 2014), menyelesaikan
permasalahan tataletak fasilitas dengan luas area berbeda (Bisyrul,dkk., 2014) dan
menyelesaikan permasalahan peletakan kapasitor berukuran besar (Chiou dan
Chang, 2004).
Metode lain yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini
adalah metode grafik. Metode grafik adalah metode perancangan tataletak fasilitas
yang mempertimbangkan keterkaitan aktivitas. Metode grafik merupakan metode
perancangan tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph)
sebagai penghubung antara departemen- departemen atau fasilitas- fasilitas yang
ada dengan tujuan memperoleh bobot terbesar (Hari Purnomo, 2004).
Metode grafik telah digunakan untuk menyelesaikan permasalahan tataletak
akibat aliran backward dan jarak yang terlalu jauh untuk meminimasi ongkos
material handling (Ningtyas, dkk., 2013) dan menyelesaikan permasalahan
tataletak dengan area departemen yang tidak sama besar (unequal-area
department) (Bozer dan Wang, 2012).
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang permasalahan yang telah diuraikan, rumusan
masalah pada penelitian ini adalah adanya cross movement, by-passing pada
proses pemindahan bahan, dan efisiensi rendah. cross movement dan by-passing
pada aliran bahan mempengaruhi total momen perpindahan di pabrik. Sehingga

diperlukan perbaikan tata letak pabrik untuk mengeliminasi cross movement dan
by-passing.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan umum dari penelitian adalah merancang perbaikan tata letak pabrik
PT. XYZ dengan mempertimbangkan aliran bahan.
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah untuk:
1. Evaluasi tata letak pabrik aktual PT. XYZ
2. Merancang perbaikan tataletak pabrik PT. XYZ dengan metode grafik.
3. Merancang perbaikan tata letak pabrik PT. XYZ dengan metode Differential
Evolution.
4. Memilih perbaikan tata letak pabrik PT. XYZ yang terbaik berdasarkan total
momen perpindahan, performansi dan efisiensi.
Adapun manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi perusahaan
Sebagai bahan evaluasi bagi perusahaan untuk mengatasi penumpukan bahan
pada stasiun kerja, menyeimbangkan beban kerja pada setiap stasiun dan
bahan pertimbangan untuk perbaikan tataletak.
2. Bagi peneliti
Untuk mengembangkan kemampuan peneliti dan mengaplikasikan teori
tataletak pabrik pada kehidupan nyata.
3. Bagi Departemen Teknik Industri

Untuk meningkatkan hubungan antara perusahaan dengan departemen, dan
menambah referensi tentang tata letak pabrik.
1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian
Adapun batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Perbaikan tataletak pabrik dilakukan di lantai produksi PT. XYZ.
2. Metode perbaikan tataletak yang digunakan adalah metode Differential
Evolution dan Metode Grafik.
3. Penelitian ini tidak membahas biaya yang harus dikeluarkan saat melakukan
perbaikan layout dan ongkos material handling.
4. Jarak antar departemen dihitung dengan metode aisle distance.
Adapun yang menjadi asumsi dalam penelitian yang dilakukan adalah :
1. Tidak terjadi perubahan tata letak selama penelitian.
2. Jumlah departemen yang terdapat pada lantai produksi diasumsikan tidak
berubah.
3. Frekuensi perpindahan bahan sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan
diasumsikan sama.
4. Tidak terjadi perhentian produksi akibat mesin rusak pada lantai produksi.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Dalam penulisan tugas akhir sistematika disusun berdasarkan bab yang
telah ditentukan, adapun sistematika penulisan laporan tugas akhir adalah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Menjelasakan tentang latar belakang pemasalahan, rumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan, dan
sistematika penulisan Tugas Akhir.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menjelasakan tentang gambaran umum perusahaan sebagai objek
penelitian seperti sejarah perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi dan
manajemen perusahaan, jenis produk dan uraian mengenai bahan baku, bahan
tambahan dan bahan penolong, proses produksi, safety and fire protection, serta
mesin dan peralatan yang digunakan dalam menunjang proses produksi.
BAB III LANDASAN TEORI
Pada bab memuat tinjauan kepustakaan yang digunakan oleh peneliti, tinjauan
kepustakaan yang digunakan sebagai teori untuk penyelesaian masalah pada
penelitian. Teori yang digunakan adalah tentang penyeimbangan lintasan produksi
dan tataletak pabrik.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang metode penyelesaian masalah dalam penelitian, dan kerangka
konseptual untuk penyelesaian masalah yang dihadapi oleh peneliti.
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi tentang data yang dikumpulkan oleh peneliti untuk menyelesaikan
permasalahan. Pada bab ini juga dilakukan pemecahan masalah dengan mengolah
data yang dikumpulkan dengan metode yang telah ditentukan
BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Bab ini menjelaskan analisa terhadap data termasuk pengoperasian konsep ilmiah
yang digunakan dalam metode pendekatan serta teori-teori yang dijadikan
landasan dalam pemecahan masalah.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab kesimpulan dan saran dimuat hasil yang diperoleh oleh peneliti selama
proses penelitian berlangsung, serta saran yang dapat diberikan kepada
perusahaan berdasarkan hasil pemecahan masalah yang diperoleh.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Proses Produksi
2.1.1. Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan terdiri dari 3 jenis yaitu bahan baku, bahan tambahan
dan bahan penolong:
1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi,
dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimiawi
dalam proses produksi sampai menjadi barang jadi. Bahan baku yang
digunakan untuk pembuatan produk paku adalah wire rod.
2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk
membantu/mempermudah proses produksi, tetapi tidak terlihat di bagian akhir
produk. Bahan penolong yang digunakan pada pembuatan produk paku adalah
sebagai berikut:
a. Larutan H2SO4
Digunakan untuk menghilangkan asam pada Wire Rod dengan pH sebesar
2,6, agar kawat tidah berkarat, larutan ini digunakan pada proses pencucian.
b. Air (H2O)

Digunakan untuk membilas kawat setelah proses pencucian kawat, juga dapat
digunakan untuk pendingin pada mesin- mesin yang digunakan.
c. Larutan Kapur tohor
Digunakan untuk melunakkan dan melicinkan wire rod dengan pH sebesar 9.
d. Sekam padi
Digunakan untuk memoles paku agar paku tidak kotor dan bersih, sekam ini
dibuat pada mesin polish.
e. Parafin
Digunakan untuk melapisi paku agar paku tidak cepat berkarat.
f. Tepung (campuran kaolin dan kalsium)
Digunakan untuk melicinkan permukaan kawat pada proses tarik kawat agar
kawat tidak mudah putus dan menjaga agar die tidak langsung bersentuhan
dengan kawat.
3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan digunakan pada pembuatan paku ditambahkan pada proses
packaging, bahan tambahan berguna unuk menjaga kualitas produk, dan
memberikan nilai tambah produk. Bahan tambahan yang digunakan pada
produk paku ini adalah:
a. Kotak paku sebagai kemasan untuk melindungi paku.
b. Band tape, digunakan untuk mengikat kotak paku yang telah berisi paku.
c. Label, digunakan untuk menandai jenis dan ukuran paku yang telah
diproduksi.
2.1.2. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi yang dilakukan pada PT. XYZ pada proses
pembuatan paku atas 5 tahapan proses yaitu : pencucian kawat, penarikan kawat,
pembuatan paku, polish dan pengepakan.
Secara umum proses produksi pembuatan paku pada PT. XYZ adalah:
1. Perendaman wirerod di bak H2SO4
Proses perendaman wire rod dengan menggunakan Hoist Crane, dengan
cara mencelupkan bahan ke bak yang berisi H2SO4 yang berguna untuk
membersihakan kawat dari minayak debu dan karat. Proses ini dilakukan
selama kurang lebih 1 menit
2. Perendaman wirerod di bak air
Proses ini berguna untuk membersihakan kawat dari sisa asam yang ada pada
produk, proses perandaman ini menggunakan air untuk membilas kawat dari
sisa asam H2SO4
3. Perendaman wirerod di bak CaCO3
Dilakukan untuk menetralisir wirerod agar tidak terjadi proses oksidasi yang
dapat menyebabkan pelapukan dan perkaratan logam. Setelah direndam di
bak air, wirerod dibawa ke bak yang berisi larutan CaCO3 (kapur tohor) dan
dipasang pemanas gas untuk memanaskan campuran serta kipas pengaduk
untuk memutar larutan kapur agar tidak mengendap.
4. Pengeringan dengan bak dryer
Dilakukan untuk mengeringkan wirerod. Wirerod yang sudah bersih dari
karat dikeringkan dalam bak dryer dengan mengalirkan udara panas ke dalam
bak dengan menggunakan 2 buah blower.

5. Proses penarikan wirerod
Proses ini dilakukan untuk memperoleh kawat dengan diameter yang
diinginkan. Proses ini dilakukan pada mesin tarik Pada mesin ini dilengkapi
dengan dies box yang terdiri dari dua buah dies berbentuk cincin dengan ukuran
diameter yang berbeda. Diameter tempat masuknya kawat lebih besar dari
diameter untuk keluar. Sehingga dengan adanya perbedaan diameter yang
semakin kecil.
6. Proses pembentukan paku
Pada nails making machine atau mesin pembuat paku, terdapat empat working
tools yang sangat mempengaruhi mutu paku, yaitu feeding rollers (chucks), die
grip, punch dan cutter. Keempat working tools ini disusun sedemikian rupa
sesuai dengan jenis paku yang akan dibuat agar sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan..
7. Proses polish paku pada mesin polish
Proses polish merupaka proses pembersihan paku dari kotoran- kotoran yang
menempel pada paku, waktu proses ini tergantung pada jumlah paku yang
dimasukkan kedalam mesin polish.
8. Proses tiup paku dengan blower.
Proses ini dilakukan untuk membersihkan paku dari debu sisa polish, dimana
paku yang telah selesai dipolish, di tiup dengan menggunakan mesin blower,
agar kualitas paku terjamin
9. Proses packing
Paku yang telah selesai di bersihkan dari debu di bawa kemesin packing, pada
proses ini paku dimasukkan kedalam bak mesin, kemudian paku akan

berjatuhan kedalam kotak dus sesuai dengan timbangan yang telah
ditentukan, setelah itu kotak tersebut di lem dengan band tape.
2.2. Mesin dan Peralatan
2.2.1. Mesin Produksi
Mesin produksi yang terdapat di PT. XYZ adalah sebagai berikut:
1. Mesin Tarik Kawat
Mesin ini digunakan untuk memperkecil diameter kawat yang diinginkan
sesuai dengan jenis paku yang akan diproduksi dan untuk memperlicin
permukaan kawat.
Model : TNOD 600 Z
Nomor : N-6075168
Tahun : 1984
Kecepatan : 600 rpm
Jumlah : 4 unit
Sumber: PT. XYZ
Gambar 2.1. Mesin Tarik Kawat
2. Mesin Paku

Mesin ini digunakan untuk pembuatan paku adalah mesin Tanisaka buatan
Jepang dan Nail Making buatan tiongkok.
Sumber: PT. XYZ
Gambar 2.2. Mesin MTGB
Spesifikasi:
a. Mesin MTGB
Model : MTG
Kecepatan : 135 rpm
Jumlah : 4 unit
Daya : 7,5 KVA
3. Mesin Polish
Mesin ini digunakan untuk membersihakan paku dari sisa produksi, serta
mengkilatkannya adapun mesin yang digunakan adalah mesin polish model
MTG.

Sumber: PT. XYZ
Gambar 2.3. Mesin Polish
Spesifikasi:
Model : MTG
Kecepatan : 120 rpm
Jumlah : 4 unit
Daya : 9 KW
4. Mesin Packing
Mesin ini digunakan untukmembantu mengemas produk, agar lebih cepat dan
mudah, model mesin yang digunakan adalah mesin TDP-2,5.K.
Sumber: PT. XYZ
Gambar 2.4. Mesin Packaging

Spesifikasi:
Model : TDP-2,5.K
Kecepatan : 430 rpm
Jumlah : 1 unit
2.2.2. Peralatan
Sarana dan perkakas yang digunakan pada pabrik paku adalah :
1. Forklift
Forklift digunakan untuk mengangkut gulungan-gulungan, wirerod kawat-
kawat dari bagian drawning machine, mengangkut paku-paku yang telah
dipacking ke gudang juga mengangkut peti dan pallet ke truk dan container.
2. Hoist crane
Hoist crane berfungsi untuk memudahkan pemindahan bahan yang berat
pada lantai produksi misalnya memindahkan gulungan wirerod dari lantai
penumpukan ke bak pencucian dan selama proses pencucian,
Memindahkan kawat – kawat pada bagian drawing machine,
mengangkut tong-tong polish, digunakan juga untuk mengangkat gulungan
kawat ke mesin pembuatan paku
3. Lory atau Kereta Sorong
Digunakan untuk memindahkan paku dari mesin pembuat paku ke mesin polish
dan memindahakan paku dari mesin polish ke bagian pengepakan.

4. Trado
Trado digunakan untuk mengangkut wirerod dari gudang bahan baku ke daerah
penumpukan sementara dekat stasiun pencucian kawat, alat ini digunakan
untuk bahan- bahan yang bervolume besar.
5. Sekop
Untuk memudahkan pemindahan paku dari box penampungan paku pada mesin
pembentukan paku, dan memindahkan paku dari lory ke mesin polish,
kapasitas angkut maksimum sekop adalah 4 Kg
6. Tampungan paku
Untuk menampung paku yang dihasilkan oleh mesin pembuat paku, alat ini
digunakan sebagai mesin penampung sementara.
7. Tong polish
Tong ini digunakan untuk menampung paku dari proses pembuatan paku yang
kemudian di bawa ke bagian polish dan bagian pengepakan.
2.2.3. Utilitas
Utilitas adalah sarana penunjang bagi unit-unit lain dalam suatu pabrik.
Utilitas yang dimiliki oleh PT. XYZ untuk mendukung kegiatan produksinya
yaitu:
1. Pengolahan Air (Water Treatment)
Untuk mendukung proses produksi air yang digunakan oleh PT. XYZ
diperoleh dari sungai yang terdapat di dekat lokasi produksi, air sungai tidak
langsung digunakan, namun memerlukan pengolahan terlebih dahulu. Untuk

air minum, dan air kamar mandi, perusahaan menggunakan air dari
perusahaan air minum daerah. Adapun kegunaan air untuk PT. XYZ adalah
a. Untuk mendinginkan mesin produksi dan mendiginkan genset
b. Digunakan untuk melarutkan zat kimia pada proses pencucian
c. Digunakan untuk membilas kawat
d. Digunakan untuk menunjang kebutuhan pribadi karyawan
2. Tenaga Listrik
Energi listrik yang digunkan oleh perusahaan diperoleh dari PLN dan Gesset
perusahaan
a. Tenaga Listrik dari PLN
Surber utama energi listrik pabrik di peroleh dari PLN dengan kapsitas
1500 KVA, dan tengangan 380 V, listrik ini digunakan untuk
mengoperasikan mesin mesin pabrik yang digerakkan oleh motor listrik
b. Mesin Genset
Untuk mengatasi berhentinya operasi karena pemadaman listrik
perusahaan menggunakan Genset bermesin diesel.
2.6.4. Waste Treatment
Pabrik memiliki limbah cair dan limbah padat, limbah cair berupa sisa dari
bak pencucian, limbah cair ini berupa senyawa kimia yang berbahaya bagi
lingkungan apabila langsung dibuang, sebelum dibuang kelingkungan perusahaan
melakukan pengolahan lebih lanjut.

Limbah padat dari hasil proses produksi berupa sisa kawat dan potongan
paku dikumpulkan dan dijual ke pihak ketiga.
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi pada PT. XYZ adalah lini (garis) dan fungsional.
Bentuk atau hubungan lini (garis) ditunjukkan dengan adanya spesialisasi atau
pembagian tugas setiap unit organisasi (departemen) sehingga pelimpahan
wewenang dari pimpinan dalam bidang pekerjaan tertentu dapat langsung
dilimpahkan kepada departeman yang menangani pekerjaan tersebut. Bentuk atau
hubungan fungsional ditunjukkan dengan adanya pengelompokan aktivitas dan
tugas yang sama untuk membentuk unit-unit kerja seperti produksi. Struktur
organisasi PT. XYZ dapat dilihat pada gambar 2.8

Dewan Komisaris
Direktur
Wakil Direktur
Factory Manager
Kabag Kabag Kabag

Administrasi Kepala Produksi Personalia Kabag Gudang Sales
Pengangkutan Perlengkapan Perawatan
Pengawas
Kasir Delivery Order Pembukuan Kabag Stock Langsir Keamanan Kebersihan Foreman Mekanik
Produksi
Foreman Foreman Ass. Foreman
Keterangan
Ass. Foreman Ass. Foreman Opeator
Fungsional
Lini
Opeator Opeator
Sumber : PT. XYZ
Gambar 2.5. Struktur Organisasi PT. XYZ

2.3.2. Jam Kerja
Pada PT. XYZ terdapat dua jenis jam kerja yaitu jam kerja regular dan
shift.
1. Jam kerja regular
a. Hari Senin s/d Jumat pukul 08.30 s/d 16.30
Istirahat pukul 12.00 s/d 13.00
b. Hari Sabtu pukul. 08.00 s/d 14.00
Jam kerja regular berlaku bagi karyawan di luar bagian produksi seperti di
kantor pemasaran, manajer pabrik, pengawas produksi, administrasi pabrik
dan bengkel.
2. Jam kerja shift
a. Shift pagi
Jam kerja pukul 06.00 s/d 14.00
b. Shift siang
c. Shift malam
Jam kerja ini berlaku untuk untuk bagian-bagian produksi seperti bagian tarik
kawat, cuci kawat, produksi paku, polish, serta bagian-bagian yang

membantu kelancaran produksi seperti bagian lansir, operator genset,
mekanik dan bagian listrik. Pergantian shift dilakukan sekali seminggu

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Tata letak Pabrik
Salah satu kegiatan rekayasa industri yang tertua adalah tata letak pabrik
dan pemindahan bahan. Tata letak pabrik dan pemindahan bahan adalah kegiatan
yang berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan
selalu berhubungan erat dengan industri manufaktur. Tataletak yang baik selalu
melibatkan tatacara pemindahan bahan di pabrik sehingga kemudian disebut
tataletak pabrik dan pemindahan bahan. Untuk menyusun fasilitas fisik, maka
digunakanlah metodologi dalam perancangan fasilitas. Tujuannya secara
keseluruhan adalah untuk mempertimbangkan masukan dan dapat membuat
pemindahan masukan dengan efisien, melalui fasilitas yang telah dirancang
(Apple,1990).
Perancangan fasilitas mempunyai aplikasi yang luas. Sebagai contoh,
perancangan fasilitas dapat digunakan untuk rumah sakit, departemen assembly
pergudangan, atau bandara. Perbaikan tata letak berkelanjutan harus terintegrasi
dengan elemen dari siklus perancangan fasilitas (Tompkins, 2010). Siklus
perancangan fasilitas berkelanjutan dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Spesifiksi/ update
aktivitas yang
berhubungan untuk
melengkapi tujuan
Tentukan area yang

dibutuhkan untuk setiap
aktivitas
Apakah yang layak digunakan

Pelihara dan perbaiki membuat operasi baru atau tetap pada Tentukan lokasi
terus menerus fasilitas yang telah ada fasiiitas
Kembangkan alternatif dan

evaluasi
Pilih fasilitas
Implementasikan
Sumber: Tompkins. 2010. Facility Planning
Gambar 3.1 Siklus Perbaikan Perancangan Fasilitas Berkelanjutan
Dari gambar dijelaskan tentang membuat rancangan fasilitas yang baru
atau memperbaharui layout yang telah ada. Perancangan fasilitas menjelaskan
bagaimana aktivitas dan aset mendukung untuk pencapaian tujuan.
Fasilitas untuk mendukung pencapaian tujuan ditentukan oleh lokasi
fasilitas. Penentuan bagaimana perancangan komponen fasilitas untuk mendukung
pencapaian tujuan tergantung pada perancangan. Oleh karena itu, perancangan

fasilitas dapat dibagi menjadi beberapa subjek dari lokasi fasilitas dan
perancangan fasilitas. Lokasi penentuan fasilitas merupakan masalah makro dan
perancangan fasilitas merupakan elemen mikro.
Lokasi fasilitas
Perencanan fasilitas Pengancangna sistem fasilitas
Penrancangna fasilitas Penrancangan tataletak faslitas
Pegnancangan sistem
penganganan material
Sumber: Tompkins. 2010. Facility Planning.
Gambar 3.2. Hierarki Perancangan Fasilitas
Dalam tata letak pabrik, perlu dilakukan pengaturan sebagai berikut yaitu
(Wignjosoebroto, 1996):
1. Pengaturan mesin (Machine Layout)
Pengaturan dari semua mesin dan fasilitas yang diperlukan untuk proses
produksi di dalam tiap-tiap departemen yang ada di dalam pabrik.
2. Pengaturan departemen yang ada dalam pabrik
Pengaturan bagan/departemen serta hubungannya satu dengan lainnya di dalam
sebuah pabrik.
3.2. Tujuan Tata Letak
Pada dasarnya tujuan utama perancangan tata letak adalah optimasi
pengaturan fasilitas – fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistem

produksi akan maksimal. Adapun secara rinci tujuan tataletak fasilitas diantaranya
adalah (Purnomo, 2004):
1. Memanfaatkan area yang ada
Perancangan tataletak yang optimal akan memberikan solusi dlam
penghematan penggunakan area (space) yang ada, baik area untuk produksi,
gudang, service, dan untuk departemen lainnya.
2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih
besar.
Pengaturan yang tepat akan dapat mengurangi investasi peralatan dan
perlengkapan produksi. Peralatan-peralatan dan perlengkapan dalam proses
produksi dapat dipergunakan didalam tingkat efisiensi produksi yang cukup
tinggi.
3. Meminimumkan material handling
Selama proses produksi/ operasi perusahaan akan selalu terjadi aktivitas
perpindahan baik itu bahan baku, tenaga kerja, mesin ataupun peralatan
produksi lainnya, proses perpindahan ini memerlukan biaya yang relatif
cukup besar.
4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
Waktu tunggu dalam proses produksi (production delays) yang berlebihan
akan dapat dikurangi dengan pengaturan tata letak yang terkoordinasi dengan
baik.

5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi tenaga
kerja
Para tenaga kerja tentu saja menginginkan bekerja dalam lingkungan yang
aman, nyaman dan menyenangkan. Hal-hal yang mengakibatkan bahaya
dihindarkan
6. Mempersingkat proses manufaktur
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan yang lain, maka
waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu stasiun kerja
lainnya yang dapar dipersingkat pula. Dengan demikian total waktu produksi
juga dapat dipersingkat.
7. Mengurangi persediaan setengah jadi
Persediaan setengah jadi (work in process inventoy) terjadi karena belum
selesainya proses produksi dari produk yang bersangkutan. Persediaan barang
setengah jadi yang tinggi tidak menguntungkan perusahaan karena dana yang
tertanam tersebut sangat besar.
8. Mempermudah aktivitas supervisi
Penempatan ruangan supervisor yang tepat akan memberikan keleluasaan bagi
supervisor untuk mengawasi aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja.
3.3. Jenis-jenis Persoalan Tataletak
Rancang fasilitas atau proyek tata letak tidaklah seluruhnya dilakukan
untuk perancangan fasilitas yang baru. Ada beberapa masalah yang dihadapi
melibatkan penataletakkan ulang dari satu proses yang telah ada atau perubahan

beberapa bagian dari susunan peralatan ataupun departemen tertentu. Jenis
masalah tata letak antara lain adalah:
1. Perubahan rancangan
Perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang
diperlukan. Perubahan ini ada, atau berbentuk perancangan ulang tataletak,
bergantung pada perubahan-perubahan yang dialami perusahaan.
2. Perluasan Departemen
Perubahan tataletak dapat terjadi apabila adanya perluasan departemen, hal
ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang dengan
mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan atau diperlukan perubahan
seluruh tataletak jika penambahan produksi menuntut perubahan proses.
Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah seratus, dapat
digunakan ruang peralatan biasa. Apabila jadwal diubah menjadi ribuan,
maka diperlukan pemasangan sekelompok mesin yang dapat multifungsi.
3. Pengurangan Departemen
Masalah ini merupakan kebalikan dari masalah perluasan departemen. Jika
jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
dipertimbangkan pemakaian proses berbeda dari proses sebelumnya yang
digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini dapat menuntut
disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan
peralatan lain.

4. Penambahan Produk Baru
Penambahan produk baru atau produk yang serupa dengan produk yang
sedang dikerjakan pada lintasan produksi. Masalah yang akan timbul dari hal
ini adalah perluasan departemen yang dibutuhkan untuk menampung produk
yang ditambahkan. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan
menambahkan beberapa mesin baru didalam departemen tersebut dengan
menyusun ulang tataletak yang dapat meminimumkan biaya.
5. Memindahkan Satu Departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tataletak yang
besar. Jika tataletak aktual masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan
ke lokasi lain. Apabila tataletak tidak memenuhi, maka hal ini dapat
menimbulkan permasalahan untuk penyusunan ulang tataletak untuk
keseluruhan departemen.
6. Penambahan Departemen Baru
Masalah ini dapat timbul apabila adanya penambahan pekerjaan yang belum
ada dari sebelumnya. Hal ini juga dapat timbul jika keinginan perusahaan
untuk memperbesar kapasitas produksi dan menambahkan fasilitas-fasilitas
untuk memenuhi kapasitas yang diinginkan.
7. Perubahan Metode Produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang
berhampiran. Hal ini dapat menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.

8. Perancangan Fasilitas Baru
Persoalan ini merupakan persoalan tataletak terbesar. Dalam hal ini
rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada.
Rekayasawan bebas merencanakan tataletak yang paling baik yang dapat
dipakai untuk peletakkan fasilitas baru.
3.4. Jenis-jenis Tata Letak
Menentukan bentuk tata letak adalah langkah pertama dalam
mengembangkan layout. Perancang harus mampu menentukan jenis layout yang
akan digunakan. 5 jenis umum layout adalah product layout, process layout, fixed
pocition layout, group technology, hybrid layout (Heragu, 2006).
1. Tata Letak Produk (Product Layout)
Tata letak produk sering juga dikenal dengan flow line layout, production line
layout, assembly line layout, dan layout by product. Pada tataletak produk
mesin dan stasiun kerja disusun sesuai dangan urutan operasi pembuatan
produk. Tipe tataletak jenis ini digunakan perusahaan untuk membuat
prouduk dengan sedikit jenis item dan dalam kuantitas yang banyak.
Keuntungan tataletak produk adalah mengurangi waktu material handling,
mengurangi waktu proses dan lebih mudah dalam perencanaan dan
pengontrolan. Sementara kelemahan tataletak ini adalah fleksibilitas yang
rendah. Untuk pembuatan produk dengan variasi yang tinggi, tataletak produk
tidak cocok digunakan karena akan membuat cost yang tinggi untuk membuat
perubahan.

2. Tata Letak Proses (Process Layout)
Seperti namanya, mesin dan stasiun kerja pada tata letak proses disusun
berdasarkan proses yang dilakukan. Contohnya, semua mesin milling di
tempatkan pada satu departemen, semua mesin bubut ditempatkan pada
departemen yang sama dan begitu seterusnya. Jenis tataletak proses semua
mesin bubut ditempatkan pada sudut kiri atas departemen, mesin drill pada
sudut kanan atas, mesin bor dan vertical milling machine pada kanan bawah
dan kiri bawah seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.3.
TM TM
DM DM
TM TM
VMM VMM BM BM
Sumber : Heragu. 2006. Facilities Design
Gambar 3.3. Process Layout
Tataletak proses sangat cocok digunakan oleh perusahaan yang memproduksi
produk dengan variasi yang tinggi dan jumlah dalam jumlah yang sedikit.
Kelemahan tataletak proses adalah biaya material handling yang tinggi,
waktu siklus yang tinggi, antrian yang panjang, perencanaan dan pengawasan
yang kompleks.

3. Tata Letak Posisi Tetap (Fixed Position Layout)
Pada tataletak posisi tetap produk tidak bergerak dari satu lokasi ke lokasi
lain. Peralatan dibawa kelokasi produk untuk melakukan proses. Layout ini
digunakan ketika produk yang diproduksi sangat besar dan tidak mudah untuk
dipidahakan seperti pembuatan kapal dan perbaikan, pembuatan pesawat
terbang dan perawatan, jalan, dan pembangunan rumah. Keuntungan
penggunaan fixed position layout adalah produk yang besar dan mahal tidak
bergerak dari satu tempat ke tempat lain. Sebab itu kemungkinan untuk
kerusakan produk dan biaya perpindahan dapat diminimalisir. Sebaliknya,
peningkatan yang signifikan pada biaya perpindahan peralatan dari satu area
kearea lainnya sehingga utilisasi peralatan rendah. Misalnya kita sering
melihat ada peralatan yang menganggur pada area konstruksi.
4. Grup teknologi (Group Technology based layout)
Sejak tahun 60-an dan pada 2 dekade terakhir dan dikenal bahwa manajer dari
level bawah ke level atas dapat melakukan pengawasan yang lebih baik dan
perencananaan dengan membagi sistem yang lebih besar menjadi 2 atau lebih
sisstem yang lebih kecil. Di beberapa perusahaan jumlah part yang besar
diproduksi dengan jumlah mesin yang banyak, untuk membagi sistem yang
besar menjadi subsistem yang lebih kecil. Perancang harus menyesuaikan
dengan satu set mesin yang digunakan untuk membuat produk. Keunggulan
penggunaan layout jenis ini adalah kemudahan dalam perencanaan dan
pengawasan.

TM DM VMM
DM
TM BM BM
TM
VMM
TM DM
Gambar 3.4. Grup Teknologi
5. Hybrid Layout
Tidak semua perusahaan dapat menggunakan satu jenis layout. Perusahaan
yang mengembangkan produk dan jumlah produksinya, tidak menemukan
jens layout yang cocok untuk produknya. Oleh sebab itu beberapa
perusahaan menggunakan hybrid layout, kombinasi dari layout yang
tersebut. Contoh hybrid layout yang menggabungkan antara grup
teknologi dan assembly line ditunjukkan oleh Gambar 2.5. Perusahaan ini
menggunakan kombinasi antara grup teknologi dan tataletak produk dalam
penggabungan produknya pada permesinan dan finishing-nya.

TM TM VMM
DM
TM TM BM
Gambar 3.5. Hybrid Layout
3.5. Pola Aliran Bahan
Sebuah pola aliran bahan yang direncanakan dengan baik dan cermat
mempunyai beberapa keuntungan dan pola aliran yang baik akan menuju
pencapaian beberapa tujuan rancangan fasilitas. Tipe dari pola aliran bahan yaitu
(Apple, 1990):
1. Garis lurus
Dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana dan hanya
mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi.
1 2 3 4 5 6
Sumber : James M. Apple. 1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan
Gambar 3.6. Pola Aliran Bahan Garis Lurus

2. Seperti ular atau zig-zag
Dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat
digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan
sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam
bangunan dengan luas, bentuk, ukuran yang lebih ekonomis.
1 4 5
2 3 6
Gambar 3.7. Pola Aliran Bahan Ular atau Zig-Zag
3. Bentuk U (U-Shaped)
Dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada
tempat yang relatif sama dengan awal proses.
1 2 3
6 5 4
Gambar 3.8. Pola Aliran Bahan Bentuk U

4. Melingkar (Circulair)
Dapat diterapkan jika diharapkan produk kembali ke tempat awal waktu
memulai.
2 4
1 5
Gambar 3.9. Pola Aliran Bahan Melingkar
5. Pola Tak Tentu/Tak beraturan (Odd-Angle)
Tujuan memperpendek lintasan aliran antar kelompok, pemindahan mekanis,
dll.
2 6
3
1 5
4
Gambar 3.10. Pola Aliran Bahan Tak Beraturan

3.6. Ukuran Jarak
Terdapat beberapa metode pengukuran jarak. Metode yang dapat
digunakan antara lain adalah euclidean, squared euclidean, rectilinier, tchbychev,
aisle distance, adjacency, shortest path. Pengukuran jarak pada tergantung pada
personalia yang terkualifikasi, data yang terkumpul, dan sistem material handling
yang digunakan, sebagai contoh untuk jarak perpindahan material handling yang
bergerak tegak lurus, maka pengukuran rectilinier cocok digunakan, pengukuran
jarak diambil dari pusat satu departemen ke departemen lainnya. Untuk lebih
akuratnya lagi, mengukur dari jarak antara titik angkut dan titik menurunkan pada
dua departemen yan berhubungan. Pengukuran antara pusat departemen
memungkinkan peneliti untuk menggunakan model matematika yang lebih
sederhana (Heragu, 2006).
1. Jarak Euclidean
Euclidean menghitung jarak garis lurus antara pusat departemen. Meskipun
hal itu bukan merupakan jarak sebenarnya, cara ini merupakan yang paling
banyak digunakan (merupakan jarak terdekat antara 2 titik). Euclidean
digunakan pada conveyor dan transportasi serta jaringan distribusi. Pada
umumnya, pengukuran ini banyak digunakan pada permasalahan penataan
fasilitas daripada tata letak layout. Euclidean cocok digunakan untuk
mengukur jarak antar departemen, sebaliknya, pengukuran ini tidak cocok
digunakan untuk mengukur jarak yang ditempuh dengan menggunakan crane.
Adapun persamaan yang digunakan adalah :
d ij  [( Xi  Xj) 2  (Yi  Yj ) 2 ]

Xi,Yi
|Yi-Yj|
Xj,Yj
|Xi-Xj|
Gambar 3.11 Perhitungan Jarak Berdasarkan Beberapa Pendekatan
2. Squared Euclidean
Jarak diukur dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antar dua
fasilitas yang berdekatan relatif untuk beberapa persoalan terutama
menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan square
euclidean. Formula yang digunakan adalah:
dij = (Xi-Xj)2 + (Yi-Yj)2
3. Jarak Rectilinear
Perhitungan rectilinier juga disebut dengan manhattan, right angle, atau
rectangular. Perhitungan ini sering digunakan karena sangat mudah, cocok
digunakan untuk masalah praktis (jarak antar dua titik di kota, jarak antara
departemen pelayanan yang menggunakan material handling dan hanya
dapat bergerak dengan rectilinier). Perhitungan jarak rectilinier
direpresentasikan dengan garis horizontal dan vertikal dari pusat departemen
dan dinyatakan sebagai berikut:
dij = |Xi-Xj| + |Yi-Yj|

4. Jarak Tchebychev
Berdasarkan perpindahan bahan pada pabrik yang menggunakan mesin berat,
yang biasanya dipindahkan dengan menggunakan crane, waktu untuk
mencapai pusat departemen j dari pusat departemen i tergantung pada jarak
yang lebih besar antara x dan y. Jadi jarak Tchebychev adalah jarak terbesar
antara 2 nilai, maka
dij= max(|Xi-Xj|,|Yi-Yj|)
Jika kita asusmsikan bahwa jarak horizontal antara departemen i dan j lebih
besar daripadajarak vertical, maka jarak Tchebychev adalah jarak horizontal.
Jika crane dipengaruhi oleh 3 independent motor yang menunjukkan
perpindahan pada x,y dan z maka jarak Tchebychev adalah
dij= max (|Xi-Xj|,|Yi-Yj|,,|Zi-Zj| )
5. Aisle distance
Aisle distance berbeda dengan perhitungan lainnya karena perhitungan
dengan metode ini merupakan jarak aktual yang dilalui oleh material
handling. Metode perhitungan aisle distance digunakan untuk aplikasi pada
masalah layout manufaktur. Karena alur yang dilalui oleh material handling
tidak digunakan pada desain awal, metode perhitungan aisle distance hanya
digunakan untuk evaluasi dan perencananan.
6. Adjacency
Pengukuran ini digunakan untuk menunjukkan apakah departemen tertentu
berdekatan dengan departemen lain. Kekurangan dari pengukuran ini adalah
tidak membedakan antara departemen yang tidak adjacent. Sebagai contoh,

departemen i dan j berjarak 5 kaki dan tidak adjacent dan departemen i dan k
berjarak 100 kaki dan juga hubungannya tidak adjacent, pengukuran
adjacency memberikan nilai 0 untuk dij. Seperti pada gambar 3.12 dik = djk
=1 dan dij = 0 karena hubungan antara departemen i, k dan j,k adalah
adjacent, dan i,j tidak. Pengukuran ini digunakan pada SLP untuk
menghitung score layout.
Facility j
Facility k
Facility i
Gambar 3.12. Adjacency
7. Shortest Path
Pada masalah lokasi jaringan Shortest Path digunakan untuk menentukan
jarak antara 2 nodes. Sebuah jaringan terdiri dari nodes dan arcs, dengan
nodes merepresentasikan departemen dan arc, merepresentasikan jalur antara
departemen yang berhubungan. Pada setiap arc dibuat bobot untuk
merepresentasikan jarak atau waktu atau biaya untuk perpindahan antara
nodes yang dihubungkan oleh arc, dan shortest path pertimbangan yang
palaing penting. Lokasi dan distribusi dapan direpesentasikan pada jaringan,
dna pengukuran shortest path sering digunakan.

3.7. Peta Dari- Ke ( From To Chart )
From to chart disebut juga dengan trip frequency chart adalah metode
yang sering digunakan tata letak. Metode yang sering digunakan untuk
perencanaan tata letak. Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila
barang yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti pada bengkel-
bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas-fasilitas lainnya. Peta dari –ke dibuat
dengan cara mengubah data dasar menjadi data siap pakai pada peta dari- ke
dilanjutkan dengan membuat matriks data yang sesuai dengan kegiatan tersebut.
(Hari Purnomo, 2004).
3.8. Perancangan Tata Letak dengan Metode Grafik
Perancangan tata letak dengan menggunakan metode grafik pada
dasarnya hampir sama denga metode Systematic Layout Planning, sebagai dasar
pembuatan rancangan tata letak ini seperti halnya Systematic Layout Planning
digunakan pula peta keterkaitan aktivitas atau peta dari-ke (From to Chart).
Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang digunakan
antara lain. Untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah node,
untuk menghubungkan antara departemen satu dengan yang lainnya digunakan
suatu busur, sedang untuk tingkat kedekatan (closeness) digunakan angka-angka
untuk menggantikan huruf- huruf yang dipakai di Systematic Layout Planning.
(Hari Purnomo, 2004)
Metode grafik merupakan metode perancangan tata letak yang
menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai penghubung antara

departemen-departemen atau fasilitas-fasilitas yang ada dengan tujuan
memperoleh bobot terbesar.
Prosedur metode grafik yang sering digunakan dalam membangun metode
grafik adalah dengan membuat metode grafik kedekatan yang dilakukan secara
tahap demi tahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai
bobot kedekatan terbesar. Langkah-langkah dalam metode grafik yaitu:
a. Dari peta dari-ke pada Tabel 2.1, dipilih pasangan departemen yang
mempunyai bobot terbesar.
Tabel 3.1. Peta Dari-Ke
Sumber: Hari Purnomo. Perencanaan & Perancangan Fasilitas.
Bobot terbesar adalah departemen 1 dan departemen 3, yaitu sebesar 100.
Buat garis penghubung antara node 1 dan node 3.

Gambar 3.13. Grafik Kedekatan Departemen 1 dan 3
b. Langkah selanjutnya adalah memilih departemen yang akan masuk ke dalam
grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot masing-masing departemen yang

belum terpilih dengan departemen 1 dan departemen 3. Kemudian dipilih
pasangan departemen yang mempunyai bobot terbesar.
Tabel 3.2. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja Ketiga
Nilai terbesar adalah pasangan departemen 4 dengan 1 dan 3 yaitu sebesar
130, maka departemen 4 dipilih untuk masuk ke dalam grafik. Dari Gambar
3.3, tarik garis untuk dihubungkan dengan node 4 sehingga terbentuk grafik
berbentuk bidang segitiga.

Gambar 3.14. Grafik Kedekatan Departemen 1, 3, dan 4
c. Dari langkah kedua di atas terbentuk suatu bidang segitiga yang dibatasi oleh
busur-busur pembatas 1-3, 3-4 dan 4-1. Kita menamai bidang segitiga
tersebut sebagai bidang 1-3-4. Berikutnya adalah memilih departemen yang

akan dimasukkan dalam bidang grafik tersebut, dengan menambahkan bobot
departemen yang belum terpilih, yaitu departemen 2 dan 5.
Tabel 3.3. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja Keempat
Departemen 2 terpilih untuk dimasukkan ke dalam bidang 1-3-4 karena
mempunyai nilai yang lebih besar yaitu 165. Penempatan departemen 2 pada
bidang segitiga ditempatkan di tengah bidang segitiga untuk menghindari
perpotongan busur.

Gambar 3.15. Grafik Kedekatan Departemen 1, 2, 3, dan 4
d. Karena tinggal 1 departemen yang tersisa (departemen 5) yang belum masuk
ke dalam grafik, maka tugas selanjutnya adalah menentukan bidang yang
akan dijadikan tempat untuk memasukkan departemen 5 tersebut. Terdapat 4
bidang segitiga yang terbentuk yaitu bidang 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4, dan 2-3-4.

Tabel 3.4. Pembobotan untuk Memilih Stasiun Kerja Kelima
Terdapat dua bidang dengan nilai yang sama, yaitu bidang 1-2-4 dan bidang
2-3-4. Kita pilih bidang 1-2-4 maka gambar grafik akhir adalah sebagai
berikut.

Gambar 3.16. Grafik Kedekatan Semua Departemen
e. Langkah terakhir adalah menyusun ulang block layout yang sesuai. Cara yang
dilakukan untuk menyusun block layout dianalogikan seperti metode SLP.
Suatu rancangan block layout yang didasarkan atas grafik kedekatan dapat
ditunjukkan pada Gambar 2.7.

Gambar 3.17. Block Layout dengan Grafik Kedekatan
3.9. Differential Evolution
Differential evolution adalah salah satu metaheuristik yang pemakainya
cukup luas dalam bidang rekayasa. DE mempunyai kesamaan dengan evolutiory
algoritms yang lain, tetapi berbeda dalam hal informasi jarak dan arah dari
populasi sekarang digunakan untuk memandu proses pencarian solusi yang lebih
baik. (Budi Santoso, 2017)
3.9.1. Ide Dasar DE
Seperti halnya keluarga evolutionary algoritm (EA), DE juga didasarkan
pada pembangkitan populasi titik –titik untuk mencapai minimum suatu fungsi.
DE agak berbeda dengan algoritma EA dalam hal
a. Mutasi diterapkan dulu untuk membangkitkan vektor percobaan (trial
vector), yang kemudian akan digunakan dalam proses crossover untuk
menghasilkansatu turunan.
b. Step size dalam mutasi tidak disampel dari distribusi populasi yang
sudah diketahui.

Dalam DE, step size dalam mutasi dipengaruhi oleh perbedaan diantara
individu dalam polupasi sekarang. Titik–titik ini akan di-sampling secara random
sebagai titik awal. Kemudian perlu dilakukan perbatasan nilai-nilai (batas atas
maupun batas bawah) dimana kita-kira nilai variabel yang dicari akan berbeda.
DE membangkitkan titik baru berdasarkan titik yang ada dan selisih antara dua
titik dalam populasi. Ini berada dengan metode direct search, seperti Nelder Mead
yang membangkitkan titik baru dengan cara refleksi atau melakukan sampling
dari suatu distribusi tertentu seperti ES (Budi Santoso, 2017). Berikut adalah
langkah – langkah DE: inisialisasi, mutasi, crossover, seleksi (Miguel, 2016).
Miguel.2016. Enhancing Differential Evolution Algorithm For Solving Continuous.
Gambar 3.18 Proses Defferential Evolution
3.9.2. Inisialisasi
Sebelum dilakukan inisialisasi vektor variabel dicari, perlu dilakukan
penenuan batas atas (ub) dan batas bawah (lb). Batas bawah dan batas atas akan
digunakan sebagai langkah awal pembangkitan nilai variabel yang dicari. Untuk
pembangkitan nilai awal variabel generasi ke-0, variabel ke j dan vektor ke i bisa
diwakili degann notasi berikut
Xj,i,0 = lbj + rand (0,1)(ubj-lbj)

Bilangan random dibangkitkan dengan fungsi random, dimana bilangan
yang dihasilkan terletak diantara (0,1). Indeks j menunjukkan variabel ke-j. Dalam
kasus ini minimasi fungsi dengan 2 variabel, maka j akan bernilai 1 dan 2.
Penentuan batas atas dan bawah yang sangat tergantung pada masalahnya dan
pertimbangan user. Jika nilai yang dicari sulit ditentukan maka posisinya rentang
batas atas dan bawah dapat di perlebar.
Sumber : Vladimir. 2012. Differential Evolution Approach And Parameter Estimation Of Chaotic
Dynamics.
Gambar 3.19. Inisialisasi DE
3.9.3. Mutasi
Seteleh diinisialisasi, DE akan memutasi dan mengkombinasi, populasi
awal untuk menghasilkan populasi dengan ukuran N vektor percobaan. Dalam
DE, mutasi dilakukan dengan cara menambahakan perbedaan 2 vektor ketiga
seperti yang ditunjukkan oleh rumus berikut.
Vig = Xr0,g + F(Xr1,g – Xr2,g)

Kita lihat bahwa perbedaan dua vektor yang dipilih secara random perlu
diskala dulu sebelum ditambahkan ke vektor ke tiga, Xr0,g, faktor skala F Є
(0,1+) bernilai rill positif untuk mengendalikan tingkat pertumbuhan populasi.
Nilai F berupa bilangan rill positif berapapun, menurut pengalaman nilai
(0,1) menghasilkan kinerja kinerja bagus (Rainer,1996). Nilai F yang baik
digunakan untuk inisial adalah 0,5. Indeks vektor basis, r0, random yang berbeda
indeks untuk vektor target.
Sumber : Vladimir. 2012. Differential Evolution Approach And Parameter Estimation Of Chaotic
Dynamics.
Gambar 3.20. Mutasi DE
3.9.4. Crossover
Crossover yang dimaksud di sini berbeda dengan crossover dalam genetic
algoritm. Pada tahap ini DE menyilangkan setiap vektor, Xig, dengan vektor mutan
Vig, untuk membentuk vektor hasil persilangan Uig dengan formula. Probabilitas
crossover mengendalikan fraksi nilai variabel yang disalin mutan (Rainer, 1996).
Nilai CR untuk pilihan pertama yang baik digunakan adalah 0,1 tetapi karena nilai

CR yang besar mampu memperoleh tiitik temu dengan cepat, sehingga percobaan
pertama menggunakan CR=0,9 atau 1 cocok digunakan untuk melihat solusi yang
cepat.
3.9.5. Seleksi
Seleksi disini adalah seleksi antara 2 vektor. Jika trial vektor, Uig,
mempunyai nilai fungsi tujuan yang lebih kecil dari fungsi tujuan vektor
targetnya, Xig, maka Uig akan menggantikan posisi Xig dalam populasi pada
generasi berikutnya. Jika terjadi sebaliknya, vektor target akan tetap pada
posisinya dalam populasi. (Budi Santoso, 2017).
3.9.6. Tahap iterasi DEA
Pada tahap ini terjadi looping utama dari DEA. Tahap ini dimulai dengan
mencari vektor uji melalui proses mutasi dan rekombinasi. Kemudian
membandingkan nilai fitness dari vektor uji (daya aktif) dengan vektor terbaik
(daya aktif) sebelumnya sebagai landasan untuk menetukan vektor terbaik yang
baru. Simulasi akan mendapatkan solusi akhir setelah mencapai konvergensi atau
mencapai iterasi maksimum (Tamin, 2018).
3.10. Flexible Bay Structure
Flexible Bay Structure (FBS) menyusun fasilitas, menyesuaikan panjang
dan lebar untuk area yang dibutuhkan untuk mengalokasikan departemen, flexible
bay structure telah banyak digunakan untuk mengevaluasi performansi layout.

frexible bay structure memungkinkan untuk memutar fasilitas secara horizontal
atau vertikal untuk melakukan perbaikan pada layout agar mendapatkan nilai yang
optimal. (Dale, 2010)
Pada FBS, setiap solusi yang dihasilkan dari teknik optimasi mempunyai
dua segmen, segmen yang pertama menunjukan urutan dari fasilitas sebanyak n,
sedangkan segmen yang kedua menunjukan kapan fasilitas yang disusun tersebut
berpindah kolom sebanyak n-1. Gambar 3.16 merupakan ilustrasi flexible bay
structure.
Berikut adalah contoh alokasi tata letak fasilitas dengan menggunakan
Flexible Bay Structure, yang dapat dilihat pada gambar 3.16.
Langkah- langkah Flexible Bay Structure
1. Menentukan urutan penyusunan fasilitas
2. Menentukan perpindahan kolom
3. Merancang susunan fasilitas sesuai dengan urutan penyusunan dan
perpindahan kolom. (M. Bisyrul Jawwad, 2014).
Sumber : Bisyrul.2014. Pengembangan Algoritma Differential Evolution (De) Untuk
Menyelesaikan Permasalahan Tata Letak Fasilitas Dengan Luas Area Berbeda (Unequal Area
Facility Layout Problem).
Gambar 3.21. Alokasi Tata Letak dengan Flexible Bay Structure

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Jenis Penelitian
Penelitian ini bersifat descriptive research, yaitu suatu jenis penelitian
yang bertujuan untuk mendeskripsikan secara sistematik, faktual dan akurat
tentang fakta–fakta dan sifat–sifat suatu objek atau populasi tertentu (Sinulingga,
2014).
4.2. Objek Penelitian
Objek yang diamati dalam penelitian ini adalah layout lantai produksi
pembuatan PT. XYZ.
4.3. Variabel Penelitian
Variabel-variabel penelitian yang terdapat dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Variabel Dependen
Variabel dependen ataupun variabel terikat adalah variabel yang nilainya
dipengaruhi atau ditentukan oleh nilai variabel lain. Variabel dependen dalam
penelitian ini rancangan perbaikan tata letak pabrik di PT. XYZ.
2. Variabel Independen
Variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi atau yang menjadi
sebab perubahannya atau timbulnya variabel dependen (terikat) baik secara positif

maupun secara negatif. Variabel independen yang berpengaruh terhadap
perancangan penelitian adalah:
a. Frekuensi perpindahan antar departemen di lantai produksi PT. XYZ.
b. Luas departemen di lantai produksi PT. XYZ.
c. Aliran proses produksi
d. Jarak antar departemen
4.4. Kerangka Konseptual
Kerangka konseptual ialah suatu bentuk kerangka berpikir yang dapat
digunakan sebagai pendekatan dalam pemecahan masalah. Biasanya kerangka
penelitian ini menggunakan pendekatan ilmiah dan memperlihatkan hubungan
antar variabel dalam proses analisisnya.
Suatu penelitian dapat dilaksanakan jika perancangan kerangka konseptual
yang baik telah tersedia sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis.
Kerangka berpikir inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan
penelitian. Kerangka konseptual penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Jarak Antar
Departemen
Frekuensi
Tata letak
Usulan
Aliran Proses
produksi
Luas
Departemen
Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

4.5. Rancangan Penelitian
Tahapan yang dilakukan pada penelitian ini yaitu melakukan pengukuran
jarak perpindahan antar departemen, menghitung jumlah frekuensi perpindahan,
membuat layout dengan metode grafik dan metode Differential Evolution,
kemudian menghitung total momen perpindahan layout aktual dan layout usulan
perbaikan.

Mulai
Studi
Studi Literatur
Pendahuluan
Pengumpulan Data
1. Pengukuran dimensi masing -masing departemen
2. Pengukuran Jarak masing- masing departemen
3. Penggambaran layout Aktual
4. Pengumpulan data frekuensi perpindahan antar departemen
Pengolahan data
1. Menghitung Total Momen Perpindahan Aktual
2.Merancang tata letak dengan Metode Grafik
3.Merancang tata letak dengan Differential Evolution
4. Menghitung Total Momen perpindahan Metode Grafik
5. Menghitung Total Momen perpindahan differential evolution
6. Perbandingan Total Momen perpindahan dan efisiensi layout
Analisis dan Pembahasan
Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 4.2. Blok Diagram Metodologi Penelitian

4.6. Pengumpulan Data
Penelitian ini menggunakan data yang didapat berdasarkan data primer dan
data sekunder, dimana data berupa kualitatif dan kuantitatif.
1. Data Primer
Data wawancara dengan pihak perusahaan, data frekuensi perpindahan antar
departemen dan ukuran departemen.
2. Data Sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari perusahaan berupa data proses
produksi, layout keseluruhan.
4.7. Pengolahan Data
Pengolahan data pada penelitian ini meliputi beberapa tahapan yaitu:
1. Merancang layout usulan dengan metode differential evolution
Perancangan tata letak dengan menggunakan metode differential evolution
menggunakan software differential evolution for facility layout planning
(DEFLP). Data yang digunakan adalah data frekuensi perpindahan antar
departemen, ukuran setiap departemen, dan ukuran area yang dibutuhkan
untuk setiap departemen
2. Merancang layout usulan dengan metode grafik,
Data input yang digunakan untuk merancang layout dengan metode grafik
adalah frekuensi perpindahan antar departemen yang dibuat dalam from to
chart. Dalam metode grafik ini ada beberapa lambang atau simbol yang
digunakan antara lain. Untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh

sebuah node, untuk menghubungkan antara departemen satu dengan yang
lainnya digunakan suatu busur, sedang untuk tingkat kedekatan (closeness)
digunakan angka-angka untuk menggantikan huruf- huruf yang dipakai di
Systematic Layout Planning. (Hari Purnomo, 2004)
3. Menghitung total momen perpindahan dari layout aktual dan perbaikan.
Menghitung total momen perpindahan aktual dan usulan dengan
menggunakan From to Chart, layout usulan yang terpilih adalah layout
dengan total momen perpindahan paling kecil
4.8. Analisis dan Pembahasan
Analisis hasil dan pembahasan dilakukan terhadap hasil pemecahan
masalah perbaikan keseimbangan lintasan dan tataletak pabrik :
1. Analisis layout aktual
2. Analisis hasil perbaikan layout usulan dengan metode grafik
3. Analisis hasil perbaikan layout usulan dengan metode Differential Evolution
for Facility Layout
4. Analisis perbandingan total momen perpindahan layout aktual, layout usulan
Differential Evolution, dan layout usulan metode grafik.
4.9. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan memuat hasil penelitian merujuk kepada tujuan penelian dan
manfaat penelitan. Saran yang diberikan ditujukan untuk implementasi
perusahaan dan pengembangan penelitian kedepannya.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah luas area departemen produksi, luas area
pendukung proses produksi, dan gambar layout aktual departemen pada lantai
produksi. Adapun luas lantai produksi setiap departemen serta area pendukung
proses produksi dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Luas Area Produksi

No Departemen Panjang Lebar Luas
1 Gudang Bahan 7,5 12,5 93,75
2 Departemen Pencucian 16 6 96
3 Departemen Penarikan 20 8,5 170
4 Departemen 7,4 7,5 55,5
Pemeriksaan
5 Departemen 7,5 14,5 108,75
Pembentukan paku
6 Departemen Polish 7,5 16,5 123,75
7 Departemen Packaging 20 4 80
8 Gudang produk 6 12 92
Total 799,75
Sumber : Pengumpulan Data
Susunan layout PT. XYZ dapat dilihat pada Gambar 5.1

U
Gambar 5.1. Layout Aktual PT. XYZ

Untuk menghitung jarak masing-masing departemen digunakan metode
aisle distance. Aisle distance adalah mengukur panjang lintasan yang dilalui
material handling. Berikut contoh perhitungan jarak gudang bahan dengan
Departemen Pencucian.
Gambar 5.2. Contoh Perhitungan Jarak dengan Metode Aisle Distance
Layout Aktual
Dari Gambar 5.2 dapat dihitung jarak gudang bahan dengan Departemen
pencucian adalah 7,98m + 7,69m + 10,78m + 24,43m + 9,13m = 61,01m.
Perhitungan yang sama dilakukan terhadap departemen yang lain, hasil
rekapitulasi perhitungan jarak untuk departemen yang lain dapat dilihat pada
Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Jarak Antar Departemen Layout Aktual
Gudang Pembentukan Gudang
Bahan Pencucian Penarikan Pemeriksaan paku Polishing Packaging Produk
Gudang Bahan 0 61,01 23,9 26,9 23,3 43,2 55,3 58,6
Pencucian 61,01 0 38,94 72 44,3 33 32,3 24,4
Penarikan 23,9 38,94 0 39,63 37,2 28 34,6 31,8
Pemeriksaan 26,9 72 39,63 0 13,5 42,7 64,7 67,5
Pembentukan
paku 23,3 44,3 37,2 13,5 0 33,1 43,5 46,3
Polishing 43,2 33 28 42,7 33,1 0 34,06 36,4
Packaging 55,3 32,3 34,6 64,7 43,5 34,06 0 8,77
Gudang Produk 58,6 24,4 31,8 67,5 46,3 36,4 8,77 0

5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Perhitungan Frekuensi Perpindahan
Setelah diperoleh jarak antar Departemen kerja kemudian dilakukan
perhitungan jumlah bahan untuk memperoleh frekuensi perpindahan antar
Departemen. Adapun urutan proses permesinan pada pembuatan paku adalah
proses penarikan, pembentukan paku dan polishing. Adapun data efisiensi mesin
yang digunakan pada PT. XYZ adalah sebagai berikut.
Tabel 5.3. Efisiensi Mesin yang Digunakan

Mesin Efisiensi(%) Scrap(%)
Mesin polish 99 0,5
Mesin paku 99 1
Mesin tarik kawat 99 0
Sumber: PT. XYZ
Berikut adalah perhitungan jumlah bahan yang dibutuhkan.
Diketahui
1. Mesin polish
Jumlah produk : 11.000 Kg
Efisiensi mesin : 99%
Scrap : 0,5%
Output
Input 
Efisiensi( 1 - scrap)
11000
Input 
99%(1 - 0,05%)
= 11166,95 kg

2. Mesin pembentukan paku
Jumlah output : 11166,95 kg
Scrap : 1%
11166,95 kg
Input 
99%(1 - 1%)
= 11393,68 kg
3. Mesin penarikan kawat
Jumlah produk : 11393,68 kg
Scrap : 0%
11393,68 kg
Input 
99%(1 - 0%)
= 11508,77
Kapasitas angkut yang digunakan adalah
Lory : 100 Kg
Trado : 2000 Kg
Forklift : 1500 Kg
Berikut tabel perpindahan setiap departemen dan pendukung frekuensi
perpindahan material handling dalam 1 hari kerja dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Frekuensi Perpindahan Per Hari
Kapasitas
Jumlah Bahan yang
Departemen Departemen Alat Alat
No Dipindahkan per Frekuensi
Asal Tujuan Angkut Angkut
Hari
(Kg)
1 Gudang bahan Pencucian 11508,77 Trado 2000 6
Penarikan
2 Pencucian Trado 2000 6
kawat 11508,77
Penarikan
3 Pemeriksaan Forklift 1500 8
kawat 11393,68
Pembentukan
4 Pemeriksaan Lory 100 112
paku 11393,68
Pembentukan
5 Polish Lory 100 112
paku 11166,95
6 Polish Pengemasan 11000 Lory 100 112
Gudang
7 Pengemasan Forklift 1500 8
produk 11000
Sumber : Pengolahan Data
Setelah dilakukan perhitungan bahan kemudian dibandingkan kapasitas
departemen dengan jumlah bahan yang diolah. Perbandingan kapasitas
departemen dengan jumlah bahan yang diolah dapat dilihat pada tabel 5.5.
Tabel 5.5. Perbandingan Kapasitas Departemen dengan Bahan yang Diolah

Kapasitas
Departemen Jumlah Jumlah Kapasitas Kapasitas
No Mesin Keterangan
Bahan(Kg) mesin (Kg/jam) per hari
(Kg/jam)
1 Pencucian 11508,77 - - 2500 35000 Cukup
Penarikan 300 Cukup
2 4 1200
kawat 11508,77 16800
3 Pemeriksaan 11508,77 - - 3000 42000 Cukup
Pembentukan 300 Cukup
4 4 1200
paku 11393,68 16800
5 Polish 11393,68 4 250 1000 14000 Cukup
6 Packaging 11166,95 1 6000 6000 840000 Cukup

From to chart disebut juga dengan trip frequency chart adalah metode
yang sering digunakan tata letak. Metode yang sering digunakan untuk
perencanaan tata letak. Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila
barang yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti pada bengkel-
bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas-fasilitas lainnya From to Chart
frekuensi perpindahan pada area lantai produksi antar departemen di PT. XYZ
perhari hari ditunjukkan pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. From To Chart Frekuensi Perpindahan per Hari
Departemen
Gudang Bahan 0 6
Pencucian 0 6
Penarikan 0 8
Pemeriksaan 0 8
Pembentukan
paku 0 112
Polishing 0 112
Packaging 0 8
Gudang Produk 0

Kemudian dilakukan perhitungan frekuesnsi per bulan pada area lantai
produksi selama 24 hari kerja per bulan di PT. XYZ. Contoh perhitungan
frekuesnsi per bulan ditunjukkan sebagai berikut.
Frekuensi per bulan = 6x 2 x 24 = 288
Tabel from to chart frekuensi perpindahan pada area lantai produksi di
PT. XYZ ditunjukkan pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. From To Chart Frekuensi Perpindahan per Bulan
Departemen
Gudang Bahan 0 288
Pencucian 0 288
Penarikan 0 384
Pemeriksaan 0 384
Pembentukan paku 0 5376
Polishing 0 5376
Packaging 0 384
Gudang Produk 0

5.2.2. Perhitungan Total Momen Perpindahan Antar Departemen Lantai
Produksi Aktual
Perhitungan Total Momen Perpindahan awal dapat dihitung dengan
rumus:
Total Momen Perpindahan =
Dimana: = frekuensi perpindahan dari Departemen i ke Departemen j
= jarak perpindahan dari Departemen i ke departemen j
Contoh perhitungan momen perpindahan untuk komponen K1 pada
Departemen I ke Departemen II dapat dihitung sebagai berikut :
Frekuensi perpindahan material dari I ke II = 144 kali
Jarak dari Departemen I ke Departemen II = 61,01 meter
Maka momen perpindahan pada dari gudang ke Departemen pencucian adalah
sebagai beikut:
MI-II = xI-II x dI-II
= 144 x 61,01
= 8785,44 m/bulan
Perhitungan total momen perpindahan untuk tiap Departemen dapat dilihat
pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Total Momen Perpindahan Aktual
Total
Departemen Pencucian Penarikan Pemeriksaan Polishing Packaging momen
Bahan paku Produk
perpindahan
Gudang Bahan 0 17570,88 17570,88
Pencucian 0 11214,72 11214,72
Penarikan 0 15217,92 15217,92
Pemeriksaan 0 5184 5184
Pembentukan paku 0 177945,6 177945,6
Polishing 0 183106,6 183106,6
Packaging 0 3367,68 3367,68
Gudang Produk 0 0
Total 413607,36

5.2.3. Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan Metode Grafik
Metode grafik merupakan metode perancangan tata letak yang
menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai pendukung antara
departemen–departemen yang ada dengan tujuan memperoleh bobot terbesar.
Data yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tata letak pabrik dengan metode
grafik adalah frekuensi perpindahan antara departemen. Berikut adalah frekuensi
perpindahan normalisasi antar departemen yang dapat dilihat pada Tabel 5.9.

Tabel 5.9 From to Chart Frekuensi Metode Grafik
Pencucian Penarikan Pemeriksaan Polishing Packaging
Departemen Bahan paku Produk
(2) (3) (4) (6) (7)
(1) (5) (8)
Gudang Bahan (1) 0 288
Pencucian (2) 0 288
Penarikan (3) 0 384
Pemeriksaan (3) 0 384
Pembentukan paku (4) 0 5376
Polishing (5) 0 5376
Packaging (6) 0 384
Gudang Produk (7) 0
Sumber: Pengumpulan Data

Dari peta From to Chart pada Tabel 5.9, dipilih pasangan departemen
yang mempunyai bobot terbesar, bobot terbesar adalah pembentukan paku dan
polishing, kemudian polishing dan packaging dengan bobot 5376, maka dipilih
pembentukan paku dan polishing. Kemudian buat garis penghubung antara node 5
dan 6 yang dapat dilihat pada Gambar 5.3.
5 6
Sumber: Pengolahan Data
Gambar 5.3. Grafik Kedekatan Departemen 5 Dan 6
Langkah selanjutnya memilih departemen ketiga yang akan masuk
kedalam grafik. Dengan cara menjumlahkan bobot masing -masing departemen
yang belum terpilih dengan departemen 5 dan 6. Kemudian dipilih pasangan
departemen yang mempunyai bobot terbesar. Seperti yang ditunjukkan pada Tabel
5.10.
Tabel 5.10 Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Ketiga

Departemen 5-6 Bobot Keterangan
1 0+0 0 -
2 0+0 0 -
3 0+0 0 -
4 384+0 384 -
7 0+5376 5376 Terbaik
8 0+0 0 -
Berdasarkan Tabel 5.10 maka yang dialokasikan ketiga adalah
Departemen uji packaging, dengan bobot 5376. Dari gambar 5.5 tarik garis untuk
menghubungkan node 4 dengan dengan grafik 5-6 sehingga terbentuk bidang
segitiga, yang dapat dilihat pada Gambar 5.4.

7
5 6
Gambar 5.4 Grafik Kedekatan Departemen Alokasi Ke 2
Dari langkah kedua diatas terbentuk bidang segitiga yang dibatasi busur
pembatas 5-6, 5-7, 6-7. Kemudian bidang tersebut diberi nama 5-6-7, berikutnya
adalah memilih departemen yang akan dimasukkan kedalam bidang grafik
tersebut, dengan menambahakan bobot departemen yang belum terpillih yaitu
departemen 1, 2, 3, 4, dan 8. Perhitungan bobot untuk departemen ke 4 adalah
sebagai berikut.
Tabel 5.11. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Keempat

Departemen 5-6-7 Keterangan
1 0+0+0=0 -
2 0+0+0=0 -
3 0+0+0=0 -
4 384+0=384 Terbaik
8 0+0+384=384 Terbaik
Berdasarkan Tabel 5.11 departemen 4 dan 8 mempunyai nilai bobot yang
sama, sehingga dipilih salah satu departemen yang akan dialokasikan, maka yang
dipilih untuk dialokasikan adalah Departemen Pemeriksaan dengan bobot 384.
Dari gambar 5.6 tarik garis untuk menghubungkan node 4 dengan dengan bidang
segitiga 5-6-7, sehingga terbentuk 3 bidang segitiga, yang dapat dilihat pada
Gambar 5.5.

7
5 6
Gambar 5.5 Grafik Kedekatan Departemen Alokasi Ke 3
Dari langkah ketiga diatas terbentuk 3 bidang segitiga yaitu 4-5-7, 4-5-6,
dan 4-6-7. Berikutnya adalah memilih departemen yang akan dimasukkan
kedalam bidang grafik tersebut, dengan menambahakan bobot departemen yang
belum terpillih yaitu departemen 1, 2, 3, dan 8. Perhitungan bobot untuk
departemen ke 4 ditunjukkan pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Kelima

Departemen 4-5-7 4-5-6 4-6-7
1 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0
2 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0
384+0+0=384 384+0+0=384 384+0+0=384
3
Terbaik Terbaik Terbaik
0+0+384=384 0+0+384=384
8 0+0+0=0
Terbaik Terbaik
Berdasarkan Tabel 5.12 terdapat 5 nilai bobot yang sama yaitu:
departemen 3 dengan bidang 4-5-7, 4-5-6, dan 4-6-7, kemudian departemen 8
dengan dengan bidang 4-5-7, dan 4-6-7. Sehingga dipilih salah satu departemen
yang akan dialokasikan, maka yang dipilih untuk dialokasikan adalah Departemen
8 yaitu gudang produk dengan bidang 4-6-7 dengan bobot 384. Dari Gambar 5.6

tarik garis untuk menghubungkan node 8 dengan dengan bidang segitiga 4-6-7,
sehingga terbentuk 5 bidang segitiga, yang dapat dilihat pada Gambar 5.6.
5 6
Gambar 5.6 Grafik Kedekatan Depatermen Alokasi Ke 4
Dari langkah keempat diatas terbentuk 5 bidang segitiga yaitu 4-5-7,
4-5-6, 4-7-8, 4-6-8 dan 6-7-8. Berikutnya adalah memilih departemen yang akan
dimasukkan kedalam bidang grafik tersebut dengan menambahkan bobot
departemen yang belum terpillih yaitu departemen 1, 2, dan 3. Perhitungan bobot
untuk departemen ke 5 ditunjukkan pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Keenam

Departemen 4-5-7 4-5-6 4-6-8 4-7-8 6-7-8
1 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0
2 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0
384+0+0=384 384+0+0=384 384+0+0=384 384+0+0=384
3 0+0+0=0
Terbaik Terbaik Terbaik Terbaik
departemen 3 dengan bidang 4-5-7, 4-5-6, dan 4-6-8, dan 4-7-8 sehingga dipilih
lokasi bidang unuk penempatan departemen 3, maka yang dipilih untuk

dialokasikan adalah Departemen 3 yaitu Penarikan kawat dengan bidang 4-5-6
dengan bobot 384. Dari gambar 5.6 tarik garis untuk menghubungkan node 3
dengan dengan bidang segitiga 4-5-6, sehingga terbentuk 7 bidang segitiga, yang
dapat dilihat pada Gambar 5.7.
5 6
Dari langkah keempat diatas terbentuk 5 bidang segitiga yaitu 3-4-5, 3-
4-6, 3-5-6, 4-5-7, 4-7-8, 4-6-8 dan 6-7-8. Berikutnya adalah memilih departemen
yang akan dimasukkan kedalam bidang grafik tersebut dengan menambahakan
bobot departemen yang belum terpillih yaitu departemen 1, 2. Perhitungan bobot
untuk departemen ke 7 ditunjukkan Tabel 5.14.
Tabel 5.14 Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Ketiga

Departemen 3-4-5 3-4-6 3-5-6 4-5-7 4-7-8
1 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0
288+0+0=288 288+0+0=288 288+0+0=288
2 0+0+0=0 0+0+0=0
Departemen 4-6-8 6-7-8
1 0+0+0=0 0+0+0=0
2 0+0+0=0 0+0+0=0
Sumber :Pengolahan Data

departemen 2 dengan bidang 3-4-5, 3-4-6 dan 3-5-6. Sehingga dipilih lokasi
bidang unuk penempatan departemen 3, maka yang dipilih untuk dialokasikan
adalah Departemen 2 yaitu Pencucian dengan bidang 3-4-5 dengan bobot 288 .
Dari Gambar 5.9 tarik garis untuk menghubungkan node 2 dengan dengan bidang
segitiga 3-4-5, sehingga terbentuk 9 bidang segitiga, yang dapat dilihat pada
Gambar 5.8.
5 3
Dari langkah keenam diatas terbentuk 9 bidang segitiga yaitu 2-3-4, 2-3-
5, 2-4-5, 3-4-6, 3-5-6, 4-5-7, 4-7-8, 4-6-8 dan 6-7-8 . Berikutnya adalah memilih
departemen yang akan dimasukkan kedalam bidang grafik tersebut, dengan
menambahkan bobot departemen yang belum terpillih yaitu departemen 1.
Perhitungan bobot untuk departemen ke 8 ditunjukkan pada Tabel 5.15.

Tabel 5.15. Perhitungan Bobot Untuk Memilih Departemen Ketiga
Departemen 3-4-6 3-5-6 4-5-7 4-7-8
1 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0 0+0+0=0
Departemen 2-3-4 2-3-5 2-4-5 4-6-8 6-7-8
288+0+0=288 288+0+0=288 288+0+0=288
1 0+0+0=0 0+0+0=0
Sumber :Pengolahan Data
departemen 2 dengan bidang 2-3-4, 2-3-5, dan 2-4-5. Sehingga dipilih lokasi
bidang untuk penempatan departemen 3, maka yang dipilih untuk dialokasikan
adalah Departemen 2 yaitu Pencucian dengan bidang 2-3-4 dengan bobot 288 .
Dari Gambar 5.10 tarik garis untuk menghubungkan node 1 dengan dengan
bidang segitiga 2-3-4, sehingga terbentuk 11 bidang segitiga, yang dapat dilihat
pada Gambar 5.9.
5 3
Setelah diperoleh grafik kedekataan kemudian digambar block layout
yang sesuai atas kedekatan grafik. Berikut block layout yang sesuai atas
kedekatan grafik, dapat dilihat pada Gambar 5.10.

Gambar 5.10 Block Layout dengan Grafik Kedekatan
Kemudian layout yang diperoleh dari dengan metode grafik digambar 3
alternatif dalam bentuk block layout. adapun block layout usulan dari Metode
Grafik untuk alternatif 1 Dapat dilihat dapat dilihat pada Gambar 5.11.

Gambar 5.11. Block Layout dengan Metode Grafik Alternatif 1

Untuk menghitung jarak masing-masing departemen menggunakan
metode aisle distance. Aisle distance mengukur panjang lintasan yang dilalui
material handling. Contoh perhitungan jarak gudang bahan dengan departemen
pencucian ditunjukkan pada Gambar 5.12.
Gambar 5.12. Contoh Pehitungan Jarak dengan Metode Aisle Distance
Layout Metode Grafik Alternatif 1

Perhitungan jarak antar departemen dihitung dengan metode aisle
distance. Contoh perhitungan jarak dengan metode Aisle distance dari gudang
bahan ke pencucian yaitu 6,77 m + 10,23 = 17 m. Berikut adalah ukuran jarak
antar departemen pada layout usulan dengan metode Grafik yang dapat dilihat di
Tabel 5.16.

Tabel 5.16. Jarak Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 1
Departemen
Gudang Bahan 0 17 15,97 48,63 59,91 54,28 56,9 78,88
Pencucian 17 0 9,25 22,85 34,35 40,78 54,36 59,05
Penarikan 15,97 9,25 0 14,22 34,8 39,64 64,2 64,06
Pemeriksaan 48,63 22,85 14,22 0 10,93 24,49 46,67 51,42
Pembentukan
paku 59,91 34,35 34,8 10,93 0 15,84 36,34 48,25
Polishing 54,28 40,78 39,64 24,49 15,84 0 19,94 34,48
Packaging 56,9 54,36 64,2 46,67 36,34 19,94 0 20,7
Gudang Produk 78,88 59,05 64,06 51,42 48,25 34,48 20,7 0

Setelah dilakukan perhitungan jarak kemudian dilakukan perhitungan
momen perpindahan. Berikut ini adalah momen perpindahan pada layout usualan
yang dapat dilihat pada Tabel 5.17. Contoh perhitungan momen perpindahan
gudangbahan ke pencucian adalah sebagai berikut:
Momen Perpindahan = Jarak x Frekuensi
= 17 x 288 = 4896

Tabel 5.17. Total Momen Perpindahan Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 1
Gudang Pembentukan Gudang Total
Departemen Pencucian Penarikan Pemeriksaan Polishing Packaging
Bahan paku Produk Momen
Gudang Bahan 0 4896 4896
Pencucian 0 2664 2664
Penarikan 0 5460,48 5460,48
Pemeriksaan 0 4197,12 4197,12
Pembentukan
paku 0 85155,84 85155,84
Polishing 0 107197,4 107197,4
Packaging 0 7948,8 7948,8
Gudang Produk 0
217519,68

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa bahwa jumlah momen
perpindahannya adalah 217519,68 per bulan.
Adapun block layout usulan dari Metode Grafik untuk alternatif 2 dapat
dilihat dapat dilihat pada Gambar 5.13.

Untuk menghitung jarak masing- masing Departemen menggunakan
metode aisle distance, aisle distance adalah mengukur panjang lintasan yang
dilalui material handling. Contoh perhitungan jarak pencucian dengan departemen
penarikan kawat ditunjukkan pada Gambar 5.14.

distance. Ukuran jarak antar departemen pada layout usulan dengan metode
Grafik yang dapat dilihat di Tabel 5.18.Contoh perhitungan metode Aisle distance
jarak dari departemen 2 ke departemen 3
=8,13 +12,1 = 20,24

Bahan paku Produk
Gudang Bahan 0 15,2 15,97 48,63 59,91 54,28 56,9 78,88
Pencucian 15,2 0 20,24 22,85 34,35 40,78 54,36 59,05
Penarikan 15,97 20,24 0 9,43 34,8 39,64 64,2 64,06
Pemeriksaan 48,63 22,85 9,43 0 13,1 24,49 46,67 51,42
Pembentukan
paku 59,91 34,35 34,8 13,1 0 16,23 36,34 48,25
Polishing 54,28 40,78 39,64 24,49 16,23 0 19,62 34,48
Packaging 56,9 54,36 64,2 46,67 36,34 19,62 0 17,27
Gudang Produk 78,88 59,05 64,06 51,42 48,25 34,48 17,27 0

momen perpindahan, berikut adalah momen perpindahan pada layout usulan yang
dapat dilihat pada Tabel 5.19, contoh perhitungan momen perpindahan gudang
bahan ke pencucian adalah sebagai berikut:
= 15,2 x 288 = 4377,6

Gudang Bahan 0 4377,6 4377,6
Pencucian 0 5538,24 5829,12
Penarikan 0 3621,12 3621,12
Pemeriksaan 0 5030,4 5030,4
Pembentukan
paku 0 124723,2 87252,48
Polishing 0 105477,1 105477,1
Packaging 0 6631,68 6631,68
Gudang Produk 0 4377,6
218216,64

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa bahwa jumlah momen
perpindahannya adalah 218216,64m per bulan. adapun block layout usulan dari
Metode Grafik untuk alternatif 3 dapat dilihat dapat dilihat pada Gambar 5.15.
Untuk menghitung jarak masing- masing Departemen menggunakan
dilalui material handling. Contoh perhitungan jarak pemeriksaan dengan
departemen pembentukan paku ditunjukkan pada Gambar 5.16.

Perhitungan jarak antar dpartemen dihitung dengan metode aisle distance,
berikut adalah ukuran jarak antar departemen pada layout usulan dengan metode
Grafik alternatif 3 yang dapat dilihat di Tabel 5.20.

Bahan paku Produk
Gudang Bahan 0 9,24 30,08 32,7 60,25 82,69 55,9 47,96
Pencucian 9,24 0 19,2 23,5 28,4 46,04 80,6 41,11
Penarikan 30,08 19,2 0 34,2 17,5 33,18 80,6 44,81
Pemeriksaan 32,7 23,5 34,2 0 30,12 37,25 37,54 29,01
Pembentukan
paku 60,25 28,4 17,5 30,12 0 15,43 40,2 38,46
Polishing 82,69 46,04 33,18 37,25 15,43 0 21,22 38,81
Packaging 55,9 80,6 80,6 37,54 40,2 21,22 0 21,23
Gudang Produk 47,96 41,11 44,81 29,01 38,46 38,81 21,23 0

momen perpindahan. Momen perpindahan pada layout usualan yang dapat dilihat
pada Tabel 5.21.
Contoh perhitungan momen perpindahan gudang bahan ke pencucian
adalah sebagai berikut:
= 9,24 x 288 = 2661,12

Gudang Bahan 0 2661,12 2661,12
Pencucian 0 5529,6 5529,6
Penarikan 0 13132,8 13132,8
Pemeriksaan 0 11566,08 11566,08
Pembentukan
paku 0 82951,68 82951,68
Polishing 0 114078,7 114078,7
Packaging 0 8152,32 8152,32
Gudang Produk 0 2661,12
238072,32

5.2.4 Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan Differential Evolution
Prinsip kerja dari software ini adalah melakukan iterasi dengan
mempertimbangkan aliran bahan dan frekuensi perpindahan. Adapun yang
diinput ke sofware adalah jumlah Departemen, data from to chart, dan luas area.
Tabel 5.22. Luas Area Input Software Differential Evolution

No Departemen Panjang Lebar Luas
1 Gudang Bahan 7,5 12,5 93,75
2 Departemen Pencucian 16 6 96
3 Departemen Penarikan 20 8,5 170
4 Departemen 7,4 7,5 55,5
Pemeriksaan
5 Departemen 7,5 14,5 108,75
Pembentukan paku
6 Departemen Polish 7,5 16,5 123,75
7 Departemen Packaging 20 4 80
8 Gudang produk 6 12 92
Total 799,75
Selain luas area, data yang di input kedalam software adalah data from to
chart setiap departemen.

Tabel 5.23 From to Chart Frekuensi Software Differential Evolution
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Gudang Bahan (1) 0 288
Pencucian (2) 0 288
Penarikan (3) 0 384
Pemeriksaan (3) 0 384
Pembentukan paku (4) 0 5376
Polishing (5) 0 5376
Packaging (6) 0 384
Gudang Produk (7) 0

Langkah langkah penggunaan sofware differerential evolution adalah
1. Double click pada DEFLP.EXE pada desktop
Gambar 5.17. Icon Software Differential Evolution
2. Input panjang, lebar area yang dibutuhkan dan jumlah departemen yang
akan disusun
Gambar 5.18. Input Panjang, Lebar Area dan Jumlah Departemen
3. Input data spesifikasi departemen pada softwere differential evolution
Gambar 5.19. Input Spesifikasi Departemen

4. Input aliran pada setiap departemen. Data yang diinput adalah data From
To Chart
Gambar 5.20. Input Spesifikasi Departemen
5. Tekan tombol run untuk melihat layout hasil dari software
Gambar 5.21. Tekan Tombol Run

6. Berikut adalah hasil dari software
Gambar 5.22. Hasil Iterasi Perbaikan Layout
7. Dari hasil software differential evolution dilihat best solution yang
diberikan software, untuk dijadikan layout usulan.
Gambar 5.23. Hasil Perhitungan Best solution

Berikut adalah gambar layout hasil dari differential evolution.
Gambar 5.24. Layout Hasil Software Differential Evolution
Kemudian layout yang diperoleh dari softwere tersebut digambar kedalam
bentuk block layout. adapun block layout usulan dari differential evolution dapat
dilihat pada Gambar 5.20.

Gambar 5.25. Block Layout Usulan Differential Evolution
Untuk menghitung jarak masing- masing departemen menggunakan
dilalui material handling. Berikut contoh perhitungan jarak gudang bahan dengan
departemen pencucian.

Gambar 5.26. Contoh Pehitungan Jarak Metode Differential Evolution
dengan Metode Aisle Distance

distance, berikut adalah berikut ukuran jarak antar departemen pada layout usulan
dengan metode differential evolution yang dapat dilihat di Tabel 5.22.
Contoh perhitungan jarak pada departemen pencucian ke departemen
penarikan adalah sebagai berikut.
Jarak departemen pencucian ke departemen penarikan = 7,6 + 11,4 = 18,56

Tabel 5.24. Jarak Layout Usulan Differential Evolution
Gudang Bahan 0 16,03 32,96 46,4 47,7 34,4 72,3 21,8
Pencucian 16,03 0 18,56 30,1 29,1 28,2 31,5 36,6
Penarikan 32,96 18,56 0 14,28 25,7 32,9 36,5 41,5
Pemeriksaan 46,4 30,1 14,28 0 11,67 14,7 28 44
Pembentukan paku 47,7 29,1 25,7 11,67 0 14,45 23,9 41,9
Polishing 34,4 28,2 32,9 14,7 14,45 0 8,1 8,2
Packaging 72,3 31,5 36,5 28 23,9 8,1 0 7,84
Gudang Produk 21,8 36,6 41,5 44 41,9 8,2 7,84 0

momen perpindahan. Berikut adalah momen perpindahan pada layout usualan
yang dapat dilihat pada Tabel 5.23.
Total Momen Perpindahan = Jarak x Frekuensi
= 16,03 x 288 = 4616,64 m/bulan

Tabel 5.25. Total Momen Perpindahan Layout Usulan Metode Differential Evolution
Total
Gudang Pembentukan Gudang momen
Bahan Pencucian Penarikan Pemeriksaan paku Polishing Packaging Produk Perpindahan
Gudang Bahan 0 4616,64 4616,64
Pencucian 0 5345,28 5345,28
Penarikan 0 5483,52 5483,52
Pemeriksaan 0 4481,28 4481,28
Pembentukan
paku 0 87091,2 87091,2
Polishing 0 48384 48384
Packaging 0 3148,8 3148,8
Gudang Produk 0 0
Total 158550,72

5.2.5 Rekapitulasi Total Momen Perpindahan
Setelah perhitungan total momen perpindahan aktual dan usulan maka
diperoleh total momen perpindahan untuk masing masing layout. Berikut adalah
rekapitulasi total momen perpindahan setiap layout yang dapat dilihat pada Tabel
5.26.
Tabel 5.26. Rekapitulasi Total Momen Perpindahan

No Layout Total Momen Perpindahan
1 Layout Aktual 413607,36
2 Layout Metode Grafik Alternatif 1 217519,68
5 Layout Metode Differential Evolution 158550,72

U
Gambar 5.27. Layout Usulan Terbaik

BAB VI
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis Tata Letak Pabrik Aktual
Layout bahan keadaan aktual PT. XYZ ditunjukkan pada Gambar 6.1.
Gambar 6.1. Block Layout Aktual Produksi Paku PT. XYZ
Tata letak pabrik lantai produksi di PT. XYZ tidak teratur sehingga
mengakibatkan adanya cross movement pada saat proses pemindahan bahan antar
stasiun, pada layout aktual, cross movement, dapat dilihat pada aliran bahan dari
departemen 1 ke departemen 2, departemen 6 ke departemen 7 dan departemen 3
ke departemen 4. Cross movement terjadi karena penyusunan tata letak pabrik
tidak memperhatikan aliran bahan. sementara by-passing terjadi dari departemen 1
ke departemen 2, departemen 2 ke departemen 3, departemen 3 ke departemen 4.

6.2. Analisis Tata Letak Pabrik Usulan Metode Grafik
Berikut adalah gambar layout usualan metode grafik alternatif 1 yang
Gambar 6.2. Block Layout Usulan Metode Grafik Alternatif 1
Berikut adalah gambar layout usualan metode grafik alternatif 2 yang

Berikut adalah gambar layout usualan Metode Grafik alternatif 2 yang

Setelah dilakukan perbaikan tata letak dengan menggunakan metode grafik
pola aliran berubah dan tidak ditemukan lagi adanya cross movement dan by-
passing pada proses pemindahan bahan. Pada metode grafik diperoleh 3 altenatif
layout dengan total momen perpindahan 217519,68m, 218219,52m, dan
238072,32m .
6.3. Analisis Tata Letak Pabrik Usulan Metode Differential Evolution
Layout usulan perbaikan tata letak pabrik dengan metode Differential
Evolution ditunjukkan pada Gambar 6.5.
Gambar 6.5. Block Layout Usulan Metode Differential Evolution

Setelah dilakukan perbaikan tata letak pola aliran berubah dan tidak
ditemukan lagi adanya cross movement dan by-passing pada proses pemindahan
bahan. Pola aliran bahan membentuk pola U (U-Shape). dengan total momen
perpindahan sebesar 158550,72.
6.4. Analisis Total Momen Perpindahan
Total momen perpindahan adalah jarak yang ditempuh oleh material
handling pada saat proses pemindahan bahan. Setelah melakukan perhitungan
total momen perpindahan aktual dan usulan maka diperoleh total momen
perpindahan untuk masing masing layout, berikut adalah rekapitulasi total momen
perpindahan setiap layout yang dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Rekapitulasi Total Momen Perpindahan
No Layout Total Momen Perpindahan

1 Layout Aktual 413607,36
5 Layout Metode Differntial Evolution 158550,72
= 61,67%
Berdasarkan Tabel 6.1 dapat dilihat bahwa nilai total momen perpindahan
paling minimum terdapat pada layout usulan metode Differential Evolution,
dengan nilai 158550,72m. Jika dibandingakan dengan total momen perpindahan

aktual maka total momen perpindahan dengan metode Differential Evolution,
memberikan penurunan total momen perpindahan sebesar 61,67%. Artinya jarak
yang ditempuh oleh material handling untuk memindahkan bahan pada sebulan
kerja berkurang 61,67%.
6.4. Analisis Line Efficiency Rate (LER)
Setelah dilakukan analisis terhadap total momen perpindahan kemudian
dilakukan perhitungan dengan membandingakan jarak yang euclidean dengan
jarak yang dilalui oleh material handling (Aisle Distance).
Tabel 6.2. Perbandingan Jarak Terpendek Dan Aktual
No Aisle Usulan Euclidean Usulan

1 16,03 14,296
2 18,56 14,48
3 14,28 13,554
4 11,67 9,166
5 16,2 8,632
6 9 7,704
7 8,2 8,16
Total 93,94 75,992
jarakaisle  jarakeuclidean
LER  1  x100 %
jarakeuclidean
93,94  79,99
LER  1  x100%  76,38%
79,99
Berdasarkan perhitugan nilai LER diperoleh nilai efisiensi lintasan sebesar
76,38%. Nilai ini lebih besar dari 75% maka dapat dikatakan bahwa efisiensi

lintasan di lantai produksi layout usulan dengan metode Differential Evolution
baik.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data dan analis dan pembahasan dapat
disimpulkan.
1. Aliran bahan lantai produksi di PT. XYZ tidak teratur sehingga
mengakibatkan adanya cross movement dan by-passing pada saat proses
pemindahan bahan antar departemen. Cross movement terjadi dari
departemen 1 ke departemen 2, departemen 6 ke departemen 7 dan
departemen 3 ke departemen 4, sementara by-passing terjadi dari
departemen 1 ke departemen 2, departemen 2 ke departemen 3, departemen
3 ke departemen 4. Total Momen Perpindahan layout aktual sebesar
413607,36m, dan Line Efficiency Rate (LER) sebesar 52,47%.
2. Perbaikan tata letak pabrik dengan Metode Grafik membentuk pola aliran
tidak beraturan . Jumlah layout yang dihasilkan dengan metode grafik
adalah 3 alternatif. Total momen perpindahan layout usulan dengan metode
grafik untuk masing-masing alternatif adalah 217519,68m, 218219,52m,
dan 238072,32m .
3. Perbaikan tata letak pabrik dengan Metode Differential Evolution
membentuk pola aliran bentuk U (U-Shape). Total momen perpindahan
layout usulan dengan metode Differential Evolution adalah sebesar
158550,72m.

4. Layout usulan terbaik ditentukan dengan membandingkan nilai total momen
perpindahan layout usulan dengan layout aktual dan memilih total momen
perpindahan terkecil alternatif solusi. Total momen perpindahan layout
metode Differntial Evolution adalah yang terkecil dengan jarak yang
ditempuh oleh material handling untuk memindahkan bahan pada sebulan
kerja berkurang 61,67%. Berdasarkan perhitugan nilai Line Efficiency Rate
diperoleh nilai efisiensi lintasan sebesar 76,38%, lebih besar dari ambang
baik 75% maka dapat dikatakan bahwa metode Differential Evolution
merupakan alternatif solusi terbaik.
7.1. Saran
Saran yang diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut
1. Perusahaan hendaknya mempertimbangkan aliran produksi untuk
menentukan lokasi departemen kerja
2. Perusahaan sebaiknya menerapkan tata letak usulan metode differential
evolution pada penelitian ini.

DAFTAR PUSTAKA
Apple, James.1997. Tata letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB
Bozer, Yuvuz A. Wang, Chi-Tai. 2012. A graph-pair representation and MIP
model-based heuristic for the unequal-area facility layout problem: USA:
Elsevier
Darmawan, Rizaldi. 2015. Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan
Algoritma CRAFT. Bandung: telkom University
Heragu, Sunderesh.2006. Facilities Design. United States of America:Lincoln:Ne
Hosseina-Nasab.Hasan.dkk. 2017. Classification of facility layout problems: a
review study. London: Springer
Jawwad, M Bisyrul.2014. Pengembangan Algoritma Differential Evolution (De)
Untuk Menyelesaikan Permasalahan Tata Letak Fasilitas Dengan Luas
Area Berbeda (Unequal Area Facility Layout Problem).Surabaya: ITS
J. P. Chiou, C. F.Chang and C. T. Su, “Ant direction hybrid differential evolution
for solving large capacit or placement problems,” IEEE T. Power Syst.,
vol. 19, no. 4, pp. 1794–1800, 2004
Leon, Miguel.2016. Enhancing Differential Evolution Algorithm For Solving
Continuous Optimization Problems. Västerås:Arkitektkopia
Massel, Dale. Dean, Marincheck. Non-Traditional Aisle Design For A
Manufacturing Facility Layout. USA: Ohio University

DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Ningtyas, Dkk. 2015. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan
Metode Grafik Dan Craft Untuk Minimasi Ongkos Material Handling.
Malang:Brawijaya
Purnomo, Hari.2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas.Yogyakarta
Rahardjo,Prapto. 2014. Perancangan Ulang Tata Letak Stasiun Kerja Dengan
Metode Systematic Lay Out Planning (Studi Kasus Di Pt. Infineon
Technologies Batam). Batam: Universitas Riau Kepulauan Batam
Santoso, Budi. 2017.Pengantar Metaheurstik Implementasi dengan Matlab.
Surabaya. ITS Tekno Sains
Shemyakin,Vladimir.2012. Differential Evolution approach and parameter
estimation of chaotic dynamics. Faculty of Technology Department of
Mathematics and Physics Laboratory of Applied Mathematics
Sinulingga, Sukaria.2014.Metodologi Penelitian.Medan:USU Press
Siska, Merry. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik Tahu Dan
Penerapan Metode 5s. Pekan Baru: Uin Sultan Syarif Kasim
Storn,reiner.1997. Differential Evolution – A Simple and Efficient Heuristic for
Global Optimization over Continuous Spaces.Netherlands: Kluwer
Academic Publishers.
Tomkins, James. Dkk.2010. Facilities Planning. United States Of America: John
Wiley and Sons.Inc

DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)
Tamin ,Achmad Faizal. 2018. Optimisasi Penjadwalan Ekonomis Pada Unit
Pembangkit Pltg Di Pltgu Pt Indonesia Power Tambak Lorok
Menggunakan Metode Differential Evolution Algorithm. Semarang:
Universitas Diponegoro.
Tao, Jing. 2013. Facility Layouts Based on Differential Evolution Algorithm.
Shenzhen: ROBIO
Wong, Kwan Yew. Komarudin. Applying Ant System for solving Unequal Area
Facility Layout Problems. Malaysia: UTM
Wignjoesoebroto. 1996. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.Surabaya:
Guna widya

Algoritma CRAFT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Algoritma CRAFT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Perbaikan Tata Letak Pabrik dengan

GRAFIK DAN DIFFERENTIAL EVOLUTION DI

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

DEPART EMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

GRAFIK DAN DIFFERENTIAL EVOLUTION DI

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

( Ir. Ukurta Tarigan, MT )

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan laporan tugas sarjana ini ditujukan untuk memenuhi syarat-

syarat dan ketentuan untuk memperoleh gelar sarjana di Departemen Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Letak Pabrik dengan Metode Grafik dan Differential Evolution di PT.

sarjana ini. Akhir kata, penulis ucapkan terimakasih.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

Universitas Sumatera Utara

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

2. Bapak Buchari, ST., M.Kes., selaku sekretaris Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

telah memberikan izin topik tugas sarjana.

meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam penulisan laporan

maupun materil dan mendoakan penulis selama penulisan laporan ini.

6. Kedua saudara penulis yang memberikan dukungan kepada penulis untuk

menyelelesaikan laporan ini.

7. Sahabat penulis di kos mandolin 34.

8. Asisten-asisten Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan yaitu:

dukungan kepada penulis dalam penyelesaian Laporan ini.

9. Sahabat-sahabat penulis di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU

khususnya teman-teman angkatan 2014 “ELASTIS” yang tidak dapat

Universitas Sumatera Utara

dalam penyelesaian Laporan ini.

Universitas Sumatera Utara yang banyak membantu penulis.

laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Universitas Sumatera Utara

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di proses produksi

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR JUDUL ................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................. ii

KATA PENGANTAR .......................................................... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ................................................ v

ABSTRAK ............................................................................. viii

DAFTAR ISI ......................................................................... ix

DAFTAR TABEL ................................................................. xvii

DAFTAR GAMBAR ............................................................ xix

I PENDAHULUAN ................................................................. I-1

1.1. Latar Belakang .............................................................. I-1

1.2. Perumusan Masalah....................................................... I-5

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ..................................... I-6

1.4. Batasan dan Asumsi Masalah ........................................ I-7

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir............................... I-8

Universitas Sumatera Utara

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................. II-1

2.1. Proses produksi ............................................................. II-1

2.1.1. Bahan yang digunakan ...................................... II-3

2.1.2. Uraian proses produksi ...................................... II-4

2.2. Mesin dan Peralatan ...................................................... II-7

2.2.1 Mesin produksi .................................................. II-7

2.2.2. Peralatan ............................................................ II-10

2.2.3 Utilitas ............................................................... II-11