PDF

Universitas Sumatera Utara
Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Departemen Teknik Industri Skripsi Sarjana
2017
Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik

Dengan Menggunakan Algoritma
Blocplan dan Algoritma Corelap Pada
PT. Aroma Mega Sari
Ignasius, Angga
http://repositori.usu.ac.id/handle/123456789/3043
Downloaded from Repositori Institusi USU, Univsersitas Sumatera Utara
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK DENGAN
MENGGUNAKAN ALGORITMA BLOCPLAN DAN
ALGORITMA CORELAP PADA
PT. AROMA MEGA SARI
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Penulisan Tugas Sarjana
OLEH :
ANGGA IGNASIUS T
NIM. 120403173
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2017
No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-04A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00

ABSTRAK
PT. Aroma Mega Sari merupakan perusahaan manufaktur yang

menghasilkan tepung beras dan tepung ketan untuk pembuatan berbagai jenis
makanan. PT. Aroma Mega Sari dalam kegiatan produksinya melakukan
perpindahan bahan. Adanya pertambahan kapasitas produksi dari 65 ton/hari
menjadi 130 ton/hari menyebabkan perusahaan menambah bangunan baru.
Penambahan bangunan ini ternyata menimbulkan peningkatan biaya perpindahan
bahan.PT. Aroma Mega Sari memiliki peningkatan biaya perpindahan sebesar
Rp. 108.381.963,-. Biaya perpindahan yang meningkat otomatis meningkatkan
biaya produksi. Biaya perpindahan bahan dapat diminimumkan dengan menyusun
lebih dekat departemen-departemen yang berhubungan. Oleh karena itu perlu
dilakukan perancangan ulang tata letak pabrik untuk meminimisasi biaya
perpindahan bahan. Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi jarak, frekuensi
perpindahan dan hubungan kedekatan antar departemen antar departemen
sehingga didapatkan alternatif tata letak yang menyebabkan biaya perpindahan
bahan menjadi minimum. Tahap penelitian meliputi perhitungan jarak
perpindahan dengan menggunakan rumus jarak Rectilinear. Frekuensi
perpindahan dihitung dengan mengkalikan volume tahunan dengan kapasitas
angkut material handling. Pada penelitian ini digunakan algoritma BLOCPLAN
dan algoritma CORELAP untuk merancang ulang tata letak usulan dan kemudian
dihitung Ongkos Material Handling (OMH) dari masing-masing alternatif.
Perancangan dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN jumlah momen
perpindahannya sebesar 314.900 meter pertahunnya sedangkan dengan
menggunakan algoritma CORELAP sebesar 987.790 meter pertahunnya. Ongkos
Material Handling (OMH) perancangan dengan menggunakan algoritma
BLOCPLAN sebesar Rp. 49.925.999,-/tahun sedangkan dengan menggunakan
algoritma CORELAP sebesar Rp. 204.631.600,9,-/tahun. Layout usulan yang
terpilih yang memiliki total momen perpindahan bahan yang lebih kecil dan biaya
perpindahan minimum, yaitu perancangan dengan menggunakan algoritma
BLOCPLAN yaitu sebesar 314.900 meter perpindahan per tahun meningkatkan
efisiensi aliran bahan sebesar 76,24 % dan menghemat biaya perpindahan bahan
sebesar Rp. 222.734.675,-/tahun.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang
telah melimpahkan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan
Tugas Sarjana dengan baik.
Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk
mendapatkan gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya
Program Studi Reguler Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Tugas Sarjana ini berisi tentang penelitian penulis yang berjudul
“Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Dengan Menggunakan Algoritma
Blocplan dan Algoritma Corelap Pada PT. Aroma Mega Sari”.
Penulis menyadari bahwa penyusunan tugas sarjana ini belum sempurna
sehingga memerlukan perbaikan dan penyesuaian lebih lanjut. Untuk itu penulis
mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan
ini.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Penulis
Medan, November 2017 Angga Ignasius T

UCAPAN TERIMA KASIH
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena
atas berkat dan rahmat-Nya, penulis bisa menyelesaikan penulisan laporan tugas
sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. Meilita Tryana Sembiring, ST, MT. selaku Ketua Departemen Teknik
Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan
Tugas Sarjana ini.
2. Bapak Erwin Sitorus, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing yang telah
memberikan bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada
penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc. selaku koordinator Tugas Sarjana
yang sudah memberikan pembekalan dan arahan dalam pemilihan topik Tugas
Sarjana.
4. Seluruh dosen Teknik Industri yang sudah memberikan ilmu selama
perkuliahan.
5. Bapak S. Tarigan dan ibu A. Ginting selaku orangtua penulis yang selalu
memberikan dukungan baik secara moril maupun materil sehingga laporan ini
dapat diselesaikan.

6. Abang Alexius Ivo Tarigan dan Alfeus K. Ricardo Tarigan serta kakak Novani
Frisensia M. Tarigan yang selalu mendukung dan memberikan arahan kepada
penulis selama perkuliahan hingga penyusunan laporan ini.
7. Seluruh pegawai Teknik Industri, Bang Ridho, Bang Mijo, Kak Dina, Kak Ani,
Bang Nurmansyah, Kak Rahma, dan Kak Mia, terimakasih atas bantuannya
dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.
8. Pak Felix, selaku pembimbing lapangan yang telah membantu penulis
melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan data.
9. Seluruh staf dan pegawai PT. Aroma Mega Sari yang telah banyak memberikan
informasi kapada penulis.
10. Seluruh teman-teman Paduan Suara Chorale Deum, yang menjadi keluarga
kedua saya dan selalu memotivasi saya dalam menyelesaikan laporan ini.
11. Seluruh teman-teman Paduan Suara Magnificat, terima kasih atas
dukungannya selama perkuliahan.
12. Teman-teman DUABELATI, terima kasih atas dukungan dan kerjasamanya
selama perkuliahan.
Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaian
laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, penulis mengucapkan
terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR SAMPUL ....................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................ ii
ABSTRAK ....................................................................... iii
KATA PENGANTAR..................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH .......................................... v
DAFTAR ISI.................................................................... vii
DAFTAR TABEL ........................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR....................................................... xv
I PENDAHULUAN ............................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ......................................................... I-1
1.2 Rumusan Masalah .................................................... I-10
1.3 Tujuan dan Manfaat ................................................. I-11
1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian ................................ I-12
1.5 Sistematika Penulisan Laporan ................................ I-13
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ....................... II-1
2.1 Sejarah Perusahaan ................................................. II-1
2.2. Ruang Lingkup Perusahaan.................................... II-1
2.3. Organisasi dan Manajemen .................................... II-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)
BAB HALAMAN
2.3.1. Struktur Organisasi....................................... II-2
2.3.2. Tugas dan Tanggung Jawab ......................... II-5
2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja...................... II-8
2.5. Bahan yang Digunakan........................................... II-9
2.5.1. Bahan Baku ................................................. II-9
2.5.2. Bahan Tambahan ......................................... II-9
2.5.3. Bahan Penolong........................................... II-10
2.6. Uraian Proses Produksi........................................... II-10
III TINJAUAN PUSTAKA ................................................... III-1
3.1. Pengertian Tataletak Pabrik ..................................... III-1
3.1.1. Tujuan Tataletak Pabrik ................................ III-1
3.1.2. Jenis-jenis Persoalan Tata Letak Pabrik ....... III-4
3.1.3. Tanda-tanda Tataletak Yang Baik................. III-8
3.1.4. Prinsip-prinsip Dasar dalam Tataletak.......... III-10
3.2. Material Handling ................................................... III-13
3.2.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan III-13
3.2.2. Minimisasi Material Handling ..................... III-14
3.3. Ukuran Jarak ............................................................ III-17
3.4. Activity Rrelationship Chart (ARC) ........................ III-19
viii
BAB HALAMAN
3.5. Tata Letak Berbantuan Komputer............................ III-20
3.5.1. BLOCPLAN ................................................. III-22
3.5.1.1. Data Masukan ................................. III-23
3.5.1.2. Nilai Simbol-Simbol Keterkaitan ... III-24
3.5.1.3. Bentuk Tata Letak .......................... III-24
3.5.1.4. Random Tata Letak ........................ III-25
3.5.2. CORELAP .................................................... III-25
IV METODOLOGI PENELITIAN ..................................... IV-1
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .................................. IV-1
4.2. Jenis Penelitian......................................................... IV-1
4.3. Objek Penelitian....................................................... IV-1
4.4. Variabel Penelitian................................................... IV-2
4.5. Kerangka Berpikir.................................................... IV-3
4.6. Rancangan Penelitian............................................... IV-4
4.7. Instrumen Penelitian ................................................ IV-6
4.8. Metode Pengumpulan Data...................................... IV-6
4.9. Pengolahan Data ...................................................... IV-7
4.10. Analisis Pemecahan Masalah................................... IV-10
4.11. Kesimpulan dan Saran ............................................. IV-11
ix
BAB HALAMAN
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA......... V-1
5.1. Pengumpulan Data ................................................... V-1
5.1.1. Data Ukuran Departemen.............................. V-1
5.1.2. Volume Produksi .......................................... V-2
5.1.3. Spesifikasi Alat Angkut ................................ V-2
5.1.4. Alasan Tingkat Hubungan Antar
Departemen ................................................... V-3
5.2. Pengolahan Data ...................................................... V-4
5.2.1. Penggambaran Block Layout Awal
Departemen................................................... V-4
5.2.2. Perhitungan Jarak Antar Departemen ........... V-9
5.2.3. Perhitungan Frekuensi Perpindahan Bahan
Antar Departemen......................................... V-11
5.2.4. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada
Tataletak Awal ................................................ V-12
5.2.5. Perhitungan Ongkos Material Handling
(OMH) .......................................................... V-13
` 5.2.6. Pembuatan Activity Relationship Chart
(ARC) ........................................................... V-16
x
BAB HALAMAN
5.2.7. Algoritma BLOCPLAN dengan Software
BLOCPLAN 90 ............................................ V-18
5.2.7.1. Penentuan Spesifikasi Departemen V-18
5.2.7.2. Input Data Derajat Hubungan
Kedekatan Antar Departemen ........ V-18
5.2.7.3. Pemecahan Masalah dengan
Software BLOCPLAN.................... V-21
5.2.7.4. Perhitungan Total Momen
Perpindahan pada Tata Letak
Usulan Algoritma BLOCPLAN ..... V-26
5.2.7.5. Perhitungan Ongkos Material
Handling Tata Letak Usulan
Algoritma BLOCPLAN ................ V-26
5.2.8. Algoritma CORELAP (Computerized
Relationship Layout Planning)..................... V-27
5.2.8.1. Perhitungan CORELAP.................. V-32
5.2.8.2. Perhitungan Total Momen
Perpindahan pada Tata Letak
Usulan Algoritma CORELAP ........ V-60
xi
BAB HALAMAN
5.2.8.3. Perhitungan Ongkos Material
Handling Tata Letak Usulan
Algoritma CORELAP .................... V-61
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN .................................. VI-1
6.1. Analisis........................................................................ VI-1
6.1.1. Analisis Kondisi Awal Pada Lantai
Produksi .......................................................... VI-1
6.1.2. Analisis Hasil Rancangan .............................. VI-1
6.1.2.1. Analisis Hasil Rancangan dengan
Algoritma BLOCPLAN ................. VI-2
6.1.2.2. Analisis Hasil Rancangan dengan
Algoritma CORELAP .................... VI-3
6.2. Pembahasan .............................................................. VI-4
6.2.1. Pemilihan Layout Terbaik ............................ VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN......................................... VII-1
7.1. Kesimpulan .............................................................. VII-1
7.2. Saran ........................................................................ VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xii
DAFTAR TABEL
GAMBAR HALAMAN
1.1. Data Kapasitas Produksi PT. Aroma Mega Sari........... I-4
1.2. Data Jarak, Frekuensi dan Momen Perpindahan
Sebelum Penambahan Bangunan Baru......................... I-5
1.3. Biaya Perpindahan Bahan Sebelum Penambahan
Bangunan Baru ............................................................. I-6
1.4. Data Jarak, Frekuensi dan Momen Perpindahan
Setelah Penambahan Bangunan Baru ........................... I-6
1.5. Biaya Perpindahan Bahan Setelah Penambahan
Bangunan Baru ............................................................. I-7
1.6. Perbandingan Momen Perpindahan.............................. I-7
1.7. Perbandingan Biaya Perpindahan................................. I-7
2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Aroma Mega Sari................ II-8
3.1. Nilai Simbol Keterkaitan .............................................. III-24
3.2. Kode dan Nilai ARC .................................................... III-26
5.1. Data Ukuran Departemen ............................................. V-1
5.2. Hasil Kuesioner Penentuan Alasan Tingkat Hubungan
Antar Departemen......................................................... V-4
5.3. Departemen dan Pengkodean pada Masing-Masing
Departemen................................................................... V-5
5.4. Titik Koordinat Masing-Masing Departemen .............. V-8

DAFTAR TABEL (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.5. Jarak Antar Departemen Layout Awal ......................... V-10
5.6. Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen Per
Tahun ............................................................................ V-11
5.7. Momen Perpindahan pada Departemen........................ V-13
5.8. Momen Perpindahan Dengan Forklift .......................... V-14
5.9. Momen Perpindahan Dengan Truk .............................. V-15
5.10. Jarak Antar Departemen Layout Usulan Algoritma
BLOCPLAN ................................................................. V-25
5.11. Momen Perpindahan Tata Letak Usulan Algoritma
BLOCPLAN ................................................................. V-26
5.12. Kode dan Nilai ARC .................................................... V-27
5.13. Contoh Perhitungan TCR ............................................. V-28
5.14. Perhitungan TCR Masing-Masing Departemen ........... V-29
5.15. Pengurutan Masing-Masing Departemen ..................... V-31
5.16. Titik Koordinat Masing-Masing Departemen .............. V-58
5.17. Jarak Antar Departemen Layout Usulan Algoritma
CORELAP .................................................................... V-59
CORELAP .................................................................... V-60
xiv
DAFTAR TABEL (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
BLOCPLAN ................................................................. VI-2
CORELAP .................................................................... VI-3
xv
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1 Layout Aktual PT. Aroma Mega Sari........................... I-3
2.1 Tepung Beras Rose Brand ............................................ II-2
2.2. Struktur Organisasi PT. Aroma Mega Sari................... II-4
2.3. Blok Diagram Proses Produksi Tepung Beras ............ II-12
3.1. Activity Relationship Chart (ARC) .............................. III-20
4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ....................................... IV-4
4.2. Diagram Rancangan Penelitian .................................... IV-5
4.3. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma
BLOCPLAN ................................................................. IV-9
4.4. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma
CORELAP .................................................................... IV-10
5.1. Block Layout Departemen PT. Aroma Mega Sari ........ V-6
5.2. Activity Relationship Chart (ARC) Antar Departemen V-17
5.3. Spesifikasi Departemen dengan Software
BLOCPLAN 90 ............................................................ V-18
5.4. Derajat Hubungan Kedekatan Antar Departemen
dengan Software BLOCPLAN ..................................... V-19
5.5. Kode Hubungan Keterkaitan dan Nilai Bobot.............. V-20
5.6. Skor Untuk Masing-masing Departemen dengan
Software BLOCPLAN.................................................. V-20

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.7. Pilihan Rasio Panjang dan Lebar yang Dikehendaki ... V-21
5.8. Hasil Iterasi dengan Cara Random Layout pada
Software BLOCPLAN.................................................. V-22
5.9. Layout Hasil Iterasi-4 ................................................... V-23
5.10. Titik Pusat Koordinat dan Ukuran Setiap Departemen
Layout Iterasi 4 ............................................................. V-24
5.11. Diagram Penempatan Departemen ............................... V-31
5.12. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-1 .......... V-32
5.21. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-10 ........ V-43
xvii
DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)
GAMBAR HALAMAN
5.29. Hasil Algoritma CORELAP ......................................... V-55
5.30. Block Layout dengan Algoritma CORELAP................ V-56
5.31. Block Layout dengan Titik Koordinat .......................... V-57
6.1. Grafik Perbandingan Momen Perpindahan .................. VI-5
6.2. Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling ........ VI-6
6.3. Denah Usulan PT. Aroma Mega Sari ........................... VI-7
xviii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kebutuhan konsumen akan suatu produk semakin bervariasi dan
permintaan konsumen terhadap suatu produk pun semakin meningkat.
Pengaruhnya adalah produk-produk yang dihasilkan perusahaan harus mampu
bersaing dengan produk perusahaan lain pada era globalisasi (pasar bebas) ini.
Suatu perusahaan harus bisa menerapkan sistem produksi yang tepat agar produk
yang dihasilkan berkualitas dan dapat dijangkau konsumen. Beberapa faktor yang
dapat mempengaruhi proses produksi di perusahaan adalah tata letak pabrik yang
baik selain faktor lainnya seperti tenaga kerja, bahan baku, energi dan modal.
Peralatan industri yang mahal, canggih serta desain produk yang bagus tidak
berarti jika tidak ditunjang dengan tata letak pabrik yang terencana dengan baik.
Tata letak pabrik merupakan kajian yang fokus pada pengaturan unsur-
unsur fisik berupa mesin, peralatan, bangunan atau fasilitas lainnya di sebuah
pabrik. Tata letak pabrik bertujuan untuk memudahkan proses produksi,
meminimumkan pemindahan bahan, menjaga keluwesan, memelihara perputaran
barang setengah jadi yang tinggi, menurunkan penanaman modal dalam
peralatan, menghemat pemakaian ruang bangunan, meningkatkan produktifitas
tenaga kerja dan memberikan kemudahan, keselamatan dan kenyamanan pada
pegawai.
Beberapa permasalahan tata letak antara lain perubahan rancangan,
penambahan produk baru, perluasan departemen, pengurangan departemen,
I-1
I-2
memindahkan satu departemen, penambahan departemen baru, peremajaan mesin
dan peralatan yang rusak, perubahan metode produksi, perencanaan fasilitas baru
serta biaya.
Menurut Purnomo (2004), masalah utama dalam tata letak adalah
mengenai biaya. Biaya yang tinggi dipengaruhi oleh beberapa faktor. Salah
satunya adalah biaya proses perpindahan bahan. Biaya proses perpindahan bahan
ini pada beberapa kasus bisa mencapai 70% dari total biaya produksi diakibatkan
jarak perpindahan bahan yang panjang. Jarak perpindahan memiliki hubungan
linier terhadap biaya dan waktu perpindahan.
PT. Aroma Mega Sari merupakan perusahaan manufaktur yang
menghasilkan tepung beras dan tepung ketan untuk pembuatan berbagai jenis
makanan. Perusahan ini mempunyai tipe produksi make to stock dimana produk
diproduksi terlebih dahulu tanpa menunggu adanya pemesanan dan jenis tata
letak yang digunakan adalah layout by process, dikarenakan stasiun kerja atau
mesin-mesin yang digunakan disusun berdasarkan fungsi yang sama. Denah PT.
Aroma Mega Sari dapat dilihat pada Gambar 1.1 berikut.

I-3
Gambar 1.1. Denah PT. Aroma Mega Sari
Dari pengamatan yang telah dilakukan sebelumnya, bangunan pabrik PT.
Aroma Mega Sari merupakan take over dari pabrik perusahaan minyak goreng.
Data produksi PT. Aroma Mega Sari dapat dilihat pada Tabel 1.1. berikut.

I-4
Tabel 1.1. Data Kapasitas Produksi PT. Aroma Mega Sari
Produksi per
Tahun Bulan
hari (kg)
Agustus 65.000
September 65.000
2015 Oktober 65.000
November 65.000
Desember 65.000
Januari 130.000
Februari 130.000
Maret 130.000
April 130.000
Mei 130.000
Juni 130.000
2016
Juli 130.000
Agustus 130.000
September 130.000
Oktober 130.000
November 130.000
Desember 130.000
Januari 130.000
Februari 130.000
Maret 130.000
April 130.000
2017
Mei 130.000
Juni 130.000
Juli 130.000
Agustus 130.000
Awalnya, kapasitas bangunan pabrik perusahaan yang sebelumnya sesuai
dengan kapasitas produksi PT. Aroma Mega Sari yaitu sebesar 65 ton/hari. Akan
tetapi seiring dengan permintaan konsumen yang meningkat, pada awal Januari
2016 perusahaan menambah kapasitas produksi dari 65 ton/hari menjadi 130
ton/hari sehingga bagian pencurahan semakin sempit karena penumpukan bahan
baku dan area pengepakan semakin sempit karena penumpukan produk jadi yang
menyebabkan proses produksi menjadi terganggu. Untuk itu PT. Aroma Mega

I-5
Sari menambah bangunan baru yang digunakan sebagai gudang bahan baku.
Permasalahan yang terdapat pada perusahaan ini adalah penambahan
bangunan baru ini tidak dirancang dengan melihat hubungan kedekatan antar
departemen. Gudang bahan baku berjarak 51 meter dari departemen pencurahan
dan dalam pemindahan bahan baku tersebut diperlukan truk untuk
mengangkutnya. Jarak perpindahan bahan 51 meter ini lebih panjang dari jarak
yang sebelumnya yaitu 10 meter sehingga meningkatkan biaya perpindahan
bahan.
Data jarak, frekuensi dan momen perpindahan sebelum penambahan
bangunan baru dapat dilihat pada Tabel 1.2. berikut.
Tabel 1.2. Data Jarak, Frekuensi dan Momen Perpindahan Sebelum
Penambahan Bangunan Baru
Frekuensi Momen
Departemen Departemen Alat Jarak
Pemindahan Perpindahan
Asal Dituju Angkut (m)
/tahun (m/tahun)
Gudang Bahan
Pencurahan Forklift 10 13.200 132.000
Baku
Gudang 44,76 1.454.700
Packing Forklift 32.500
Produk Jadi
Gudang Bahan 44,76 58.188
Tambahan
TOTAL 1.644.888
Biaya perpindahan yang timbul akibat proses perpindahan bahan tersebut
dapat dilihat pada Tabel 1.3. berikut.

I-6
Tabel 1.3. Biaya Perpindahan Bahan Sebelum Penambahan Bangunan Baru
Ongkos
Frekuensi Material
Pemindahan Handling
/tahun /tahun
(Rp)
Gudang
Pencurahan Forklift 10 13.200 12.732.720
Bahan Baku
Gudang
Packing Forklift 44,76 32.500 140.320.362
Produk Jadi
Gudang
Bahan Packing Forklift 44,76 2.600 11.225.629
Tambahan
TOTAL 164.278.711
Data jarak, frekuensi dan momen perpindahan setelah penambahan
bangunan baru dapat dilihat pada Tabel 1.4. berikut.
Tabel 1.4. Data Jarak, Frekuensi dan Momen Perpindahan Setelah
Penambahan Bangunan Baru
Frekuensi Momen
Pemindahan Perpindahan
/tahun (m/tahun)
Gudang 153.000
Pencurahan Truk 51 3000
Bahan Baku
Gudang
Packing Forklift 32,5 32.500 1.056.250
Produk Jadi
Gudang
Bahan Packing Forklift 44,76 2600 116.376
Tambahan
TOTAL 1.325.626
Biaya proses perpindahan bahan tersebut dapat dilihat pada Tabel 1.5.
berikut.

I-7
Tabel 1.5. Biaya Perpindahan Bahan Setelah Penambahan Bangunan Baru
Ongkos
Frekuensi
Departemen Departemen Alat Jarak Material
Pemindahan
Asal Dituju Angkut (m) Handling/tahun
/tahun
(Rp)
Gudang
Pencurahan Truk 51 3000 . 113.992.650
Bahan Baku
Gudang 32,5
Produk Jadi
Gudang 158.668.024
Bahan Packing Forklift 44,76 2600
Tambahan
TOTAL 272.660.674
Perbandingan momen perpindahan sebelum penambahan bangunan baru
dan sesudah penambahan bangunan baru dapat dilihat pada Tabel 1.6. berikut.
Tabel 1.6. Perbandiangan Momen Perpindahan
Momen Perpindahan (m/tahun)

Sebelum Penambahan Setelah Penambahan
Bangunan Baru Bangunan Baru
1.644.888 1.325.626
Perbandingan biaya perpindahan sebelum penambahan bangunan baru dan
sesudah penambahan bangunan baru dengan kapasitas produksi 130 ton/hari
dapat dilihat pada Tabel 1.7. berikut.
Tabel 1.7. Perbandiangan Biaya Perpindahan
Biaya Perpindahan (/tahun)

Sebelum Penambahan Setelah Penambahan
Bangunan Baru Bangunan Baru
Rp. 164.278.711 Rp. 272.660.674

I-8
Berdasarkan uraian diatas dapat dilihat bahwa biaya perpindahan bahan
pada PT. Aroma Mega Sari sebelum dan sesudah penambahan bangunan baru
memiliki peningkatan biaya perpindahan sebesar Rp. 108.381.963,-. Biaya
perpindahan yang meningkat otomatis meningkatkan biaya produksi. Menurut
Sritomo (2004), biaya perpindahan bahan dapat diminimumkan dengan
menyusun lebih dekat departemen-departemen yang berhubungan, agar
perpindahan bahan pada jarak yang pendek. Oleh karena itu perlu dilakukan
perancangan ulang tata letak pabrik untuk meminimisasi biaya perpindahan
bahan.
Ada beberapa metode dalam perancangan ulang tata letak pabrik. Antara
lain CRAFT, CORELAP, BLOCPLAN, LOGIC, PLANET, MIP, ALDEP,
COFAD, MULTIPLE dan masih banyak lagi yang tidak diperjualbelikan. Pada
penelitian ini digunakan algoritma BLOCPLAN dan algoritma CORELAP.
Alasan pemilihan metode tersebut karena algoritma BLOCPLAN dan algoritma
CORELAP mudah dijalankan dalam komputer dan dapat menggunakan peta
keterkaitan sebagai input data. Selanjutnya, hasil yang diperoleh dari metode ini
akan dibandingkan dengan memilih jumlah total momen perpindahan bahan
yang paling minimum dari iterasi kedua metode. Kemudian dihitung Ongkos
Material Handling (OMH) sehingga didapatkan ongkos perpindahan yang paling
minimum.

I-9
1
Penelitian dengan menggunakan metode BLOCPLAN pernah dilakukan
di PT. FSCM Manufacturing Indonesia oleh Edoward Nata Susanto. PT. FSCM
Manufacturing Indonesia akan mengadakan sentralisasi mesin pin cutting dan
mesin bush forming dari plant 1 ke plant 3. Pemindahan ini disebabkan oleh
adanya banyaknya pemindahan komponen WIP dari plant 1 ke plant 3 ataupun
sebaliknya. Salah satu masalah yang pernah terjadi akibat dari banyaknya
pemindahan komponen WIP ini adalah adanya bush yang tidak masuk ke proses
heat treatment yang sampai customer. Penelitian ini bertujuan untuk merancang
layout plant 3 yang baru dan layout storage WIP yang baru serta mengetahui
payback period sentralisasi yang dilakukan perusahaan. Metode yang digunakan
seperti algoritma tata letak fasilitas, BLOCPLAN, storage dan metode
ekuivalensi. Dari hasil penelitian, metode BLOCPLAN menghasilkan tiga layout
usulan. Layout yang dipilih adalah layout usulan ketiga dengan momen terkecil
sebesar 100.035,46. Biaya yang dikeluarkan jika dilakukannya pengaplikasian
layout usulan diperkirakan membutuhkan biaya sebesar Rp. 160.561.000,00.
Sentralisasi loading furnace mengakibatkan penghematan sebesar Rp.
49.602.240,98. Sentralisasi mesin pin cutting dan mesin bush forming juga
mendapatkan penghematan pemindahan komponen WIP dan operator sebesar Rp.
4.500.000,00 dan Rp. 6.000.000,00. Total penghematan per bulan yang
didapatkan PT.FSCM Manufacturing Indonesia sebesar Rp. 60.102.240,98.
1
Edoward Nata Susanto, Perancangan Tata Letak Untuk Sentralisasi. Universitas Kristen Petra :
Prodi Teknik Industri. 2016

I-10
2
Penelitian dengan algoritma CORELAP pernah dilakukan di Perusahaan
Konveksi oleh Qodri Azis Dwiyanto. Perusahaan saat ini memiliki permasalahan
dalam menentukan tata letak yang sesuai, diantaranya tata letak mesin yang
kurang teratur, serta luas lantai yang kurang memadai sehingga menimbulkan
menurunnya tingkat kemudahan, keamanan dan kenyaman. Penelitian ini
bertujuan untuk membuat usulan tata letak fasilitas pada perusahaan konveksi
dengan menggunakan metode CORELAP. Dari hasil penelitian, algoritma
CORELAP menghasilkan usulan rancangan tata letak keseluruhan pabrik adalah
sebesar 2110 m2. Dari rancangan usulan tata letak maka mencukupi dengan luas
tanah yang ada yaitu sebesar 3500 m2 dan dapat dilakukan perluasan lahan untuk
perusahaan dimasa yang akan datang. Hasil rancangan tata letak dapat
meminimasi permasalahan yang ada di perusahaan saat ini yaitu luas lantai yang
kurang memadai untuk kebutuhan mesin yang bertambah serta ketidakteraturan
penempatan setiap mesin.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka yang menjadi rumusan masalah
pada penelitian ini adalah penambahan bangunan baru mengakibatkan
peningkatan biaya perpindahan bahan.
2
Qodri Azis Dwianto, Usulan Rancangan Tata Letak Fasilitas Dengan Menggunakan Metode
Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP) di Perusahaan Konveksi. Institut
Teknologi Nasional (Itenas) Bandung : Jurusan Teknik Industri. 2016

I-11
1.3. Tujuan dan Manfaat
Tujuan umum penelitian ini adalah mengidentifikasi jarak, frekuensi
perpindahan dan hubungan kedekatan antar departemen antar departemen
sehingga didapatkan alternatif tata letak yang menyebabkan biaya perpindahan
bahan menjadi minimum.
Tujuan khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Menghitung jarak dan frekuensi perpindahan antar departemen
2. Menghitung total momen perpindahan bahan pada tata letak aktual sebelum
melakukan perbaikan
3. Mengidentifikasi derajat kedekatan antar departemen
4. Merancang usulan tata letak menjadi beberapa alternatif tata letak dengan
menggunakan metode algoritma BLOCPLAN dan algoritma CORELAP
5. Menghitung Ongkos Material Handling (OMH)
6. Merekomendasikan usulan tata letak berdasarkan alternatif terbaik yang
diperoleh dari perbandingan efisiensi momen perpindahan masing-masing
alternatif dan Ongkos Material Handling (OMH) yang paling minimum.
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa dapat memperoleh kesempatan untuk menerapkan ilmu
pengetahuan yang telah diperoleh dalam perkuliahan di lapangan kerja.
b. Memberikan gambaran dunia kerja yang sebenarnya kepada mahasiswa
sebagai bekal untuk kemudian hari.

I-12
2. Bagi Departemen
a. Menjalin hubungan kerjasama antara tempat pelaksanaan tugas sarjana
dengan Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.
b. Memperkenalkan Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera
Utara kepada masyarakat luas.
3. Bagi Perusahaan
Laporan penelitian ini dapat berguna dan bermanfaat bagi evaluasi kerja
perusahaan apabila diperlukan perbaikan tata letak di kemudian hari
1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Perancangan ulang tata letak hanya dilakukan antar departemen
2. Metode perancangan ulang menggunakan algoritma BLOCPLAN dan
algoritma CORELAP
3. Pemilihan alternatif usulan tata letak menggunakan momen perpindahan dan
Ongkos Material Handling yang minimum.
4. Variabel dasar perencanaan tata letak yang diteliti adalah biaya dan momen
perpindahan bahan.
5. Tidak dilakukan perhitungan biaya produksi
6. Tidak dilakukan pembahasan penyeimbangan lintasan produksi dan
kelayakan perancangan ulang tata letak dalam penelitian ini.

I-13
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Kondisi perusahaan tidak mengalami perubahan yang berarti selama
penelitian dilakukan dan tidak ada perubahan urutan operasi yang
mempengaruhi jalannya proses produksi.
2. Produk yang dipilih dalam penelitian ini dianggap sudah mewakili jenis
produk yang ada saat ini dan masa yang akan datang.
3. Depresiasi peralatan, biaya perawatan, biaya bahan bakar dan biaya tenaga
kerja dianggap sama sebelum dan sesudah penelitian.
1.5. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika penulisan laporan tugas sarjana terdiri dari bab-bab sebagai
berikut.
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan
yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam
penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II Gambaran Umum, menguraikan gambaran umum perusahaan
PT. Aroma Mega Sari, ruang lingkup perusahaan, lokasi, struktur organisasi,
tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja dan jam kerja karyawan, dan
sistem pengupahan,
Bab III Landasan Teori, berisi teori mengenai pengertian tata letak, tujuan
tata letak, jenis-jenis persoalan tata letak, prinsip dasar dalam menata letak, tata
letak berbantuan komputer, ukuran jarak, algoritma BLOCPLAN dan CORERAP

I-14
serta langkah-langkah perancangan tata letak menurut algoritma tersebut .Sumber
teori atau literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal
penelitian yang berhubungan dengan topik yang disertakan pada Daftar Pustaka.
Bab IV Metodologi Penelitian, menjelaskan tahapan-tahapan yang
dilakukan pada saat penelitian mulai dari awal hingga penyusunan laporan yang
terdiri dari persiapan penelitian, pengambilan data waktu proses, pengolahan
data, analisis hasil sampai kesimpulan dan saran yang digambarkan dalam
sebuah blok diagram penelitian.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data-data primer
dan data sekunder yang diperoleh dari hasil pengamatan dan dokumen
perusahaan sebagai bahan untuk melakukan pengolahan data. Hasil pengolahan
data tersebut digunakan sebagai dasar dalam analisis dan pemecahan masalah.
Bab VI Analisis dan Evaluasi, menganalisis dan mengevaluasi pemecahan
masalah berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh
dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Aroma Mega Sari adalah perusahaan manufaktur yang berdiri dan
mulai beroperasi pada tahun 2007. Perusahaan ini merupakan perusahaan take
over (yang diambil alih) pada awal tahun 2007. Perusahaan ini berbentuk
Perusahaan Swasta yang bergerak dalam industri produksi tepung beras dan
tepung ketan dengan merek Rose Brand. PT. Aroma Mega Sari berlokasi di Jl. Sei
Belumai Desa Dalu X.A Tanjung Morawa, Deli Serdang Sumatera Utara.
Kegiatan pengadaan bahan baku perusahaan memilih beberapa pemasok
yang memiliki kualitas terbaik agar mencegah terjadinya hal yang tidak
diinginkan oleh konsumen. Permintaan akan produk tepung perusahaan PT.
Aroma Mega Sari terus bertambah setiap tahunnya dan membuat daerah
pemasaran dalam mendistribusikan produknya semakin luas. Saat ini diketahui
sudah mencapai daerah Medan, Aceh, Pekanbaru, Padang dan Batam.
2.2. Ruang Lingkup Perusahaan
PT. Aroma Mega Sari adalah perusahaan yang bergerak di industri
manufaktur dengan hasil produksi tepung beras dan tepung ketan. Perusahaan ini
menghasilkan tepung beras dan tepung ketan dengan kemasan berukuran 500
gram.

II-2
Gambar 2.1. Tepung Beras Rose Brand
Perusahaan ini memiliki kapasitas produksi 130 ton per hari, dengan
sistem produksi make to stock. Dalam memproduksi tepung beras dan tepung
ketan bahan baku yang digunakan adalah beras. Beras yang digunakan adalah
beras import yang berasal dari berbagai Negara seperti Thailand, Vietnam, India,
dan Filipina. Tepung beras dan tepung ketan dihasilkan oleh PT. Aroma Mega
Sari memiliki daerah pemasaran seperti Medan, Aceh, Pekanbaru, Padang dan
Batam.
2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
Struktur organisasi di PT. Aroma Mega Sari adalah struktur
organisasi fungsional dan lini. Struktur organisasi fungsional merupakan
organisasi yang diatur berdasarkan pengelompokan aktivitas dan tugas yang sama
untuk membentuk unit-unit kerja atau departemen seperti produksi/operasi,
pengemasan, keuangan, personalia, dan sebagainya yang memiliki fungsi yang

II-3
terspesialisi. Spesialisasi di sini akan memberikan efisiensi kerja yang lebih
tinggi lagi. Sedangkan struktur organisasi lini dapat dilihat dimana wewenang dan
kebijakan pimpinan atau atasan dilimpahkan pada satuan-satuan organisasi di
bawahnya menurut garis vertikal, dimana wewenang dari pimpinan tertinggi
dilimpahkan kepada kepala bagian per departemen dibawahnya dalam bidang
pekerjaan tertentuPimpinan tertinggi PT. Aroma Mega Sari adalah seorang
direktur dimana seorang direktur memimpin beberapa departemen tertentu yang
dapat dilihat melalui tanggungjawabnya masing-masing sesuai fungsinya, dan
juga pemimpin tertinggi secara lini melimpahkan wewenang kepada satuan-satuan
organisasi di bawahnya. Struktur organisasi PT. Aroma Mega Sari dapat dilihat
pada Gambar
2.2.

II-4

II-5
2.3.2. Tugas dan Tanggung Jawab
Setiap bagian dari sturktur organisasi PT. Aroma Mega Sari memiliki
tugas dan tanggungjawabnya masing-masing. Adapun pembagian tugas dan
tanggung jawab pada susunan organisasi perusahaan adalah sebagai
berikut:
1. Pimpinan Pabrik
Pimpinan Pabrik di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai
berikut :
a. Mengkordinir secara keseluruhan terhadap kondisi dan kegiatan di
pabrik.
b. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap kepala bagian
dan menjalin hubungan baik.
2. Kepala Bagian Gudang Beras
Kepala Bagian Gudang Beras di perusahaan memiliki tanggung jawab
sebagai berikut :
a. Bertugas mengawasi tentang persediaan stok beras di gudang.
b. Mendata jumlah bahan baku yang dibeli .
c. Membuat laporan secara periodik kepada pimpinan pabrik.
3. Kepala Bagian Packing
Kepala Bagian Packing di perusahaan memiliki tanggung jawab
sebagai berikut :
a. Bertugas mengawasi tentang persediaan stok bahan tambahan di gudang.
b. Mendata jumlah bahan tambahan yang dibeli.

II-6
c. Membuat laporan secara periodik kepada pimpinan pabrik.
4. Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi di perusahaan memiliki tanggung jawab
sebagai berikut :
a. Mengawasi semua kegiatan proses produksi yang berlangsung di lantai
pabrik.
b. Melakukan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang terjadi
dalam kegiatan produksi.
c. Memberikan laporan secara periodik mengenai proses produksi yang
berlangsung kepada pimpinan pabrik.
5. Kepala Bagian IC (Inventory Control)
Kepala Bagian IC (Inventory Control) di perusahaan memiliki
tanggung jawab sebagai berikut :
a. Melaksanakan dan mengkoordinir seluruh pengolahan yang berhubungan
dengan pembelian dan penyimpanan bahan baku.
b. Merancang dan merencanakan sistem pengadaan dan persediaan bahan.
c. Mengutamakan kualitas bahan baku yang dibeli
d. Memberikan laporan secara periodik kepada pimpinan pabrik.
6. Kepala Bagian Laboratorium
Kepala Bagian Laboratorium di perusahaan memiliki tanggung jawab
sebagai berikut :

II-7
a. Bertugas melakukan pengujian terhadap produk-produk yang diproduksi,
yang disesuaikan dengan pengujian dari SNI (Standar Nasional
Indonesia) sebelum produk tersebut dipasarkan.
b. Memberikan laporan secara periodik kepada pimpinan pabrik.
7. Kepala Bagian Personalia
Kepala Bagian Personalia di perusahaan memiliki tanggung jawab
sebagai berikut :
a. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan karyawan
b. Mengatur hal-hal yang berhubungan dengan pihak luar perusahaan
c. Memberikan laporan hal personalia kepada pimpinan pabrik.
8. Koordinator Bagian
Koordinator Bagian di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai
berikut :
a. Membantu kepala bagian dalam hal membuat kebijaksanaan-
kebijaksanaan yang dilakukan kepala bagian
a. Membantu dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawab kepala
bagian.
9. Staff
Staff di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut :
a. Bekerja secara langsung di lantai produksi sesuai dengan departemen
masing-masing yang bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses
produksi secara langsung dan bekerja dengan pengawasan masing-
masing kepala bagian.

II-8
10. Operator
Operator di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut :
b. Bekerja secara langsung di lantai produksi yang berhubungan langsung
dengan mesin produksi sesuai dengan departemen masing-masing yang
bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi secara
langsung dan bekerja dengan pengawasan masing-masing kepala bagian.
11. Security
Security di perusahaan memiliki tanggung jawab sebagai berikut :
a. Menjaga keamanan dan melaksanakan kegiatan pengamanan di seluruh
kompleks perusahaan.
b. Mengambil tindakan pengamanan dan perlindungan ketika tejadi
gangguan keamanan di dalam kompleks perusahaan.
2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Pembagian jumlah tenaga kerja di pabrik PT. Aroma Mega Sari dapat
dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja PT. Aroma Mega Sari
Jumlah Tenaga Kerja

No. Jabatan
(Orang)
1. Pimpinan Pabrik 1
2. Kepala Bagian 6
3. Koordinator Bagian 34
4. Pekerja 84
5. Security 4

II-9
TOTAL 129
Sumber : PT. Aroma Mega Sari
Jam kerja pada perusahaan ini dibagi menjadi tiga shift dengan 25 hari
kerja dalam 1 bulan, yaitu:
1. Shift I : pukul 08.00 – 16.00 WIB
2. Shift II : pukul 16.00 – 24.00 WIB
3. Shift III : pukul 00.00 – 08.00 WIB
2.5. Bahan yang Digunakan
2.5.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan dalam proses
produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalamiperubahan dan langsung
ikut di dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. Bahan baku
yang digunakan untuk produksi tepung pada PT. Aroma Mega Sari adalah beras.
2.5.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan bahan yang digunakan dalam proses produksi dan
berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir.
Bahan tambahan pada produksi tepung adalah sebagai berikut:
1. Kemasan plastik yang digunakan sebagai plastik produk tepung.
2. Kotak kardus yang digunakan sebagai kemasan akhir produk
untuk dipasarkan.
3. Isolasi digunakan untuk merekatkan tutup kardus.

II-10
2.5.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan secara tidak langsung
dalam produk dan bukan merupakan komposisi produk, tetapi digunakan sebagai
pelengkap produk dan memudahkan dalam melakukan proses. Bahan penolong
pada produksi tepung adalah adalah Air bawah tanah yang telah dijernihkan,
dimana air tersebut digunakan untuk kegiatan pencucian beras sebelum
diproduksi dan perendaman beras saat produksi supaya beras dapat di-press
(dihaluskan) menjadi tepung.
2.6. Uraian Proses Produksi
Uraian proses pembuatan tepung beras pada PT. Aroma Mega Sari adalah
sebagai berikut:
1. Pencurahan
Bahan baku (beras) dari gudang stok bahan baku dipindahkan ke gudang
curah untuk dikeluarkan dari kemasan karung 50 kg, kemudian dicurah ke
dalam tanki penampungan (tanki silo).
2. Penyimpanan
Beras dari pencurahan dibersihkan melalui proses pengayakan/penyaringan
yang dialirkan melalui sendokan kemudian beras hasil ayakan tersebut akan
ditampung di dalam tanki silo.
3. Pencucian

II-11
Beras dari tanki silo dialirkan ke dalam bak cucian (1.250 kg/bak cucian)
melalui pipa uliran yang dihubungkan dari tanki silo dengan bak cucian dan
direndam selama ±2-3jam. Beras yang dialirkan kemudian dicuci dengan air
lalu diaduk merata dengan menggunakan tekanan angin selama 30 menit.
Hasil adukan tersebut dibilas hingga bersih dan kemudian di parut.
4. Pemarutan
Butiran beras yang telah dicuci hingga dibilas kemudian dicampur dengan air
lalu dihancurkan dengan mesin giling tepung selama ±1-2 jam (tergantung
hasil penggilingan atau penghancuran) untuk kemudian dihisap dengan
Pompa Bangkok dan dialirkan ke dalam bak penampungan (bak aci).
5. Penghalusan
Cairan tepung dari bak aci dihisap oleh Pompa Sihi dan dialirkan ke dalam
mesin Filter Press yang menggunakan pompa bertekanan 5 bar. Kemudian
cairan tepung press menjadi butiran tepung hingga kadar airnya menyisakan
32% sampai dengan 37% dan air hasil penyaringan dibuang ke dalam kolam
limbah.
6. Pengeringan
Butiran tepung hasil penyaringan Filter Press dialirkan melalui Siklun ke
dalam Oven. Butiran tepung akan dikeringkan di dalam Oven dengan
menggunakan suhu panas yang disirkulasikan oleh mesin Boiler dengan suhu
berkisar 185ºC sampai dengan 200ºC.
7. Penyaringan

II-12
Butiran tepung hasil pengeringan kemudian dihisap dari Oven dengan Blower
Hisap kemudian ditumpahkan ke dalam mesin ayakan untuk disaring
menggunakan saringan dengan tingkat kehalusan 100 MES. Tujuan dari
pengayakan ini untuk melakukan penyaringan sel-sel dari tepung kasar
karena masih terdapat sebagian kecil beras yang sudah di-press dan di-oven
kadar airnya tidak sesuai dengan standar.
8. Pengemasan
Butiran tepung hasil ayakan dialirkan dengan mesin Uliran dan dimasukkan
ke dalam tanki tepung. Proses kemasan dilakukan dengan menyalurkan butiran
tepung dari takni tepung dengan mesin Automatic Spacefill (±19 bungkus
@500 gram/menit) yang dikemas ke dalam plastik. Hasil kemasan dialirkan
melalui conveyor untuk di-packing ke dalam kotak kardus kemasan 10 kg
@20 bungkus/kardus, kemudian dilakukan perekatan dengan isolasi
terhadap kardus.
Uraian proses produksi tersebut dapat dilihat pada blok diagram yang ada
pada Gambar 2.7.

II-13
Sumber: PT. Aroma Mega Sari

Gambar 2.3. Blok Diagram Proses Produksi Tepung Beras

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Pengertian Tataletak Pabrik1
Tata letak pabrik merupakan suatu penggambaran kegiatan yang
berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu
berhubungan erat dengan industri manufaktur. Tata letak yang baik selalu
melibatkan tata cara pemindahan bahan di pabrik sehingga kemudian tata letak
pabrik dan pemindahan bahan.
3.1.1. Tujuan Tataletak Pabrik2
Jika sebuah tataletak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan
yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan dimana bahan yang akan
diproduksi secara ekonomis maka dirancang dengan memahami tujuan penata
letak. Tujuan utamanya ialah:
1. Memudahkan proses manufaktur.
Tataletak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat
dilaksanakan dengan cara yang sangat efisien. Saran-saran khusus untuk itu
adalah:
a. Susun mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat
bergerak dengan lancer sepanjang suatu jalur.
b. Hilangkan hambatan-hambatan yang ada.
1
James M. Apple,Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Bandung: ITB,1990), hlm. 1
2
Ibid.hlm. 5-8
III-1
III-2
c. Rencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui suatu tempat dapat
dikenali dan dihitung dengan mudah, dengan kemungkinan kecil
tercampur dengan komponen lain.
d. Jaga mutu pekerjaan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat yang
mengarahkan pada mutu yang baik.
2. Meminimumkan pemindahan bahan
Tataletak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindahan bahan
harus diturunkan sampai batas minimum. Jika dapat dilaksanakan, pemindahan
harus mekanis dan semua pemindahan harus dirancang untuk memindahkan
komponen menuju daerah pengiriman.Jika mungkin, komponen harus dalam
keadaan diproses sambil dipindahkan, seperti misalnya ketika dicat,
dipanggang, dibesihkan, dan lain-lain.
3. Menjaga keluwesan
Meskipun sebuah pabrik atau departemen dapat dirancang untuk memproduksi
sejumlah barang adakalanya dihadapi dengan beberapa keadaan yang
memerlukan perubahan kemampuan produksinya.Beberapa perubahan yang
terjadi bisa ditanggulangi dengan mudah jika diantisipasi dalam perencaan
awal. Cara umum adalah dengan membangun sistem utilitas pada tempat-
tempat yang sambungan pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah
ketika bangunan didirikan.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Kesangkilan terbesar operasi hanya dapat diperoleh jika bahan berjalan
melewati proses yang diperlukan dengan waktu sesingkat mungkin.Setiap

III-3
menit yang dilewatkan komponen dalam fasilitas akan menambah ongkos,
melalui modal kerja yang tertanam. Jika penyimpanan barang setengah jadi
diturunkan sampai sekecil mungkin, waktu peredaran total akan berkurang dan
jumlah barang setengah jadi juga berkurang sehingga biaya produksi akan
menurun.
5. Menurunkan penanaman modal dalam peralatan
Susunan mesin dan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan
jumlah peralatan yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang berbeda
memerlukan pemakaian gerinda dapat dilewatkan pada mesin yang sama
sehingga tidak diperlukan biaya untuk mesin kedua. Kecermatan dalam
memilih metode pemrosesan juga dapat menghemat pembelian mesin.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan.
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya.
Misalkan saja seorang pengusaha telah menghtung biaya lus lantainya Rp.
18.000 tiap meter persegi tiap bulannya. Jumlah ini termasuk semua biaya
tidak langsung. Hanya jika tiap meter persegi digunakan sebaik-baiknya maka
ongkos tak langsung untuk setiap satuan produk dapat di tekan.Tataletak yang
tepat dicirikan oleh jarak yang minimum antar mesin, setelah keleluasaan yang
diperlukan bagi gerakan orang dan barang ditentukan.
7. Meningkatkan kesangkilan pemakaian tenaga kerja
Sejumlah tenaga kerja produktif dapat terbuang karena keadaan tataletak yang
buruk. Dilai pihak tataletak yang tepat dapat menaikkan pemakaian buruh

III-4
secara sangkil. Saran-saran yang dapat menaikkan pemakaian buruh adalah
sebagai berikut:
a. kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual
b. meminimumkan jalan kaki
c. seimbangkan siklus mesin sedapat mungkin sehingga mesin dan pekerja
tidak perlu menganggur
d. berikan penyeliaan yang sangkil
8. Memberikan kemudahan, keselamatan dan kenyamanan pada pegawai.
Untuk memenuhi tujuan ini diperlukan perhatian pada hal-hal seperti
penerangan, pergantian udara, keselamatan, pembuangan, debu, kotoran, dan
lain sebagainya. Peralatan yang menyebabkan kebisingan yang tinggi
sebaiknya diisolasi.
Keselamatan juga dapat dijamin dengan perencanaan tataletak yang tepat.
Mesin-mesin dan peralatan lain harus ditmpakan sedemikian sehingga dapat
mencegah kecelakaan pada pegawai dan kerusakan barang serta peralatan
lainnya.
3.1.2. Jenis-jenis Persoalan Tata Letak Pabrik3
Jenis dari persoalahan tataletak pabrik antara lain:
1. Perubahan rancangan
Sering kali perubahan rancangan produk menuntutperubahan proses atau
operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan
3
Ibid.hlm: 16-18.

III-5
penggantian sebahagian kecil tataletak yang pernah ada atau bentuk rancangan
tataletak ulang bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi.
2. Perluasan departemen
Jika karena suatu alasan diperlukan menambahkan produksi suatu komponen
produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tataletak. Hal ini
mungkin hanya merupakan penambahansejumlah mesin yang dengan mudah
dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan
seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.
Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah seratus dapat
digunakan ruang peralatan biasa. Tetapi jika jadwal diubah menjadi ribuan
mungkin diperlukan pemasangan sekelompok mesin serbaguna.
3. Pengurangan departemen
Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan di
atas. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang
diunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin menuntut
disingkirkan peralatan yang telah ada sekarang dan merencanakan pemasangan
jenis peralatan lain.
4. Penambahan produk baru
Jika produk baru dan yang serupa dengan produk yang sedang dikerjakan
selama ini ditambahkan pada lintas produksi, masalah yang utama adalah
perluasan departemen, Tetapi jika produk baru ini berbeda dari yang sedang
diproduksi dengan sendirinya muncul persoalan baru. Peralatan yang ada dapat

III-6
digunakan dengan menambahkan beberapa mesin baru. Peralatan yang ada
dapat digunakan dengan menambahkan beberapa mesin baru disana sini dalam
tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum atau mungkin
memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru atau mungkin juga
pabrik baru.
5. Memindahkan suatu departemen.
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tataletak yang
besar. Jika tataletak yang ada sekarang masih memenuhi hanya diperlukan
pemindahan ke lokasi lain. Jika tataletak yang ada sekarang tidak memenuhi
lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk pembetulan kekeliruan
yang lalu. Hal ini dapat merubah kearah penataletakkan ulang pada wilayah
yang baru.
6. Penambahan departemen yang baru
Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkoordinasikan. Misalnya
pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen ke dalam satu departemen pusat
atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu departemen untuk
pekerjaan yang belum pernah ada sebelumny. Masalah seperti ini mungkin
timbul jika kita menetapkan suatu komponen yang selama ini dibeli dari
perusahaan lain.
7. Peremajaan peralatan yang rusak.
Persoalan ini mungkin menuntut perpindahan peralatanyang berdekatan untuk
mendapatkan pertambahan ruang.

III-7
8. Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang
berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.
9. Perencanaan fasilitas baru.
Persolaan ini merupakan persoalan tataletak terbesar. Disini rekayasawan
umunya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia bebas
merencanakan tatletak yang paling sangkil yang dapat dipakai. Bangunan
dapat dirancang untuk menampung tataletak setelah diselesaikan. Ini adalah
tataletak yang ideal yang dapat dicapai. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan
manufaktur tersangkil. Kemudian dinding dapat direncanakan sekeliling
tataletak dengan tatanan fisik yang sesuai dengan yang ditetapkan.
Di samping itu adanya alasan umum bagi persoalan tata letak atau proyek
tataletak ada pula situasi tidak biasa atau kesulitan-kesulitan yang dapat
menunjukkan perlunya pengkajian atas tataletak yang sudah ada. Beberapa
petunjuk itu adalah :
a. Bangunan tidak cocok dengan yang dibutuhkan.
b. Kegagalan dalam menerapkan jalur teknik produksi ketika diterapkan.
c. Perubahan rancangan produk atau proses dibuat tanpa membuat perubahan
yang diperlukan pada tataletak.
d. Pemasangan peralatan tambahan tanpa mempertimbangkan keterkaitannya
dengan pola aliran yang ada.

III-8
e. Waktu terbuang dan menganggur yang tak terduga.
f. Kesulitan pengendalian persediaan.
g. Menurunnya produksi pada satu tempat kerja.
h. Kondisi penuh sesaknya ruang-ruang kerja.
i. Terlalu banyak orang yang memindahkan barang.
j. ‘Leherbotol’ dalam produksi.
k. Langkah balik.
l. Penyimpanan sementara terlalu banyak.
m. Hambatan dalam aliran barang.
n. Kesulitan penjadwalan.
o. Pemborosan ‘ruangan’.
p. Menganggurnya orang dan peralatan.
q. Waktu pemrosesan yang berlebihan.
r. Perawatan bangunan yang jelek.
3.1.3. Tanda-tanda Tataletak yang Baik4
Tata letak yang sangkil terwujud dengan memiliki beberapa karateristik
yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Di antara yang
paling penting adalah :
1. Keterkaitan kegiatan yang terencana.
2. Pola aliran barang terencana.
3. Aliran yang lurus.
4Ibid. hlm: 18-19.

III-9
4. Langkah balik yang minimum.
5. Jalur aliran tambahan.
6. Gang yang lurus.
7. Pemindahan antar operasi minimum.
8. Metode pemindahan yang terencana.
9. Jarak pemindahan yang minimum.
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan.
11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman.
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin.
15. Tataletak yang dapat disesuaikan dengan perubahan.
16. Direncanakan untuk perluasan terencana.
17. Barang setengah jadi minimum.
18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses.
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum.
20. Ruang penyimpanan yang cukup.
21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan.
22. Bangunan didirikan di sekeliling tataletak.
23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja.
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar operasi produksi.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja.
26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai.

III-10
27. Fungsi pelayanan pekerja yang cukup.
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, kelembaban, dsb, yang cukup.
29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum.
30. Sesedikit mungkin pemindahan barang.
31. Pemindahan ulang minimum.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang.
33. Pemindahan barang oleh buruh langsung sesedikit mungkin.
34. Pembuangan barang sisa sekecil mungkin.
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman.
3.1.4. Prinsip-prinsip Dasar dalam Tataletak 5
Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa
didapatkan dalam tataletak pabrik yang terencanakan dengan baik, maka bisa
disimpulkan enam tujuan dasar dalam tataletak pabrik, yaitu sebagai berikut :
1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses
produksi.
2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.
3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.
5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.
6. Pengaturan tataletak harus cukup fleksibel.
5
Sritomo Wignjosoebroto, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, (Surabaya : ITS, 2000)
hlm.72-75.

III-11
Tujuan-tujuan tersebut juga dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses
perencanaan tataletak pabrik yang selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Prinsip integrasi secara total
Prinsip ini menyatakan bahwa tataletak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi
besar.
2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal
Hampir setiap proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa
gerakan perpindahan dari material, yang mana kita tidak bisa menghindarinya
secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke
operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak
perpindahan tersebut. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara mencoba
menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi yang
sebelumnya.
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang telah
disebutkan sebelumnya. Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindarinya
adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement),
kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa
ada interupsi. Perlu diingat bahwa aliran proses yang baik tidaklah berarti
harus selalu dalam lintasan garis lurus. Banyak layout pabrik yang baik
menggunakan bentuk aliran bahan secara zig-zag ataupun melingkar. Ide dasar

III-12
dari prinsip aliran kerja ini adalah aliran konstan dengan minimum interupsi,
kesimpangsiuran dan kemacetan.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tataletak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan
ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan peralatan
penunjang proses produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu,
aspek volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space).
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa
dikatakan sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat
suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis
akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh. Paling tidak hal ini akan
memberikan moral kerja yang lebih baik dan mengurangi ongkos produksi.
Selanjutnya masalah keselamatan kerja adalah juga merupakan faktor utama
yang harus diperhatikan dalam perencanaan tataletak pabrik. Suatu layout
tidak dapat dikatakan baik apabila akhirnya justru memahayakan keselamatan
orang yang bekerja didalamnya.
6. Prinsip Fleksibilitas
Prinsip ini sangat berarti dalam abad dimana riset ilmiah, komunikasi, dan
transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut
menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada disain produk, peralatan
produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya yang akhirnya juga

III-13
membawa akibat kearah pengaturan kembali layout yang telah ada. Untuk ini
kondisi ekonomi akan bisa dicapai apabila tataletak yang ada direncanakan
cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout)
dan suatu layout baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.
3.2. Material Handling6
Masalah utama dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan/proses produksi
adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses produksi
berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan dibutuhkan
adanya kegiatan pemindahan material yang disebut material handling.
Material handling merupakan penanganan material dalam jumlah yang
tepat dari material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang cocok,
pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan
biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar. Perencanaan
material handling penting sekali dipelajari karena kenyataan yang ada
menunjukkan bahwa biaya material handling menyerap sebagian biaya produksi.
3.2.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah sebagai berikut:
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan
memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
6
Hari Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, (Yogyakarta : Graha Ilmu, 2004)
hlm.239-245

III-14
3. Meningkatkan produktivitas:
a. Material akan mengalir pada garis lurus.
b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin.
c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu.
d. Mekanisasi penanganan material.
e. Otomasi penanganan material.
f. Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan
material.
g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan peralatan material
handling otomatis.
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
a. Meningkatkan penggunaan bangunan.
b. Pengadaan peralatan serba guna.
c. Standarisasi peralatan material handling.
d. Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan
mengembangkan program pemeliharaan preventif.
e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.
3.2.2. Minimisasi Material Handling
Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau
tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal.
Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jumlah
perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:

III-15
S.t : Xij ≥ 0
d ij≥ 0
X ii= 0
Dimana : Xij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j.
dij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j.
n = jumlah mesin
Minimasi biaya merupakan salah satu tujuan utama dari sistem
penanganan material. Ada beberapa cara untuk mencapai tujuan tersebut, antara
lain :
1. Mengurangi waktu menganggur peralatan.
2. Pemakaian maksimum peralatan untuk mendapatkan satuan muatan yang
tinggi.
3. Meminimumkan perpindahan material.
4. Mengatur departemen-departemen sedekat mungkin agar jarak perpindahan
material lebih pendek.
5. Mencegah perbaikan yang besar dengan melakukan perencanaan aktivitas
perawatan yang lebih baik.
6. Harus menggunakan peralatan yang tepat untuk mengurangi kerusakan
material.

III-16
7. Menghindari pekerjaan yang tidak aman bagi tenaga kerja seperti mengangkat
beban yang terlalu berat.
8. Mengurangi keanekaragaman jenis peralatan untuk mengurangi kebutuhan
investasi.
9. Mengganti peralatan yang sudah usang dengan peralatan yang baru agar lebih
efisien.
Penentuan ongkos material handling dapat digunakan sebagai dasar untuk
menentukan tata letak fasilitas. Ditinjau dari segi biaya, tata letak yang baik
adalah tata letak yang mempunyai total ongkos material handling kecil, meskipun
dalam hal ini biaya bukan satu-satunya indikator untuk menyatakan bahwa tata
letak itu baik dan masih banyak faktor-faktor lain yang perlu dipertimbangkan.
Secara umum biaya yang termasuk dalam perancangan dan operasi sistem
penanganan material adalah sebagai berikut :
1. Biaya investasi
Yang termasuk dalam biaya ini adalah harga pembelian peralatan, harga
komponen alat bantu dan biaya instalasi.
2. Biaya operasi yang terdiri dari:
a. Biaya perawatan
b. Biaya bahan bakar.
c. Biaya tenaga kerja yang terdiri dari upah dan jaminan kecelakaan.

III-17
d. Biaya pembelian muatan, yang digolongkan dalam pembelian alat-alat
material.
e. Biaya yang menyangkut masalah pengepakan dan kerusakan material.
Rumus untuk menghitung Ongkos Material Handling secara total adalah
sebagai berikut.
Total OMH = Ongkos alat angkut/meter gerakan x Jarak
tempuh pengangkutan.
3.3. Ukuran Jarak 7
Terdapat beberapa macam sistem yang dipergunakan untuk melakukan
pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain antara lain euclidean, squared
euclidean, rectilinear, aisle distance, adjacency dan sebagainya. Ukuran yang
digunakan banyak tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu
untuk mengumpulkan data dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang
digunakan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat di bawah ini:
1. Jarak Euclidean
Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat
fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak euclidean sering digunakan
karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Contoh aplikasi dari
jarak euclidean misalnya pada beberapa model konveyor dan juga jaringan
transportasi dan distribusi. Untuk menentukan jarak euclidean fasilitas satu
dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai berikut
7
Ibid, hlm. 80-84

III-18
𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑦𝑖 )2 + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑖 )2 ]1/2
Dimana:
xi =koordinat x pada pusat fasilitas i
yi =koordinat y pada pusat fasilitas i
dij =jarak antar titik pusat fasilitas i dan j
2. Jarak Rectilinear
Jarak rectilinear sering juga disebut dengan jarak Manhattan yang merupakan
jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Pengukuran dengan jarak
rectilinear sering digunakan karena mudah perhitungannya, mudah
dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk
menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan
pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Dalam
pengukuran jarak rectilineardigunakan notasi sebagai berikut.
𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 | + |𝑦𝑖 + 𝑦𝑗 |
3. Squared Euclidean
Merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak
antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan
terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas yang diselesaikan dengan
penerapan squared euclidean.Formula yang digunakan sebagai berikut.
2 2
𝑑𝑖𝑗 = [(𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 ) + (𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 ) ]

III-19
4. Aisle
Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti yang
dikemukakan sebelumnya. Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang
lintasan yang dilalui alat pengangkut pemindah bahan. Aisle distance pertama
kali diaplikasikan pada masalah tatal etak dari proses manufakturing.
5. Adjacency
Merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau departemen-
departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Dalam perancangan
tataletak dengan metode SLP, sering digunakan ukuran adjacency yangbiasa
digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara departemen yang satu
dengan yang lain. Kelemahan ukuran jarak adjacency adalah tidak dapat
memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang fasilitas dimana satu
dengan lainnya tidak berdekatan.
3.4. Activity Rrelationship Chart (ARC) 8
Peta keterkaitan diagram adalah teknik ideal untuk merencanakan
keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan.
Sandi warna kedekatan adalah:
A = mutlak perlu berdekatan
E = sangat penting berdekatan
I = penting berdekatan
O = kedekatan biasa
8
Ibid., hlm. 226-227.

III-20
U = tidak perlu berdekatan
X = tidak diharapkan berdekatan
Contoh Activity Rrelationship Chart ditunjukkan dalam Gambar 3.1. sebagai
berikut ini:
BAGIAN NO. AKTIVITAS DERAJAT KEDEKATAN

KODE TINGKAT HUBUNGAN
1 A MUTLAK PERLU
PRODUKSI 1 BAGIAN PRODUKSI 2 E SANGAT PENTING
A
1,2 A 3 I PENTING
2 BAGIAN PENGEPAKAN 1,2,3 4 O BIASA
I A
1 O 1,2,3 E 5 U TIDAK PERLU
3 GUDANG BAHAN BAKU - 1,2 I 6
A O X TIDAK DIHARAPKAN
1,2,3 - 2 U 7
O A
4 GUDANG CURAH BERAS - 1,2,3 6 8
I O U U
1,2,3 - 6 9 A 9
I A X
5 GUDANG PRODUK JADI 1 1,3,5 9 U 1 10
FASILITAS I O X A
PRODUKSI 1 - 9 X 7,8 11
A X U 1,2 A
6 GUDANG BAHAN TAMBAHAN 1,3,5 9 X 8 12
I X X 8 U 1,2 U
-
X
9 7 A 8 X 9 O 6 U 13
X
7 JEMBATAN TIMBANG 9 X 7,8 14
U X 1,2 U 9 O - U 6 X
6 O 6
X
8 X 9 O - O 6 U 6 U 15
8 THERMO OIL 9 16
O - O 8 X O - U - O 6 U 6,7 U
- U - O 9 O - O 6 U - O 6 O 6,7 U 17
9 KOLAM IPAL 8,9 - O - O - O 6 18
X A U - O - O 6 I
7 1 - 6 O - O - O 5
10 BAK AIR O X - U O - O
U - U 10 X 6 U - O - O - O - O -
8,9 U 7,8 9,10 X 6 U -
O - O - O -
U
11 BOILER
X 7 O 7,8 U 9,10 X 6 E - O - O -
9,10 X - O 7,8 U 9,10 X 5 O - O -
12 PARKIR KARYAWAN
I 9,10 X - U 7,8 U 9,10 X - O
-
FASILITAS - I 9,10 X 8 O 7,8 U 9,10 -
O
13 MUSHOLLA - U 7,8
PRIBADI I 2 I 9,10 X O - SANDI ALASAN
- E 2 I 9,10 X 7 -
MESS KARYAWAN O 1 URUTAN ALIRAN PROSES
14
O - O - O 9,10 O - 2 MEMUDAHKAN PEMINDAHAN BAHAN
- O - - - - 3 MENGGUNAKAN CATATAN YANG SAMA
O O
15 KANTOR
I - O - U - 4 MEMAKAI PERALATAN YANG SAMA
FASILITAS 5 E - 6 5 KEMUDAHAN PENGAWASAN
U
16 POS KEAMANAN 6 KEBISINGAN / GETARAN
UMUM I 2 U 6
5 O 6 7 KOTOR, DEBU
17 PARKIR UMUM 8 LEMBAB
U -
9 PANAS
FASILITAS 6
10 GANGGUAN DAN KESELAMATAN KERJA
TEKNIS 18 BENGKEL
Gambar 3.1. Activity Relationship Chart (ARC)
3.5. Tata Letak Berbantuan Komputer 9
Perkembangan dunia komputer saat ini sangat maju dan terlihat dari mulai
masuknya fungsi komputer ke berbagai aspek kehidupan. Kita dapat mengambil
contoh seperti dalam penentuan tata letak. Saat ini, perancang tata letak cukup
9
Rika Ampuh Hadiguna, Tata Letak Pabrik. (Yogyakarta: Penerbit ANDI, 2008) hlm. 181-182

III-21
menggunakan komputer untuk mendapatkan tata letak perubahan dari sebelumnya
maupun membuat tata letak baru yang dapat memenuhi target produksi yang saat
ini cukup berfluktuasi.
Adapun program untuk membuat suatu tata letak yang telah ada sampai
saat ini antara lain CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities
Techniques)CORELAP (Computerized Relationship Layout Technique),COFAD
(Computerized Facilities Design), PLANET (Plant Layout Analysis and
Evaluation Technique),ALDEP (Automated Layout Design Program)PLANET
(Plant Layout Analysis and Evaluation Technique), BLOCPLAN, MIP (Mix
Integer Programming), LOGIC (Layout Optimizion with Guillotine Induced
Cuts), MULTIPLE (MULTI-floor Plant Layout Evaluation), Mulrow, dan masih
banyak yang tidak diperjualbelikan. Semua jenis program memiliki kelebihan dan
kekurangannya masing-masing. Subbab selanjutnya akan memberikan uraiannya.
Namun, mengingat keterbatasan perangkat lunak yang beredar di pasar, maka
tidak semua program computer aided layout dapat dibahas.
Untuk mendapatkan suatu program komputer yang andal, ada beberapa
kriteria yang didapatkan dari suatu seminar dan evaluasi beberapa model yang
ada, yaitu :
1. Keandalan
2. Pemakaian data nyata
3. Kemampuan untuk membobot masukan
4. Penghilangan penilaian hasil yang subjektif
5. Penggambaran yang lebih baik tentang pusat kegiatan

III-22
6. Kelonggaran bagi likasi kegiatan tetap
7. Perhatian atas kendala-kendala bangunan
8. Kemungkinan pemakaian tata letak beraneka tingkat
9. Perhitungan biaya yang mengembangkan tata letak lain
10. Penilaian ongkos yang lebih realistis
11. Sesedikit mungkin pembatasan untuk menjaga keluwesan
12. Kemampuan menggali gagasan-gagasan baru dari tata letak lain
13. Hasil cetak grafis yang lebih realistis
14. Penghilangan penyesuaian yang dilakukan oleh manusia pada hasil cetak
grafis
15. Kemampuan menangani keterkaitan yang tidak diinginkan
16. Kemampuan menerapkan tata letak rinci, yaitu tata letak mesin dan
sebagainya.
3.5.1. BLOCPLAN 10
Metode lain dalam perancangan tata letak departemen yang sering
digunakan adalah BLOCPLAN. BLOCPLAN merupakan sistem perancangan tata
letak fasilitas yang dikembangkan oleh Donaghey dan Pire pada departemen
teknik industri, Universitas Houston. Program ini membuat dan mengevaluasi
tipe-tipe tata letak dalam merespon data masukan. BLOCPLAN mempunyai
kemiripan dengan CRAFT dalam penyusunan departemen. Perbedaan antara
BLOCPLAN dan CRAFT adalah bahwa BLOCPLAN dapat menggunakan peta
10
Hari Purnomo, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. (Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004), hlm.
207-211

III-23
keterkaitan sebagai input data, sedangkan CRAFT hanya menggunakan peta dari-
ke (from-to chart). Biaya tata letak dapat diukur baik berdasarkan aturan jarak
maupun dengan kedekatan. Jumlah baris di dalam BLOCPLAN ditentukan oleh
program dan biasanya dua atau tiga baris.
Sama halnya dengan CRAFT, BLOCPLAN juga mempunyai kelemahan
yaitu tidak akan menangkap initial layout secara akurat. Pengembangan tata letak
hanya dapat dicari dengan melakukan perubahan atau pertukaran letak departemen
satu dengan lainnya. Selain peta keterkaitan BLOCPLAN kadang-kadang juga
menggunakan input data lain yaitu peta from to chart, hanya saja kedua input
tersebut hanya digunakan salah satu saja saat melakukan evaluasi tata letak. Tata
letak tidak dapat dilakukan evaluasi dengan mengkombinasikan kedua data, peta
keterkaitan dan data aliran.
3.5.1.1.Data Masukan
Untuk menjalankan program BLOCPLAN langkah pertama yang harus
dilakukan adalah dengan memasukkan input data. Informasi yang diperlukan
untuk menjalankan BLOCPLAN antara lain jumlah departemen, nama-nama
departemen, dan luas area masing-masing departemen. Informasi lain yang sangat
penting dan sangat diperlukan adalah data keterkaitan masing-masing departemen.
Kode atau simbol-simbol keterkaitan yang digunakan di dalam BLOCPLAN
menggunakan simbol-simbol yang dikembangkan oleh Muther dalam Systematic
Layout Planning (SLP).

III-24
3.5.1.2.Nilai Simbol-Simbol Keterkaitan
Nilai masing-masing simbol keterkaitan departemen sebenarnya
ditentukan oleh masing-masing pengguna BLOCPLAN. Sebagai contoh dalam
suatu aplikasi pengguna merasa bahwa simbol A mempunyai nilai tiga kali lebih
penting dari pada nilai E. Namun untuk persoalan lainnya mungkin hanya dua kali
lebih penting. Biasanya sistem akan memunculkan nilai simbol-simbol tersebut
yang mungkin bisa diterima. Nilai dari simbol-simbol keterkaitan ini dapat
dirubah jika pengguna menginginkan untuk mengubahnya.
Tabel 3.1. Nilai Simbol Keterkaitan
CODE SCORE
A 10
E 5
I 2
O 1
U 0
X -10
3.5.1.3.Bentuk Tata Letak
BLOCPLAN akan menampilkan lima buah pilihan rasio panjang dan lebar
dari bentuk tata letak yang diinginkan. Rasio yang bisa dipilih masing-masing
adalah , untuk pilihan pertama adalah 1,35:1, pilihan kedua 2:1, pilihan ketiga 1:1,
pilihan ke empat 1:2, pilihan ke lima pengguna menentukan sendiri panjang dan
lebar yang dikehendaki.

III-25
3.5.1.4.Random Tata Letak
BLOCPLAN akan membuat beberapa alternatif tata letak tergantung
keinginan pengguna (maksimum 20 alternatif). Departemen-departemen akan
ditempatkan pada area tata letak tertentu secara random. Alternatif tata letak akan
ditampilkan dengan skala tertentu dan masing-masing alternatif akan dihitung
skornya. Untuk menentukan alternatif tata letak terbaik, bisa dipilih dengan
melihat satu persatu dimulai dari alternatif 1 sampai dengan alternatif terakhir.
BLOCPLAN akan menampilkan satu persatu alternatif tata letak tersebut berikut
skornya. Skor tertinggi dapat diusulkan sebagai alternatif terbaik.
3.5.2. CORELAP 11
CORELAP merupakan salah satu algoritma konstruksi yang berbantuan
komputer. CORELAP mengkonversi data masukan kualitatif menjadi data
masukan kuantitatif dan menggunakan informasi tersebut untuk menentukan
departemen awal yang diletakkan di layout. Departemen selanjutnya kemudian
ditambahkan ke layout, masing-masing satu kali, berdasarkan derajat hubungan
departemen tersebut dengan departemen awal yang telah dimasukkan ke dalam
layout.
Algoritma CORELAP menggunakan hubungan kedekatan yang
dinyatakan dalam Total Closeness Rating (TCR) dalam pemilihan penempatan
stasiun kerja. TCR adalah jumlah nilai numeris yang dihitung berdasarkan rating
11
Sunderesh Heragu, Facilities Design(Lincoln: iUniverse Inc., 2006) hal.197-201

III-26
hubungan kedekatan secara sistematis. Hubungan kedekatan serta nilai bobot yang
digunakan dalam algoritma CORELAP dapat dilihat pada Tabel berikut ini.
Tabel 3.2. Kode dan Nilai ARC

Closeness
Derajat Kedekatan Deskripsi
Rating
A Absolutely necessary Mutlak perlu didekatkan 6
E Especially important Sangat penting didekatkan 5
I Important Penting didekatkan 4
O Ordinary Kedekatan biasa 3
U Unimportant Tidak perlu didekatkan 2
X Indesirable Tidak diharapkan dekat 1
Adapun langkah-langka Dalam menerapkan Corelap yaitu sebagai berikut:
1. Penentuan Urutan Pengalokasian
a. Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. Jika terdapat
departemen yang memiliki nilai TCR tertinggi yang sama maka pilih
salah satu yang memiliki lebih banyak A. Departemen N merupakan
fasilitas yang memiliki nilai TCR terbesar dan dipilih departemen N
karena untuk dialokasikan pertama. Departemen N ini ditempatkan pada
pusat layout.
b. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai
hubungan A dengan departemen yang telah terpilih. Jika terdapat
beberapa maka pilih yang mempunyai TCR terbesar. Jika tidak ada yang
mempunyai hubungan A, pilih departemen yang mempunyai hubungan E
dengan departemen yang terpilih. Maka departemen yang memiliki
hubungan A dengan deopartemen terpilih adalah departemen E. Untuk
dialokasikan ke dua karena memiliki nilai TCR terbesar.

III-27
c. Departemen yang dialokasikan ketiga, pilih departemen yang mempunyai
hubungan A dengan departemen terpilih pertama. Dipilih departemen O
karena memiliki TCR terbesar kedua.
2. Untuk departemen selanjutnya dipilih yang memiliki hubungan A, E, I, O, U
dengan departemen terpilih kedua, atau ketiga dan yang terakhir ditempatkan
jika terdapat hubungan X dengan departemen terpilih pertama. Jika terdapat
beberapa pilihan yang mempunyai hubungan yang sama lihat dari nilai TCR
yang paling besar, jika masih sama lihat ukuran luas departemen terbesar.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Aroma Mega Sari yang bergerak di
bidang industri manufaktur yang memproduksi tepung. Perusahaaan ini berlokasi
di Jl Sei Belumai Desa Dalu XA Tanjung Morawa Deli Serdang Sumatera Utara,
Indonesia. Penelitian ini dilaksanakan pada tanggal 12 Juni 2017 sampai dengan 15
November 2017.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskripsi (description
research), yaitu penelitian yang berusaha untuk memaparkan pemecahan masalah
terhadap masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data
meliputi proses pengumpulan, penyajian, pengolahan data dan analisisnya.
Tujuannya untuk menghasilkan suatu usulan tataletak yang lebih baik, yang dapat
meminimisasi jarak pemindahan bahan.
4.3. Objek Penelitian
Adapun yang menjadi objek dalam penelitian ini adalah tata letak pabrik di
PT. Aroma Mega Sari yang berlokasi di Jl Sei Belumai Desa Dalu XA Tanjung
Morawa Deli Serdang Sumatera Utara, Indonesia.
IV-1
IV-2
4.4. Variabel Penelitian
Ada dua jenis variabel penelitian yang akan diamati dalam penelitian ini
yaitu:
1. Variabel Independen
Variabel independen ialah variabel yang mempengaruhi variabel dependen
baik secara positif maupun secara negatif. Variabel independen dalam
rancangan penelitian ini adalah :
a. Volume Produksi
Variabel volume produksi menyatakan seberapa banyak bahan baku yang
diproduksi selama satu tahun.
b. Kapasitas Alat Angkut
Variabel kapasitas alat angkut menyatakan muatan yang dapat diangkut
oleh alat angkut.
c. Frekuensi Perpindahan
Variabel frekuensi perpindahan menyatakan seberapa sering proses
pengangkutan yang dilakukan dari satu departemen ke departemen yang
lain.
d. Letak Departemen
Variabel letak departemen menyatakan susunan departemen-departemen
yang terdapat pada tata letak pabrik.
e. Luas Area Departemen
Variabel luas area departemen menyatakan ukuran panjang x lebar dari
suatu departemen.

IV-3
f. Jarak Perpindahan
Variabel jarak perpindahan menyatakan seberapa jauh pengangkutan yang
dilakukan satu departemen ke departemen yang lain.
g. Tingkat Keterkaitan
Variabel ini menyatakan tingkat hubungan keterkaitan atau yang memiliki
hubungan kedekatan antar departemen.
2. Variabel Dependen
Variabel dependen adalah variabel-variabel yang dipengaruhi atau yang
menjadi akibat karena adanya variabel independen. Variabel dependen dalam
rancangan penelitian ini adalah :
a. Tata Letak Optimum
Menyatakan tata letak yang memiliki momen perpindahan yang minimum
sehingga tata letak lantai produksi optimum.
4.5. Kerangka Berpikir
Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah kerangka berpikir
yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka berpikir
inilah yang merupakan landasan aktual dalam melaksanakan penelitian. Adapun
kerangka berpikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

IV-4
Volume Produksi
Frekuensi
Perpindahan
Kapasitas Alat
Angkut
Letak Departemen
Tata Letak
Jarak Perpindahan
Optimum
Luas Area
Departemen
Tingkat
Keterkaitan
Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian
4.6. Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai berikut:
1. Tahap aktual penelitian yaitu studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi
aktual perusahaan, proses produksi, dan informasi pendukung yang diperlukan
serta studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan
teori pendukung lainnya.
2. Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan ada
dua jenis yaitu data primer dan sekunder.
3. Pengolahan data yang telah dikumpulkan.
4. Analisis terhadap hasil pengolahan data.
5. Kesimpulan dan saran diberikan untuk penelitian.
Diagram langkah-langkah proses penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

IV-5
Gambar 4.2. Diagram Rancangan Penelitian

IV-6
4.7. Instrumen Penelitian
Adapun instrumen penelitian yang digunakan adalah ;
1. Pedoman wawancara, digunakan untuk mengetahui urutan proses produksi
2. Kuesioner semi tertutup, digunakan untuk menentukan alasan tingkat
hubungan departemen pada ARC
3. Lembar catatan penelitian, digunakan untuk mengumpulkan data proses
produksi, layout awal, luas dan jarak antar departemen.
4. Meteran, digunakan untuk mengukur luas dan jarak antar departemen
5. Alat tulis
4.8. Metode Pengumpulan Data
1. Wawancara, yaitu melakukan tanya jawab dan diskusi secara langsung dengan
pimpinan maupun pekerja mengenai hal-hal yang berhubungan dengan topik
penelitian, untuk menunjang pembahasan masalah.
2. Dokumentasi perusahaan, yaitu mengumpulkan data yang dilakukan dengan
mencatat data-data dokumentasi perusahaan yang berhubungan dengan
penelitian yang dilakukan.
3. Observasi, yaitu melakukan pengamatan secara langsung pada proses produksi
4. Menyebarkan kuesioner semi tertutup, yaitu untuk mengumpulkan data yang
diperlukan. Metode pengambilan sampel dari populasi yang digunakan adalah
non-probability sampling yaitu setiap elemen populasi yang akan ditarik
menjadi anggota sampel tidak berdasarkan pada probabilitas yang melekat
pada setiap elemen melainkan berdasarkan karateristik khusus masing-masing

IV-7
elemen. Model dari non-probability sampling yang digunakan adalah
purposive sampling. Purposive sampling adalah metode yang menggunakan
orang-orang tertentu sebagai sumber data/informasi. Biasanya jumlah
responden dalam purposive sampling sangat terbatas. Dalam penelitian ini
yang menjadi responden adalah staf HRD.
4.9. Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data yang dibutuhkan baik
data primer maupun data sekunder terkumpul. Metode yang digunakan pada
penelitian ini untuk melakukan perancangan ulang tata letak pabrik adalah
Algoritma BLOCPLAN dan Algoritma CORELAP.
Langkah-langkah pengolahan data sebagai berikut :
1. Membuat Block Layout Awal Lantai Produksi
Block layout awal lantai produksi dibuat untuk menggambarkan tata letak lantai
produksi saat ini
2. Menghitung Jarak Antar Departemen
Jarak antar titik pusat departemen diukur sebagai jarak antar departemen. Jarak
antar departemen ini dihitung dengan menggunakan metode jarak rectilinear,
dimana jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak rectilinear dihitung
dengan menggunakan rumus : dij = |xi - xj| + |yi - yj|

IV-8
3. Menghitung Frekuensi Perpindahan Bahan Layout Aktual
Frekuensi perpindahan bahan dihitung berdasarkan jumlah komponen per
perpindahan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah aliran perpindahan
bahan yang terjadi dalam proses produksi.
4. Menghitung Total Momen Perpindahan Bahan Layout Aktual
Total momen perpindahan bahan pada Layout Aktual dapat dihitung dengan
menjumlahkan hasil perkalian frekuensi perpindahan bahan antar departemen
dengan jarak antar departemen yang berkaitan. .
5. Menghitung Ongkos Material Handling (OMH)
Ongkos Material Handling dihitung berdasarkan biaya investasi, operasi, biaya
pembelian dan frekuensi perpindahan serta jarak tempuh.
6. Membuat Activity Relationship Chart (ARC)
ARC dibuat berdasarkan pertimbangan urutan proses produksi dan frekuensi
aliran perpindahan bahan antar tiap departemen. Pertimbangan yang digunakan
merupakan pertimbangan kualitatif.
7. Pengolahan data dengan Algoritma Blocplan
Perancangan alternatif tataletak dilakukan berdasarkan hubungan aktivitas pada
ARC dan frekuensi perpindahan bahan pada Algoritma BLOCPLAN
8. Pengolahan data dengan Algoritma Corelap
Perancangan alternatif tataletak dilakukan berdasarkan hubungan aktivitas pada
ARC dan frekuensi perpindahan bahan pada Algoritma Corelap.
9. Menghitung momen perpindahan tiap alternatif

IV-9
Blok diagram dari langkah-langkah yang dilakukan pada penelitian ini dapat
dilihat pada Gambar 4.3 dan Gambar 4.4.
Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma BLOCPLAN

IV-10
Gambar 4.4. Blok Diagram Pengolahan Data Algoritma CORELAP
4.10. Analisis Pemecahan Masalah
Analisis hasil dilakukan terhadap layout awal, layout hasil rancangan dari
metode BLOCPLAN dan CORELAP. Dari kedua layout akan dipilih layout terbaik
dengan membandingkan fungsi tujuan yaitu minimum momen perpindahan agar
didapatkan ongkos material handling yang minimum juga.
Momen = Jarak x Frekuensi perpindahan
Dari analisis ini selanjutnya akan dihasilkan solusi untuk mengatasi
permasalahan.

IV-11
4.11. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisikan hal-hal penting dari penelitian yang merupakan
tujuan dari penelitian. Selain dari kesimpulan, diberikan juga saran yang
membangun bagi perusahaan usulan perbaikan kepada pihak perusahaan untuk
mengiplementasikan hasil penelitian ini.

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan pengamatan dan
pengukuran langsung pada pabrik dengan bantuan alat meteran, kuesioner dan
panduan dari pembimbing lapangan PT. Aroma Mega Sari. Adapun data primer
yang dikumpulkan adalah data ukuran departemen, volume produksi, spesifikasi
alat angkut dan alasan derajat hubungan pada ARC.
5.1.1. Data Ukuran Departemen
PT. Aroma Mega Sari memiliki 18 bagian departemen. Ukuran setiap
departemen diperoleh dari pengukuran langsung dengan menggunakan meteran.
Luas area setiap departemen diperoleh dengan mengalikan panjang dan lebar yang
diperoleh dari pengukuran. Data setiap departemen dan luasnya dapat dilihat pada
Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Ukuran Departemen
Ukuran pxl Luas

Bagian No. Ruangan
(m2) (m2)
Produksi 1. Bagian Produksi 40 x 28 1.120
2. Bagian Pengepakan 50 x 50 2.500
3. Gudang Bahan Baku (80 x 25)+(60x25) 3.500
4. Gudang Curah Beras 40 x 22 880
Fasilitas 5. Gudang Produk Jadi 85 x 30 2.550
Produksi
6. Gudang Bahan Tambahan (30x150)+(30x75) 6.750
7. Jembatan Timbang 10 x 4 40
8. Thermo Oil 50 x 20 1.000
V-1
V-2
Tabel 5.1. Data Ukuran Departemen (Lanjutan)
Ukuran pxl Luas

Bagian No. Ruangan
(m2) (m2)
9. Kolam IPAL 120 x 40 4.800
10. Bak Air 15 x 10 150
11. Boiler 40 x 10 400
12. Parkir Karyawan 30 x 10 300
Fasilitas
13. Musholla 8x8 64
Pribadi
14. Mess Karyawan (40x15)+(40x12) 1.080
15. Kantor 25 x 14 350
Fasilitas 16. Pos Keamanan 4x4 16
Umum
17. Parkir Umum 25 x 15 375
Fasilitas
18. Bengkel 16 x 16
Teknis 256
5.1.2. Volume Produksi
Kapasitas produksi perusahaan dalam satu hari = 130 ton.
Jam kerja perusahaan = 3 Shift / hari
Hari kerja efektif dalam satu bulan = 25 hari.
Produksi perusahaan dalam satu bulan = 130 ton x 25
= 3.250 ton/bulan
Maka, produksi perusahaan dalam satu tahun adalah 39.000 ton.
5.1.3. Spesifikasi Alat Angkut
1. Forklift
Tipe = KOMATSU
Biaya pembelian = Rp. 220.000.000
Umur ekonomis = 5 tahun
Biaya perawatan = Rp. 850.000

V-3
Bahan bakar = 30 liter / hari
Jumlah pekerja yang diperlukan = 1 orang
Gaji pekerja = Rp. 210.000/ hari (3 shift)
Kapasitas angkut = 120 dus tepung beras
1 dus tepung beras = 10 kg
Total pengangkutan = 1.200 kg tepung beras/ pengangkutan
Kapasitas angkut = 1.500 lembar kardus/ pengangkutan
2. Truk
Biaya pembelian = Rp. 314.000.000
Umur ekonomis = 5 tahun
Biaya perawatan+pajak+KIR = Rp. 1.700.000
Bahan bakar = 10 liter/hari
Jumlah pekerja yang diperlukan = 2 orang
Gaji pekerja = Rp. 70.000/ hari (1 Shift)
Kapasitas angkut = 13 ton/pengangkutan
5.1.4. Alasan Tingkat Hubungan Antar Departemen
Hasil kuesioner dengan menggunakan metode purposive sampling
ditunjukkan pada Tabel 5.2. di bawah ini.
Tabel 5.2. Hasil Kuesioner Penentuan Alasan
Tingkat Hubungan Antar Departemen
No. Alasan
Alasan Yang Mengharuskan Antar Fasilitas Didekatkan
1. Menggunakan peralatan yang sama
2. Menggunakan catatan yang sama

V-4
3. Memudahkan pemindahan bahan

3. Kemudahan pengawasan
Alasan Yang Menuntut Adanya Pemisahan Antar Departemen
1. Kotor
2. Bising
3. Debu
4. Getaran
5. Risiko Keselamatan Kerja
6. Gangguan
Alasan Tambahan Selain Yang Disebutkan Diatas
1. Departemen mempunyai proses yang berdekatan
2. Departemen basah / lembab
5.2. Pengolahan Data
Pada bagian ini akan diuraikan mengenai penggambaran block layout awal,
perhitungan jarak antar departemen, perhitungan frekuensi perpindahan awal,
perhitungan total momen perpindahan bahan layout awal, pembuatan Activity
Relationship Chart (ARC), dan pengolahan data dengan Algoritma BLOCPLAN
serta pengolahan data dengan Algoritma CORELAP.
5.2.1. Penggambaran Block Layout Awal Departemen
Hasil pengamatan tataletak setiap departemen digambarkan dalam bentuk
block layout yang ukurannya menggunakan skala 1:200. Pada gambar block layout
ini tidak digambarkan gang yang ada pada departemen. Block–block pada layout
tersebut diberi kode huruf untuk mempersingkat pembacaan, pengkodean dilakukan
sesuai dengan Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Departemen dan Pengkodean pada Masing-Masing Departemen

V-5
No. Bagian Kode

1. Bagian Produksi A
2. Bagian Pengepakan B
3. Gudang Bahan Baku C
4. Gudang Curah Beras D
5. Gudang Produk Jadi E
6. Gudang Bahan F
7. Tambahan
Jembatan Timbang G
8. Thermo Oil H
9. Kolam IPAL I
10. Bak Air J
11. Boiler K
12. Parkir Karyawan L
13. Musholla M
14. Mess Karyawan N
15. Kantor O
16. Pos Keamanan P
17. Parkir Umum Q
18. Bengkel R
Block layout untuk departemen pada PT. Aroma Mega Sari dapat dilihat
pada Gambar 5.1.

V-6
Gambar 5.1. Block Layout Departemen PT. Aroma Mega Sari
Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk departemen A:
a. Buat perpotongan garis diagonal untuk departemen A.
b. Perpotongan garis diagonal menjadi titik pusat koordinat departemen A.
Perpotongan diagonal yang terjadi untuk departemen A berada pada titik:
(𝑋1 −𝑋0 ) (86.5−72)

Koordinat 𝑋 = 𝑋0 + = 72 + = 79,25
2 2
(𝑌1 −𝑌0 ) (42−22)

Koordinat 𝑌 = 𝑌0 + = 22 + = 32
2 2
Titik koordinat departemen A = (x,y) = (79.25,32)

V-7
Penentuan titik koordinat untuk departemen B, C, D, E, G, H, I, J, K, L, M,
N, O, P, dan Q juga dilakukan dengan cara yang sama sesuai dengan bentuk
departemennya.
Penentuan titik koordinat tiap lokasi untuk departemen F:
Untuk menentukan koordinat titik pusat atau titik berat dari departemen
yang bentuknya bukan persegi dilakukan dengan membagi bentuk departemen
departemen tersebut menjadi bentuk persegi. Kemudian digunakan rumus sebagai
berikut:
Keterangan:
TB = Titik Berat
M = Momen
L = Luas
Pengertian Momen dalam rumus ini adalah jumlah perkalian antara
koordinat x atau koordinat y dari departemen yang dibagi dengan luas dari
departemen yang dibagi. Contoh dari penentuan koordinat ini adalah penentuan
koordinat untuk departemen F. Karena bentuknya bukan persegi maka untuk
penentuan koordinat departemen F digunakan rumus Titik Berat. Departemen F
dibagi menjadi F1 dan F2. Terlebih dahulu dicari koordinat F1dan F2, yaitu :
(𝑋1 −𝑋0 ) (111.5−37)

Koordinat 𝑋𝐹1 = 𝑋0 + = 37 + = 74,25
2 2
(𝑌1 −𝑌0 ) (104−89)

Koordinat 𝑌𝐹1 = 𝑌0 + = 89 + = 96,5
2 2
(𝑋1 −𝑋0 ) (111.5−76.5)

Koordinat 𝑋𝐹2 = 𝑋0 + = 76.5 + = 94
2 2

V-8
(𝑌1 −𝑌0 ) (89−74)

Koordinat 𝑌𝐹2 = 𝑌0 + = 74 + = 81,5
2 2
Jadi koordinat F1 adalah (74,25;96,5) dan koordinat F2 adalah
(94;81,5). Luas departemen F1 adalah 7,45 x 1,5 = 11,175 cm2 dan luas departemen
F2 adalah 3,5 x 1,5 = 5,25 cm2 (Skala 1:2000). Maka koordinat x dan y dari
departemen F adalah sebagai berikut:
𝑀𝑥 Σ𝑋𝑖 𝐿𝑖 (74,25×11,175)+(94×5,25)
Koordinat 𝑋𝐹 = 𝑇𝐵𝑥 = = = =80,56
𝐿𝑥 Σ𝐿𝑖 11,175+5,25
𝑀𝑦 Σ𝑌𝑖 𝐿𝑖 (96,5×11,175)+(81,5×5,25)
Koordinat 𝑌𝐹 = 𝑇𝐵𝑦 = = = =91,70
𝐿𝑦 Σ𝐿𝑖 11,175+5,25
Sehingga titik koordinat departemen F = (x,y) = (80,56 ; 91,70)
Hasil penentuan titik koordinat lokasi untuk masing-masing departemen
dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Titik Koordinat Masing-Masing Departemen
Koordinat
Departemen Kode
X Y
Bagian Produksi A 79.25 32
Bagian Pengepakan B 73 54.5
Gudang Bahan Baku C 41 6
Gudang Curah Beras D 66 32
Gudang Produk Jadi E 52 43
Gudang Bahan Tambahan F 80,56 91,70
Jembatan Timbang G 33.5 13
Thermo Oil H 99 69
Kolam IPAL I 101.5 34
Bak Air J 64.25 20.75
Boiler K 89 42
Parkir Karyawan L 9.5 13.75
Musholla M 31 49.5
Mess Karyawan N
36.5 37.5
Tabel 5.4. Titik Koordinat Masing-Masing Departemen (Lanjutan)
Departemen Kode Koordinat

V-9
X Y
Kantor O 32.5 21
Pos Keamanan P 1 16.5
Parkir Umum Q 40 21
Bengkel R 82.5 18
5.2.2. Perhitungan Jarak Antar Departemen
Jarak antar departemen dihitung dengan menggunakan rumus jarak
Rectilinear.
𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 | + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 |
Contohnya, koordinat A (79,25 ; 32) dan B (73 ; 54,5), maka jarak A ke B adalah:
𝑑𝐴𝐵 = |𝑥𝐴 − 𝑥𝐵 | + |𝑦𝐴 − 𝑦𝐵 |
𝑑𝐴𝐵 = |79,25 − 73| + |32 − 54,5|
𝑑𝐴𝐵 = 16,5
Perhitungan untuk jarak antar departemen lain juga dilakukan seperti
contoh diatas. Hasil perhitungan jarak antar departemen secara keseluruhan untuk
tata letak awal dapat dilihat pada Tabel 5.5.

V-10
Tabel 5.5. Jarak Antar Departemen Layout Awal

V-11
5.2.3. Perhitungan Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen
Frekuensi perpindahan bahan perlu dihitung untuk mendapatkan momen
perpindahan. Frekuensi perpindahan bahan diperoleh melalui jumlah dari aliran
perpindahan bahan yang terjadi. Data frekuensi perpindahan bahan bergantung
pada data volume produksi dan kapasitas peralatan perpindahan yang digunakan.
Perpindahan bahan antar departemen yang terjadi, yaitu : Bahan baku
dipindahkan dari Gudang Bahan Baku (C) – Gudang Curah Beras (D) – Bagian
Produksi (A) – Bagian Pengepakan (B) – Gudang Produk Jadi (E). Bahan tambahan
dipindahkan dari Gudang Bahan Tambahan (F) – Bagian Pengepakan (B). Jalur
perpindahan bahan yang menggunakan forklift adalah : B – E dan F - B. Jalur
perpindahan bahan yang diangkut menggunakan truk adalah C-D. Frekuensi
perpindahan bahan dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Frekuensi Perpindahan Bahan Antar Departemen Per Tahun
Volume Tahunan Kapasitas Frekuensi

No. Asal Tujuan (v. harian x 25 x Angkut Perpindahan
12) MH (kali/tahun)
1. C D 39.000 ton 13 ton 3000
2. B E 39.000 ton 1,2 ton 32.500
3. F B 3.900.000 dus 1500 dus 2.600

V-12
5.2.4. Perhitungan Total Momen Perpindahan Pada Tataletak Awal
Tata letak yang dipakai oleh perusahaan saat ini akan dievaluasi dan
dihitung total momen perpindahan yang terjadi selama periode satu tahun
produksi. Total momen perpindahan dapat ditentukan dengan mengalikan
frekuensi perpindahan material dari satu departemen ke departemen lainnya dengan
jarak antar departemen yang berkaitan. Perhitungan total momen perpindahan awal
dapat dihitung dengan rumus:
Keterangan:
Z0 = nilai total momen perpindahan awal (meter/tahun)
fij = frekuensi perpindahan dari departemen i ke j
dij = jarak antar departemen i dengan j
Contoh perhitungan momen perpindahan untuk perpindahan bahan dari
departemen C ke departemen D adalah sebagai berikut:
Frekuensi perpindahan dari C ke D = 3000 /tahun
Jarak perpindahan dari C ke D = 51 meter
Maka momen perpindahan dari C ke D
𝑍𝐴−𝐵 = 𝑓𝐴−𝐵 × 𝑑𝐴−𝐵
= 3000/tahun x 51 m
= 153.000

V-13
Perhitungan selengkapnya untuk setiap momen perpindahan yang terjadi
setiap departemen dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel. 5.7. Momen Perpindahan pada Departemen
Frekuensi
Momen
No. Asal Tujuan Perpindahan Jarak
Perpindahan
(kali/tahun)
1. C D 3000 51 153.000
2. B E 32.500 32,5 1.056.250
3. F B 2.600 44,76 116.376
TOTAL 1.325.626
5.2.5. Perhitungan Ongkos Material Handling (OMH)
Perhitungan ongkos material handling untuk kedua alat angkut dapat dilihat
di bawah ini.
1. Forklift
harga beli x 1 thn

Depresiasi forklift = umur ekonomis (thn) x hari kerja
220.000.000 x 1 thn
=
5 thn x 25 hari
= Rp. 1.760.000,-/bulan
= Rp. 21.120.000,-/tahun
Biaya perawatan = 850.000/bln x 12 bln
= Rp. 10.200.200,-/tahun
Biaya bahan bakar = 30 liter/hari x 300 hari
= 9000 liter/tahun
= 9000 liter/tahun x Rp. 7.150/liter

V-14
= Rp. 64.350.000,-/tahun
Biaya tenaga kerja = 1 org x 210.000/hari (3shift) x 25 hari
= 5.250.000/bulan
= Rp. 63.000.000,-/tahun
Tabel. 5.8. Momen Perpindahan Dengan Forklift
Frekuensi
Momen
Perpindahan
(kali/tahun)
1. B E 32.500 32,5 1.056.250
2. F B 2.600 44,76 116.376
Total 1.172.626
OMH per meter dengan forklift
depresiasi + biaya perawatan + biaya bahan bakar + biaya pekerja

=
momen perpindahan
21.120.000 + 10.200.200 + 64.350.000 + 63.000.000

=
1.172.626
= Rp. 135,31 /m
= Rp. 135,31/m x 1.172.626 m/tahun
= Rp. 158.668.024,-/tahun

V-15
2. Truk
harga beli x 1 thn

Depresiasi truk = umur ekonomis (thn) x hari kerja
314.000.000 x 1 thn
=
5 thn x 25 hari
= Rp. 2.512.000,-/bulan
= Rp. 30.144.000,-/tahun
Biaya perawatan = 1.700.000/bln x 12 bln
= Rp. 20.400.000,-/tahun
Biaya bahan bakar = 10 liter/hari x 300 hari
= 3000 liter/tahun
= 3000 liter/tahun x Rp. 7.150/liter
= Rp. 21.450.000,-/tahun
Biaya tenaga kerja = 2 org x 70.000/hari (1 shift) x 25 hari
= 3.500.000/bulan
= Rp. 42.000.000,-/tahun
Tabel. 5.9. Momen Perpindahan Dengan Truk
Frekuensi
Momen
Perpindahan
(kali/tahun)
1. C D 3000 51 153.000
OMH per meter dengan truk
depresiasi + biaya perawatan + biaya bahan bakar + biaya pekerja

=
momen perpindahan

V-16
30.144.000 + 20.400.000 + 21.450.000 + 42.000.000

=
153.000
= Rp. 745,05 /m
= Rp. 745,05 /m x 153.000 m/tahun
= Rp. 113.992.650,-/tahun
5.2.6. Pembuatan Activity Relationship Chart (ARC)
ARC dibuat berdasarkan pertimbangan frekuensi aliran perpindahan bahan
antar tiap stasiun, frekuensi perpindahan operator/ tenaga kerja, kesamaan alat
material handling yang digunakan dan juga hal-hal mengenai faktor kenyamanan
dan keamanan saat bekerja, seperti kotor dan bau. ARC antar stasiun dapat dilihat
pada Gambar 5.2.

V-17
Gambar 5.2. Activity Relationship Chart (ARC) Antar Departemen

V-18
5.2.7. Algoritma BLOCPLAN dengan Software BLOCPLAN 90
5.2.7.1.Penentuan Spesifikasi Departemen
Data pertama yang dibutuhkan untuk pemecahan masalah dengan
algoritma BLOCPLAN adalah data mengenai jumlah departemen, nama
departemen dan luas area masing-masing departemen. Adapun hasil input data
spesifikasi departemen pada software BLOCPLAN dapat dilihat pada Gambar
5.3.
Dengan meng-input data spesifikasi departemen tersebut akan diketahui
berapa total area dari keseluruhan area untuk departemen – departemen di PT.
Aroma Mega Sari.
Gambar 5.3. Spesifikasi Departemen dengan Software BLOCPLAN 90
5.2.7.2.Input Data Derajat Hubungan Kedekatan Antar Departemen
Data yang diperoleh di Activity Relationship Chart (ARC) digunakan
sebagai input data untuk pemecahan masalah dengan menggunakan software

V-19
BLOCPLAN. Data derajat hubungan kedekatan tersebut dapat dilihat pada Gambar
5.4.
Gambar 5.4. Derajat Hubungan Kedekatan Antar Departemen dengan
Software BLOCPLAN
Setiap kode (huruf) pada peta hubungan keterkaitan diatas dapat diberi
bobot sesuai dengan keinginan pengguna. Nilai bobot yang dipilih dapat dilihat
pada Gambar 5.5.

V-20
Gambar 5.5. Kode Hubungan Keterkaitan dan Nilai Bobot
Dengan menggunakan nilai bobot tersebut maka dapat diperoleh skor
untuk masing-masing departemen. Skor tersebut dapat dilihat pada Gambar 5.6.
Gambar 5.6. Skor Untuk Masing-masing Departemen dengan
Software BLOCPLAN

V-21
Kemudian ditentukan rasio panjang dan lebar dari bentuk tata letak yang
diinginkan. Rasio yang dipilih adalah pilihan ketiga (SEL.3) dengan perbandingan
1:1.
Gambar 5.7. Pilihan Rasio Panjang dan Lebar yang Dikehendaki
5.2.7.3.Pemecahan Masalah dengan Software BLOCPLAN
Setelah semua data dikumpulkan maka algoritma BLOCPLAN akan
membuat beberapa alternatif tata letak tergantung keinginan pengguna (maksimum
20 alternatif). Iterasi dilakukan dengan Random Layout, dimana akan diiterasi
Layout secara random sebanyak 20 kali ditentukan oleh pengguna. Adapun hasil
keseluruhan iterasi dapat dilihat pada Gambar 5.8.

V-22
Gambar 5.8. Hasil Iterasi dengan Cara Random Layout pada
Software BLOCPLAN
Dari hasil iterasi pada Gambar 5.8. maka layout yang paling optimal adalah
layout yang memiliki R-score paling tinggi. Namun apabila terdapat beberapa
nilai yang sama, maka akan dicari nilai REL-DIST SCORE yang terendah dari
nilai R-score yang tertinggi tersebut. Nilai REL-DIST SCORE yang rendah
menggambarkan jarak stasiun yang harus berdekatan semakin kecil. Hasil yang
diperoleh, didapatkan bahwa yang memiliki nilai R-score tertinggi adalah pada
iterasi yang ke-4 dengan nilai R-score 0,70. Adapun gambar layout hasil software
BLOCPLAN dapat dilihat pada Gambar 5.9. berikut ini.

V-23
Gambar 5.9. Layout Hasil Iterasi-4
Adapun ukuran dan pusat koordinat dari layout iterasi 3 tersebut dapat
dilihat pada Gambar 5.10 berikut ini. Pada Gambar tersebut diberitahukan titik
pusat koordinat yang baru untuk masing-masing departemen dan juga ukuran yang
baru dari setiap departemen.

V-24
Gambar 5.10. Titik Pusat Koordinat dan Ukuran Setiap Departemen
Layout Iterasi 4
Hasil perhitungan jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 5.10. berikut.

V-25
Tabel 5.10. Jarak Antar Departemen Layout Usulan Algoritma BLOCPLAN

V-26
5.2.7.4.Perhitungan Total Momen Perpindahan pada Tata Letak Usulan
Algoritma BLOCPLAN
Frekuensi perpindahan dari C ke D = 3.000/tahun
Maka momen perpindahan dari C ke D
ZA-B = fA-B × dA-B
= 3.000 × 4 meter
= 12.000 meter perpindahan/tahun
pada departemen dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Momen Perpindahan Tata Letak Usulan Algoritma BLOCPLAN
Frekuensi
Momen
Perpindahan
(kali/tahun)
1. C D 3.000 4 12.000
2. B E 32.500 9 292.500
3. F B 2.600 4 10.400
TOTAL 314.900

V-27
5.2.7.5.Perhitungan Ongkos Material Handling Tata Letak Usulan Algoritma
BLOCPLAN
Berdasarkan perhitungan OMH/m forklift sebesar Rp. 135,31 /m dan
OMH/m truk sebesar Rp. 745,05 /m maka total OMH tata letak usulan Algoritma
BLOCPLAN adalah sebagai berikut.
Total OMH = OMH forklift/tahun + OMH truk/tahun
= (135,31/m x 302.900/tahun) + (745,05/m x
12.000/tahun)
= (40.985.399) + (8.940.600)
= Rp. 49.925.999,-/tahun
5.2.8. Algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
Perhitungan dengan Algoritma CORELAP menggunakan peringkat
hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam TCR (Total Closeness Rating) dalam
pemilihan penempatan stasiun kerja. Perhitungan TCR dilakukan berdasakan data
kualitatif ARC pada Gambar 5.2. Data ARC dikonversikan ke dalam bentuk angka
dengan peringkat dasar nilai TCR yang terlihat pada Tabel 5.12.
Tabel 5.12. Kode dan Nilai ARC
Closeness
Derajat Kedekatan Deskripsi
Rating
A Absolutely necessary Mutlak perlu didekatkan 6
E Especially important Sangat penting didekatkan 5
I Important Penting didekatkan 4
O Ordinary Kedekatan biasa 3
U Unimportant Tidak perlu didekatkan 2
X Indesirable Tidak diharapkan dekat 1

V-28
Setelah dilakukan konversi ke dalam bentuk angka maka dilakukan
penjumlahan dalam tiap baris untuk mengetahui nilai TCRnya. Contohnya adalah
perhitungan TCR untuk fasilitas A yang ditunjukkan pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Contoh Perhitungan TCR
Departemen
Kode ARC Nilai
Asal Tujuan
A B A 6
A C A 6
A D A 6
A E E 5
A F I 4
A G U 2
A H U 2
A I A 6
A J A 6
A K A 6
A L U 2
A M U 2
A N X 1
A O U 2
A P U 2
A Q U 2
A R I 4
TOTAL 64
Untuk perhitungan TCR departemen selanjutnya dilakukan dengan cara
yang sama seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.14.

V-29
Tabel 5.14. Perhitungan TCR Masng-Masing Departemen

V-30
Langkah-langkah pengerjaan algoritma CORELAP secara manual adalah sebagai
berikut:
1. Penentuan Urutan Pengalokasian
a. Pilih salah satu staiun yang memiliki TCR maksimum. Jika terdapat dua
stasiun yang memiliki nilai TCR tertinggi yang sama, pilihlah salah satu
stasiun yang lebih banyak mengandung nilai A. Departemen A merupakan
fasilitas yang memiliki nilai TCR tertinggi dan dipilih departemen A
karena untuk dialokasikan pertama. Departemen A ini ditempatkan pada
pusat layout.
b. Departemen berikutnya yang dialokasikan adalah departemen yang
mempunyai hubungan A atau E dengan departemen yang telah terpilih
sebelumnya. Jika terdapat beberapa departemen, pilihlah yang mempunyai
TCR tertinggi. Maka dipilih departemen D untuk dialokasikan kedua
karena memiliki hubungan A dengan departemen A dan memiliki nilai
TCR tertinggi.
c. Departemen yang dialokasikan ketiga, pilih departemen yang mempunyai
hubungan A dengan departemen terpilih pertama. Dipilih departemen O
karena memiliki TCR terbesar kedua.
d. Untuk departemen selanjutnya dipilih yang memiliki hubungan A, E, I, O,
U dengan departemen terpilih kedua, atau ketiga dan yang terakhir
ditempatkan jika terdapat hubungan X dengan departemen terpilih
pertama. Jika terdapat beberapa pilihan yang mempunyai hubungan yang

V-31
sama lihat dari nilai TCR yang paling besar, jika masih sama lihat ukuran
luas departemen terbesar.
Berdasarkan langkah pengurutan departemen diatas, maka diperoleh urutan
seperti yang terlihat pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Pengurutan Masing-Masing Departemen
Dari/Ke A B C D E F G H I J K L M N O P Q R TCR Urutan

A A A A E I U U A A A U U X U U U I 64 1
B A I O A A U X U U U O U U U O O O 52 4
C A I A O O A X X X X O O O O O O O 53 3
D A O A I I O X X A U O U U U O O O 54 2
E E A O I I A X X X X O O O O O O O 53 6
F I A O I I I X X X X O O O O O O O 50 7
G U U A O A I U O O O O U U U E O O 54 5
H U X X X X X U O U A X X X X X X O 29 11
I A U X X X X O O X O U U U U U U O 37 10
J A U X A X X O U X U U O O U O U O 43 8
K A U X U X X O A O U X X X X X X O 36 9
L U O O O O O O X U U X I I I I O O 48 15
M U U O U O O U X U O X I I E O O U 45 14
N X U O U O O U X U O X I I O O O U 42 16
O U U O U O O U X U U X I E O I E U 46 12
P U O O O O O E X U O X I O O I I O 50 13
Q U O O O O O O X U U X O O O E I U 46 18
R I O O O O O O O O O O O U U U O U 48 17
2. Cara Pengalokasian
Pengalokasian dilakukan dengan menggunakan metode sisi barat
(westernedge). Departemen yang terpilih untuk dialokasikan pertama
ditempatkan di pusat diagram kotak seperti yang terlihat pada Gambar 5.12.
8 7 6
1 A 5
2 3 4
Gambar 5.11. Diagram Penempatan Departemen

V-32
Nomor 1 ditempatkan pada sisi terbarat dari departemen yang telah
dialokasikan. Lokasi yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah
dialokasikan dalam arah vertikal/horisontal mempunyai bobot penuh sesuai
dengan nilai kedekatan dari lokasi yang akan ditentukan dan lokasi
sebelumnya. Lokasi yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah
dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot 0,5 x nilai kedekatan dari
lokasi yang akan ditentukan dan lokasi sebelumnya. Jadi lokasi 1, 3, 5, dan 7
memiliki bobot penuh, Sementara lokasi 2, 4, 6, dan 8 hanya memiliki bobot
parsial. Posisi 1, 3, 5, atau 7 merupakan departemen yang baru ditempatkan
berdasarkan pada WP (Weighted Placement) yang terbesar. Untuk posisi
Weighted Placement adalah penjumlahan dari nilai numerik setiap pasangan
dari departemen yang berdekatan.
5.2.8.1.Perhitungan CORELAP
Berdasarkan perhitungan TCR, yang dipilih menjadi pusat layout yaitu
Departemen A karena mempunyai nilai TCR tertinggi.
Iterasi 1
Penempatan departemen D. Hubungan kedekatan antara departemen A-D adalah A
8 7 6
1 A 5
2 3 4
Gambar 5.12. Perhitungan Algoritma CORELAP Iterasi Ke-1
Jika departemen D dialokasikan di :
Lokasi 1*, 3, 5, 7 bernilai : 6

V-33
Lokasi 2, 4, 6, 8 bernilai : 0,5 x 6 = 3
Maka departemen D ditempatkan di lokasi nomor 1
Iterasi 2
Penempatan departemen C. Hubungan kedekatan antara departemen C-A adalah A,
dan antara departemen C-D adalah A.
10 9 8 7
1 D A 6
2 3 4 5
Jika departemen O dialokasikan di :
Lokasi 1 bernilai : 6
Lokasi 2 bernilai : 0,5 x 6 = 3
Lokasi 3 bernilai : 6 + (0,5 x 6) = 9
Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 6) + 6 = 9*
Maka departemen C ditempatkan di lokasi no 4

V-34
Iterasi 3
Penempatan departemen B. Hubungan kedekatan antara departemen B-A adalah A,
antara departemen B-D adalah O dan antara departemen B-C adalah I.
12 11 10 9
1 D A 8
2 3 C 7
4 5 6
Jika departemen B dialokasikan di :
Lokasi 2 bernilai : 0,5 x 3 = 1,5
Lokasi 3 bernilai : 3 + 4 + (0,5 x 6) = 10*
Lokasi 8 bernilai : (0,5 x 4) + 6 = 8
Lokasi 9 bernilai : 0.5 x 6 = 3
Lokasi 10 bernilai : 6 + (0,5 x 3) = 7,5
Maka departemen B ditempatkan di lokasi nomor 3

V-35
Iterasi 4
Penempatan departemen G. Hubungan kedekatan antara departemen G-A adalah U,
antara departemen G-D adalah O, antara departemen G-C adalah A, dan antara
departemen G-B adalah U.
12 11 10 9
1 D A 8
2 B C 7
3 4 5 6
Jika departemen G dialokasikan di :
Lokasi 2 bernilai : 2 + (0,5 x 3) = 3.5
Lokasi 5 bernilai : 6 + (0,5 x 2) = 7*
Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 3) = 1,5
Maka departemen G ditempatkan di lokasi nomor 5

V-36
Iterasi 5
Penempatan departemen E. Hubungan kedekatan antara departemen E-A adalah E,
antara departemen E-D adalah I, antara departemen E-C adalah O, antara
departemen E-B adalah A, dan antara departemen E-G adalah A.
14 13 12 11
1 D A 10
2 B C 9
3 4 G 8
5 6 7
Jika departemen E dialokasikan di :
Lokasi 3 bernilai : (0,5 x 6) = 3
Lokasi 4 bernilai : 6 + (0,5 x 3) + 6 = 13,5*
Lokasi 9 bernilai : (0,5 x 6) + 3 + (0,5 x 5) = 8,5
Lokasi 10 bernilai : (0,5 x 3) + 5 = 6,5

V-37
Maka departemen E ditempatkan di lokasi nomor 4
Iterasi 6
Penempatan departemen F. Hubungan kedekatan antara departemen F-A adalah I,
antara departemen F-D adalah I, antara departemen F-C adalah O, antara
departemen F-B adalah A, antara departemen F-G adalah I, dan antara departemen
F-E adalah I.
14 13 12 11
1 D A 10
2 B C 9
3 E G 8
4 5 6 7
Jika departemen F dialokasikan di :
Lokasi 2 bernilai : (0,5 x 4) + 6 + (0,5 x 4) = 10*
Lokasi 5 bernilai : 4 +(0,5 x 4) = 6

V-38
Lokasi 9 bernilai : (0,5 x 4) + 3 + (0,5 x 4) = 7
Maka departemen F ditempatkan di lokasi nomor 2
Iterasi 7
Penempatan departemen J. Hubungan kedekatan antara departemen J-A adalah A,
antara departemen J-D adalah A, antara departemen J-C adalah X, antara
departemen J-B adalah U, antara departemen J-G adalah O, antara departemen J-E
adalah X, dan antara departemen J-F adalah X.
16 15 14 13
2 1 D A 12
3 F B C 11
4 5 E G 10
6 7 8 9
Jika departemen J dialokasikan di :
Lokasi 1 bernilai : 6 + (0,5 x 2) + 1 = 8
Lokasi 2 bernilai : 0,5 x 1= 0,5

V-39
Lokasi 10 bernilai : 3 + (0,5 x 1)= 3,5
Lokasi 14 bernilai : 6 + (0,5 x 6) = 9*
Maka departemen J ditempatkan di lokasi nomor 14
Iterasi 8
Penempatan departemen K. Hubungan kedekatan antara departemen K-A adalah A,
antara departemen K-D adalah U, antara departemen K-C adalah X, antara
departemen K-B adalah U, antara departemen K-G adalah O, antara departemen
K-E adalah X, antara departemen K-F adalah X, dan antara departemen K-J adalah
U.

V-40
16 15 14
18 17 J 13
2 1 D A 12
3 F B C 11
4 5 E G 10
6 7 8 9
Jika departemen K dialokasikan di :
Lokasi 12 bernilai : (0,5 x 1) + 6 + (0,5 x2) = 7,5*

V-41
Maka departemen K ditempatkan di lokasi nomor 12
Iterasi 9
Penempatan departemen I. Hubungan kedekatan antara departemen I-A adalah A,
antara departemen I-D adalah X, antara departemen I-C adalah X, antara
departemen I-B adalah U, antara departemen I-G adalah O, antara departemen I-E
adalah X, antara departemen I-F adalah X, antara departemen I-J adalah X, dan
antara departemen I-K adalah O.
18 17 16
20 19 J 15 14
2 1 D A K 13
3 F B C 11 12
4 5 E G 10
6 7 8 9
Jika departemen I dialokasikan di :

V-42
Lokasi 11 bernilai : (0,5 x 3) + 1 + (0,5 x 6) + 3= 8,5*
Maka departemen I ditempatkan di lokasi nomor 11
Iterasi 10
Penempatan departemen H. Hubungan kedekatan antara departemen H-A adalah U,
antara departemen H-D adalah X, antara departemen H-C adalah X, antara
departemen H-B adalah X, antara departemen H-G adalah U, antara departemen
H-E adalah X, antara departemen H-F adalah X, antara departemen H-J adalah U,
antara departemen H-K adalah A, dan antara departemen H-I adalah O.

V-43
18 17 16
20 19 J 15 14
2 1 D A K 13
3 F B C I 12
4 5 E G 10 11
6 7 8 9
Jika departemen H dialokasikan di :
Lokasi 1 bernilai : 1 + (0,5 x 1) + 1 = 2,5
Lokasi 9 bernilai : 0,5 x 2= 1
Lokasi 15 bernilai : 6 + (0,5 x 2) + 2 = 9*

V-44
Maka departemen H ditempatkan di lokasi nomor 15
Iterasi 11
Penempatan departemen O. Hubungan kedekatan antara departemen O-A adalah U,
antara departemen O-D adalah U, antara departemen O-C adalah O, antara
departemen O-B adalah U, antara departemen O-G adalah U, antara departemen
O-E adalah O, antara departemen O-F adalah O, antara departemen O-J adalah U,
antara departemen O-K adalah X, antara departemen O-I adalah U, dan antara
departemen O-H adalah X.
18 17 16 15
20 19 J H 14
2 1 D A K 13
3 F B C I 12
4 5 E G 10 11
6 7 8 9
Jika departemen O dialokasikan di :

V-45
Lokasi 9 bernilai : 0,5 x 2= 1
Lokasi 16 bernilai : 1+ (0,5 x 2) = 2
Maka departemen O ditempatkan di lokasi nomor 5
Iterasi 12
Penempatan departemen P. Hubungan kedekatan antara departemen P-A adalah U,
antara departemen P-D adalah O, antara departemen P-C adalah O, antara
departemen P-B adalah O, antara departemen P-G adalah E, antara departemen P-
E adalah O, antara departemen P-F adalah O, antara departemen P-J adalah O,

V-46
antara departemen P-K adalah X, antara departemen P-I adalah U, antara
departemen P-H adalah X, dan antara departemen P-O adalah I.
18 17 16 15
20 19 J H 14
2 1 D A K 13
3 F B C I 12
4 O E G 10 11
5 6 7 8 9
Jika departemen P dialokasikan di :
Lokasi 10 bernilai : 5 + (0,5 x 3) + 2 = 8,5*

V-47
Lokasi 16 bernilai : 1+ (0,5 x 3) = 2,5
Maka departemen P ditempatkan di lokasi nomor 10
Iterasi 13
Penempatan departemen M. Hubungan kedekatan antara departemen M-A adalah
U, antara departemen M-D adalah U, antara departemen M-C adalah O, antara
departemen M-B adalah U, antara departemen M-G adalah U, antara departemen
M-E adalah O, antara departemen M-F adalah O, antara departemen M-J adalah O,
antara departemen M-K adalah X, antara departemen M-I adalah U, antara
departemen M-H adalah X, antara departemen M-O adalah E, dan antara
departemen M-P adalah O.
18 17 16 15
20 19 J H 14
2 1 D A K 13
3 F B C I 12
4 O E G P 11
5 6 7 8 9 10
Jika departemen M dialokasikan di :

V-48
Lokasi 4 bernilai : (0,5 x 3) + 5 = 6,5*
Lokasi 16 bernilai : 1+ (0,5 x 3) = 2,5
Maka departemen M ditempatkan di lokasi nomor 4
Iterasi 14
Penempatan departemen L. Hubungan kedekatan antara departemen L-A adalah U,
antara departemen L-D adalah O, antara departemen L-C adalah O, antara

V-49
departemen L-B adalah O, antara departemen L-G adalah O, antara departemen L-
E adalah O, antara departemen L-F adalah O, antara departemen L-J adalah U,
antara departemen L-K adalah X, antara departemen L-I adalah U, antara
departemen L-H adalah X, antara departemen L-O adalah I, antara departemen L-P
adalah I, dan antara departemen L-M adalah I.
20 19 18 17
22 21 J H 16
2 1 D A K 15
4 3 F B C I 14
5 M O E G P 13
6 7 8 9 10 11 12
Jika departemen L dialokasikan di :

V-50
Maka departemen L ditempatkan di lokasi nomor 3
Iterasi 15
Penempatan departemen N. Hubungan kedekatan antara departemen N-A adalah X,
antara departemen N-D adalah U, antara departemen N-C adalah O, antara
departemen N-B adalah U, antara departemen N-G adalah U, antara departemen
N-E adalah O, antara departemen N-F adalah O, antara departemen N-J adalah O,
antara departemen N-K adalah O, antara departemen N-I adalah U, antara
departemen N-H adalah X, antara departemen N-O adalah O, antara departemen N-
P adalah O, antara departemen N-M adalah I, dan antara departemen N-L adalah I.

V-51
20 19 18 17
22 21 J H 16
3 2 1 D A K 15
4 L F B C I 14
5 M O E G P 13
6 7 8 9 10 11 12
Jika departemen N dialokasikan di :
Lokasi 1 bernilai : 2 + (0,5 x 2) + 3 + 4 = 10*

V-52
Maka departemen N ditempatkan di lokasi nomor 1
Iterasi 16
Penempatan departemen R. Hubungan kedekatan antara departemen R-A adalah I,
antara departemen R-D adalah O, antara departemen R-C adalah O, antara
departemen R-B adalah O, antara departemen R-G adalah O, antara departemen R-
E adalah O, antara departemen R-F adalah O, antara departemen R-J adalah O,
antara departemen R-K adalah O, antara departemen R-I adalah O, antara
departemen R-H adalah O, antara departemen R-O adalah U, antara departemen R-
P adalah O, antara departemen R-M adalah U, antara departemen R-L adalah O,
dan antara departemen R-N adalah U.
19 18 17 16
22 21 20 J H 15
2 1 N D A K 14
3 L F B C I 13
4 M O E G P 12
5 6 7 8 9 10 11
Jika departemen R dialokasikan di :

V-53
Lokasi 20 bernilai : 3 + (0,5 x 4) + 3 + (0,5 x 2) = 9*
Maka departemen R ditempatkan di lokasi nomor 20

V-54
Iterasi 17
Penempatan departemen Q. Hubungan kedekatan antara departemen Q-A adalah U,
antara departemen Q-D adalah O, antara departemen Q-C adalah O, antara
departemen Q-B adalah O, antara departemen Q-G adalah O, antara departemen
Q-E adalah O, antara departemen Q-F adalah O, antara departemen Q-J adalah U,
antara departemen Q-K adalah X, antara departemen Q-I adalah U, antara
departemen Q-H adalah X, antara departemen Q-O adalah E, antara departemen Q-
P adalah I, antara departemen Q-M adalah O, antara departemen Q-L adalah O,
antara departemen Q-N adalah O, dan antara departemen Q-R adalah U.
20 19 18 17 16
22 21 R J H 15
2 1 N D A K 14
3 L F B C I 13
4 M O E G P 12
5 6 7 8 9 10 11
Jika departemen Q dialokasikan di :
Lokasi 7 bernilai : (0,5 x 3) + 5 + (0,5 x 3) = 8*

V-55
Maka departemen Q ditempatkan di lokasi nomor 7
Maka bentuk akhir rancangan layout dengan menggunakan algoritma
CORELAP adalah:
R J H
N D A K
L F B C I
M O E G P
Q
Gambar 5.29. Hasil Algoritma CORELAP

V-56
Berdasarkan hasil rancangan yang diperoleh dengan algoritma CORELAP
maka dapat dibuat block layout yang baru, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
5.30.
Gambar 5.30. Block Layout dengan Algoritma CORELAP
Hasil penentuan titik koordinat lokasi untuk masing-masing departemen
dapat dilihat pada Gambar 5.31.

V-57
Gambar 5.31. Block Layout dengan Titik Koordinat
Adapun titik koordinat dari masing-masing departemen dapat dilihat pada Tabel
5.16.

V-58
Tabel 5.16. Titik Koordinat Masing-Masing Departemen
Koordinat
Departemen Kode
X Y
Bagian Produksi A 56 92
Bagian Pengepakan B 36,2 72,2
Gudang Bahan Baku C 59,6 39,6
Gudang Curah Beras D 59 79
Gudang Produk Jadi E 46 38,5
Gudang Bahan Tambahan F 25 47
Jembatan Timbang G 63,5 4,5
Thermo Oil H 78 92
Kolam IPAL I 89,5 43
Bak Air J 50 100
Boiler K 71 94,5
Parkir Karyawan L 18 17
Musholla M 23,5 12,5
Mess Karyawan N 13,5 100
Kantor O 32 16
Pos Keamanan P 69 6,5
Parkir Umum Q 32 9
Bengkel R 42 94,5
Jarak antar departemen dihitung dengan berdasarkan rumus jarak
Rectilinear. Contohnya, koordinat A (56;92) dan B (36,2;72,2), maka jarak A ke B
adalah:
dij = |x-a| + |y-b|
A-B = |56-36,2| + |92-72,2|
= 36,9
Jadi jarak antara departemen A dan B adalah 36,9 meter. Penentuan jarak antar
departemen yang lainnya juga dilakukan dengan menggunakan rumus diatas. Hasil
perhitungan jarak antar departemen dapat dilihat pada Tabel 5.17.

V-59
Tabel 5.17. Jarak Antar Departemen Layout Usulan Algoritma CORELAP

V-60
5.2.8.2. Perhitungan Total Momen Perpindahan pada Tata Letak Usulan
Algoritma CORELAP
Jarak perpindahan dari C ke D = 38,8 meter
Maka momen perpindahan Dari A ke B
ZA-B = fA-B × dA-B
= 3.000×38,8 meter
Tabel 5.18. Momen Perpindahan Tata Letak Usulan Algoritma CORELAP
Frekuensi
Momen
Perpindahan
(kali/tahun)
1. C D 3.000 38,8 116.400
2. B E 32.500 23,9 776.750
3. F B 2.600 36,4 94.640
TOTAL 987.790

V-61
5.2.8.2.Perhitungan Ongkos Material Handling Tata Letak Usulan
Algoritma CORELAP
CORELAP adalah sebagai berikut.
= (135,31/m x 871.390/tahun) + (745,05/m x
116.400/tahun)
= (117.907.780,9) + (86.723.820)
= Rp. 204.631.600,9,-/tahun

BAB VI
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis
6.1.1. Analisis Kondisi Awal Pada Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik saat ini masih tampak kurang optimal, hal ini dapat dilihat
dari beberapa stasiun kerja yang seharusnya berdekatan sesuai urutan prosesnya
justru diletakkan berjauhan hal ini menyebabkan jarak perpindahan material
semakin panjang sehingga menyebabkan biaya perpindahan bahan menjadi besar.
Contohnya adalah antara departemen gudang bahan baku dengan bagian
pencurahan beras, gudang bahan tambahan dengan departemen pengepakan, dan
departemen pengepakan dengan gudang produk jadi yang seharusnya berdekatan,
pada kondisi awalnya justru diletakkan berjauhan.
6.1.2. Analisis Hasil Rancangan
Pada bagian ini akan diuraikan mengenai Analisis Hasil Rancangan dengan
Algoritma BLOCPLAN dan Analisis Hasil Rancangan dengan Algoritma
CORELAP.
6.1.2.1.Analisis Hasil Rancangan dengan Algoritma BLOCPLAN
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan algoritma BLOCPAN
didapatkan 1 alternatif layout. Analisis dilakukan untuk mengitung jumlah momen
perpindahan untuk tiap tahunnya.
VI-1
VI-2
Maka momen perpindahan Dari C ke D
ZA-B = fA-B × dA-B
= 3.000 × 4 meter
Tabel 6.1. Momen Perpindahan Tata Letak Usulan Algoritma BLOCPLAN
Frekuensi
Momen
Perpindahan
(kali/tahun)
1. C D 3.000 4 12.000
2. B E 32.500 9 292.500
3. F B 2.600 4 10.400
TOTAL 314.900
BLOCPLAN adalah sebagai berikut.
= (135,31/m x 302.900/tahun) + (745,05/m x
12.000/tahun)
= Rp. 49.925.999,-/tahun

VI-3
6.1.2.2.Analisis Hasil Rancangan dengan Algoritma CORELAP
Dari hasil pengolahan data dengan menggunakan algoritma CORELAP
didapatkan 1 alternatif layout. Analisis dilakukan untuk mengitung jumlah momen
perpindahan untuk tiap tahunnya.
Jarak perpindahan dari C ke D = 38,8 meter
Maka momen perpindahan Dari A ke B
ZA-B = fA-B × dA-B
= 3.000×38,8 meter
Tabel 6.2. Momen Perpindahan Tata Letak Usulan Algoritma CORELAP
Frekuensi
Momen
Perpindahan
(kali/tahun)
1. C D 3.000 38,8 116.400
2. B E 32.500 23,9 776.750
3. F B 2.600 36,4 94.640
TOTAL 987.790

VI-4
CORELAP adalah sebagai berikut.
= (135,31/m x 871.390/tahun) + (745,05/m x
116.400/tahun)
= Rp. 204.631.600,9,-/tahun
6.2. Pembahasan
6.2.1. Pemilihan Layout Terbaik
Untuk layout awal (layout yang saat ini digunakan perusahaan), perhitungan
momen pemindahan bahannya adalah 1.325.626 meter perpindahan per tahun.
Perhitungan momen pemindahan bahan untuk rancangan layout dengan
algoritma BLOCPLAN dilihat pada Tabel 6.1. Total momen pemindahan bahannya
adalah 314.900 meter perpindahan per tahun.

1.325.626−314.900
Koreksi = × 100%
1.325.626
= 76,24 %
Dari perhitungan ini, dapat dilihat bahwa rancangan dengan Algoritma
BLOCPLAN memberikan efisiensi perpindahan sebesar 76,24 %.
Perhitungan Ongkos Material Handling untuk rancangan layout dengan
algoritma BLOCPLAN didapatkan sebesar Rp. 49.925.999,-/tahun
Koreksi = Rp. 272.660.674 - Rp. 49.925.999

VI-5
= Rp. 222.734.675,-/tahun
Selanjutnya, perhitungan momen pemindahan bahan untuk rancangan
layout dengan Algoritma CORELAP dapat dilihat pada Tabel 6.2. Total momen
pemindahan bahan yang terjadi adalah 987.790 meter perpindahan per tahun.
1.325.626−987.790
Koreksi = × 100%
1.325.626
= 25,48 %
Pada rancangan layout dengan Algoritma CORELAP, efisiensi pemindahan bahan
yang dilakukan yaitu sebesar 25,48%.
Perhitungan Ongkos Material Handling untuk rancangan layout dengan
algoritma CORELAP didapatkan sebesar Rp. 204.631.600,9,-/tahun.
Koreksi = Rp. 272.660.674 - Rp. 204.631.600,9
= Rp. 68.029.073,-/tahun
Dari hasil analisis momen pemindahan bahan dan perhitungan ongkos
material handling, maka selanjutnya dilakukan pemilihan layout terbaik yang akan
diajukan sebagai usulan perbaikan layout produksi PT. Aroma Mega Sari. Layout
terbaik adalah alternatif layout dengan algoritma BLOCPLAN yang mempunyai
momen pemindahan bahan dan Ongkos Material Handling terkecil. Jika
dibandingkan dengan layout yang saat ini digunakan oleh PT. Aroma Mega Sari,
rancangan layout algoritma BLOCPLAN meningkatkan efisiensi aliran bahan
sebesar 76,24 % dan penghematan biaya pemindahan bahan sebesar Rp.
222.734.675,-/tahun .

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh setelah dilakukan perancangan ulang di
PT. Aroma Mega Sari adalah sebagai berikut:
1. Jarak antar departemen dihitung dengan menggunakan rumus jarak
Rectilinear. Frekuensi perpindahan dihitung dengan mengkalikan volume
tahunan dengan kapasitas angkut material handling.
2. Total momen perpindahan bahan pada tata letak aktual sebelum dilakukan
perbaikan adalah 1.325.626 m/tahun
3. Derajat kedekatan antar departemen diidentifikasi dengan menggunakan
Activity Relationship Chart (ARC). Alasan kedekatan antar departemen
ditentukan dengan menyebarkan kuesioner semi tertutup.
4. Perancangan dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN jumlah momen
perpindahannya sebesar 314.900 meter pertahunnya. Perancangan dengan
menggunakan algoritma CORELAP jumlah momen perpindahannya sebesar
987.790 meter pertahunnya.
5. Ongkos Material Handling (OMH) perancangan dengan menggunakan
algoritma BLOCPLAN sebesar Rp. 49.925.999,-/tahun. Ongkos Material
Handling (OMH) perancangan dengan menggunakan algoritma CORELAP
sebesar Rp. 204.631.600,9,-/tahun.
VII-I
VII-2
6. Layout usulan yang terpilih yang memiliki total momen perpindahan bahan
yang lebih kecil dari layout awal dan terkecil diantara semua alternatif layout
lainnya, yaitu perancangan dengan menggunakan algoritma BLOCPLAN
yaitu sebesar 314.900 meter perpindahan per tahun meningkatkan efisiensi
aliran bahan sebesar 76,24 % dan menghemat biaya perpindahan bahan
sebesar Rp. 222.734.675,-/tahun
7.2. Saran
Setelah melakukan penelitian, saran-saran yang dapat diberikan yaitu:
1. Perusahaan dapat menggunakan Algoritma CORELAP sebagai pertimbangan
dalam merancang ulang tata letak pabrik.
2. Untuk penelitian yang akan dilakukan di perusahaan selanjutnya sebaiknya
memperhatikan faktor lain yang mempengaruhi momen perpindahan.
3. Metode perancangan ulang tata letak pabrik untuk penelitian yang akan
datang menggunakan metode selain BLOCPLAN dan CORELAP.

DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB
Dwianto,Qodri Azis. 2016. Usulan Rancangan Tata Letak Fasilitas Dengan
Menggunakan Metode Computerized Relationship Layout Planning
(CORELAP) di Perusahaan Konveksi. Institut Teknologi Nasional
(Itenas) Bandung : Jurusan Teknik Industri
Hadiguna, Rika Ampuh.2008. Tata Letak Pabrik.Yogyakarta : Penerbit ANDI
Heragu, Sunderesh.2006. Facilities Design. Lincoln: iUniverse Inc.
Purnomo, Hari.2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas.Yogyakarta : Graha
Ilmu
Sinulingga, Sukaria.2015. Metode Penelitian. Medan:USU Press
Susanto, Edoward Nata. 2016. Perancangan Tata Letak Untuk Sentralisasi. Prodi
Teknik Industri: Universitas Kristen Petra.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : ITS

LAMPIRAN

KUESIONER PENELITIAN No.
PENENTUAN ALASAN TINGKAT HUBUNGAN DEPARTEMEN PADA
ARC (ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM)
Pengantar
 Kuesioner ini disusun untuk mengetahui alasan tingkat hubungan

departemen pada ARC (Activity Relationship Diagram) di PT. Aroma Mega
Sari.
 Kuesioner ini semata-mata untuk keperluan ilmiah dan penyelesaian tugas
akhir studi, oleh karena itu jawaban Bapak/Ibu/Saudara berikan tidak akan
berkaitan dengan penilaian kinerja.
 Untuk itu saya mohon kesediaan Bapak/Ibu/Saudara untuk mengisi
kuesioner ini dengan lengkap, jujur dan sesuai dengan keadaan sebenarnya
agar informasi ilmiah yang disajikan nantinya dapat
dipertanggungjawabkan.
 Atas perhatian Bapak/Ibu/Saudara, saya mengucapkan terima kasih.
Nama :
Jenis Kelamin :L/P
Bagian :

KELOMPOK PERTANYAAN
Berikanlah tanda (√) pada kolom yang disediakan apabila menurut Bapak /
Ibu alasan yang disajikan sesuai.
No. Alasan Jawaban

Alasan Yang Mengharuskan Antar Fasilitas Didekatkan
1. Menggunakan peralatan yang sama
2. Menggunakan catatan yang sama
3. Menggunakan ruang yang sama
4. Memudahkan pemindahan bahan
5. Menggunakan pegawai yang sama
6. Pentingnya berhubungan
7. Derajat hubungan kepegawaian
8. Jalur perjalanan normal
9. Kemudahan pengawasan
10. Melaksanakan pekerjaan serupa
11. Disukai pegawai
12. Perpindahan pegawai
13. Kebutuhan pribadi
14. Kertas kerja
15. Alat komunikasi yang sama
Alasan Yang Menuntut Adanya Pemisahan Antar Departemen

1. Kotor
2. Bising
3. Asap
4. Debu
5. Bau
6. Getaran
7. Risiko Keselamatan Kerja
8. Penyelaan
9. Gangguan
Berikanlah alasan tambahan yang tidak disajikan di atas di kolom bawah

yang disediakan.
No. Alasan Tambahan Selain Yang Disebutkan Diatas

1.
2.
3.
4.

PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Repositori Institusi USU http://repositori.usu.ac.id

Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Penulisan Tugas Sarjana

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

No. Dok.: FM-GKM-TI-TS-01-04A; Tgl. Efektif : 01 Desember 2015; Revisi : 00

PT. Aroma Mega Sari merupakan perusahaan manufaktur yang

Universitas Sumatera Utara

telah melimpahkan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan

Tugas Sarjana dengan baik.

mendapatkan gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya

Tugas Sarjana ini berisi tentang penelitian penulis yang berjudul

“Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik Dengan Menggunakan Algoritma

Blocplan dan Algoritma Corelap Pada PT. Aroma Mega Sari”.

Penulis menyadari bahwa penyusunan tugas sarjana ini belum sempurna

mengharapkan kritik atau saran yang membangun dalam penyempurnaan laporan

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA Penulis

Medan, November 2017 Angga Ignasius T

Universitas Sumatera Utara

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

mengucapkan terima kasih kepada:

Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan

Tugas Sarjana ini.

memberikan bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada

penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc. selaku koordinator Tugas Sarjana

4. Seluruh dosen Teknik Industri yang sudah memberikan ilmu selama

Universitas Sumatera Utara

Frisensia M. Tarigan yang selalu mendukung dan memberikan arahan kepada

penulis selama perkuliahan hingga penyusunan laporan ini.

dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

8. Pak Felix, selaku pembimbing lapangan yang telah membantu penulis

melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan data.

informasi kapada penulis.

11. Seluruh teman-teman Paduan Suara Magnificat, terima kasih atas

dukungannya selama perkuliahan.

12. Teman-teman DUABELATI, terima kasih atas dukungan dan kerjasamanya

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaian

terima kasih. Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR SAMPUL ....................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ............................................ ii

ABSTRAK ....................................................................... iii

UCAPAN TERIMA KASIH .......................................... v

DAFTAR ISI.................................................................... vii

DAFTAR TABEL ........................................................... xiii

I PENDAHULUAN ............................................................. I-1

1.1 Latar Belakang ......................................................... I-1

1.2 Rumusan Masalah .................................................... I-10

1.3 Tujuan dan Manfaat ................................................. I-11

1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian ................................ I-12

1.5 Sistematika Penulisan Laporan ................................ I-13

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ....................... II-1

2.1 Sejarah Perusahaan ................................................. II-1

2.2. Ruang Lingkup Perusahaan.................................... II-1

2.3. Organisasi dan Manajemen .................................... II-2

Universitas Sumatera Utara

2.3.1. Struktur Organisasi....................................... II-2

2.3.2. Tugas dan Tanggung Jawab ......................... II-5

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja...................... II-8

2.5. Bahan yang Digunakan........................................... II-9

2.5.1. Bahan Baku ................................................. II-9