Bolilla I

Dos procesos rigen el comportamiento de los generadores de vapor:

o Combustión (fenómenos físicos-químicos).
o Transferencia de calor (físico)

Combustión
Es un proceso de oxidación del combustible con el oxígeno del aire, quedando liberadas
importantes cantidades de calor. La reacción se realiza siempre en fase gaseosa.
Se realiza en una serie de etapas:
Física:
1. Secado: elimina la humedad del combustible.
2. Volatilización: separación de las fracciones más livianas del combustible. El residuo sólido
que queda de los componentes más livianos, también pasan a la fase gaseosa en un
proceso de gasificación con CO2 y H2O , de modo que al finalizar esta fase solo quede
combustible gaseoso.
Estos dos procesos se realizan con el aporte de calor, que llega desde las zonas de mayor
temperatura (cámara de combustión, paredes refractarías, frente de llama, etc.) El calor se recibe
a través de la superficie que ofrece el combustible, de modo que cuanto mayor sea ésta, más
rápido es el proceso. Es por esto que los combustibles se atomizan en los quemadores.
En el caso de los combustibles sólidos, luego de la segunda etapa, se debe gasificar el carbono
puro que ha quedado, lo cual se realiza a través de la siguiente reacción:

Gasificación del Carbono: C  CO2  2CO  Q

Como es indeseado el combustible en fase sólida, el mismo es transformado en moléculas de

Hidrocarburo Cenizas producidas volátiles

C XHY 0 Z  CO  H2

3. Mezclado: las moléculas de C XHY 0Z  CO  H2 deben mezclarse con el aire para favorecer la
oxidación. Este es un proceso superficial y es tanto más intenso en la medida que mayor sea la
velocidad relativa de los componentes, de allí es que se requiere que el aire llegue al lugar de
combustión con una gran energía.
4. Difusión: expansión.
Estas etapas se realizan con el aporte de aire.

1
 5. Transmisión de calor: elevación de la temperatura hasta la temperatura de ignición1 para
activar las moléculas. Se da por un proceso combinado de convección y conducción.
Químicas:
1. Reacción química: recién después de esta etapa se da la combustión propiamente dicha.

C XHY 0Z  O2  CO2  H2 0

En general el O2 no actúa directamente sobre las moléculas del hidrocarburo, sino que lo hace
sobre los radicales ( OH;C2 ; H2 ), dando lugar a productos intermedios que producen CO2  H2 0 .

El tiempo total del proceso de combustión viene dado por la suma de todos los tiempos de las
etapas anteriores. El tiempo de reacción química es muy pequeño, por lo que el tiempo físico es
que controla la combustión.
Se considera que tan pronto como el combustible se mezcla con el comburente, se produce la
reacción química.
Para que el tiempo físico sea el menor posible se debe preparar el combustible:
a) Subdividirse el combustible: aumentar la superficie de contacto.
b) Aumentar la turbulencia: obtener un mezclado más intenso.
c) Mejorar el aporte de calor: para alcanzar la temperatura de ignición.

A continuación se analizarán como se “queman” los siguientes 3 combustibles, ya que cualquier

otro puede considerarse como una mezcla de estos:
o Hidrocarburos gaseosos ( C X HY 0 Z )
o CO2 ; H2
o Carbono puro

Mecanismos de combustión de combustibles gaseosos

Existen dos mecanismos para llegar a los procesos finales:
1. Reacción en cadena: las moléculas excitada es capaz de ser rota mediante el impacto o
choque del O2 a través de los radicales químicos ( OH;C2 ; H2 ) produciendo el reemplazo
de uno de sus elementos para dar lugar a la formación de los productos finales. Para que
se produzca esto es necesario tener elevada temperatura de ruptura. Este mecanismo se
caracteriza por tener llama azul con una iluminación muy pobre.
2. Cracking molecular o rotura molecular: las moléculas de hidrocarburos gaseosos se
rompen por efecto de la temperatura, proporcionando una llama con mucha luminosidad.

1
Temperatura de ignición: temperatura que la mezcla necesita para la combustión. Es menor cuando
aumenta el % de sustancias volátiles, es mayor cuanto más estable son las moléculas.

2
 Ambos mecanismos están presentes en la combustión.
La mezcla aire-combustible puede realizarse:
Fuera del lugar de combustión, con aumento gradual de la temperatura (reacción en cadena) o
en el lugar de combustión, con aumento brusco de la temperatura (cracking)

Mecanismo de combustión de H2  CO

El H2 y CO se queman de la misma forma y a través de la reacción en cadena.

2H2  4H  
 
 2H  02  2(OH) 2H2  02  2H2O  Q  (exotérmica)
2(OH)  2H  2(H2O)


 2CO  02  2CO2  Q 

Mecanismo de combustión del carbono sólido

Ningún combustible quema en fase sólido. El carbono debe gasificarse antes del proceso de
combustión.
sólido gaseoso

C  CO2  2CO  Q  Endotérmica (gasificación); toma calor

2CO+02  2CO2  Q  Exotérmica (combustión); me da calor

El carbono se va a combinar con el 02 recién cuando esté en fase gaseosa.

Aire de combustión
Siempre se agrega un exceso de aire para asegurar la combustión. Si aumentamos el factor de
Lreal
dilución    1;L es la cantidad de aire Nm3  , tenemos más seguridad de combustión
Lmínimo
pero los gases de desecho aumentan. Entonces, se busca utilizar la menor cantidad de aire que
asegure la combustión.

Ecuaciones de la combustión

Del análisis elemental del combustible se puede determinar: Lmínimo , Vgh (volumen de gas húmedo)
y Vgs (volumen de gas seco):

 Nm3   gC gH g0   Mol02   Nm3   Kgi 

Omin          22,4   ; gi   : fracciones de peso
 kgcomb   12 4 32   Kgcomb   Mol02   Kgcomb 

3
 Omin  Nm3aire 
 Lmín   
0,21  kgcomb 

 Vgh  VCO2  V02  VN2  VH2 0  Vagua

combustion C exceso de aire en el aire y comb reacciona con H2 humedad del combustible

Este volumen debe extraerse del equipo.

 Vgh  VCO2  V02  VN2

Combustible Sólido Combustible Líquido Combustible Gaseoso

1,01  Nm3  0,85  Nm3  1,01  Nm3 

Lmín   Hi  0,5   Lmín   Hi  2   Lmín  Hi  0,25  3 
1000  kgcomb  1000  kgcomb  1000  Nm comb 

0,89  Nm3  0,85  Nm3  1,14  Hi  Nm3 

Vmin  Hi  1,65   Lmín   Hi  2   Vmin   0,25  3 
1000  kg.comb  1000  kgcomb  1000  Nm comb 

Combustible 
Hulla, bagazo, leña 1,3 a 1,8
Fueloil 1,1 a 1,2
Gas Natural 1,03 a 1,8

Regla de las 3T
La combustión incompleta se da cuando al finalizar la combustión quedan en los humos sustancias
capaces de ser oxidadas, como ser el CO, H2, CXHy, etc. Para asegurarnos de tener una combustión
adecuada a parte de suministrar el aire necesario se debe tener en cuenta la siguiente regla:
Temperatura: asegura una buena reacción y la no formación de hollín.
Tiempo: existe un tiempo mínimo de reacción y propagación de llama.
Turbulencias: asegura una buena mezcla entre aire-combustible.

Determinación del  óptimo (aquel que produce mínimas pérdidas de calor sensible y latente)
Gráfico

Como el sistema es irregular, se trabaja en n , poco mayor al  para que las fluctuaciones no
lleven a trabajar dentro de la zona de combustión incompleta.

PQS (depende del Vgh )

PQS  Vgh  cpgases  (Tgases  Taire )

4
En la gráfica para ajustar el equipo se hace lo siguiente:
1. Se baja el exceso de aire hasta que se detecte combustión incompleta
2. Se aumenta un poco el aire de tal forma que no se produzca combustión incompleta ni
gran aumento de pérdidas.
Siempre hay que dar un exceso de aire, pero si éste es grande, se tiran más gases por la
chimenea y baja la eficiencia.

Equipo de Combustión

5
Control de la combustión
Para la supervisión de la combustión resulta imprescindible contar con la siguiente información:
1. Análisis elemental del combustible (su composición)
2. Composición de los gases de combustión.
Con la composición elemental podemos calcular:
o EL aire real necesario (LR) a las condiciones ambiente.
o Controlar si los ventiladores suministran el aire necesario.
Con el análisis de los humos se controlan:
o Marcha del proceso
o Falta o exceso de aire
o Producción de CO
o Valor de 

Aparato de Orsat
Instrumento para el análisis de gases

Es un analizador de gases usado para determinar el porcentaje existente de CO2 , O2 , CO y N2 .

Funcionamiento: Se llena la bureta medidora con una muestra de gases a analiza, conectando el
robinete de tres vías con la toma de muestras, o sea la chimenea, y actuando el pulsador de goma
repetidamente hasta que el exceso de gases burbujee en el frasco con agua acidulada.
Completada así la bureta con gases, se pone el robinete de tres vías a la atmósfera y levantando el
frasco se expulsa el exceso de gases, colocando los niveles en la bureta y el frasco a nivel 0.
Se cierran las tres vías, conectándolo con las buretas analizadoras y abriendo el robinete de la
primera, que absorbe CO2 y que está llena del reactivo correspondiente. Levantando el frasco, se

6
hace ingresar el agua acidulada a la bureta medidora, desalojando el gas y enviándolo a la
analizadora. El nivel de agua acidulada se lleva hasta el 100 de la bureta medidora.
Los gases en la analizadora son absorbidos por trozos de tubo de vidrio, virutas metálicas que al
estar mojadas aumentan la superficie de contacto gas-reactivo. Producida la absorción (20 a
30seg.), se baja el frasco con los robinetes abiertos, retrotrayendo nuevamente a la bureta
medidora y haciendo subir el reactivo en la analizadora hasta el nivel anterior. Cerrados los
robinetes, se levanta el frasco hasta igualar niveles en el interior de la bureta y frasco y finalmente
se lee éste en la bureta. Supongamos que indique 14%, ello significa que en la muestra de gases
hay 14% de CO2 .

Triángulo de Ostwald

Los análisis químicos son por lo general laboriosos y salvo el CO2 y no muy precisos. Esto ha
llevado a crear un método gráfico que sirve como verificación de los valores obtenidos en los
análisis ya que los tres valores deben convivir en 1 punto. También permite que con solo dos
análisis, se pueda obtener el tercero con el factor de dilución.
Todos los posibles casos de combustión están incluidos dentro del diagrama. Si los valores del
ensayo dan un punto fuera del mismo, el ensayo está mal hecho o el diagrama mal trazado. Según
donde se ubica el punto de la combustión ensayada se obtiene:

o Zona 1: óptimo, bajo CO y bajo 

o Zona 2: exceso de aire,  alto, hay que disminuir el aire
o Zona 3: bajo  y alto CO , habría que suministrar más aire.
o Zona 4: alto  y alto CO . La combustión no se realiza en condiciones adecuadas.

7
Transmisión de calor

Convección
Este mecanismo de transferencia se debe al movimiento de una masa de fluido que transfiere
calor (transferencia por transporte de masa). Es el proceso que permite transmitir calor de un
fluido a una superficie y viceversa. Es el movimiento del fluido caliente por sí mismo (el fluido más
pesado y frio, desplaza al más liviano y caliente). Puede ser forzada o natural.
Capa
laminar

e
t1

t2
Capa
transición

 Kcal 
qc   c  (T1  T2 )  2 
m h

 Kcal 
c  : coeficiente de convección; fn(temperatura, velocidad, cambio de estado del fluido).
 m hC 
2

Si aumenta la turbulencia, disminuye la capa laminar y aumenta la transferencia por convección.

Si aumenta la velocidad aumenta la transferencia de calor (Fluido se agita continuamente)

Conducción
Este mecanismo se debe al choque de moléculas que tienen diferentes grados de actividad debido
al gradiente de temperatura. Es un mecanismo de transferencia a través de un material. El calor
fluye como resultado de que las moléculas calientes y vibrantes de una parte del material generan
el movimiento de las adyacentes.
Conductividad: sólido>líquido>gases.
k

t1

t2
Dif de temp

K  Kcal 
qc   (T1  T2 )  2 
b m h

8
  Kcal 
k 2 : Coeficiente de conductividad. Depende del material y su temperatura
 m hC 

b m : Espesor de la pared

Transmisión de calor en tubo de caldera

Pared del tubo Incrustación

e i
t1

Aumento de Temp
Dif de temp

t2

La incrustación que se forma en la pared del tubo se origina debido a sales de calcio y magnesio
insolubles contenidas en el agua. Esta capa de sarro es un poderoso aislante, que evita que el caño
sea debidamente refrigerado por el agua, haciendo que aumente su temperatura exterior,
pudiendo llegar en algunos casos hasta la rotura. Si la caldera es acuotubular, las incrustaciones
disminuye la sección de paso del fluido.
Cenizas Pared del tubo

e
Disminución de Temp

i
t1
Dif de temp

t2

Un problema similar es ocasionado por las cenizas, las cuales se adhieren a la pared del tubo
actuando como aislante. A diferencia del caso anterior, el aumento de ceniza en la pared del tubo
disminuye la temperatura del mismo.
Si la caldera es humotubular, las cenizas disminuye la sección de paso de los gases (despreciable).
En ambos casos es evidente la disminución de eficiencia de la caldera.

9
Radiación
Todos los cuerpos radian energía. La radiación no requiere de un medio para transportarse; se
transfiere como ondas electromagnéticas.
La cantidad de energía que un cuerpo irradia depende de su forma dimensiones y sustancia, pero
principalmente de la cuarta potencia de su temperatura absoluta.
Todos los cuerpos emiten y reciben radiaciones. Lo hacen proporcionalmente a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta y al poder emisivo de su superficie.
Así, entonces un cuerpo emite calor por radiación y recibe el calor emitido por otro, en la
misma proporción, o sea según su poder emisivo y temperatura.
El intercambio de calor resultante es entonces:

 T  4  T  4 
Q    A  C   1    2  
 100   100  

Donde:
A (m2) = Superficie considerada C (4,96 Kcal/m2h °K4) = Constante de radiación

T
T1, T2 (°K) = Temperaturas absolutas (Se usa en la fórmula para trabajar con números más
100
manejables).
Si ambos cuerpos tienen la misma temperatura, se irradian la misma cantidad de calor y el
intercambio es cero.
El cuerpo perfectamente "negro" emite y recibe e = 1, o sea, tiene el máximo de poder de
emisión y recepción. El "espejo" perfecto, en cambio, no emite ni recibe radiaciones, e = 0. Los
cuerpos reales o "grises", emiten porcentajes variables según sea característico de su superficie.
Si un cuerpo es pequeño con respecto al otro que lo envuelve, se toma la emisividad del más
chico, si son de tamaño parecido, se toma la emisividad media según la fórmula:

1

1 1
 1
e1 e2

10
Si t  Q radiación > Q convección
Si t  Q radiación < Q convección

Balance de energía

Cámara de Combustión

Qext Qgases=mg.cp.tg
Qext

QAgua
Qaire

Salida

Qext QTubos
Qcomb

Qtubos

QAgua
QComb
QAire

entrada

Qag entrada Qag + Qvapor a la salida

 Qgases  sup Cp  tg

 Qgases = calor que se pierde al exterior. La transferencia de calor se da por radiación y

conducción.

11
 Qaire  puede estar a temperatura ambiente o mayor si agrego q.

 Qcombustión  dado por el poder calorífico del combustible referido a unidad de masa del mismo.

Qaire  Qcomb  Qexterior  Qtubos  Qgases

Caldera

Qcomb Qvapor
Qaire Qpurgas
Qagua Qgas chimenea
CALDERA Qcomb (gases no quemados)
Qext
Qotras

Qaire  Qcomb  Qagua  Qvapor  Qpurga  Qfuga  Qexterior  Qcomb no quemado  Qgases a chimenea
bv (iv ia )

Qvapor  Qagua

Qcomb
 
 1   Qgases a chimenea  Qaire    Qpurga  Qfuga   Qexterior  Qcomb no quemado 
1
Qcomb
BHinf

Qaprovechable
  1  Pérdida + P. fuga y otros + P.Exterior + P.No quemado
Qcomb
PÉRDIDAS
Método Directo

Calderas
La caldera es esencialmente un recipiente al que se alimenta con agua, en el que mediante el
aporte de calor, se transforma continuamente agua en vapor. Para lograr buena eficiencia es
necesario que la mayor cantidad de masa posible esté en contacto con el calor.
Clasificación

Calderas Humotubulares
Se conducen los productos de la combustión (gases) a través de tubos colocados dentro del
recipiente.
o Resisten bien las variaciones bruscas de demanda, con poca variación de presión.
o No admiten sobrecargas prolongadas.
o Tamaños y presiones máximas, son limitados.
o Son menos exigentes respecto a la calidad del agua.
Calderas Acuotubulares
Contiene uno o más recipientes llamados domos, unidos entre sí por un conjunto de tubos por los
cuales la mezcla de agua y vapor circula, mientras el calor fluye por fuera de los tubos.
Características salientes:

12
 o Son absolutamente seguras, los problemas se reducen a la posible falla de un tubo.
o Responden a las variaciones bruscas de la demanda pero con cierta pesadez.
o Admiten sobrecargas prolongadas debido a su enérgica circulación interna
o Pueden construirse sin límites de tamaños y presiones.
Consta de dos partes:
1. Circuito de gases
2. Circuito de presión
Circuito de gases
Consiste en un generador de vapor convencional en el cual el Q se aporta por la combustión de un
combustible, producida en un recinto llamado cámara de combustión (C de C) que debe cumplir
varias funciones. Una de ellas es permitir la combustión completa con el menor exceso de aire y
en el tiempo de permanencia del combustible; es decir minimizar pérdidas encontrando  óptimo.
Pérdidas de Calor Sensible: calor contenido en los gases de combustión que son arrojados a la
atmósfera por la chimenea. Las pérdidas son mínimas cuando:
1. Temperatura de gases mínima: se logra con el diseño de la caldera
2. Volumen de gases mínimo: implica quemar el combustible con el nuevo exceso de aire.
Pérdidas de Calor Latente: está dada por la parte del combustible no quemado, que es arrastrado
con los gases de chimenea. Para lograr esto se elijen dimensiones de la C de C y el equipo de
combustión según el tipo de combustible que se desea quemar.
El parámetro de ajuste en la C de C es la superficie de los tubos que tienen que ir con
refrigeración.
Para favorecer una mezcla de combustible con el aire y acelerar el proceso de combustión, se
genera una fuerte turbulencia mediante corrientes de aires transversales o circunferenciales (aire
secundario). El resto del aire para la combustión (aire primario) se introduce por lo general por
debajo de la parrilla o a través de la garganta del quemador.
Los gases de combustión se conducen luego a través de la caldera guiándolo por conductos
definidos. Allí entregan su calor sensible hacia el agua, vapor o mezcla. En esta zona predomina la
convección por la menor temperatura (zona convectiva de la caldera), por lo que se hace desplazar
al los gases a una cierta velocidad.

Debido a que a medida que disminuye el t aumenta la superficie necesaria para la transferencia
de un cierto Q, no conviene generar vapor con diferencias de temperatura menores a 150°C.
Por otro lado, los gases a altas temperaturas no se los puede tirar a la atmósfera porque
tendríamos muchas pérdidas de calor sensible. Para evitarlo y aumentar así la eficiencia de la
caldera, se enfrían los gases transmitiéndoles el calor al agua de alimentación por medio de un
economizador y al aire de combustión por medio de un pre calentador.
Se puede recuperar calor sensible de los gases hasta valores fijados por:
1. En calderas comunes hasta temperatura de punto de rocío, la cual es la temperatura de
condensación de los gases de combustión. Si se enfrían más habría corrosión.

13
 2. En equipos especiales se puede enfriar por debajo del punto de rocío, usando materiales
especiales los cuales evitan la corrosión (aceros inoxidables, capa protectora de teflón,
etc.)
Para que los gases se muevan a través de la caldera es necesario que venzan las resistencias
debidas al rozamiento, cambio de dirección, aceleraciones, etc. Usando el tiro inducido o forzado.

Circuito de presión
Está formado por los domos, sus conjuntos de tubos y los tubos del sobrecalentador. Los tubos en
los que se producen el vapor nacen en un domo y terminan en otro. Los domos son la parte más
cara, pues deben soportar la presión del circuito (representan el 40% del valor de la caldera).

El agua parte del domo inferior a otro domo superior, conectados por tubos. El domo tiene la
finalidad de igualar las presiones de entrada y salida. Como consecuencia de las diferentes
cantidades de calor que reciben los tubos, se produce la diferencia de densidad antes mencionada,
que provoca el movimiento circulatorio del agua, que va de abajo hacia arriba (circulación natural).
El agua asciende por los tubos con mayor temperatura y desciende por los tubos que tienen
menor temperatura. Este movimiento se llama “circulación del fluido en la caldera” y tiene como
finalidad refrigerar los tubos. Si no hubiese refrigeración, la formación de vapores ocasionaría un
aumento de la temperatura de los tubos, disminuyendo su tensión admisible y provocando la
ruptura de los mismos.
La fuerza impulsora del agua es la diferencia de presiones. Cuando las pérdidas del sistema igualan
este diferencial de presión, el líquido circula a una velocidad constante. Es importante que la
velocidad de recirculación sea adecuada para así evitar la falta de refrigeración.
El domo superior es más grande para separar el vapor del agua y sostener el peso de los tubos. Se
estima que el agua circula 7 veces antes de transformarse totalmente en vapor. Al vapor se lo
extrae por la parte superior del domo superior, a sea para consumir (vapor saturado para

14
calefacción) o para sobrecalentarlo y luego utilizarlo (vapor sobrecalentado para generación de
energía eléctrica).
Para compensar el agua perdida por vapor, se agrega agua con una bomba en el domo superior.
El circuito se completa con una válvula de seguridad colocada en la parte superior evitando que se
produzca sobrepresión. Si la diferencia de densidades entre el agua que circula por los tubos más
calientes y los fríos no es suficiente para producir la circulación natural, la misma se produce
utilizando una bomba (circulación forzada).

P  Pagua  Pag vap  H  (agua  ag vap )

Tratamiento de las cenizas del combustible

Los combustibles sólidos tienen de 30 a 40% de cenizas que no pueden ser arrastradas por el flujo
de los gases. Para eliminarlos deben permanecer en estado sólido sin fundirlos (evitando que se
peguen y dificulten operaciones en la caldera) y se sacan en forma granulada desde la cámara. Es
por esto que se debe conocer la temperatura a la cual funden las cenizas para mantener la cámara
a una temperatura menor.

Refrigeración
Cuando las temperaturas logradas son muy elevadas, los materiales no la soportan, por lo que se
colocan tubos con agua en la cámara de combustión para disminuirla y producir vapores que se
envían a la caldera. Ésta es otra función de la cámara, debe tener el tamaño adecuado para poder
colocar la superficie de refrigeración necesaria.

El tipo de refrigeración depende del Hinf del combustible y de la temperatura de salida de los
gases.

El tiro
Al quemar un combustible en la cámara de combustión de una caldera, esta se llena de productos
de la combustión, los cuales son gases neutros que no sirven para seguir quemando el
combustible. Es necesario entonces eliminarlos y hacer penetrar el aire nuevo que permita que la
combustión prosiga. Esto se hace con el tiro.
El gas que se encuentra en la cámara a elevada temperatura y tiene menor peso específico que el
aire (más liviano) tiende a ascender. De esta forma, el gas se dirige por los conductos de humo
hasta la chimenea, donde el lugar que se deja tras de sí, en la cámara, es ocupado por el aire que
penetra por la puerta del cenicero, estableciendo la corriente que recibe el nombre de tiro.
Cuando la corriente se logra de la forma antes mencionada, se habla de “tiro natural”. En cambio
cuando se lo obtiene con un ventilador u otro medio recibe el nombre de “tiro artificial”, que a su
vez puede ser forzado o inducido.

15
Tiro Natural
La chimenea es la encargada de producir este fenómeno y de descargar los gases a la altura
necesaria, en la atmósfera, para que estos no molesten a la vecindad y sean arrastrados lejos de
los centros poblados.

El tiro natural debe ser suficiente para vencer todas las resistencias opuestas al movimiento del
aire y de los gases de combustión.

puerta del cenicero


Resistencias del aire: atravezar el emparrillado
atravezar la capa de carbón


al moverse por los tubos de la caldera

al moverse por los conductos de humo

Resistencias de los gases: 
al atravesar los recuperadores de calor (E y C.A.)
al moverse por el interior de la chimenea

La fuerza de aspiración de la chimenea es tanto más grande, cuanta más alta es la misma y cuanto
más caliente son los gases.
La cantidad de gas que puede ser aspirada depende de la amplitud de los conductos de humo y del
diámetro de la chimenea, por lo tanto para construir una chimenea debe tenerse en cuenta:
La cantidad de producto de la combustión (depende del peso del combustible que se ha de
quemar por hora y de le cantidad de aire que ha de emplearse).
Todas las resistencias opuestas al movimiento de los gases.
Que los gases no abandonen la caldera a una temperatura muy elevada, para evitar pérdidas de
calor.
El viento tiene influencia sobre el tiro. Si el viento está dirigido hacia arriba, favorece el tiro, caso
contrario impide la salida de los gases empujándolos hacia adentro.
Las condiciones atmosféricas también influyen sobre el tiro. Si el tiempo está en condiciones tales
que la presión atmosférica es menor a la natural, el aire es más liviano y al disminuir la diferencia
de pesos específicos con los gases de combustión, estos últimos tienen menor tendencia a salir.

16
La chimenea puede ser de acero, ladrillo u hormigón armado. Debe tener a su lado un pozo para la
deposición de cenizas que la corriente gaseosa no puede arrastrar al exterior. Este pozo permite
que se acumulen las cenizas y carbonillas sin que se reduzca la sección de paso.
Características: tiene un rendimiento muy bajo. Se usa en instalaciones de carga constante y no
sirve para petróleo ni carbón pulverizado.

Tiro artificial
Consiste en hacer llegar al emparrillado o al hogar el aire necesario para la combustión, utilizando
un ventilador y otro medio cualquiera. Esto implica el gasto de energía (vapor o energía eléctrica)
para producir el movimiento de la columna gaseosa, contrariamente al caso del tiro natural.
Con el tiro artificial se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que llega al hogar, dentro de
amplios límites, lo que permite hacer trabajar a la caldera con sobrecargas mucho mayores que las
de tiro natural.
Ventajas Desventajas
Permite la regulación Gasto de energía
Independiente de las condiciones atmosféricas La combustión debe regularse
cuidadosamente para evitar los excesos
Se adapta a variaciones bruscas de carga
de aire que son fuente de pérdidas
Se pueden quemar carbones de calidad inferior considerables.
El tiro artificial se subdivide en:
Tiro inducido: se coloca un ventilador de tiro inducido (VTI) en la chimenea que aspira los gases
desde la misma para sacarlos de la caldera y enviarlos a la atmósfera. Con esto los gases se
mueven más rápido y aumentan los coeficientes de transferencia de calor convectivos. Esto
produce una mayor depresión. No se produce retroceso de llama, ventaja sobre los ventiladores
de tiro forzado (VTF). La desventaja es trabajar con aire caliente es que consumen más energía.

17
Tiro forzado: el VTF empuja los gases a través de la caldera. Con esto se hace llegar el aire, a
presión, por debajo del emparrillado o inyectores. La ventaja es que trabaja con aire frío,
consumiendo menos potencia que el VTI.
Debido a la presión que se genera dentro de la cámara, esta última debe ser más resistente por lo
que es más costosa. El combustible debe ingresar de una forma que no sea por gravedad, por lo
que se necesita una cámara presurizada que también lleva a mayores gastos en inversión.

Tiro balanceado: combinación de VTF y VTI que genera un p chico en la cámara de

combustión. Aspira (no sopla), caso contrario podría quemar a las personas. Se usa para alimentar
por gravedad. Tiene una mejor regulación.
La ventaja es que permite sostener sobre el hogar o encima del emparrillado una presión
aproximadamente igual a la atmosférica, evitando entradas de aire en la unidad (a través de la
puerta del hogar o por fisuras del material refractario) por la depresión producida por el VTI.

Economizadores, sobrecalentadores y calentadores de aire

Economizadores
Es un aparato que calienta el agua que se envía a la caldera aprovechando parte del calor
contenido en los gases que escapan a la chimenea. Dicho aparato está constituido por un haz de
tubos, por el interior del cual circula agua y por su exterior los gases de la combustión. Economiza
combustible para producir igual cantidad de vapor con agua fría.

18
Es conveniente que el agua de alimentación de la caldera sea proveniente de un evaporador o
condensador, así al tener temperatura elevada evita la condensación de los gases de combustión
que produce corrosión en los tubos.
Los economizadores pueden hacerse con tubos aletados, para aumentar la superficie de
intercambio.
Los economizadores pueden ser:
I. Economizador integral: solo se emplean en calderas acuotubulares de tubos cerrados.
Están constituidos por un haz semejante a los de la caldera que se instala en el último
paso de la convección.
II. Economizador: puede ser exterior o interior.
III. Economizador del tipo accesibles: en estos casos la unión entre los tubos se realiza
mediante codos con bridas que una vez retirados permiten efectuar la limpieza interior de
los tubos. Se utilizan en los casos que el agua de alimentación, por no ser de la calidad
requerida, produce incrustaciones y otros depósitos en los tubos.
IV. Economizador del tipo de tubo continuo: no existe acceso al interior de los tubos, por lo
tanto dicho modelo se utiliza cuando el agua de alimentación es de buena calidad y no
forma incrustaciones.
V. Economizador de pre-evaporación: en estos aparatos se calienta el agua hasta la
temperatura de saturación, luego parte de la misma se vaporiza en su recorrido final. El
diseño del equipo (economizador vaporizado) debe asegurar el desplazamiento efectivo
del vapor hacia la caldera.

Sobrecalentadores (pertenecen al circuito de presión)

El vapor sobrecalentado no contiene humedad y su empleo en la turbina y en cierto tipo de
máquinas representa muchos beneficios. El sobrecalentamiento del vapor se realiza en un aparato
llamado sobrecalentador, el cual consta de un haz de tubos en cuyo interior circula el vapor,
mientras que los gases calientes de la combustión barren su superficie exterior.
Una instalación equipada con sobrecalentador producirá más vapor con el mismo consumo de
combustible, o igual cantidad con menor consumo.
Es por este motivo que para iguales potencias las calderas modernas tienen menor superficie de
calefacción.
Los sobrecalentadores también se construyen con tubos aletados para aumentar la superficie de
intercambio de calor.
Razones para sobrecalentar el vapor:
T2
Rendimiento del ciclo Rankin:   1  , al aumentar la presión aumenta Tm .
Tm

19
Evita la condensación en la turbina, previniendo la corrosión de la misma. Normalmente a la salida
de la turbina de vapor hay un título 0,85, aunque no se forman gotas de agua por inestabilidad
térmica. La máxima temperatura que se puede alcanzar es entre 550 y 650ºC, dada por la
resistencia de los tubos. Para mejorar el rendimiento es posible realizar un recalentamiento
intermedio entre etapas de la turbina. Cuando se solicita una caldera, debe establecerse una
relación entre el área de calor sensible y calor latente, en función de la presión de trabajo según el
uso que se le dará a la caldera. El costo de la misma aumenta con la presión de trabajo.
Tipos de recalentadores de vapor: pueden ser vertical u horizontal.
Sobrecalentador Vertical Sobrecalentador Horizontal

GASES

La disposición horizontal tiene problemas con su sustentación. Las ménsulas deben estar soldadas
a los tubos por donde circula el vapor para que sea refrigerado. Una ventaja importante es que en
la parte inferior tiene un colector que permite evacuar el agua al momento del arranque,
disminuyendo el tiempo de arranque con respecto a los recalentadores verticales. También
aumenta su costo.

Calentadores de aire:
Tienen por objeto calentar el aire que se envía al hogar para la combustión, aprovechando parte
del calor que tienen los gases antes de abandonar la chimenea. El calor así recuperado que vuelve
al hogar representa economía del combustible y un aumento de rendimiento de la caldera.
Ventajas Desventajas
Aprovechamiento del calor que en otra Fuertes corrosiones debido a los gases de
forma se perdería combustión
La combustión es más completa La elevación de temperatura facilita la fusión
de la escoria
Aumenta la producción de la caldera
Los tipos de calentadores son:
 Recuperativos: los dos fluidos (aire a calentar – humo) están separados por una superficie
metálica a través de la cual se transmite calor. Según la forma de esta superficie se subdivide en:

20
 o Tubulares: constituido por un haz de tubos encerrado en una cubierta con uno o más
tabiques para obtener la circulación de los fluidos.
o Placas: constituidos por elementos de chapa de acero en forma de cajas dispuestas una al
lado de la otra, cada una de ellas con cubiertas laterales para la entrada y salida del aire
con espaciadores interiores y exteriores para mantener la distancia entre placas y los
elementos adyacentes, y actúan simultáneamente como guías en las corrientes gaseosas.
Al ser placas es más eficiente por tener mayor área de transferencia de calor por unidad
de volumen. Ocupan menor superficie y es más barato.

 Regenerativos: la superficie es calentada intermitentemente en ambas caras por los humos

y enfriadas también intermitentemente en ambas caras por aire.
Dicho aparato consta de un tambor giratorio lleno de chapas corrugadas (para tener así mayor
superficie de intercambio de calor en un espacio reducido). El aire frío es guiado por un ventilador
y debe pasar por un conducto sobre aquella parte del tambor que está caliente por haber estado
previamente en contacto con los gases que van a la chimenea. Se utilizan mucho en las grandes
instalaciones (por ejemplo centrales térmicas). Tienen problemas de infiltración de las corrientes
por el sello.

21
Ciclos de vapor

Ciclo de Ranking (es el ciclo más simple de vapor)

Este ciclo es inadecuado para turbomáquinas ya que el vapor húmedo (4-5) arrastra gotas de agua
y daña rápidamente los álabes de la misma. Para solucionar esto se continúa sobrecalentando el
vapor a presión constante lográndose el ciclo de Ranking con sobrecalentamiento o ciclo Clausius-
Ranking.

Ciclo de Clausius-Ranking

Razones para sobrecalentar:

1. El título del vapor ronda entre 0,85 y 1 y se comporta como vapor saturado. No aparecen
gotitas debido a la inestabilidad térmica pero un título inferior a 0,85 sí las forman.
2. Su justificación se encuentra en el rendimiento del ciclo de Clausius-Ranking:

22
 T2
 1 , al aumentar la presión, temperatura o ambos, aumenta Tm .
Tm
Para maximizar el trabajo útil se pueden intentar diferentes métodos:
a) Aumentar la presión de operación pmax .
b) Aumentar la temperatura de sobrecalentamiento.
c) Recalentar.
d) Reducir la presión del condensador pmin .

Circuito de recalentamiento

Para aprovechar el incremento de eficiencia con presiones mayores y evitar la formación de

humedad al final de la expansión, el vapor es extraído en su totalidad en una etapa intermedia,
recalentado en la caldera y finalmente expandido.
La colocación de sobrecalentadores, tubo evaporador (hervidor) y economizadores depende de la
presión a la que trabaja la caldera.

23
Seguridad operativa de la caldera

Dos tipos de emergencias:

Explosión en el circuito de gases: se da por la combustión violenta de combustible acumulado.
Existen estrictas normas en materia de seguridad para impedir que se acumulen masas en recintos
y que puedan combustionar. La explosividad de los gases está vinculada con el porcentaje de aire-
mezcla y la velocidad y energía de ignición.

Explosividad  f (%aire  mezcla, velocidad , energía de ignición)

Explosión en el circuito de presión: esto puede producirse por:
1) Sobrepresión en el circuito: como la demanda de vapor varía, hay fluctuaciones de presión, la
cual no puede superar la presión de diseño del circuito. La caldera está equipada con
dispositivos que controlan la generación de presión respecto a la demanda requerida. En caso
que estos dispositivos fallen, existen las válvulas de seguridad de la caldera que permiten
evacuar la totalidad del vapor de la caldera, evitando que la presión supere la presión de
diseño del circuito. La descompresión, que puede generar inconvenientes en la caldera, se
puede controlar con el número de válvulas, cuyas presiones de apertura se escalonan (en un
rango de aproximadamente 5% de la presión de diseño). Las válvulas son del tipo on/off.
2) Pérdida de resistencia del material: puede ser por
o Rotura de tubos: por incrustaciones, fallas en la refrigeración y pérdida de resistencia por
aumento de la temperatura (esta emergencia no es crítica porque la energía que se disipa
por esta sección es poca).
o Rotura de domo: se da por efecto de tensiones térmicas que se generan cuando el nivel de
la caldera baja hasta no refrigerar la chapa, y luego ingresa agua de golpe. Esta situación
es de máxima importancia debido a la gran cantidad de energía acumulada que se libera
de golpe, generando una gran destrucción.

Aspectos importantes para elegir una caldera

Puesta en marcha
Calentamiento gradual: se debe permitir un calentamiento gradual (40ºC/hora) para lograr así
una dilatación controlada y pareja en todas las partes de la caldera (metales y refractario).
Los gradientes de temperatura deben ser los más bajos posibles, si son elevados pueden producir
colapsos en el sistema (por ejemplo ruptura de domo).

24
 L  L0 . .T

ACERO=12 x 10-6m/mºC

L
  E   E   E    T
L0

Los esfuerzos térmicos son importantes ya que pueden hacer superar el  de fluencia. Para
evitar este acontecimiento se debe recurrir a elasticidad natural, elasticidad artificial o
pretensiones.

Refrigeración de los sobrecalentadores: para garantizarlo es necesario que el

sobrecalentador sea drenado antes de ponerlo en marcha, es decir, sacar el agua del proceso
anterior. Esto es factible cuando el sobrecalentador tiene un colector en la parte inferior, por lo
tanto si se quiere un tiempo de puesta en marcha pequeño, se debe elegir un sobrecalentador
horizontal.

Poder de acumulación (humotubular)

Debido a la masa que tiene la caldera tiene una gran cantidad de calor acumulado que le permite
soportar cierto grado de descarga, es decir, puede generar vapor sin que se le agregue
combustible.
El poder de acumulación es la capacidad de la caldera de acumular calor sin el aporte de
combustible, para soportar demandas repentinas de vapor.

25
Al bajar la presión de p1 a p2 , disminuye la temperatura de saturación y se produce un
acumulamiento de calor en el agua, utilizado para evaporar más agua obteniendo vapor flash sin
el agregado de combustible. Sirve para calderas con combustibles lentos (sólidos).

Q1  i1  GA  Q (i  i )
  GA  1 2  Gvap flash
Q2  i2  GA  15bar 15bar
Si la caldera no tiene gran poder de acumulación, se debe tener gran control de alimentación del
combustible. Un alto poder de acumulación interesa sobre todo cuando los regímenes de carga
son variables y no se dispone de un combustible de rápida combustión. En estos casos el poder de
acumulación soporta la sobrecarga hasta que reaccione el combustible en el hogar y atenúe las
variaciones de presión en el sistema.

26
Bolilla 2- Generadores de vapor
La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en instalaciones
comúnmente llamadas calderas.
La instalación no depende solo de la caldera propiamente dicha, sino también de componentes
principales y accesorios tales como economizadores, chimeneas, sobrecalentadores,
recalentadores, quemadores, alimentadores de aire, domos, etc.
En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y posiblemente el
recalentamiento y sobrecalentamiento del vapor. La caldera puede contener en su estructura
algunos de los componentes citados.
El combustible es el que produce mayor o menor cantidad de vapor en circulación. Para mantener
la presión constante se debe utilizar la misma cantidad de vapor que la que se genera. Es
importante destacar que la presión de vapor se controla con la cantidad de combustible que se
quema.
Cuando se pone en marcha una caldera, las dilataciones deben ser lentas y el gradiente de
temperatura no debe ser muy grande para evitar la ruptura del material. Esta ruptura se puede
producir en los refractarios, tubos de grandes espesores y sobre todo en los domos. En la puesta
en marcha hay que tener en cuenta la refrigeración de los tubos. Cuando arranca la caldera, parte
del calor generado se utiliza para producir vapor y parte para calentar la masa inerte (refractario y
chapas). Es por esto que no se aprovecha todo el calor generado.

Clasificación de calderas

Según el tipo de circulación

 Natural: hasta 180 atmósferas, limitada por el título. Al aumentar más la presión, la diferencia
de presión es menor y la circulación se empobrece.
 Forzada: se logra mediante una bomba. Si esta dejara de funcionar se corre el riesgo de
ruptura de la caldera por falta de refrigeración.

 Paso forzado: por encima de la presión crítica, es decir 220 atmósferas, hay que elegir otro
tipo de sistema de circulación. En este sistema no hay recirculación, el agua no da vueltas en
la caldera por lo que esta última no tiene domo. Las más conocidas son las Benson. La calidad
del agua debe ser mayor para evitar incrustaciones. No trabaja bien a cargas parciales ya que
la refrigeración es pobre. La caldera está limitada por el tipo de operación y el tiempo.
En las calderas de circulación forzada, la bomba alimenta con agua pero no comprime, en cambio
en el paso forzado la bomba controla la presión de la caldera.
No es posible manejar la temperatura con el sobrecalentador, sino que el mismo brinda una
temperatura mayor a la deseada y se regula agregando agua atomizada, fenómeno llamado
atemperamiento. En el caso de la caldera de paso forzado, si existe una demanda adicional, debe

27
aumentarse la cantidad de agua. Con el fuego se regula la temperatura del vapor recalentado. La
diferencia de presión no es un parámetro necesario en la caldera de tiro forzado.
En la caldera de paso forzado, al principio circula agua, luego vapor saturado y por último vapor
sobrecalentado. Esta caldera entra rápidamente en servicio mientras que las de paso natural
demoran 2 horas.

Según el tipo de estructura portante

 Caldera montada en planta (in-situ): llegan a fábrica desarmadas, lo que implica tiempo y
costo de montaje. Se las arma donde se las va a usar. Hay de dos tipos:
1. Las que tienen la totalidad de su estructura apoyada en la fundación. El domo de arriba
está sostenido por los tubos.
Características:
 Son muy eficaces y más económicas.
 Se usan generalmente combustibles líquidos o gaseosos por el tamaño de la
cámara de combustión.
 Tienen circulación forzada (para presiones medias).
 Tienen cámara presurizada, no tienen equipo de recuperación.
 Están diseñadas para producir vapor sobrecalentado.
 Capacidad superior a 300 tn/h de vapor.
2. Caldera colgante: no está apoyada por debajo, por lo que se logra aumentar la capacidad.
Hay toda una estructura portante que sostiene la caldera desde arriba y la parte inferior
está libre. La dilatación del domo y de la cámara de combustión se realiza hacia abajo. El
domo actúa como colector y para uniformar presiones.

 Calderas montas en fábrica (son más pequeñas): se entregan totalmente armadas y

equipadas con sistemas de combustión, controles automáticos y accesorios. El conjunto está
montado sobre una base única. Su instalación es rápida y solamente deben efectuarse
conexiones de vapor, agua, combustible y electricidad. Su tamaño está limitado por las
dimensiones del camión que las remolca. Capacidad de 5 a 120 tn/h.

28
Según el pasaje del fluido
Humotubulares
 Fondo Seco: la cámara de combustión termina en una pared refractaria. Tiene mayor tiempo
de puesta en marcha. Son más resistentes y más seguras (la chapa cilíndrica tiene una
resistencia mayor).

 Fondo Húmedo: su fondo está refrigerado por agua y las placas frontales deben ser muy
gruesas; la gran ventaja es que no tienen ladrillos refractarios por lo que son más rápidas,
pero más caras. Tienen un rendimiento del 90% y están construidas con chapas planas que
tienen menor resistencia que las cilíndricas. La C de C está limitada por la chapa. Estas
calderas acumulan mucha agua, tienen un alto poder de acumulación. Pueden soportar gran
sobrecarga de vapor cuando el combustible es lento en reaccionar. Se puede usar de 3 a 5
domos de acumulación.

 Horizontales de Hogar exterior: Una parte de su cuerpo cilíndrico está calentado

directamente por las llamas; luego los gases pasan por un primer grupo de tubos de diámetro
grande, llegan a la caja de humo, cambian de dirección y se dirigen a la chimenea.

29
 La mayoría se construye para suministrar vapor saturado, pero en algunos casos se las usas
para generar vapor sobrecalentado con el correspondiente sobrecalentador. Se las usa en
planta de calefacción para grandes edificios y fábricas, y para la producción de vapor para
procesos y generación de energía, también en pequeñas plantas industriales.
 Horizontales de hogar interior: es compacta, con el tubo de fuego instalado en el centro del
cuerpo cilíndrico. Se la puede trasladar con facilidad e instalarla con rapidez porque no
requiere mampostería. Óptima para ser instalada en lugares reducidos. Se ha demostrado
que funcionan en forma aceptable con agua con concentraciones de sólido relativamente
elevada ya que estos acumulan en la parte baja de la unidad y se eliminan fácilmente. El tubo
de fuego está totalmente rodeado de agua y constituye una superficie eficientemente de
absorción de calor.
o Escocesa tipo estacionaria
o Tipo Marino
o Tipo Locomotora

30
 Verticales: Los productos de combustión pasan directamente a través del haz de tubos hacia
la chimenea. Se utilizan para alimentar máquinas de pequeñas potencias y donde el espacio
es reducido. Se construyen para presiones máximas de 13kg/cm2.
Ventajas:
- Costo bajo
- Puesta en marcha rápida
- Ocupa poco espacio
- Se transporta fácilmente
- No requiere de mampostería
- Como los tubos son todos iguales, basta tener en depósito una sola medida.
Desventajas:
- Circulación lenta y dificultosa
- Superficie libre de evacuación pequeña
- Como su contenido de agua es pequeño, en relación con la producción de vapor, debe
ser manejada cuidadosamente para impedir explosiones.
- La extracción de barros, que se depositan en la doble pared que rodea al hogar, es
dificultosa.

 Caldera Cochran: Es una caldera vertical con tubos de humo horizontales. Es una unidad de 3
pasos para quemar petróleo (se pueden quemar otros combustibles aparte de este) y que se
fabrican en una serie que cubre desde los 800 a 4000kg/h y 100ºC.

31
Acuotubulares
El agua va por dentro de los tubos y los gases por fuera. Los tubos de agua se unen para formar el
recinto del hogar, llamado paredes de fuego.

La circulación puede ser natural o forzada mediante bombas (ver bolilla 1)

Según el tipo de combustible

Calderas Eléctricas
Desde el punto de vista económico no son convenientes debido a su bajo rendimiento, ya que
cada kwh nos aporta 860 kcal, y producirlo asumiendo un rendimiento del 50% requiere el doble
de calor. Se hace más eficiente obtener el calor del combustible. Sin embargo, existen algunos
factores que las hacen más atractiva como ser el bajo costo de capital, mínimo espacio requerido,
simple mantenimiento, ausencia de corrosión, calidad del vapor.
Se las utiliza para pequeñas cantidades de vapor y cuando la calidad de esta debe ser muy buena.
Pueden ser de 2 tipos:
Caldera con resistencias sumergidas: Utilizadas cuando se requiere alta pureza en el agua de
alimentación. Son utilizadas en industrias farmacéuticas y plantas nucleares. Temperaturas
menores a 120ºC
Sistemas con electrodos: El calentamiento del agua ocurre por la corriente eléctrica que circula a
través de ella entre los electrodos. Dependen de la conductibilidad del agua. La potencia aumenta
cuando aumenta la conductibilidad y viceversa.

Calderas Solares
Generan 150 Mw y usan espejos para concentrar el calor en su interior. Usan reflectores
parabólicos en una configuración canal para enfocar la radicación solar directamente sobre un

32
tubo largo que corre atravesando sus focos y que conduce al fluido de trabajo, el cual puede
alcanzar una temperatura de 500°C.
Es actualmente una de las aplicaciones solares más extensas de la energía solar en el mundo.

Calderas de Recuperación de Centrales de Ciclo Combinado

Son las utilizadas en los ciclos combinados (turbina de gas y turbina de vapor) recuperando el calor
sensible de los gases que salen de la turbina de gas y aumentando de esta forma la eficiencia de la
instalación.
La particularidad de estas calderas es que trabajan a distintas presiones (3 circuitos de presión)
con lo que se logra trabajar con diferentes ∆t lo que hace aumentar el rendimiento y bajar las
pérdidas de exergía.
Los tubos de estas calderas son aletados para aumentar la superficie de intercambio de calor, no
usan ventiladores de tiro inducido o forzado, lo que se hace para permitir la circulación de los
gases es utilizar el ∆P de los gases dado por la turbina de gas.
Imagen
Pueden desarrollarse de manera horizontal (más económica en inversión inicial) y vertical (gasto
operativo menor).

 Industria de proceso
Humutubulares 
 Destinado a calefacción

Calderas según la Industria De recuperaciónIndustria de generación de E.E

eléctricas Industria Química
 Industria Farmacéutica

33
Bolilla 3

Combustibles

Fuentes primarias para la generación de energía

Petróleo Gas Natural Carbon Hidraulica Nuclear Otra

Mundo 40% 20% 20% 6% 4,5% 3,5%
Argentina 50% 37% >10%

Reserva de Combustibles
En general los países productores de energía no son los mismos que los países que poseen las
reservas de combustibles, por ello se mejoraron los sistemas de transportes.
Si el combustible es gas natural se emplea en la actualidad casi exclusivamente el ciclo combinado.
En el caso del petróleo, se lo utiliza mayormente como combustible para transporte e industrias, o
como fueloil para ciclo combinado.
Para utilizar las reservas de carbón, continuamente se desarrollan técnicas de gasificación que
permiten utilizarlo en el ciclo ya mencionado.

Análisis de combustibles

El combustible es prácticamente el que define el tamaño de la caldera junto con la producción

necesaria y así se define el costo de la misma.
 Hinf  Tamaño de cámara de combustión  Costos
Los combustibles deben ser abundantes y baratos, no da lugar a sustancia que ataquen los
cuerpos en contacto con ellos y no sean nocivos para la salud.

34
Tipos de combustibles

Sólido Líquido Gaseoso

Natural Carbón de leña Petróleo Gas Natural
Bagazo
Artificial Coque (Destilación Fueloil Gas de Gasógeno
de Carbón vegetal) Gas de Carbón
Residuo Residuos municipales Licores Negros Bio Gas
Cachaza Gas de alto horno
Los naturales se obtienen del medio ambiente, los artificiales son derivados de los naturales y los
residuos son producto de procesos industriales.

Combustibles más usados

Carbones minerales: se clasifican por su edad geológica:

- Turba: combustible fósil formado por materias vegetales más o menos carbonizadas. Contiene
60% de carbono, su poder calorífico es pobre y desprende mucho humo. Es la primera sustancia
que aparece durante el proceso de transformación de las plantas en carbón. Es de color negruzco,
liviano y esponjoso. Recién extraído tiene una humedad del 50%, mientras que secado al aire un
20%.
- Lignito: descomposición húmeda de la madera sometida a la presión de capas terrestres. Es
más antigua que la turba. Arde con llama luminosa y mucho humo. Deja como residuo una fuerte
proporción de cenizas. Recién extraído contiene del 30% al 40% de agua. Secado al aire se quiebra
en lajas o láminas, desintegrándose.
- Hulla: es un combustible fósil que proviene de la descomposición de la celulosa de los vegetales
o de la madera a través de los millones de años. Es brillante y negra. Arde con mayor facilidad que
la antracita.
- Antracita: es un carbón duro que quema con llama amarilla-azul, muy corta y sin humo. Tiene
bajo contenido de sustancias volátiles y humedad. Su peso específico es elevado.
Coque: proviene de la destilación destructiva de la hulla en ausencia de oxígeno. Consiste en
calentar en un recipiente cerrado (horno de coquización) productos sólidos del carbón mineral. El
objetivo de la coquización es producir un combustible libre de materias volátiles, rico en carbono
fijo y que posea cualidades, tales como tamaño, friabilidad y dureza, convenientes para su
utilización en los hornos. Este es en teoría carbono puro.

35
Leña: se la utiliza para producir vapor en plantas donde quedan muchos residuos y desechos
combustibles. Se compone de celulosa. El poder calorífico de 1kg de carbón equivale a 2,5kg de
leña (bajo). Es fácilmente inflamable, arde con llama y deja mucha ceniza. Recién cortada contiene
del 40 al 50% de humedad.
Carbón de leña: es el que se obtiene de una combustión incompleta de leña.
Bagazo: residuo de la caña de azúcar luego de extraído su jugo. Tiene una densidad muy baja (200
a 400 kg/m3) por lo que el almacenado implica mucho uso de lugar.
Cachaza: conjunto de residuos provenientes del filtrado del jugo de caña.
Licor Negro: Es el residuo de la purificación del bagazo en la fábrica de papel.
Fueloil: es el residuo de la destilación del petróleo. Hinf  9800[Kcal / Nm3 ]
Residuos municipales: producen mucha contaminación.
Lodos de clasificación: aportan una cantidad de calor similar a la del bagazo.
Briquetas o aglomerados: durante la extracción del carbón en la mina, parte se convierte en polvo
que no se quema en los hogares del emparrillado porque se cae a través de los barrotes. Este
polvo se mezcla con aglutinante, que puede ser brea y se lo somete a presión, se lo caliente y se le
da forma de pan (briquetas). Las briquetas son duras, en estas condiciones ocupan poco lugar, es
menos expuesta a la combustión espontánea.
Bio-gas: es un gas que surge a partir de la fermentación de residuos. Proviene de digestores.
Gas Natural: se extrae de los yacimientos petrolíferos. Son el metano y el butano. Son de fácil
manejo en cañerías pero su transporte es costoso.
Gas de Gasógeno: proviene de la destilación del acetileno.
Gas de Alto Horno: es el que se obtiene en el escape del Alto Horno.
Gas de Carbón: proviene de la columna de destilación.

Características que deben cumplir los combustibles

- Abundante y barato.
- No dar lugar a sustancias que ataquen los cuerpos al ser calentados o que sean nocivos para la
salud.

Combustibles Sólidos
El carbón tiene su origen en la descomposición del material vegetal, en la cual por el transcurso
del tiempo y la ausencia de oxigeno, se eliminan las sustancias más livianas y se conservan otras
como el carbón puro, así aumenta el carbono en su composición, las cenizas que poseen son
debidas al lugar de origen.

Proceso de Obtención:
 Se extrae el carbón de los yacimientos.
 Se limpia (extrayendo 20% a 30% de residuo que no interesa).
 Se guarda en silos.
 Se trozan para usarlos en generadores de vapor.

36
Los carbones se clasifican en función de la cantidad de sustancias volátiles, una vez eliminadas
cenizas y la humedad (norma ATSM)

Para clasificar el carbón se recurre a:

 Análisis inmediato: consiste en determinar del combustible sólido:
 Humedad: Se pesa una muestra de combustible en una balanza de secado, evaporándose
solo el agua. Así va perdiendo peso y por diferencia del mismo, se determina la cantidad
de agua que tiene el combustible. La humedad me sirve para saber la cantidad de calor
que se absorbe durante la eliminación del agua, también influye en el costo de transporte
del combustible.
 Sustancias Volátiles: se coloca carbón en un tubo de ensayo, se lo pesa y luego se lo
calienta, comienzan a salir sustancias volátiles que se queman por medio de una llama
externa. Una vez que la llama se extingue, se han evacuado todas las sustancias volátiles.
Se pesa nuevamente y se lo compara con el peso inicial sin humedad, obteniéndose el %
de sustancias volátiles, lo que queda como deposito son las cenizas más el carbono.
A mayor % de sustancias volátiles, más fácil es su encendido, esto se debe a que las
sustancias volátiles se separan cuando se calientan. Se deben tener en cuenta las para la
inyección de aire, cuando se quema un sólido pobre en sustancias volátiles, la mayor parte
será aire primario, cuando se quema carbono rico en sustancias volátiles debe
administrarse mayor aire secundario para quemar.

37
 Aire Secundario

Aire Primario

Las cenizas con el carbono fijo se las coloca en una mufla de hasta que el peso es
constante y por diferencia de pesos se determina el del carbón fijo, el resto son cenizas.
Un aumento en el % de sustancias volátiles aumenta la posibilidad de auto encendido, por
lo que se debe tener cuidado al almacenarlo.

 Peligro almacen

 Encendido
Si  las sustancias volátiles 
Implica aire secundario
 Temperatura de encendido


 Cenizas: Se quema todo el carbón y lo que queda es ceniza, después se pesa y se compara
con el peso inicial, se obtiene el % de cenizas. La temperatura de la cámara de combustión
debe ser menor que la temperatura de fusión de las cenizas.
 Carbono fijo o residual: Es la parte del combustible más difícil de quemar, cuando más
carbono fijo tengo, más sofisticado deben ser los equipos ya que tiene 0% de sustancias
volátiles (carbono en estado sólido puro).
Temperatura de auto encendido: temperatura a la cual la mezcla de aire-combustible se
auto propulsa sin agregado de calor.

38
 Análisis elemental: consiste en conocer la cantidad de cada componente (C, H, O, N, S, H2O,
Cenizas) del combustible esparcido en % [Kg/Kg combustible].
Se calcula cantidad de aire (Lmin) que necesita para la combustión y el volumen de gases (Vgases)
de combustión que sale por la chimenea. Se analiza el tipo de ventiladores para expulsarlos.
A falta de de los equipos para calcular el aire y los volúmenes, se puede utilizar las expresiones
empíricas que son función del poder calorífico.
En el análisis elemental se considera C, O, H aproximadamente constante.

 Poder calorífico: Es la cantidad de calor que el combustible desarrolla cuando se quema

completamente, nos permite calcular la cantidad de combustible sustituto necesario para
producir cierta cantidad de calor.
Hinf: es el calor extraído para enfriar los gases de combustión hasta la temperatura en que los
gases se condensan (temperatura de rocío).
Hsup: es el calor extraído para enfriar los gases de combustión mas el calor de condensación del
agua formada a temperatura ambiente.

W
H sup  H inf H inf  H sup  600
100
W  cantidad de H 2O presente en los gases de combustión
Métodos para determinar el Hinf:
- Bomba calorimétrica: es un equipo especial formado por un recinto adiabático, donde
los gases de combustión se enfrían a temperatura ambiente.
- % de sustancias volátiles: conocido éste mediante la gráfica Hinf vs % de combustible
sólidos es posible determinar el Hinf del combustible.
- Formulas probadas experimentalmente: se determina la composición del combustible
(mediante el análisis elemental y se utiliza las formulas:

 Kcal 
BOIL: H inf  83, 2C  224, 2 H  15 N 2  25S  5,82 H 2O  
 kg 

 KJ 
WITWER : H inf  18309  31,14 sacarosa  207, 63H 2O  196, 09 cenizas  
Bagazo  Kg 
 Contenido de azufre: En la combustión se forma anhídrido sulfúrico, que mezclado con agua
es muy corrosivo y contaminante del ambiente.

 Homogeneidad del combustible

 Perfil de combustión: nos da la cantidad de combustible quemado en función del tiempo en
que se produce la combustión a las mismas características de T e comparan los combustibles
pesándolos.

39
Todos estos ensayos ayudan a poder tomar una decisión de poder reemplazar el combustible en
un equipo que ya está funcionando con otro, y que lo haga con mayor eficiencia.
Causas del humo: está compuesto de parte de hollín, el cual se produce por la combustión
incompleta de los hidrocarburos debido a:
- El aire suministrado es insuficiente para la combustión completa.
- El aire y los gases de combustión no se han quemado bien.
- La temperatura del hogar ha caído por debajo de la temperatura de ignición de los gases.
- El volumen del hogar es pequeño, lo que no permite una mezcla adecuada de aire-gas.

Combustibles Líquidos
El petróleo es el combustible líquido más usado. El petróleo crudo se destila para obtener
una variada gama de combustibles y productos industriales.
El fueloil es el residuo que queda luego de la destilación del petróleo, de ahí su nombre
“residual”.
La determinación del su poder calorífico se realiza a través de fórmulas mediante el
conocimiento de su composición elemental; de la misma manera que en combustibles
sólidos.
Ventajas:
- A igualdad de calores, menor volumen.
- Los depósitos pueden colocarse lejos de la caldera evitando incendios.
- No producen combustión espontanea como el carbón.
- Brinda economía de personal.
- No hay necesidad de limpiar el hogar y extraer cenizas.

Características:
- Viscosidad: Es una de las características más importantes en los que refiere al manipuleo
(transporte) y adecuada operación de los equipos de combustión (atomizadores y
quemadores).
La viscosidad varía inversamente con la temperatura, disminuye cuando esta aumenta, es
por esto que debe fijarse una viscosidad al establecer una temperatura de trabajo.
El conocimiento de las viscosidades es de suma importancia para el cálculo de cañerías de
conducción (mayor viscosidad menor turbulencia en el flujo) y bombas de circulación
(mayor viscosidad implica mayores potencias de bombeo) y equipos de combustión (la
viscosidad debe estar dentro del rango de funcionamiento del equipo.
En la práctica se realizan mezclas de diesel oil y fuel oil para el transporte, los cuales son
más fáciles de bombear y por medio de gráficos se puede obtener los porcentajes
recomendados para las distintas temperaturas.

40
- Densidad: me sirve para conocer la masa del combustible almacenado en el sistema de
reserva, el cual se puede calcular con un densímetro. Se mide el volumen del recipiente
m
que contiene el combustible y se obtiene la masa mediante  
V
C  g 
Si no se dispone de un densímetro se puede calcular como:   0,129  0, 02  3 
H  cm 
- Hinf: se calcula igual que para los combustibles sólidos, con una bomba calorimétrica o
fórmulas (conociendo la composición elemental).
- Impurezas: generalmente son agresivas

S  SO2  H 2 SO4  LLuvia ácida

V  Vanidio: ataca las superficies metálicas
Na  ataca el material refractario
- Punto de inflamación: es la temperatura a la cual el combustible destila una cantidad de
sustancias volátiles de tal manera que al entrar en contacto con el aire puede provocar
una ignición inmediata. El ensayo consiste en volatilizar el combustible y determinar la
temperatura a la que el combustible volatilizado se inflama (aproximadamente 60 0C).
Esta característica es importante para el almacenamiento.
- Punto de escurrimiento o fluidez: temperatura a la cual un aceite deja de fluir, toma el
estado sólido en condiciones de presión ambiente. El Punto de Escurrimiento es la
máxima temperatura (usualmente bajo cero °C) para la cual el aceite no puede moverse o
deformarse con su propio peso.

Combustibles Gaseosos
Ventajas:
- Limpio
- Falta de cenizas
- Alta eficiencia térmica
- Ausencia de Azufre
Desventajas:
- Alto costo de transporte
- Es necesario que la proporción de gas y aire en la mezcla esté dentro de ciertos límites para no
producir una ignición violenta
Todas estas cualidades de gran valor en la práctica han hecho que el gas se use ampliamente.
Actualmente se dispone para el uso el gas natural, gas de destilería, propano y butano

El poder calorífico se puede determinar mediante:

- Bombas calorimétricas

41
- En base a la composición elemental:

Hsup  30, 4 CO  30,5 H 2  95.3 CH 4  153 C2 H 4

Donde CO, H 2 , CH 4 y C2 H 4son los porcentajes en volumen de cada componente
- Para el propano y el butano es fijo mientras que el gas de destilería y el gas natural suelen
estar afectados por su procedencia.
El poder calorífico de los gases se mide por cada Nm3 en lugar de kg.

Composición elemental para el tipo para el Fueloil y el gas natural

Fueloil Gas Natural
CH4 =88,15%
CH4 =88,15%
H2=12,19%
C2H6=7.53%
O2=1,9%
C3H8=2,08%
N2=0,25%
C4H10=0,09%
S=2,83%
CO2=1,2%
Ceniza 0,03%
H2O

Agentes contaminante:
C  CO2 : Efecto invernadero, todos los combustibles producen CO2.
S  SO2 : Produce corrosión en la caldera y lluvia ácida.
N2  NOX : Lluvia ácida, destruye la capa de ozono (O3).
H 2  H 2O : Los combustibles no convencionales acumulan H2 para la hidrólisis y su posterior
quemado.

Relación velocidad de encendido y % de combustible en mezcla

La velocidad de encendido es la velocidad con la que avanza el frente de llama. Se utiliza para
saber si el equipo va a producir una llama estable o no. La llama se estabiliza en aquel lugar que la
mezcla se desplaza con la misma velocidad que el frente de llama.
La velocidad de encendido determina donde se establecerá el frente de llama en la caldera.
Nos da una idea de la inflamabilidad del combustible, la llama se puede cortar o retroceder.
- Si la velocidad de la mezcla es mayor que la de encendido la llama se corta.
- si la velocidad de encendido es mayor a la de mezcla se producirá un retroceso de la llama.
El frente de llama se establecerá donde ambas velocidades sean iguales.
Existe un grafico que relaciona la velocidad de encendido y % de combustible en mezcla.

42
H: combustible fácil de encender, la mezcla es explosiva (precaución al almacenar)
CH4: difícil de encender, necesita una proporción de aire-combustible muy especifica.

43
Bolilla 4

Condiciones de adquisición de un generador de vapor

Datos relacionados con el vapor

 Presión y temperatura: se debe tener en cuenta
 Variaciones permitidas.
 Requerimientos predecibles para el futuro respecto a la temperatura y presión.
 Presión y temperatura del vapor que debe generar el equipo.
Si el equipo se usa para producción de vapor saturado, se considera a la presión y temperatura
adecuadas para el proceso. Se debe agregar un p y T para considerar posibles pérdidas.

Si el equipo se utiliza para generar energía, la presión y temperatura del equipo son especificadas
por el proveedor. Se consideran las pérdidas del mismo modo que en el caso anterior.
 Capacidad del generador de vapor: se indica
 Flujo nominal.
 Flujo mínimo.
 Tiempo de servicio (determina la refrigeración y circulación): puede ser continuo,
discontinuo o de acumulación.
 Requerimientos predecibles para el futuro.
En las industrias grandes se tiende a reemplazar grandes calderas por una serie de calderas más
pequeñas para obtener flexibilidad en la operación. Así, se obtendrá una mejor respuesta al
requerimiento de cargas parciales. Por otro lado se debe considerar el aumento en gastos de
mantenimiento.
La capacidad de la caldera está relacionada con el tamaño de la misma, que a su vez determina el
precio.
 Agua de alimentación:
 Tipo y calidad del agua que se entrega a la caldera.
 Temperatura a la que se recibe.
 Fuente de la cual proviene y adecuación.

Datos relacionados con el combustible

Se debe tener en cuenta el tipo de combustible para determinar la forma de quemarlo y el tamaño
del depósito para el mismo.

Condiciones geográficas
 Espacio disponible para instalar la caldera.
 Condiciones de la fundación (importante para su estructura).
 Relación con equipos ya instalados: si trabaja en paralelo, si tendrá conexión en ambos
extremos o si requiere de salidas de vapor por ambos lados.

44
Otras
 Provisión de equipos auxiliares: bombas de agua de alimentación, sopladores de hollín,
válvulas de regulación, etc.
 Regulación ambiental.
 Condiciones de comercialización.
 Eficiencia requerida por la caldera.

Cifras características
Relacionan la producción de vapor y la superficie de calefacción:
Producción de vapor  kg / h  Eficiencia del uso de la
Cifras características   2 

Superficie de calefacción  m  superficie de calefacción
La superficie de calefacción incluye:

 Toda la superficie que produce calor.

 Áreas expuestas al fuego.
 Superficie de transferencia de calor que por un lado está en contacto con el gas de
combustión y por el otro con el agua en evaporación.
 No si incluyen calentadores ni domos, pero sí los tubos.
En el caso de loa caldera de radiación, la superficie de calefacción es la que recibe el calor por
radiación por medio del tubo que mira a la cámara. Si el tubo tiene aletas, también se toma como
superficie a las aletas que miran a la llama.

Eficiencia
 Gv  (iv sat  iagua )
DIM: DIM  B  Hinf
Q 
  aprovechado 
Qintroducido  G  (i i )
ASME:  ASME  v v sat agua
 B  Hsup
Indica el grado de aprovechamiento de la caldera. La eficiencia se puede calcular de manera
directa o en forma indirecta midiendo las pérdidas.
El principal problema es poder medir el calor aportado por el combustible y se debe discernir
entre Hinf y Hsup .

Balance térmico en la caldera

Qaire  QH2O  Qcombustible  Qfuga  Qpurga  Qexterior  Qotros  Qvapor  Qcombustible no quemado  Qgas en la chimenea
QH2O  Gv  iH2O y Qvapor  Gv  ivapor (p, T )

45
Qpurga = cantidad de agua que se saca permanentemente para tener las concentraciones de sales
adecuadas. Está a Tsat por lo tanto se pierde calor. Las concentraciones de sales producen
problemas operativos y por ello hay que mantenerlas dentro de cierto límite.
Qexterior = calor perdido por la superficie exterior de la caldera al estar a una temperatura mayor a
la ambiente (convección y radiación).
Qaire  Lreal  cp  Taire = puede venir del ambiente o de la turbina de gas en las calderas con
recuperación.
Qcombustible  B  Hinf
Qgas en la chimenea  Vgh  cp  Tgh , donde gh = gases húmedos a la salida de la chimenea.
Qcombustible no quemado = puede ser arrastrado por los gases, desde la cámara hasta la chimenea.
Método directo

Qvapor  QH2O Qvapor  QH2O Gv  (iv sat  iH2O ) Método indirecto

caldera     1  PCS  PCL  PA

Qaire  Qcombustible Qintroducido B  Hinf
 PCS PCL PA

 Qgas en la chimenea  Qaire Qcombustible no quemado Qpurga Qexterior Qotros 
caldera  1       
 Qintroducido Qintroducido Qintroducido Qintroducido Qintroducido 
 

Determinación del rendimiento

 Método directo: se lo utiliza si se puede medir la cantidad de combustible. Se calcula mediante
parámetros directos:

Gv  (iv sat  iH2O )

caldera 
B  Hinf

46
  Método indirecto: consiste en medir las pérdidas. Para eso se debe conocer la composición
elemental del combustible. Se lo utiliza cuando no se puede medir la cantidad de combustible
empleado. No se justifican las mediciones de pérdidas por radiación o convección.

Orsat y Ostwald
Los porcentajes de CO2 y O2 pueden obtenerse a partir del análisis de los gases de combustión por
medio del aparato de Orsat. Con estos datos podemos obtener el factor de dilución (), los
volúmenes de gases secos y húmedos. Los porcentajes de CO y C se obtienen del diagrama.
Con estos datos y utilizando las siguientes expresiones se obtienen las pérdidas:

(C / 12)  22,4 
Vgs  
%CO2  %CO 
Vgh  Vgs  Vagua
 H2O H2 
Vagua     22,4 
 18 2  


3020  %CO  C  Vgs 

%PCL   
Hinf  0,536  (%CO  %CO2 ) 
Triángulo de Bunte
Podemos utilizar también el triángulo de Bunte para determinar  y %CO.
Analizando con el CO2 y el CO2+O2 medido,
21 % podemos determinar en qué medida se
completa la combustión; en caso de que la
Línea de Combustión Completa
%CO max
2
combustión no sea completa se puede
calcular el delta ().
%CO med
2

VCO2 0,21  C
CO2max  
Vgs  1  O
C  2,37   n  
 8
Una vez obtenido  puedo determinar %CO:

%CO = 1,6
(%CO +%O ) med
2 2 21% %O +%CO
2 2

1

79 %O  0,5  %CO
1 . 2
21 %N  n  22,4
28  Vgs
2

47
El calor del combustible no quemado será:

3020  %CO  C  Vgs 

%PCL   
Hinf  0,536  (%CO  %CO2 ) 
Que representa el calor latente, perdido debido a la combustión incompleta.

El problema principal por la determinación del método indirecto es la utilización de una

composición elemental aproximada. El segundo problema es que los dos triángulos consideran
que la combustión incompleta produce CO, cuando en realidad aparecen otros gases como CH4, H2
que introduce un error en la determinación de .
Método BAC
Se utiliza cuando no se conoce la composición elemental del combustible.

Con un tubo de pitot se miden diferentes velocidades en distintos puntos para luego, mediante
integración, obtener el caudal de gases.

1º Mw  Nw  H2O  Nw  (1  Bw ) , donde Mw son los moles de gas húmedo (caudal de gases), Nw

son los moles de gas seco y Bw  H2O / Nw .
Volumen Peso

2º Aire seco  21% O2 0,2314KgO2 / KgAire
 79% N 0,7686KgN2 / KgAire
 2

3º Balance de N2
0,7686  Lreal  N2  Mw  29
N2 de gases de combustión
 KgN2   MolN2   Molgs   KgN2  ,
           Se obtiene Mw
 h   Molgs   h   MolN2 

48
4º Balance de O2
0,2314  (Lreal  Lmin )  O2  Mw  32
O de gases de combustión,
 KgO2   MolO2   Molgs   KgO2  , 2
          Mol  Mw de 3°, se obtiene Lmin
 h   Molgs   h   
O2 

Lreal   1  PCS
5º    ¿Mayor o menor que 1? 
Lmin   1  PCL

Frecuencia de limpieza interior de una caldera

Depende del tipo de caldera, de la calidad del agua que utiliza, del tratamiento al que se somete al
agua mientras funciona y la forma en que se maneja la caldera.
Es conveniente que el tiempo entre dos limpiezas sea el más grande posible para interrumpir con
menor frecuencia el trabajo de la industria y para abaratar los costos de mantenimiento.
La frecuencia debe ser tal que no permita que los depósitos, que forman las impurezas contenidas
en el agua, lleguen a constituir una capa dura adherida al metal de la caldera. A pesar de las
purgas, se forman incrustaciones y depósitos de barro que no pueden eliminarse con las
extracciones, siendo necesaria una limpieza interior.

Conservación de las calderas para períodos de inactividad

Cuando las calderas no van a funcionar por un largo período, debe prepararse de modo que no se
deteriore y esté en buen estado cuando sea necesario ponerla nuevamente en funcionamiento. Se
debe limpiar tanto su interior como su exterior, eliminándose todas las incrustaciones, barros,
cenizas, hollín, etc. Se deben verificar las juntas de los tubos para verificar que no haya pérdidas.
La superficie debe tratarse para que no sufra corrosión.

Purga de las calderas

En una caldera ocurre una vaporización continua de agua, y dependiendo si el circuito en la misma
es cerrado o abierto, se debe agregar agua de reposición o alimentación continua de agua,
respectivamente.
Esto produce el aumento progresivo de la concentración de sólidos en suspensión, que deben
eliminarse periódicamente con la purga de agua. El inconveniente que esto genera son las
pérdidas de calor.
La purga se debe realizar cuando el agua de la caldera está quieta y ocurre cuando la caldera no
suministra vapor o cuando ha estado mucho tiempo sin funcionar. Esto permite que los
sedimentos y sustancias espumantes se acumulen. Es importante controlar que durante la purga
el nivel de agua no baje excesivamente. La purga termina cuando el agua que sale de la caldera
deja de ser turbia o gaseosa.

49
Corrosión
Es la destrucción de las chapas, tubos, etc de la caldera producida por las impurezas ácidas
contenidas en el agua de alimentación y el oxígeno del aire disuelto en la misma.

Fisuras en la mampostería
Se producen fisuras en la base del ladrillo del hogar debido al calentamiento y enfriamiento y por
los esfuerzos debido a la dilatación de la caldera. Estas grietas siempre disminuyen el rendimiento,
ya sea por pérdida de calor en gases (tiro forzado) o por exceso de aire en la cámara de
combustible (tiro natural).

Disminución peligrosa en el nivel del agua

Si el agua desciende por debajo del niel normal de trabajo, muchas partes quedan expuestas a las
llamas y al calor de los gases. Sin la refrigeración necesaria, se sobrecalientan disminuyendo su
resistencia mecánica, pudiendo romperse.
- Calderas humotubulares: al descender excesivamente el nivel del agua los tubos que
quedan descubiertos se sobrecalientan rompiéndose en sus uniones con la placa tubular y
causando pérdida de vapor al exterior por la chimenea.
- Calderas acuotubulares: al ser bajo el nivel de agua, los tubos no se refrigeran
adecuadamente dilatándose y disminuyendo su resistencia mecánica, pudiendo reventar
debido a la presión del vapor interior.

Medidas de seguridad para controlar consecuencias del descenso de

agua
- La caldera debe enfriarse lo más rápido posible.
- Si la bomba o inyector estaban funcionando, así deben permanecer, caso contrario no debe
ponerse en funcionamiento.
- Si la caldera quema petróleo, gas o carbón pulverizado se cierran los quemadores con lo que el
fuego se apagará.
- Se abren todas las aberturas que permitan establecer corrientes de aire que enfríen la unidad.
- Se deben cerrar las válvulas de suministro de vapor para así evitar la caída brusca de presión
producida por la disminución térmica del agua.
- Antes de poner nuevamente en funcionamiento la caldera, se debe inspeccionar y realizar una
prueba hidráulica.
- Apenas haya pasado el peligro de recalentamiento previo, se detendrá la alimentación de agua
y se procederá al apagado de la caldera.

Excesivo nivel de agua en la caldera

Puede darse debido a la regulación insensible a las variaciones de cargas muy rápidas o debido a
presencia de entes en la caldera. La solución inmediata es aumentar la frecuencia de purgas o la
cantidad de purgado en cada operación.

50
Prueba hidráulica
Tiene como finalidad comprobar que la caldera resistirá la presión de trabajo cuando se adquiere
o se realiza una reparación importante. Se verifica si existen fugas y el lugar donde se encuentran.
Se realiza con agua (incompresible) ya que con vapor podría explotar.

Datos a tener en cuenta para especificar al proveedor

- Producción de vapor, presión y temperatura. Para la presión debe tenerse en cuenta la pérdida
de carga entre la caldera y el equipo accionado.
- Características del agua de alimentación (composición y temperatura).
- Tipo de combustible.
- Rendimiento exigido al equipo.
- Vinculación del equipo con el resto de la fábrica (sola, en paralelo, etc.).
- Tipo de carga (continua o de pico).
- Tipo de suelo donde será instalada.
- Equipos accesorios (provisión de bombas, equipos automáticos, etc.).

51
Bolilla 5
Las industrias aparte de fuerza motriz, necesitan vapor para calefacción y procesos. Antiguamente
esto significaba la instalación de tantas calderas como fines de uso.
Como las calderas modernas se construyen para producir vapor a t y p mayores que la requerida
para los procesos, será necesario instalar un enfriador y válvulas de regulación reductoras (con la
correspondiente pérdida de energía). Pero es más económico obtener esta reducción de presión y
temperatura, expandiéndolo en una turbina o máquina a pistón, obteniéndose además energía
mecánica. La turbina o máquina a pistón actúan como una válvula reductora.
Las turbinas pueden ser:
 Kcal 
De contrapresión: sale vapor sobrecalentado, utilizada para producir EE. 1000 
 Kwh 
 Kcal 
De condensación: sale vapor húmedo, se requieren de 3000 a 5000 
 Kwh 
(3 a 5 veces más) Kcal para producir igual cantidad de energía debido a que
i condensado i contrapresión
En un sistema de E.E. puro, las pérdidas en el condensador son del 70% y en un sistema de
cogeneración, el condensador solo pierde el 20%, el resto se aprovecha para calefacción en el
proceso.
Cogeneración (Energía Eléctrica + Energía Térmica)
Es un sistema donde el vapor se usa para la generación y para calefacción. Es cuando obtenemos
dos productos finales o cuando usamos los vapores residuales de un proceso para alimentar a
otro.

52
Comparación de una instalación de E.E. puro con un sistema de
Cogeneración. Rendimientos

Instalación de E.E. pura

En este caso la energía térmica del vapor se transforma en energía de rotación (cinética).
El esquema de la instalación utilizada para la producción de energía eléctrica es el siguiente:

Generador
NM
Caldera Ni NE

Bomba Condensador

El diagrama entrópico que realiza el vapor en esta instalación será:

4
2´
2
3

Gv (i1  i2 )Kcal 
La potencia total que el vapor entrega a la turbina será: Ni Kw  
 kcal 
860 
 kw 
Considerando que la expansión que se realiza en la turbina no es totalmente isoentrópico, el
i1  i2´
rendimiento interno de la turbina será: i 
i1  i2
Del total de energía que entrega el vapor, la parte que esta entrega en el eje se denomina
potencia efectiva Ne kw

53
 Nm
El rendimiento mecánico de la turbina será m=m 
Ni
Considerando que solamente una parte de la energía que el generador recibe en el eje es
Ne
transformada en electricidad tendremos un rendimiento eléctrico que vale e  donde Ne es
Nm
la potencia eléctrica generada en [kw].
El rendimiento total de la instalación será

Energiá producida Ne  860

instalación  
Calor aportado B  Hi
El rendimiento de la caldera será:

Vapor producido Gv  (iv  iag )

caldera  
Calor aportado B  Hi
El costo total de la energía producida será

 $  B kgcomb / h  $   kgcomb   $ 
Costo     A   be    A 
 kwh  Ne kw   Kgcomb   kwh   Kgcomb 
Donde be es llamado el consumo específico y es característico de la instalación.

Cogeneración
Este ciclo tiene su aplicación cuando el vapor es primero utilizado para la generación de trabajo
(en este caso en forma de electricidad) y luego es utilizado para calefacción.
1

Turbina de
Contrapresión
Válvula de
regulación Generador
NM
B
CALDERA Ni NE

Válvula de
Sueguridad
2

Consumo de
Calor Calefactores

Bomba 3
4 Tanque Flash

54
En este caso el rendimiento del sistema será:

Ne.860  Qap
instalación  (0,85 a 0,90)
B.H inf
La válvula de regulación se usa para laminar el vapor en el caso de que el consumo de electricidad
disminuya. Esto provoca una reducción de rendimiento cuanto menor es el aprovechamiento de la
turbina con respecto a su máxima capacidad.
El rendimiento de la caldera será:

Qaprov Gv (iV  iag ) Gv (iv  iag )

caldera   B 
Qaportado B.inf cald .Hi

instalación (0,49) instalación

EE EE+C
(0,89)

Instalaciones de Evaporadores
Es normal en las instalaciones industriales el uso de vapor para la calefacción de los equipos. El
vapor puede utilizarse para la evaporación de productos para el calentamiento del mismo.

Evaporadores
Simple
Se utilizan para separar el agua que acompañan a los productos. Ingresa a un intercambiador de
calor el producto húmedo y sale vapor más producto seco. Por la otra parte ingresa vapor seco
saturado y sale vapor húmedo. Tienen una trampa de condensado para separar el vapor seco
saturado del condensado.
Vapor de H2O

Gv

Producto + H2O Vapor Seco

Saturado
Trampa de Vapor
Condensado
Producto

55
 T
Calor Entregado

Calor recibido

El calor entregado se observa que es aproximadamente igual al calor recibido, por lo que se puede
concluir que por cada Kg. de vapor condensado hemos evaporado 1 kg de vapor del producto.

Múltiples

Vapor de H2O Vapor de H2O Vapor de H2O

Gv

Producto + H2O

Trampa de Vapor Trampa de Vapor Trampa de Vapor

Condensado Condensado Condensado
Producto Producto Producto

Para 1 kg de vapor producido por la caldera tendremos 3 kg de vapor generado en el producto.

Turbocompresión
Dispositivo por el cual podemos economizar vapor y calor en el proceso de evaporación.

56
Observando el diagrama entrópico tenemos el siguiente ciclo:
1-2 el vapor ingresa dentro del evaporador para condensarse
2-3 el agua en estado de líquido saturado recibe calor del vapor que se condensa y se evapora
hasta vapor saturado seco.
3-1 compresión del vapor en el turbo compresor.
Calentamiento
En este caso el calor de condensación del vapor se utiliza en variar la temperatura del producto.

Bomba de Calor
Consiste en el ciclo frigorífico ejecutado de manera inversa. El refrigerante es expandido
isoentrópicamente en la turbina hasta la presión P0, ingresa al evaporador en donde toma anergía
del mismo. Luego es comprimido por el compresor y libera todo el calor ganado (compresor +
evaporador) en el condensador; calentando el ambiente.

T +
condensador

Trabajo neto del ciclo

1

2 Calor tomado en el
Evaporador

W
2
3

Q0

57
Criterios
Para determinar la porción del combustible que es usado para la producción de energía eléctrica y
de energía para calefacción podemos utilizar diferentes criterios:

Criterio Energético

Tiene en cuenta solo las energías. El criterio es un poco desproporcionado debido a que carga tota
la anergía (área en TS por debajo de la temperatura ambiente) que no pude ser utilizada para
calefaccionar a la calefacción. Como consecuencia se obtiene los costos de producción de energía
eléctrica muy bajos. Sirve para casos en donde no se esperan modificaciones futuras.

 Kgcomb  % E .E (14% aprox )  Kg   $ 

 h 
  CE .E  comb   A  
i1  i2  860  Ne   $   h   Kgcomb 
%E.E  ; B    C E .E  Costo E.E  
i1  iag  Qcald   Kwh  Ne Kw 

58
  Kgcomb  % E .C (86% aprox )  Kg   $ 
 h 
  CE .C  comb   A  
i2  iag Q   $   h   Kgcomb 
%E.C  ; B    C E .C
calef
 Costo Calef.   
i1  iag  Qcald   kgvapor  h  1 kgvapor 

Criterio Exergético

En este criterio se distribuye el combustible total utilizado en función de la exergía utilizada en

cada caso. No es realista ya que también a la turbina se le transfiere anergía.
De esta manera se lleva el costo de la energía eléctrica hasta un valor extremo. Es conveniente si
la instalación se piensa modificar en un futuro. No se tiene en cuenta la anergía.

Exergía utilizada por la Turbina

%E.E  (alta)
Exergía total entregada al sistema

 Kgcomb  % E .E  Kg   $ 
 h 
  CE .E  comb   A  
 860  Ne   $   h   Kgcomb 
B    C E .E  Costo E.E  
 Exerg.Caldera   Kwh  Ne Kw 

Exergía usada por el sist. sin la turbina

%E.C  (bajo)
Exergía total entregada al sistema

 Kgcomb  % E .C  Kg   $ 
 h 
  CE .C  comb   A  
 Exerg.Calef   $   h   Kgcomb 
B    C E .C  Costo E.Calef  
 Exerg.Caldera   kgvapor  h  1 Kgvapor 

59
Criterio de Prorrateo
Es un criterio que permite representar mejor el combustible utilizado para cada servicio. De la
misma manera que los anteriores no se utiliza para la toma de decisiones.
Analiza cada sistema separado, consiste en determinar qué cantidad de combustible se necesita
para generar una determinada cantidad de E.E y una de E.C.
Al total gastado se lo distribuye como si estuvieran solos.

Gv  (iv  iag )
Para generar calefacción BEC 
cald  Hi

Gv  (iv  i2 )
Para generar electricidad B 
EE

cald  Hi
La energía total generada será: ET  EE  EC

El consumo total generado será: BT  BEC  BEE

El factor de consumo combinado será:

ET
f
BT
El consumo prorrateado será:

BEC  f  BEC  BEE  f  BEE

Este sistema es balanceado. Puede que ocurrir que aumente o baje el consumo de EE y EC. Para
soportar desbalances se introduce en la instalación una válvula laminadora que mantienen
constante la presión de escape de la turbina una válvula de escape.

Desbalances
Hasta ahora hemos visto como repartir costos para sistemas perfectamente balanceados. Puede
ocurrir que aumente o disminuya el consumo de E.E o E.C (pueden ser desbalances grandes o
pequeños).

Pequeños desbalances
Cuando se necesita aumentar la E.C se coloca un By Pass para así tomar más vapor de la caldera
directamente.
Cuando necesitamos elevar E.E genero más vapor aumentando B, con lo que sobrecargo el
calefactor y para descargarlo coloco una válvula de seguridad para que pueda evacuarse.

60
Grandes desbalances
Situación 1:

Turbina Topping
Es una turbina que trabaja con mayor presión, y permite por medio del mismo consumo,
aumentar la producción de energía eléctrica. Se utiliza cuando la demanda de energía eléctrica es
mayor a la capacidad de la usina.

Turbina Toping

NM
B
CALDERA Ni NE

Válvula de
regulación Generador
NM
B
CALDERA Ni NE

Consumo de
Calor

Bomba

61
Turbina de gas + cogeneración

Turbina de vapor con extracción

Compra de de EE de la red
Se compra la energía eléctrica necesaria que no se puede autogenerar.

Situación 2:

- Venta de energía eléctrica a la red

- Utilizo Turbo compresión: compensamos una parte de la demanda de E.C
- Equipos de calefacción: Calentador y Evaporador

62
Determinación de Sistema de cogeneración más adecuado:
Para cada industria o proceso hay cierta relación entre la E.E y la E.C que necesitamos

0,06 a 0,26  Turbina de vapor

E.E 
Definiendo   0,5 a 0,77  Turbina de gas
E.C 
0,6 a 1,09  Ciclo combinado

Instalaciones de Calefacción

Instalaciones con vapor

Estas instalaciones constan con un depósito de agua que permite mantener la cantidad de agua
constante en el circuito. La válvula regula la presión de operación de acuerdo a los requerimientos.

iv

Q Qcald
CALEFACTOR CALDERA

Temperatura de
Condensado

Vapor Flash

Agua de Reposición

 1

El calor cedido por la caldera es Qcal  Gv   iv  cp  Ta   Q  Qperd
 
 
El calor de las pérdidas está comprendido por el calor de las fugas, purgas y el vapor flash
producido.
El condensado llega al balón con una temperatura mayor a la de saturación para la presión que se
encuentra el tanque, es por esto que produce vapor flash. Al producirse este vapor se pierde
energía.
Este sistema es utilizado para grandes instalaciones ya que disminuye el tamaño de los equipos. En
las instalaciones de vapor se intercambia calor latente (600 kcal/kg de agua) a diferencia de los
sistemas de agua en donde se intercambia calor sensible (15 kcal por kg de agua que circula).

63
Instalaciones con fluido térmico
Este tipo de instalaciones utiliza un fluido térmico, por lo general agua, para transportar el calor
producido por la caldera hacia los distintos puntos de consumo. Estas instalaciones son utilizadas
para potencias de entre 100.000 y 500.000 Kcal/h. Presentan gran versatilidad a la hora de ser
usadas y presentan las siguientes ventajas respecto a las instalaciones con vapor
Menor gasto de inversión: las instalaciones de agua no tienen trampa de vapor ni balón de vapor
flash representan entre un 5 a 10% del costo de la instalación.
Costos operativos: menor consumo de combustible debido a que es menor la reposición de fluido,
la caldera no presenta incrustaciones, puede utilizar agua de menores cualidades.
Aspectos funcionales: mejor manejo del calor entregado por lo que permite variaciones grandes
del mismo; es más fácil la regulación de caudales, mayor distancia entre el calefactor y la caldera.
En estas instalaciones el fluido es impulsado a través de la caldera hacia los puntos de consumo. La
regulación de la capacidad de los calefactores se realiza variando el caudal de fluido que circula a
través de ellos. La instalación puede ser de aplicación directa (más difícil de regula) o de retorno
compensado. En caso de instalaciones grandes se puede realizar la zonificación a través de
circuitos independientes utilizando bombas secundarias. Los tanques de expansión permiten
mantener el circuito siempre presurizado, evitando así la entrada de aire, y también absorber las
variaciones de volumen que pudiera tener el fluido ocasionado por las variaciones en su
temperatura. En el caso de que el tanque sea por gravedad deberá estar ubicado con un nivel
mayor al del punto más alto de la cañería; en el caso de que sea por presión, la presión deberá
equivaler a lo metros columna de agua desde el nivel del tanque hasta el punto más alto de la
cañería. La variación de temperatura media entre la entrada y salida de un calefactor es entre 10 y
15 ºC.
El fluido utilizado debe ser estable químicamente a las temperaturas de trabajo y no debe ser
agresivo para las personas. Se puede utilizar agua hasta 90ºC y aceites minerales hasta 400ºC.

64
65
Bolilla 6 - Agua para uso industrial
La calidad del agua de alimentación de una caldera, es tan importante para su buen funcionamiento,
como la calidad del combustible. La eficiencia del funcionamiento, los costos de explotación y el
mantenimiento, le están directamente vinculados.

 Lodo
 
Material en suspención Silice
 Materia orgánica


 Ca 
 Mg 
   Sales
 Na  
Cloruros
El agua contiene Material disuelto   Formando 
 SiO3  SO4 ,Cl  ,CO3 ,HCO3 Carbonatos
 Fe  Bicarbonatos
  
 Mn 

 O2

Gases disueltos CO2
 NH
  3
Según el destino del agua se determina la calidad del agua requerida, para ello se fijan los límites
Físi cos

de las impurezas requeridas por medio de parámetros: Quími cos
Orgáni cos


Parámetros Físicos
 Turbidez: está relacionado con la cantidad de sólidos en disolución. Se mide en función de la
capacidad de dejar pasar la luz a través de ella, se compara con muestras patrones.
 Color: relacionado con la naturaleza y cantidad de las sales solubles. Estas se pueden medir
por evaporación o método calorimétricos. También está relacionado con la presencia de
materia orgánica en el agua.
 Sabor y olor: está relacionado con la materia orgánica (o ácido sulfúrico) que contiene el agua.
 Aceites: en suspensión o disueltos en agua, se mide por extracción [mg/l].
 Sólidos en suspensión: no se disuelven en el agua, se determinan por filtrado [mg/l].
 Sólidos disueltos: se determinan por evaporación [mg/l].

66
Parámetros Químicos
 PH: Mide el grado de acidez o basicidad del agua. Lo cual está relacionado con la posibilidad de
causar corrosión. PH<7 ácido PH>7 básico
La corrosión en estas condiciones se produce con valores de PH de 5, es decir, cuando el agua
reviste un carácter francamente ácido, cuando el pH es mayor el ataque disminuye, hasta
llegar a anularse con valores de PH de 9,4. Esta corrosión es generalizada tendiendo a dismi-
nuir los espesores de las chapas y consecuentemente baja la resistencia mecánica del
conjunto.
 Dureza: Las aguas naturales tienen siempre en disolución cantidades variables de sales
minerales: cloruros, sulfatos, bicarbonatos, nitratos, etc. de sodio, calcio, magnesio, silicio y
otros elementos. De entre estas sales, las de calcio y magnesio principalmente, constituyen la
llamada "dureza del agua".
La cantidad de impurezas del agua, se mide o especifica de varias maneras; una de ellas es
establecer el contenido de sales disueltas en Mg/l o sea partes por millón (ppm)
La dureza creciente del agua, disminuye su potabilidad.
- Las de sodio son muy solubles y su solubilidad aumenta con la temperatura; cuando la
concentración es muy alta, causan problemas en la marcha del generador de vapor.
- Las sales de calcio (CO3Ca) y magnesio son las que causan los mayores inconvenientes,
pues son las que principalmente originan las incrustaciones, debido a que su solubilidad
disminuye con la temperatura. El CO3Ca es posible eliminarlo con el uso de H2SO4. Las
sales de magnesio (OH)2Mg no se adhieren a las paredes de los tubos sino que se
mantienen en suspensión aumentando su concentración (forma espuma y la ebullición se
vuelve tumultuosa). Es posible su eliminación por medio de purgas regulares en función de
la concentración de las sales del agua de alimentación.
- Lo mismo cabe decir del silicio (SiO2), que además, cuando las presiones de trabajo son
muy altas, puede ser arrastrado por el vapor y depositarse en las paletas de las turbinas.
La dureza aumenta el espesor de la pared de los tubos por lo que la circulación del fluido se
dificulta y el coeficiente de transmisión de calor disminuye; produciendo una disminución del
rendimiento de la caldera.
La dureza permanente está formada por SO3 y Cl mientras que la dureza temporal está
formada por CO3, CO3H y OH.
 Gases disueltos: la existencia de gases disueltos (oxígeno y anhídrido carbónico), son los
causantes de corrosiones del metal.
El CO2 libre: proviene de los bicarbonatos: 2  CO3H  CO2  H2O  CO3  cuando aumenta

-
la temperatura. Al enfriarse se condensa y tiene un efecto ácido (condensadores).
- El O2 libre: La solubilidad del O2 en el agua es alta a bajas temperaturas. Si a una caldera se
la alimenta con agua que tiene oxígeno disuelto, éste se desprende del agua, a

67
 temperaturas de ebullición, se combina con el hidrógeno libre producido por la corrosión
electrolítica, formando agua.
La reacción ocurre de la siguiente manera:
Fe  Fe +2e (Se pierde hierro de la pared metálica)
H2O  OH  H (La molécula de agua se disocia (ioniza) liberando hidrógeno y oxidrilos)
2H  2e  H2 (El hidrogeno se pega al tubo formando un capa protectora).
Si existe oxígeno libre en el agua se combina con el hidrógeno de la capa protectora,
rompiendo la misma al formar agua. Quedando en contacto con el hierro.
Fe  2  OH  Fe  OH2 Como consecuencia se produce la siguiente reacción corrosiva


En estas condiciones el ataque se ve facilitado y la corrosión progresa

extraordinariamente.

 Sales de sodio: su solubilidad aumenta con la temperatura.

 Alcalinidad total: relacionada con los carbonatos, hidróxidos y bicarbonatos.

 Concentración en PPM: de sólidos disueltos y gases.

Parámetros Orgánicos
El agua puede haberse contaminado de materias orgánicas: grasas, aceite, azúcar, etc., que
causan también serias dificultades en la operación, el mayor problema lo ocasionan la
formación de algas que obstruyen los equipos. Estos ocasionan mal olor y sabor. Por lo que es
necesario un seguimiento de los parámetros:

 DQO
 Microorganismos y algas

Purga en la caldera
Consiste en hacer un balance de sólidos en la caldera, no hay que permitir la acumulación de
sólidos en suspensión, los mismos se eliminan sacando agua de la caldera con grandes
concentraciones de sólidos, debido a la evaporación.

 Kg de sólido soluble   Kg de sólido soluble 

Entra   = Sale    Pérdida de calor
 tiempo   tiempo 
H2O de reposición  Sól. solubles totales+Acumulación=Agua de purga  Sól. solubles totales
 Kg de H2O   mg de sól. solubles   mg de sól. solubles   Kg de H2O   mg de sól. solubles 
     
 h   kg de H2O   h   h   kg de H2O 

Se debe impedir el ingreso de sólidos a la caldera, para disminuir el costo operativo.

B
Para calcular la purga se hace el balance: A  100
C

68
A: Purga en % de H2O de alimentación
B: PPM de los sólidos totales en H2O de alimentación
C: Concentración a la salida
El sólido que queda en la caldera se elimina por purga, se ingresa agua que arrastra a los sólidos, y
se extrae agua de la caldera que tiene una concentración mayor. Toda solución que ingresa debe
sacarse por purga.
Si purgamos continuamente podemos recuperar el calor que se pierde con ella. El análisis del
vapor es muy útil para detectar problemas en el agua.

El combustible atribuido a las purgas es: B * Hinf caldera  Gpurga (tsat  talimentación )

Tratamiento de aguas industriales

Se lo realiza en función del uso y calidad requerida para el proceso.
Objetivos:
 Reducir depósitos de incrustaciones y productos corrosivos del lodo.
 Limitar la velocidad de corrosión.
 Prevenir arrastres de impurezas con el agua, que pueden dañar tubos, calentadores u
otros equipos.
El tratamiento consta de dos pasos externo e interno.

Tratamiento Externo
1. Cloración del agua: Se trata la materia orgánica por medio del mezclado de o burbujeo del Cl o
algún hipoclorito, para destruir todos los agentes patógenos.
2. Clarificación: para eliminar las partículas en suspensión causantes de la turbiedad y color del
agua. Se divide en tres etapas:
- Floculación: Se mezcla el agua con floculantes y decantadores que captan las impurezas de
la misma, formando moléculas más pesadas.
- Decantación: deja al agua sobrenadante libre de material en suspensión, depositándose
los flóculos en el fondo.
- Filtrado: se usan filtros hechos de arena o grava de distinto tamaño a través de los cuales
se hace pasar el agua quedando retenidas todas las impurezas.
3. Extracción de sales disueltas
 Carbonatación: cuando el agua tiene dureza temporal, se utiliza lechada de cal (CaOH)
 Utilización de resinas:
- Suavización: Consiste en una sustitución del elemento que se desea extraer para
evitar incrustaciones. Por ejemplo se puede sustituir las sales de Ca y Mg por Na.
Las resinas tienen la capacidad de que al entrar en contacto con una solución
acuosa eliminan iones disueltos (Ca ++) de esta última, manteniéndolos unidos

69
 temporalmente mediante reacciones químicas, y liberándolos nuevamente al
entrar en contacto con una solución re generante concentrada.
- Desmineralización
o Intercambiador iónico: se da cuando no se toleran las sales de Na o cuando hay
concentraciones excesivas, se usa una columna de intercambio catiónica y otra
aniónica. Se usan 2 resinas, una que elimina el anión y otra el catión. Se hace
pasar primero la solución por la columna de catiónica, cuando sale de esta el
agua es muy ácida, luego entra a la columna aniónica, y el agua resultante
queda en neutro.
o Evaporación: Es un proceso de destilación, con evaporación, consiste en un
intercambiador tubular con condensación externa. El agua a tratar está en el
exterior de los tubos que son calefaccionados interiormente con el vapor. El
calor cedido evapora al agua a tratar, y el vapor producido sale del equipo y se
condensa, obteniéndose así agua destilada.
- Regeneración: Las resinas son regeneradas una vez que se saturan (deja de
intercambiar iones).
 Osmosis Inversa: fenómeno por el cual el solvente de una solución pasa a través de
una membrana semipermeable, separándose así de los componentes incapaces de
hacerlo.
- Si tengo agua pura de ambos lados de la membrana, no existe osmosis.
- Si tengo un lado con una solución de sales, el agua circulara hacia la mayor
concentración de intentando igualar los potenciales químicos, llega un punto en el
que se detiene el flujo en el cual la diferencia de altura entre las 2 columnas del
líquido corresponde a la presión osmótica. Si sobre la columna más elevada se
aplica una presión exterior, el agua circulará en sentido inverso al anterior, el flujo
creado por la sobrepresión hará aumentar el flujo de agua pura a expensas de la
solución, este fenómeno se llama osmosis inversa. Se utiliza para obtener agua de
mayor pureza.

 Electrólisis: se tienen distintas membranas unas permeables a los cationes y otras a los
aniones. Hay celdas donde puede haber sales concentradas y otra con agua purificada.

70
 El movimiento de iones se da por diferencia de potencial y está limitado por las
membranas permeables.

 Ultrafiltración: filtro de tamaño molecular que permite el paso de ciertas moléculas y

de otras no. El agua atraviesa el filtro debido a un gradiente de presión.
4. Eliminación de gases
 O2: se elimina por calentamiento, su concentración es nula cuando se alcanza la
temperatura de saturación. Los equipos se llaman desaenadores.
 CO2: se va con el desarenado el CO 2 que está libre. Se puede eliminar con dilución de
aire haciendo burbujeo a través del agua, como hay una parte que no se elimina hay
que agregarle al agua protectores como las aminas, las cuales se volatilizan con el
vapor y se pegan a las paredes del tubo para evitar la corrosión.
 NH3: no está presente en el agua natural, pero si en las calderas que usan vapor
vegetal. Disuelto en el agua es arrastrado y ataca el Cu del latón de la caldera y
produce corrosión galvánica. Disuelve el Fe de la caldera en el agua y se deposita en la
superficie de la caldera. Por todo esto debe evitarse que el NH3 llegue a la caldera.

Tratamiento interno
Muchas veces para algunos equipos los tratamientos externos no son suficientes y se
encuentran remanentes de productos indeseables, es por ello que se complementa con
tratamientos internos.
1. Evitar la corrosión: se neutraliza lo ácido y se remueve el O2 disuelto. Para neutralizar la
acidez se agrega una sustancia que genera un medio básico (Ej: Na(OH)). La concentración
de sales básicas favorecen la formación de espumas. La concentración de sólidos
permitidos es menor cuando mayor sea la presión de trabajo en la caldera.
Causas y efectos de los problemas que trae la corrosión del Fe por el agua
 Creación de arenas catiónicas y aniónicas
 Aumento de electrolitos en el agua
 Impurezas extrañas al metal

71
  Depósitos en la superficie metálica
 Tensiones en el metal
 Corriente estática.
2. Evitar incrustaciones: Para contrarrestar la dureza por incrustaciones que queda del
tratamiento externo , se mantiene una concentración del fosfato (PO3) en el cual en un medio
alcalino se combina con el Ca y el Mg , formando un compuesto que precipita y no se adviene
a la pared de la caldera. El fosfato me asegura la eliminación de alguna dureza residual,(se usa
en calderas de presiones relativamente bajas).
Para calderas de alta presión se usan quebrantes, los cuales con el Ca y el Mg forman
compuestos estables. Los quebrantes se dosifican según la dureza residual, ya que pueden
atacar las paredes de la caldera.

Concentración excesiva de impurezas en H


Causas de la formación de incrutaciones : Mal tratamiento externo
H O de condensado contaminada
 2
Inconvenientes que causan las incrustaciones:
 Retardan la transferencia de calor (disminuyen).
Pérdida de productos
 Rotura de tubos por recalentamiento: 
Costo elevado de mantenimiento
 Ataque cáustico debido a las elevadas concentraciones de soda cáustica (fisura el metal).
 Daños por hidrogeno: este penetra en los pocos del metal produciendo gran presión entre
las moléculas del mismo.
 Restricción en el flujo de agua de alimentación.
3. Agente antiespumante: La alta concentración de sales disueltas favorecen la formación de
espuma, la cual impide la evaporación. Las aminas fílmicas son arrastradas con el vapor y
protegen la línea de condensado de la corrosión.
4. Eliminar o evitar la corrosión por O2: Se agrega sulfito de sodio (SO3Na2) que captura el O2
libre remanente. Lo malo es que se agrega sólido. SO3Na2  O2  SO4  Na2

A altas presiones se usa N2H4, pero es más caro: N2H4  O2  H2O  N2

Gas

5. Arrastres
 Exceso de sólidos disueltos
 
Mecánicas Alcalinidad total
 Sólidos en suspensión
Producidos por causas  

Químicas Material oleoso
 detergentes

72
 Daños en turbinas

 Separadores de vapor
Formación de depósitos en Tubos de recalentador
Efectos del arrastre  Válvulas de reducción
 
Pérdidas de producción

Mantenimiento elevado

Si se permite que las sales del agua de alimentación de la caldera se concentren sin control, se
llegará a un punto en el que se producirá espuma. Esto produce una ebullición repentina
(Homogénea, algo explosiva) que arrastra sales al vapor.
En los generadores de vapor:

Ca
Fe

Formación de incrustaciones 
Mg
Sílice
Carbonato
Formación de incrustaciones más corrosión 
Bicarbonato
Corrosión  Arrastre  Sólidos disueltos
Formación de incrustaciones  arrastres  sólidos en suspensión
Corrosión  formación de depósitos  arrastres  Materia orgánica

Métodos para medir la pureza del vapor

Para verificar el tratamiento del agua se analiza que el equipo no se corroa, ni tenga
incrustaciones, etc.
La calidad del vapor se calcula midiendo la concentración de sólidos en el mismo, que abandona la
caldera por el domo. Estos sólidos se arrastran por la formación de espuma. Se condensa el vapor,
y según la cantidad de sales en las gotas formadas, se juzga la calidad del vapor.
Sólidos en vapor
Calidad de vapor: X  100   100
Sólidos en agua de caldera
1. Conductímetro: midiendo la conductividad puedo saber la concentración de sales solubles (el
agua pura no conduce). El agua no debe tener NH3, si no la conductividad será incorrecta, ya
que podría ser por iones y no por sales. El aumento de temperatura y gases alteran la
medición.
1 l
R   ; K  f (concentrción de sales, temperatura)
K s

2. Calorímetro de estrangulación: dispositivo de que permite medir el título de un vapor húmedo

y mediante éste conocer la concentración de sales.

73
 Ventajas:
Mayor precisión que un conductímetro.
No hay peligro de medir con NH3.

Se estrangula hasta sobrecalentar el vapor: x  kgagua / kgvapor .

3. Gravimétrico: Se evapora totalmente una muestra, y lo que queda en el recipiente son los
sólidos contaminantes. Hay que evaporar mucha agua para obtener buena precisión en la
balanza.

Efectos de la impureza
1. Corrosión: Algunas sales son perjudiciales aún cuando están presentes en pequeñas
cantidades. Ellas son:
 Cloruro de magnesio (MgCl): Al hidrolizarse, por acción del calor, produce ácido clorhídrico
que ataca el Fe formando cloruro de hierro, el cual se descompone formando nuevamente
al ácido clorhídrico iniciándose de nuevo el ciclo de corrosión.
 Nitrato de magnesio: Igual al anterior solo que aparecen hidróxido de hierro y ácido nítrico
 Sulfato de magnesio: Reacciona con el cloruro de sodio
 Anhídrido carbónico: Disuelto en agua tiene acción corrosiva
Todas las sales inestables cuando se descomponen producen ácidos libres.
Como evitar la corrosión:
a) Desgasificando el agua
o Desgasificación por vía química: se usan sustancias fácilmente oxidables que privan al
agua de su O2 libre. Se usa comúnmente Fe.
o Desgasificación por vía mecánica: La cantidad de O2 o de anhídrido carbónico que
disuelve el agua, disminuye al aumentar su temperatura y al bajar la presión. A mayor
tamaño de burbujas, más rápido se produce el desgasificado, por eso también ayuda
el agitar la solución (aumenta el tamaño de burbuja).

74
 b) Prevención eléctrica de la corrosión: la teoría electroquímica dice que l corrosión se debe a
la formación de pequeñas pilas, en las cuales el polo (-) es la chapa de la caldera, y la
solución es el polo (+). Para combatir estos efectos electrolíticos, hay que crear otra pila
cuyo cátodo no sea la chapa, esto se consigue introduciendo un metal anódico y haciendo
circular una pequeña corriente. El agua sigue actuando como electrolito y el metal anódico
es el que se disuelve.
c) Empleo de inhibidores: son sustancias que agregadas al agua de la caldera, evitan la
oxidación de sus chapas, ellos son cromatos, carbonatos, silicatos y arsenatos. Algunos
originan sales de Fe insolubles que se adhieren a la chapa protegiéndola, otros producen
depósitos de una sustancia porosa no conductora e insoluble que evita la difusión del O2
hacia la chapa. Se deben usar con mucho cuidado para evitar la corrosión localizada.

 
Fe  Fe   2e  
Ej: en el agua hay:  
Fe  2(OH)  Fe(OH)2
H2O  H  OH  
o El O2 favorece la corrosión, produce protuberancias
o El PH bajo aumenta la corrosión
o El CO2 produce corrosión en las líneas de condensado y hace pocitos
o La presencia de Cu++ le quita e- al Fe:

Cu  Fe  Fe  Cu  Se deposita en las paredes y es dificil de quitar

o La soda caustica produce corrosión
2. Formación de incrustaciones: en tubos de calderas donde hay evaporación
Se debe a la precipitación de ciertas sales disueltas en el agua, cuando la concentración de
estas es mayor que su solubilidad, debido a la evaporación.
Las sales contenidas en el agua de alimentación de la caldera pueden dividirse en:
 Muy solubles: raramente producen incrustaciones, solo se encuentran trazas de ellas.
 Poco solubles
o Aquellas cuya solubilidad aumenta con la temperatura: las cuales difícilmente se
depositan en las superficies frías (carbonato y fosfato de calcio)
o Aquellas cuya solubilidad disminuye con la temperatura: forman mayor cantidad de
incrustaciones que las anteriores especialmente en las zonas más calientes de la
caldera y tubos (sulfatos de calcio).
Inconvenientes en las calderas por incrustaciones
- Aumenta el espesor en la pared por el que tiene que difundir el calor, dificultando la
transferencia del mismo (conductividad debido a las incrustaciones es 20 veces menor que
el acero). Disminuye la capacidad y el rendimiento de la caldera.
- Por la dificultad del calor para atravesar tubos y chapas, se dificulta la refrigeración en la
parte interna. El metal se sobrecalienta y se debilita.

75
3. Dureza del agua: entre las sales capaces de formar incrustaciones están los bicarbonatos y
sulfatos de Ca y Mg.
 Dureza total: Cantidad de Ca y Mg disuelto en agua.
 Dureza permanente: Las sales de Ca y Mg que subsisten en la solución después de una
ebullición prolongada del agua.
 Dureza temporal: son las sales que han precipitado durante la ebullición. Se obtienen por
la diferencia de las dos anteriores
Cuando el agua sometida a un tratamiento adecuado pierde parte de esas sales, se dice que se
ha ablandado.
4. Formación de espuma y arrastre de agua
La espuma se debe a la formación de una capa de burbujas de vapor sobre la superficie de
agua, si esta capa llena todo el espacio destinado al vapor, se produce el arrastre de agua a la
cañería principal de conducción de vapor, esto disminuye el rendimiento de la caldera, ya que
el agua que pasa a la cañería no produce trabajo, habiéndose gastado calor para calentarla.
Las sales arrastradas por el agua se depositan en las paredes de los caños, válvulas cilíndricas,
etc. Además el agua que llega a los cilindros disminuye las propiedades del lubricante.
La formación de espuma se debe a la presencia de aceites y grasas que contienen productos
saponificantes, o a la concentración elevada de sales solubles o a materias solidas en
suspensión. También tiene influencia sobre la espuma la presión de trabajo, la carga de la
caldera, su diseño, etc. El arrastre de agua provocado por la espuma puede evitarse
proyectando la unidad de manera que el nivel de agua se mantenga lo más bajo posible,
compatible con la seguridad de la caldera. También puede combatirse agregando productos
químicos que disminuyen la tensión superficial.
5. Aceites: La presencia de aceites en la caldera contribuye al arrastre de agua por el vapor. Los
coagulantes como el aluminato de sodio producen el arrastre de pequeñas cantidades de
aceites y grasas al colector de agua. Una solución es reducir la lubricación con aceites,
reemplazar con lubricación a base de grafitos y proveer a la instalación de filtros.

76
Bolilla 7 - Cañería para conducción de fluidos
Dimensionado económico
Las cañerías deben satisfacer los requerimientos técnicos operativos y ser lo más económicas
posibles.
Estos parámetros implican un dimensionado eficiente para disminuir los costos totales. Éstos
abarcan: Costos de inversión (materiales, montaje, etc.) y Costos operativos (pérdidas de cargas,
pérdidas de calor, etc.).
Datos importantes que se deben conocer
 Cantidad de fluido y condiciones de presión y temperatura.
 Ubicación de puntos de partida y llegada a la cañería.
 Esfuerzos que toleran estos puntos.
 Cantidad de puntos: fijos y desplazados.

Parámetros que definen la cañería

Incluyen el material, diámetro, espesor, trazado (por donde y que forma va a tener la cañería),
apoyos intermedios, espesor de aislación, entre otros.
Todos los parámetros influyen en el mismo sentido. Si el diámetro aumenta, disminuye la pérdida
de carga, y aumenta la inversión.
Para dimensionar las cañerías se debe evaluar los esfuerzos a los que está sometida, se debe
dimensionar de acuerdo a normas para seguridad de equipos y personas.

Criterio de cálculo para dimensionar una cañería

Los esfuerzos importantes son:
a) Presión interna y externa
b) Peso propio (se considera cuando diámetro >8´´) y sobrecarga de la cañería
c) Tensiones térmicas

a) Presión interna y externa

 Cálculo de espesor en función de la presión interna
Se considera una profundidad = 1 y un tubo de espesor pequeño respecto al  (s/d<<1), lo que
nos dice que las presiones son uniformes. La F resultante es Fapd , la cual está equilibrada con las
tensiones en el espesor del caño.

77
 1

P1

S Di

d P d
P   f  s  s  i i ; Pi es presión interna
2 2   adm
La norma se basa en la ecuación anterior para calcular el espesor afectado por algunos
coeficientes.

Para el cálculo en el sentido de la longitud del caño tenemos:

P   d2
    d  s
4
Como son mayores las tensiones tangenciales, la norma usa para el diseño de las cañerías el
espesor de la primera ecuación.
 Cálculo del espesor en función de la presión exterior
(P exterior genera pandeo sobre el caño)
El principal problema de someter el caño a presión
externa es el pandeo el cual es una deformación
violenta que se produce en el caño. La fórmula
considera la menor presión a la que se produce el
colapso.
 : módulo de poisson

2  E     : espesor
3

Pe    
2 
2

1    D  D : diámetro externo del caño

E : módulo de Young

Consideramos que el círculo es de gran elasticidad, se pueden colar anillos de refuerzo para evitar
que chupe la cañería por efecto de un vacío interior. Un abalizado del 1% disminuye un 25% esa
presión de colapso.

2
Módulo de Poisson: medida del estrechamiento de sección de un material elástico lineal cuando se estira
longitudinalmente y se adelgaza en forma perpendicular al eje.

78
La NORMA exige el cálculo del espesor no solo en función de la presión exterior o interior sino
también en función del peso propio, sobrecargas y tensiones térmicas debido a efectos de la
dilatación.

b) Peso propio y sobrecarga de la cañería

Al considerar el peso propio resultan complejas estructuras hiperestáticas y la NORMA
simplifica el cálculo de los apoyos considerando una cañería continua con una carga
uniformemente distribuida con apoyos equidistantes.

La distancia entre apoyos está limitada por tres parámetros:

1. Tensiones admisibles
2. Fecha máxima
3. Frecuencia propia
M max

W max
Esta expresión sirve más que nada para la distribución de apoyos ya que las características de
las cañerías están dadas.
Las NORMAS establecen para la distribución de poyos:
 Mantener  de peso propio y sobrecarga < a adm
 Impedir que las flechas provoquen bolsas de agua, se le da una pendiente.
 Se busca que la frecuencia propia de la cañería se lo suficientemente elevada como para
que no provoque vibraciones de gran amplitud.
300
F= donde  es la flecha máxima.

Se acercan los apoyos para disminuir la flecha, para que la cañería no entre en resonancia con
las máquinas de la planta (aumento de la frecuencia propia).
Estándar de diámetro y espesor
El diámetro nominal (DN) desde ½ ´´ hasta 12´´ no coincide con ninguno de los diámetros de las
cañerías, a partir de 14´´ hasta 36´´ coincide con el diámetro interno. La norma establece los
1000  P
espesores por medio de la cédula o Schedule. Schedule  ; Donde P es presión interna.
 adm
ANSI B36  10 : aceros al carbono y aleados.
Se utilizan las tablas: 
ANSI B36  19 : aceros inoxidables.

79
Determinación de tensiones admisibles

  E 
Fenómeno Creep
Creep se produce cuando el material es sometido a una tensión constante y luego es
calentado. La deformación ocurre en forma muy lenta.
Si realizamos un ensayo, obtenemos como resultado la curva de Creep, y se valor
característico  de 100.000 horas de trabajo (10 años).
Este fenómeno ocurre para aceros al carbono con temperatura mayores a 370ºC y para aceros
inoxidables, temperaturas mayores a 570ºC.
El material alargado se deforma en el tiempo de acuerdo a tres etapas:
a) Etapa primaria
b) Deformación en el tiempo
c) Micro fisura en el borde del grano. Colapso.

Deformaciones
1 2 3

Carga constante

Elongación
proporcional al
tiempo
(etapa más larga)

Tiempo

La norma ASME define las tensiones asociadas al efecto Creep:

80
 F : Tensión que genera una deformación del 1% en 100.000 hs de trabajo a temperatura de
trabajo.
 r : es la tensión máxima que causa la rotura del material en 100.000 hs de trabajo.
La norma DIN obliga al cálculo de los valores para cada caso en particular a partir del  adm en
frío y en caliente.

c) Tensiones por dilataciones impedidas

Se origina por la imposibilidad que tiene la cañería de dilatarse frente a variaciones en su
temperatura al estar empotrada entre dos apoyos fijos.
L DL

L  L0 . .T
ACERO=12 x 10 -6m/mºC
L
  E   E   E    T
L0

Los esfuerzos térmicos son importantes ya que pueden hacer superar el  de fluencia. Para
evitar este acontecimiento se debe recurrir a elasticidad natural, elasticidad artificial o
pretensiones.
Elasticidad Natural
Las estructuras espaciales permiten absorber las presiones. Para que no sea tan rígida por lo
general se da a la cañería una forma particular, y de esta forma evitamos que la tensión del
material supere a la de fluencia.
El trazado debe ser tal que las tensiones sean soportadas por los apoyos fijos.

E.A
En las cañerías rectas se define la rigidez: k 
L

81
 1  L 
La elasticidad de la estructura será:  
k  E.A 
En estas cañerías aparecen momentos flectores:
I: momento de inercia
E I 
M  d dθ: de presión
ds ds: rigidez de la estructura sometida a un momento flecto


I  (Dext 4  D int4 )
64
 L 
La elasticidad en general para cualquier tipo de cañería es: elasticidad  f  
 E.I 
Pautas para obtener un trazado elástico
Desarrollo de la cañería
1) La relación sea máxima
Distancia entre puntos extremos

L0

2) El trazado debe ser lo más simétrico posible.

3) Reducir las desproporciones entre los lados

L L/2

L L

L L L/2 L/2

82
4) Mayor libertad de movimiento posible

La norma ASME fija una relación para saber si la deformación es aceptable:

ext : diámetro externo en mm
y: dilatación en mm como si fuera un tramo recto entre los dos puntos fijos
ext  y 
 208 
L  U 
2
L: desarrollo del tubo en m
U: distancia entre puntos fijos en m
Si se cumple no hace falta saber si la deformación es aceptable
Elasticidad artificial
Cuando no se puede dar suficiente elasticidad al material se intercala en la cañería fuelles. Los
fuelles son capaces de soportar esfuerzos axiales y pequeños esfuerzos de flexión. No pueden
soportar esfuerzos torsionales ni transversales.
Si la distancia entre las cañerías no es grande, en lugar de poner apoyos se colocan bridas con
tensores

FUELLE

Brida

Tensor

Para dilataciones grandes se utilizan fuelles de tipo bisagras.

83
También hay fuelles autocompensados, los cuales permanecen fijos cuando hay compresión,
pero se dilatan absorbiendo los esfuerzos cuando aumenta la temperatura.

Pretensados
La dilatación que aumenta las tensiones ocurre siempre en la dirección de la recta que une los
puntos fijos, estas fuerzas deben compensarse porque ocasionan esfuerzos indebidos en los
puntos fijos.
La pretensión consiste en calcular la dilatación que tendría el caño a temperatura de trabajo,
de manera que a la hora de fabricar la cañería se lo tracciona absorbiendo el 50% de la
dilatación que este tendría a temperatura de trabajo. En general para lograr las pretensiones
se deben buscar bridas o lugares donde el momento flector sea nulo.
L

50% de Pretención
L

f

t'
L/L

L/L
c'

c

84
Pérdidas de carga y calor en cañerías
La pérdida de carga es la disminución de energía que experimenta un fluido viscoso que
circula a través de una cañería. Si la cañería es de sección constante entonces la pérdida de
carga se manifiesta con una disminución de la energía potencial de presión. Se debe cuidar
que la disminución de presión sea no más del 5% de la presión inicial. Para ello se adoptan los
siguientes valores orientativos en las cañerías:
- Para vapor v=30 a 50 m
s
- Para agua v= 1,5 a 2,5 m
s
- Para el aire v=5 a 10 m
s
Si consideramos el fluido con  constante entonces obtenemos la ecuación de Bernoulli, la
cual expresa que la sumatoria de las energías que intervienen en un fluido permanece
constante entre dos puntos de la cañería.
P v 2
  h  Wu
 g 2g
En el caso de que el fluido sea compresible (≠cte) se tiene los siguientes casos
p
a) Para  40% se considera que   cte (resolución por la ecuación de Bernoulli).
p0
p
b) Para  40% entonces se debe conocer la relación   f (p) (resolución según Crane)
p0
De la ecuación de Bernoulli obtenemos
 L 
p1-p2=p1 1  1  12750. R . G 2

 1 (100d) 5 
Esta ecuación es susceptible de ser usada siempre que la velocidad final sea menor que 30 m/s
P0
i
t0 (G/f)=cte
P1
Derrame
t0
Subsonico

Punto Crítico

S
 k
Para valores de velocidad entre 30 y 80 m/s se adhieren % a R. R=f  Re, 
 d

85
Para velocidades mayores y en el caso particular en que la sección de paso del fluido (A[m 2])
se mantiene constante puedo considerar que el derrame se realiza de acuerdo con la curva de
Fanno.
El fluido se mueve según la siguiente ecuación:
 G  1 dv   G  1
2 2
dp
   . .  R .  .dL
v  A  g v 2g  A  D
El derrame producido se realiza desde una velocidad subsónica con disminución de presión. S i
tenemos una presión de saturación menor p min será un escurrimiento ruidoso y desordenado,
logrando alcanzar la velocidad del sonido.
Podemos observar en un diagrama que la característica P-V no cambia mucho para un
derrame isoentálpico respecto de un isoentrópico, por lo que si consideramos que el derrame
se realiza a entropía constante; obtenemos una expresión más simple por medio de la
introducción de factores de corrección. Utilizamos entonces la fórmula de Crane.
p.p 1 `
qh=40.700y.d2.
k.T1Sg
pie 3
Donde qh=flujo a 14,7 psia y 60 ºF
h
p 1 'p 2 '
P= p1’: presión inicial en psia
p1 '
p2’: presión final en psia
d: diámetro interior de la cañería en pulgadas

Cálculo de Pérdidas de Carga en cañerías

Para el cálculo de las pérdidas de carga debido a la circulación de un fluido dentro de una
cañería se hace necesario caracterizar el flujo. La caracterización del flujo se realiza a través
 .v.D  2100 Laminar
del Nre  
  2100 Turbulento
Para cualquiera de los dos casos las pérdidas de carga en las cañerías será:
v2 L
W  f   ; siendo f “Factor de Darcy” utilizado en gráficas.
2 D
64
Si el flujo es laminar: f 
N Re
Si es turbulento, el factor f se obtiene de gráficas y depende tanto del N Re como de la rugosidad
relativa de la cañería  / D .
Existen valores promedios de rugosidad de distintos tipos de cañerías, que se encuentran
tabulados. En las gráficas se utilizan las curvas de rugosidad relativa al diámetro  / D que
depende también del material.

86
 1

Importante:
f  /D ambas escalas son
logarítmicas.

0,008
N Re
Laminar Transición o turbulento

Diámetro equivalente D se define como el cuádruple del radio hidráulico r, el cual se define como
la razón del área de la sección transversal del canal al perímetro mojado del canal sólo para el flujo
turbulento.
4 área de la sección transversal del canal
D = 4rH =
perímetro mojado del canal
L
Pérdidas de carga debido a accesorios D
Los accesorios pueden ser válvulas, codos, etc. Estos implican un cambio de la dirección del
flujo o en el tamaño del conducto. La pérdida de carga debido a estos es función del accesorio,
el Nre y la rugosidad.

Cálculo de pérdida de calor al exterior

El calor que se pierde a través de la cañería es:

amb ais
ext

i
fe
dn
di
v
de

(Tv  Tw ) (Tw  Ti ) (Ti  T2 ) (T  T )

q1  ; q2  ; q3  ; q4  2 amb
1  Fe  aisl 1
 i  Ai k A Fe mL k A  e  Ae
aisl mL

q14  q1  q2  q3  q4
Tv  Tamb
q14 
 Fe  aisl
 i  Ai    1
1
kFe  AmL kaisl  AmL  e  Ae

87
Aislación
Para la elección del material aislante se debe considerar:
o El costo del material referido a su coeficiente de conductividad.
o Temperatura límite para su aplicación.
o El trabajo de instalarlo.
o Vida Útil según las condiciones de trabajo.
o Su espesor crítico y espesor económico.
Más usados: Plásticos (400-500°C); lana de vidrio (450-500°C); lana mineral (700-750°C);
perlita expandida.
Cuantificación de las pérdidas de Calor al exterior
Se computan las pérdidas haciendo mínimos los costos de instalación y explotación de las
instalaciones.
$

Curva de inversión

Costo Fijo de Curva de Costos operativos

Intalación (cuantificación del calor que se pierde)

Diámetro Económico s (cm) de

de la aislación aislación
Inversión depende de:
o Cantidad de material que hay que usar. Aumenta cuando lo hace el espesor.
o Instalación.
o Amortización.
El costo Operativo depende de:
o Considera el calor que se pierde.
o Disminuye cuando aumenta el espesor.

88
Cuantificación económica de la pérdida de Carga
La pérdida de carga es un proceso isoentálpico en el que no se pierde energía.

T
P1
P 1'

1
P0

S
Generación de energía eléctrica
Para la generación de energía eléctrica se necesita que el vapor expanda en una turbina de
forma isoentrópica. Como consecuencia de las pérdidas en la turbina se pro ducen una serie de
irreversibilidades que traen como consecuencia que el salto de presiones real sea menor al
ideal.
Gv .had.
N=
860
e1=e2+EE+er
La e2 es casi nulo lo que se está ganando es la pérdida de carga.
e1=i1-iu-Tu(S1-Su)
e1’=i1’-iu-Tu(S1’-Su)
er=Tu(S1’-S1)
Debido a la pérdida de carga se produce una laminación que transforma exergía en un
incremento de anergía.
a) Instalación de calefacción Pura
T
P1
P 1'

1
P0
T1

T1'
DT1

DT1'

S
Como consecuencia de que T1’ e menor a T1 necesitaré instalar mayor cantidad de
equipos. El calor perdido será Q=KS (T1-T1’)

89
Bolilla 8

Cañerías para conducción de fluidos

En un proyecto que requiere de cañerías de tipo industrial, debe prepararse los siguientes planos
en formato normalizado:
1- Diagrama de flujo (Flow Sheet): son dibujos esquemáticos sin escala que muestran toda la red
de cañería de un área y los diversos tanques, bombas y equipos que están interconectados para
realizar el proceso.
a- Flujo del proceso: diseño preparado por los técnicos en una fase inicial de un proyecto.
Contiene la siguiente información:
 Equipos de caldera importantes: calderas, tanques hornos con las características básicas
(presión de trabajo, temperatura y dimensiones).
 Turbinas principales: indicando el fluido contenido, sentido del flujo, caudales, etc.
 Máquinas importantes: bombas, compresores, etc., con sus características.
 Principales válvulas
b- Flujo mecánico: diseños que realizan ingenieros y técnicos mecánicos en una fase más
avanzada del proyecto. Contiene la siguiente información:
 Todos los equipos de caldera con su identificación y características.
 Todas las máquinas con su identificación y características, aunque sean pequeñas y
simples. También debe mostrar las exigencias de servicio.
 Todas las cañerías, inclusive las auxiliares, con su identificación completa. También se
deben indicar exigencias, si las hay. Se trabajan con gravedad, hay que mostrar la diferencia
de niveles.
 Todas las válvulas y accesorios (trampa de vapor, filtros, visores) con sus respectivas
indicaciones.
2- Plano de disposición de equipos (Layout): Muestra la disposición de la construcción y de los
equipos que conforman la instalación industrial.
Esta disposición depende de la naturaleza de la instalación, de las características del terreno y del
espacio disponible.
Del estudio de la disposición de equipos depende la eficiencia de funcionamiento, facilidad de
operación y mantenimiento y seguridad de la instalación.
Estos planos son diseñados a escala, con la ubicación adecuada de los equipos que conforman la
instalación, con su identificación correspondiente. Se los prepara en distintas plantas y elevación.
También se incluye una tabla con los pesos en vacío y lleno de cada equipo para proyectar las
bases.
Se debe prestar atención en la separación entre equipos, desniveles de los mismos, áreas de
tránsito de personas, áreas de trazado de cañerías, dimensiones y altura de vehículos que circulan
y áreas de drenaje de fluidos.

90
3- Planos de cañerías: son planos diseñados a escala que muestran el trazado, en el terreno, que
tienen las cañerías. Se las representa en una proyección horizontal (vista de planta) en donde se
debe indicar la designación de la cañería. Las cañerías con diámetro nominal inferior a cuatro
pulgadas se representan con líneas de un solo trazo, mientras que las que lo superan se dibujan a
escala para tener una idea más adecuada del espacio.
4- Plano de detalles de equipos para su fabricación: para equipos que deben ser construidos y
diseñados de manera especial, se realizan, en la escala adecuada. Las conexiones deben coincidir
en orientación y diámetro con lo indicado en planos anteriores. Se debe incluir una tabla que
indique las dimensiones y el material de cada una de las partes que forman el equipo. También se
debe señalar presión máxima de trabajo, peso propio, etc.

Identificación de cañerías
Diámetro nominal N° de orden de la línea

Se utilizan códigos. Por ejemplo: 4''  V  027

Tipo de fluido

La numeración de la cañería de una misma instalación se hace con series numéricas diferentes.

sector 0  desde 000 hasta 099


Por ejemplo: 1 proyecto, 3 sectores diferentes sector 1  desde 100 hasta 199
sector 2  desde 200 hasta 299

Debe confeccionarse una tabla que indique el tipo de fluido que representa cada letra adoptada.

Identificación de tanques y equipos

También se identifican por áreas. En los diagramas de flujo se incluye una tabla con las
abreviaturas. Si aparecen dos o más equipos iguales en la instalación que efectúan el mismo
servicio, tienen igual designación pero se diferencia por una letra diferente al final de la
codificación (Ejemplo IC-005A; IC-005B)

Accesorios para cañerías de conducción

Válvulas
Son dispositivos destinados a establecer o interrumpir el flujo en una cañería o bien regularlo. Son
los accesorios más importantes de la cañería. Hay que poner atención a su especificación
(cantidad y ubicación). Debe colocarse el menor número de las mismas en una instalación debido
a su costo (aproximadamente 8% de la instalación) y producen grandes pérdidas de carga. Son
susceptibles a fallas por tener partes móviles.
Clasificación:
a- Válvula de bloqueo: funcionan totalmente abiertas o cerradas (On/Off). Se dimensionan
estableciendo el diámetro nominal de igual modo que con cañerías. Son exclusivamente las
válvulas macho y exclusa (compuerta), aunque también se las pueden utilizar a las válvulas globo,
esférica, de diafragma o mariposa.

91
 Válvula Macho
Válvula Exclusa (Compuerta)

b- Válvula de control: regula el flujo, pueden trabajar en una posición de obturación parcial. Son
por lo general de menor diámetro que la cañería, para que los cambios de sección al paso generen
cambios importantes en el flujo. Incluyen las válvulas globo, esférica, de diafragma o mariposa.

Válvula globo Válvula de diafragma

92
 Válvula Esférica Válvula mariposa

c- Válvulas de retención: permiten el flujo en un solo sentido y cierran automáticamente cuando

el sentido del fluido se invierte. Se utilizan únicamente cuando se quiere impedir el retorno de un
fluido. Provocan pérdidas de carga grandes, por lo que solo se deben usar cuando sea
imprescindible, como ser en los casos:
 En líneas de impulsión de bombas o compresores, colocadas después de la bomba o
compresor, conectados en paralelo y que descargan a un mismo colector común.

 En línea de impulsión de una bomba a un tanque elevado.

93
d- Válvulas que controlan la presión de servicio en una línea: regulan la presión. Son automáticas
y hacen que la presión se mantenga dentro de límites preestablecidos.
e- Válvulas que controlan presiones extremas (seguridad): se abren automáticamente cuando la
presión sobrepasa un determinado valor para el cual se ajustó la válvula y se cierra cuando la
presión cae por debajo de la de apertura. Se llaman válvulas de seguridad a las que trabajan con
fluidos elásticos (vapor, aire) y válvulas de alivio a las que trabajan con fluidos incompresibles
(líquidos).
Aspectos comunes a todas las válvulas
1. Partes que componen las válvulas:
a. Cuerpo y bonete: forman la carcasa externa de la válvula. El cuerpo parte donde está el
orificio de pasaje y las extremidades para acoplar la cañería. El bonete es la parte superior que
se desmonta para tener acceso a la válvula.
Las formas más usadas para fijar el bonete al cuerpo son el roscado (válvulas pequeñas: barato,
poca exigencia), unido por tuerca (válvula pequeña: buena calidad, altas presiones y
desmontaje frecuente) o unido con tornillo y tuerca (válvulas grandes: cualquier presión por ser
robustas).
b. Mecanismo interno: comprende el vástago, obturador (pieza de cierre) y asiento (donde el
obturador efectúa el cierre).
Son las partes más importantes de la válvula, sometidas a grandes esfuerzos mecánicos y
deben garantizar un buen cierre. Deben ser resistentes a desgastes por corrosión y erosión.
Para ello se fabrican con un metal distinto y de mayor calidad que resto de la válvula.
c. Extremos: pueden ser bridados, roscados o soldados. Las válvulas son piezas sujetas al
mantenimiento periódico. Estas deben desmontarse fácilmente de la cañería. Las bridadas y
roscadas son más fáciles de desmontar. Hay servicios sometidos a exigencias diversas (grandes
temperaturas y presiones de trabajo) y se suelda la válvula al caño por seguridad, por lo que
son difíciles de desmontar.
2. Materiales: los materiales de la carcasa (cuerpo y bonete) y el mecanismo interno, por lo
general son distintos:
 Para la carcasa: fundición de acero al carbono, acero al carbono forjado, hierro fundido,
bronce, latón, SAE 1020, aleaciones (cromo, níquel, molibdeno), materiales plásticos, etc.
 Para los mecanismos internos: acero inoxidable, aleaciones (cromo, níquel, molibdeno) o
bronce.
3. Presiones nominales y temperatura de trabajo: la norma ANSI*B16.5 Establece un rango de 7
clases de presiones de servicio (150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# y 2500#).
La presión nominal de cada clase es la presión admisible de trabajo a una temperatura
determinada, por lo tanto el número que representa la presión nominal es una designación y no la
presión máxima de trabajo de la válvula. La presión admisible para cada clase depende de la
temperatura del material.

94
 150 300 400 600 900 1500 2500

7000

6000

5000
Presión [kg/cm2]

4000

3000

2000

1000

0
38
93
149
204
260
316
343
371
399
427
454
482
510
538
-29

Temperatura (ºC)

4. Clasificación según el obturador:

a. Válvula de compuerta o exclusa: válvula de bloque más usada. Se utiliza para bloquear
líquidos no muy corrosivos y que no contengan muchos sólidos en suspensión (agua, aceite,
combustible, etc), bloquear la línea de vapor (diámetro mayor a ocho pulgadas) y bloquear la
línea de aire (diámetro mayor a dos pulgadas).
Estas válvulas trabajan completamente abiertas o cerradas. Si quedan parcialmente cerradas se
produce en el obturador una erosión que lleva a la destrucción de la válvula. Producen poca
pérdida de carga al estar totalmente abierta.
Para el movimiento de la compuerta hay dos sistemas, de vástago ascendente con rosca
externa o de vástago no ascendente con rosca interna.
b. Válvula globo: el cierre está hecho por un disco que se ajusta al asiento, fijo al orificio de
paso, cuya posición es paralela al eje de escurrimiento. Pueden trabajar semi cerradas, por lo
tanto se utilizan como válvulas de control. Causan grandes pérdidas de carga debido a los
cambios de dirección del fluido en el interior. Son usadas para servicio de bloque y control de
líneas de líquido, vapor y gases (para cualquier presión y temperatura). No se las usa para
diámetros mayores a ocho pulgadas por su alto costo.
c. Otras: mariposa y esférica para instalaciones sanitarias (fácil de desmontar) o diafragma
para bloqueo y control de líquidos tóxicos, inflamables o corrosivos.
5. Selección de válvulas: hay que tener en cuenta dos etapas:
i. Selección general: se debe tener en cuenta:
 Finalidad básica de la válvula (bloqueo, control o retención).
 Naturaleza y estado físico del fluido.
 Condiciones de erosión, corrosión, depósitos de sedimentos ácidos o alcalinos.

95
  Presión y temperatura (valores de régimen y extremos).
 Diámetro nominal.
 Costo.
 Espacio disponible.
 Necesidad de cierre completo, rapidez, operación frecuente, control automático o manual
ii. Selección específica: especificación completa de los materiales del cuerpo, bonete y
mecanismo interno.
 Tipo de extremo (brida, roscado o soldado).
 Tipo de unión entre cuerpo y bonete.
 Prensa estopa.
 Sistema de accionamiento.
Válvula de seguridad
Se las usa para impedir que la presión de vapor en algún punto de la caldera sea excesiva,
abriéndose automáticamente a una presión determinada (presión de timbrado). Ésta es un poco
superior a la presión de trabajo. No se usan para regulación ya que solamente deben soplar por
alguna anomalía, la regulación se controla con la combustión. Estas se diseñan para evacuar el
100% del fluido sin que la presión supere la presión de diseño. Se colocan múltiples válvulas de
seguridad para producir una descompresión paulatina y no violenta. Se deben colocar válvulas en
el domo y sobrecalentador para evitar que las cañerías se queden sin refrigeración. Son simples,
con un resorte analógico y rango de operación de un 5% de sobre presión.

Separadores de vapor
Como es sabido, la humedad del vapor es inconveniente para el funcionamiento de algunas
máquinas por lo que es necesario instalar separadores de vapor que se ubican en la cañería de
conducción lo más cerca posible de las máquinas primarias.

El principio de funcionamiento de muchos de estos aparatos consiste en obligar al vapor a cambiar

bruscamente de dirección. El agua que se acumula en el separador debe drenarse oportunamente
para lo que se utilizan trampas de vapor que permiten la salida del agua pero no del vapor.

Trampas de vapor
Son aparatos que sirven para extraer agua que se acumula en un separador de vapor o en las
cañerías que conducen vapor. Existen distintos tipos de trampas de vapor o purgadores:

96
De flotante abierto: el agua que penetra va llenando la cuchara o flotante abierto hasta que la
cantidad de líquido sea suficiente para hacerlo descender y abrir la válvula ubicada en el extremo
del vástago, lo que permite la salida del condensado. Este sale de la trampa al abrirse la válvula
debido a que en su interior existe una presión mayor que la exterior.

Con flotador: es de funcionamiento continuo. Cuando se alimenta condensado el flotador sube,

abriendo la compuerta y dejando salir condensado. Cuando se alimenta de vapor el flotador baja y
no deja salir vapor.

De balde invertido: es de funcionamiento discontinuo. Para purgar cañerías normalmente la

trampa está llena de agua y el balde sumergido, manteniendo la válvula completamente abierta,
dejando salir el líquido. Cuando entra vapor a la trampa, el balde flota, cerrando la válvula hasta
que el vapor se condensa.

97
Termostática: funcionamiento continuo. El fuelle es llenado con un líquido volátil y se lo cierra
herméticamente. Cuando la trampa se calienta, el fuelle se dilata cerrando la válvula y así el vapor
no puede escapar. Al condensarse el mismo, el fuelle se contrae dejando pasar el concentrado.

Uniones
Pueden ser:
o Roscadas: para presiones bajas (20bar). Regidas por norma ANSI B31.
o Bridadas: para presiones menores a 180bar. Regidas por norma ANSI B16-5.
o Soldadas: para presiones
Se desarrollan las bridadas:
Esfuerzos:
 Debido a la presión interna.
 Debido al calentamiento desparejo en la puesta en marcha. Se soluciona realizando un
calentamiento lento en la cañería y con la utilización de aislación adecuada.
 Debido a momentos flectores y a los efectos térmicos entre reposo y funcionamiento. Se
soluciona ubicando las juntas en lugares donde el momento flector sea igual a cero.
Inconvenientes:
 La posición de la brida cambia por la dilatación de la cañería.
 La cañería puede perder por la junta.
 Los esfuerzos en las juntas cambian entre el montaje, arranque y operación.
Ubicación: las bridas deben ubicarse en los puntos en los que el momento flector es bajo, para
evitar rupturas.
Designación: según la norma ANSI las bridas de clase 150# trabajan a 500ºC (255ºC) y el resto a
850ºF. Las uniones bridadas son las más utilizadas en las industrias de procesos. Para garantizar la
hermeticidad de la cañería deben estar unidas a una junta. Los materiales de la junta pueden ser
amianto en polvo aglomerado (no se utiliza) o metal con durezas mayores a 30 Brinel (para
presiones altas o circulación de fluidos peligrosos).

98
Bolilla 9

Instalaciones para aire comprimido

El aire comprimido es utilizado en la industria para procesos de automatización y utilización de
herramientas neumáticas. Los sistemas neumáticos de mando consumen aire comprimido, que
debe estar disponible con una presión determinada y el caudal suficiente. El equipo principal de
una instalación de aire comprimido es el compresor.
Compresor: toda máquina que impulsa aire, gases o vapor ejerciendo influencia sobre las
condiciones de presión.
El aire comprimido puede ser obtenido por medio de la compresión mecánica. Si la relación de
compresión es alta (mayor a 5) es necesario utilizar múltiples compresores para evitar el aumento
desmedido de la temperatura del aire.

Red de aire comprimido

Es el conjunto total de las tuberías que parten desde el depósito y que conducen el aire
comprimido a los puntos de toma para los equipos consumidores individuales. Los criterios
principales de una red son la velocidad de circulación, la caída de presión en las tuberías y la
estanqueidad de la red en conjunto. Cuando aumenta la velocidad de circulación, aumenta la
caída de presión hace el punto de toma de una tubería. En los puntos más bajos de la red deben
colocarse dispositivos para acumular y evacuar el agua de condensación producida. La red de aire
comprimido debe subdividirse en secciones mediante válvulas de bloqueo con el fin de que no se
pierda aire ni quede evacuada la red en su totalidad al momento de realizar mantenimiento o
reparación. El tamaño de las secciones viene determinado por los consumidores conectados.
Todas las naves y salas de producción que están conectadas a la red de aire comprimido deben
poder aislarse.

Clasificación de compresores (ver de apunte de frío)

Regulación
Hace falta cuando hay consumo variable:
o Arranque y parada: cuando el compresor llega a la presión máxima, para. Si esta baja, se
enciende.
o Descompresión en la aspiración
o Cierre de aspiración: bloqueo en la cañería de aspiración y aumento de la temperatura del
aire comprimido. Se utiliza en compresores muy chicos.
o Con depósito que actúa de pulmón: para bajar las necesidades de regulación

99
Refrigeración
- Protege el lubricante, evita que llegue a muy altas temperaturas y se deteriore.
- Reducción del consumo de energía.
- Suministra aire comprimido a temperaturas adecuadas.
- Elimina el agua de aire comprimido (condensa).

Criterios para la selección del compresor (sugerencias)

1. Determinar caudal requerido y diferencia de presión.
2. Se incrementa un 5-10% al caudal requerido por pérdidas para garantizar el caudal
nominal.
3. Incrementar un cierto porcentaje de caudal adicional, previendo futuras aplicaciones en
planta.
4. Asignar un tiempo de regulación al equipo, llamado tiempo de consumo. Equivale al
porcentaje de tiempo que el compresor estará parado (generalmente 80%).
Caudal nominal = 1,25 · Caudal de compresor (para darle capacidad de regulación al sistema)

Tratamiento del aire comprimido

Se realizan tratamientos al aire comprimido en caso que, por ejemplo, se utilice para hospitales,
industria alimenticia, etc.
El aire es tomado de la atmósfera donde hay polvo y humedad. Por otra parte, el compresor
puede contaminarse con impurezas de la línea. Esto puede ser causa de averías en las
instalaciones neumáticas y destrucción de elementos neumáticos. Es por esto que es necesario
tratar el aire antes de entregarlo al sistema que lo va a usar.

Impurezas
Las impurezas consisten en polvo y humedad del aire aspirado, partículas abrasivas y lubricantes
del compresor y partículas de óxido, escoria y cascarillas de la cañería.

Humedad en el aire
El aire que nos rodea contiene una cantidad de humedad variable, la cual depende de la
temperatura de cada momento.
La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un metro cúbico de aire, expresada en
gramos por metro cúbico. La humedad relativa depende de la temperatura del aire y de las
condiciones climatológicas. Esta relación entre cantidad de agua contenida en el aire (humedad
absoluta) y el grado de saturación (capacidad máxima de absorción de agua en el aire a la
temperatura dada). El punto de saturación variará dependiendo de la temperatura (a mayor
temperatura admite más agua).

Humedad absoluta
Hr   100
Grado de saturación

100
El condensado se forma cuando se reduce el volumen de aire y su temperatura al mismo tiempo,
ya que estos dos fenómenos reducen la capacidad de saturación del aire. Ocurre en el compresor
junto con la refrigeración.
La humedad puede eliminarse en distintas etapas:
1. Antes del compresor: se utiliza un filtro de aire comprimido, que tiene la función de extraer
del aire todas las impurezas. El filtrado es el proceso de separación de un sólido suspendido,
del fluido en el que se encuentra, al hacerlo pasar a través de un medio poroso por el cual el
fluido puede penetrar fácilmente. El fluido a filtrar se denomina suspensión, mientras que el
que penetra se llama filtrado y el material sólido retenido se denomina residuo.
2. Salida del compresor: un intercambiador de calor refrigera para extraer hasta un 60% de
humedad, por enfriamiento. El intercambiador puede ser aire-agua o aire-aire.
3. Salida del depósito: es un secado más fino. Se subdivide en:
 Secado por absorción: la absorción es la capacidad de ciertos cuerpos de captar una
sustancia. El secado por absorción es un proceso químico. El aire comprimido pasa a través
de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto
con dicha sustancia, se combina químicamente con esta y se produce una mezcla de agua-
sustancia secante. Esta mezcla debe ser eliminada regularmente del absorbedor,
consumiéndose la sustancia secante y repuesta nuevamente. Al mismo tiempo también se
separan partículas de aceite. Se distingue por su instalación simple, reduciendo desgastes
mecánicos ya que no tiene piezas móviles y no necesita aporte de energía exterior.

 Secado por adsorción: la adsorción es la adhesión de moléculas de gases o líquidos a la

superficie de un sólido poroso. El secado por adsorción es un procedimiento físico. El
material de secado es granuloso y se compone de dióxido de sílice, llamado gel. El aire
comprimido se hace pasar a través del lecho del gel, que fija la humedad. La capacidad de
adsorción del gel es limitada, cuando se satura se regenera a través del solado de aire
caliente que elimina la humedad. Por lo general se dispone de dos secadores en paralelo,
para que se pueda regenerar uno mientras el otro sigue funcionando.
 Secado por enfriamiento (se utiliza en Tucumán): se basa en el principio de reducción de la
temperatura del punto de rocío, la cual permite la condensación del agua caliente
contenida. El aire comprimido a secar entra al secador, pasando primero por un
intercambiador aire-aire. Así el aire que entra se enfría, evacuando agua y aceite por
medio de un separador. El aire pre-enfriado pasa por un grupo frigorífico y se enfría hasta
una temperatura de 1,7ºC, eliminando por segunda vez el agua y aceite condensados.
Luego se puede hacer pasar aire por un filtro fino para eliminar nuevamente las partículas
de suciedad.
4. Delante del centro de consumo: es el acondicionamiento final para entregarlo al equipo que
lo va a utilizar. Con estos equipos se elimina entre el 70 y 80% del condensado total

101
  Separado centrífugo: dispositivo mecánico que separa el condensado con ayuda de la
fuerza centrífuga. Se hace ingresar el aire con un movimiento relativo que hace que las
partículas contaminantes se adhieran al filtro.
 Refrigerador intermedio: Es el compresor de dos etapas, también se recoge condensado
en los separadores de los enfriadores intermedios.
 Depósitos de aire comprimido: además de almacenar aire comprimido, ayuda a separar el
condensado por medio de la fuerza gravitatoria.

 Trampas de agua en la conducción de aire comprimido: permite eliminar el condensado de

la red principal.

Regulador de presión
Debe mantener la presión de trabajo secundaria lo más constante posible, independiente de las
variaciones que sufre la presión de la red (primaria) y del consumo de aire. La presión primaria
siempre es mayor a la secundaria.

Lubricación del aire comprimido

Se debe lubricar los elementos neumáticos en medida suficiente. El lubricante previene un
desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege a los elementos de la
corrosión. Los lubricantes trabajan generalmente según el principio de Venturi. El aire comprimido
atraviesa el aceitado desde la entrada hasta la salida. Se produce una diferencia de presión entre
la que hay antes de la tobera y la que existe en el lugar más estrecho. Debido a esto, ocurre un
efecto de succión que se emplea para aspirar aceite de un depósito y mezclarlo con el aire que
fluye hasta la salida. Las gotas de aceite son pulverizadas por el aire y llegan en este estado hasta
el consumidor. Si se consume poco aire, la velocidad del flujo no alcanza para producir una
depresión suficiente en la tobera y aspirar el aceite del depósito.

Sistemas habituales de evacuación del condensado

Drenaje con flotador: Tiene la desventaja de averiarse frecuentemente debido a las impurezas
contenidas en el aire comprimido, requiriendo mucho mantenimiento.
Válvulas solenoides: poseen temporizador. Deben limpiarse con frecuencia si las trampas de
abertura d la válvula están mal ajustadas, se producen pérdidas de presión, lo que implica un
mayor consumo energético.
Drenaje de porcentaje de condensado controlado por niveles: son purgadores con control de
nivel inteligente. El flotador provoca tantas averías que se sustituye por un sensor electrónico,
evitándose averías por suciedad o desgaste mecánico. También evita pérdidas de presión típicas
del sistema con flotador, gracias al cálculo y un ajuste exacto de los tiempos de apertura de las
válvulas.

102
Fugas de aire comprimido

Determinación de fugas conociendo el volumen del compresor

Se prepara la línea y se mide el tiempo t1 desde que el compresor deja de funcionar (se alcanza la
presión de servicio) hasta que arranca nuevamente. Luego se mide el tiempo t2 que el compresor
se mantiene funcionando hasta volver a establecer la presión de servicio.

t1
Volumen del compresor  t1  Fuga  (t1  t2 )  Fuga  Volumen del compresor 
(t1  t2 )

Las pérdidas durante t1 son compensadas por el volumen absorbido por el compresor durante t2 .

Determinación de fugas conociendo el volumen de cañería

Se aumenta la presión de la línea hasta una presión determinada p1 y se mide el tiempo que
demora en caer hasta otra presión p2 , donde t es el tiempo que tarda en ocurrir esta caída.

Al conocer el volumen de la instalación, con la ecuación de estado se puede conocer la cantidad de

aire al comienzo y al final.
Al ser la temperatura de aspiración constante: p  V  G  R  T

p1V pV G V 1
G1  y G2  2   (p1  p2 )  
RT RT t RT t
Por otro lado, a las condiciones de aspiración:

G  RT V G RT
pasp  V  G  RT  V    
pasp t t pasp

G
Reemplazando por la expresión encontrada:
t
V (p1  p2 ) V RT V (p1  p2 ) V
     
t ´t RT pasp t ´t pasp

Donde V es la cantidad de aire que se debe reponer al sistema.

103
Bolilla 10 – Instalación de gas natural y combustible
Solo el gas natural puede utilizarse para producción de vapor ya que los manufacturados son
prohibitivos económicamente para tal fin.

Gas natural
Combustible de origen natural que se encuentra solo, o acompañando al petróleo, almacenado
bajo la corteza terrestre. Está compuesto principalmente por CH4 (90%), y otros gases, los
porcentajes de los componentes varían según la procedencia del gas.

Metano
Etano

Propano
Componentes del gas natural 
Butano
CO2

Compuestos Pesados

Su estado natural es gaseoso a temperatura ambiente y presión atmosférica.

Recorrido desde el yacimiento al cliente:
- Explotación
- Producción
- Transporte
- Distribución

Transporte – Sistema de distribución

Se realiza desde la planta de tratamiento hasta los lugares de consumo por medio de tuberías de
acero inoxidable instaladas bajo la tierra, llamadas gasoductos. Durante el transporte, debe
instalarse plantas compresoras en el recorrido, para aumentar la presión del gas.

TGN (Transporte de gas del norte)

En Argentina el transporte lo realiza: 
TGS (Transporte de gas del sur)

104
En Tucumán GASNOR recibe el gas de TGN y lo distribuye a las distintas localidades, al ingresar al
sistema de GASNOR se le realizan operaciones de regulación de presión, control de calidad,
separación y filtrado.
- Estaciones de separación y medición (entrega y distribución)
- Estaciones reguladoras de presión (ERP)

Estaciones reguladoras de presión

Antes que un gasoducto ingrese a un centro de consumo, se debe reducir la presión del gas por
razones de seguridad. Esto se realiza por medio de las ERP para luego distribuir el gas natural por
conductos llamados ramales. Estas estaciones se encuentran en distintas localidades y tienen
elementos para regular y reducir la presión y además asegurar una salida del gas a un valor
constante.

Válvulas de entrada y de salida

Sistema de filtrado

Elementos básicos de ERP Manómetros
Válvula reguladora

Valvula de seguridad

Instalación de gas natural

Las instalaciones de gas natural están regulas por un ente nacional (ENERGAS) y un ente privado
(GASNOR). Las instalaciones de gas en general están comprendidas por dos plantas reguladoras.
Las redes se dimensionan para presiones entre 7 y 25 [bar]. Las instalaciones industriales usan
entre 5 y 7 [bar]. Por lo que entre la red y las instalaciones industriales debe ponerse una planta
reductora principal. Se refiere a las construcciones realizadas para separar, regular, medir, y o
olorizar el gas que se derivan desde los gasoductos troncales hacia los ramales de alimentación a
las redes de distribución. Estas plantas son aéreas y están compuestas por:
- Válvula de ingreso
- Sistema de separación de polvo y líquido
- Calentamiento de gas
- Regulación de presión
- Sistema de seguridad por sobrepresión
- Plataformas, bases, caminos de acero
- Sistema de medición
- Sistema de odorización
- Instrumental para control de presión
- Válvula de salida
- Cerco perimetral
- Sistema de eliminación

105
Esquema de planta de regulación principal

Esquema de planta de reducción secundaria

106
 Encendido del generador
Requisitos para el barrido:
1. Encendido del ventilador de tiro inducido forzado
2. Suficiente aire para barrido
3. Depresión suficiente en cámara de combustión
4. Habilitación de presóstatos ( pmingas  pgas  pmax gas )
5. Nivel de agua en el domo normal, o mayor que el mínimo
6. Válvula de corte manual 1 cerrada (válvula de alimentación)
7. Válvula de control de flujo 2 en mínimo (de modulación)
8. Suficiente presión de aspiración de aire
Cuando se cumplen estas condiciones inicio en el barrido, se hace circular por la cámara de
combustión de 6 a 7 veces la cantidad de aire habitual para limpiarla. Se acciona un compresor
eléctrico, se enciende el piloto, el cual tiene sensor de llama, que habilita las válvulas del
quemador. Secuencia de arranque:
1. Barrido
2. Habilitación de válvulas 3, 4, 5 y 6 (tensión en el chispero)
3. Al accionar el chispero se habilitan 7 y 8
4. Sensor de llama habilita 9 y 10
Sensores de llama

 Eléctricos conducen, debido a que se ionizan los gases en la llama

 Termocupla: (bajo costo), actúa frente a temperatura (No es útil, horno mucha inercia
térmica)
 Ultravioleta: detecta las radiaciones UV se la zona de mayor temperatura de la llama, son los
más seguros. Existen tres tipos diferentes:
- Siemens: responde ante la presencia de la llama. Detector de rayos UV (pretende proteger
de incendios).
- Bosch: para aplicaciones donde es necesario la detección automática de llama que se
puedan desarrollar rápidamente. De bajo consumo, fácil limpieza y mantenimiento.
- Nova: detector de llama óptico, detecta rayos UV e IR. A prueba de explosiones.

107
Petróleo
Teorías acerca de su origen:
 Teoría inorgánica: sostiene que el petróleo se forma sin la intervención de organismos vivos.

 Teoría orgánica: sostiene que organismos vivos como ser bacterias descomponen a la materia
vegetal o animal dando origen al petróleo.
El petróleo crudo consiste en una complicada combinación de C e H, que recibe el nombre de
hidrocarburos. Son hidrocarburos la nafta, el kerosene, la parafina, la vaselina, etc. La composición
del petróleo varía mucho de acuerdo al lugar de donde proviene.

Destilación
Después de extraído de los pozos se lo somete al proceso de destilación para obtener los
llamados subproductos o destilados del petróleo, pues quemar el petróleo tal como surge de los
pozos es antieconómico ya que los subproductos tienen un valor apreciable, solo se quema así a
los petróleos pobres.
Los productos separados del petróleo por destilación se diferencian por su peso específico y su
temperatura de vaporización. Estos pueden ordenarse de la siguiente manera:

Gases
Destilados livianos  aeronaftas-motonatas

Destilados intermedios  kerosene-agricol-aguarras
Destilación del petroleo 
Destilados medianos  gas oil-diesel oil
Destilados pesados  aceites lubricantes

Residuos  fuel oil-asfaltos

De los combustibles derivados del petróleo, el que se utiliza para quemar en las calderas es el
fueloil, este es un combustible que tiene la ventaja de no dejar cenizas al quemar y es de fácil
manipuleo.

Almacenado del petróleo

Corrientemente los tanques donde se almacena petróleo, son de forma cilíndrica o rectangular,
construidos con chapa de acero o de hormigón armado. Las chapas de acero tienen el
inconveniente de ser corroídas y necesitan mayor cuidado para su conservación, presentando en
cambio buena hermeticidad. Los de hormigón armado resisten la acción corrosiva, pueden
construirse fácilmente de cualquier forma y requieren poco gasto de conservación. Los tanques se
instalan a nivel del suelo o bajo tierra, en el primer caso la construcción resulta más barata, pero
existe más peligro de incendio, sobre todo si se produce una rotura. El fondo de los tanques debe
ser esférico o planos con cierta inclinación, para que le gua que decanta se acumule en un lugar
desde donde sea fácil su extracción. Es necesario que tengan indicador de nivel, filtro, grifo de
purga y limpieza y elementos para combatir incendios. Los tanques se rodean por terraplenes si

108
están al nivel del suelo, o por muros si están por debajo, formando así una cámara que retiene el
petróleo en caso de rotura del tanque. Se instala en el tanque un serpentín para calefacción por
donde circula vapor haciendo así más fluido al petróleo en épocas de frío, para permitir poder
bombearlo hasta la sala de la caldera.

109
Tabla de contenido
Combustión ......................................................................................................................................... 1
Mecanismos de combustión de combustibles gaseosos ................................................................ 2

Mecanismo de combustión de H2  CO ..................................................................................... 3

Mecanismo de combustión del carbono sólido .......................................................................... 3

Aire de combustión ......................................................................................................................... 3
Ecuaciones de la combustión ...................................................................................................... 3
Regla de las 3T ............................................................................................................................. 4
Equipo de Combustión .................................................................................................................... 5
Control de la combustión ................................................................................................................ 6
Aparato de Orsat ......................................................................................................................... 6
Triángulo de Ostwald .................................................................................................................. 7
Transmisión de calor ........................................................................................................................... 8
Convección ...................................................................................................................................... 8
Conducción ...................................................................................................................................... 8
Transmisión de calor en tubo de caldera ........................................................................................ 9
Radiación ....................................................................................................................................... 10
Balance de energía ............................................................................................................................ 11
Cámara de Combustión ................................................................................................................. 11
Caldera .......................................................................................................................................... 12
Calderas ............................................................................................................................................. 12
Calderas Humotubulares ............................................................................................................... 12
Calderas Acuotubulares ................................................................................................................ 12
Circuito de gases ....................................................................................................................... 13
Circuito de presión .................................................................................................................... 14
Tratamiento de las cenizas del combustible ............................................................................. 15
Refrigeración ............................................................................................................................. 15
El tiro ................................................................................................................................................. 15
Tiro Natural ................................................................................................................................... 16
Tiro artificial .................................................................................................................................. 17

110
 Tiro inducido ............................................................................................................................. 17
Tiro forzado ............................................................................................................................... 18
Tiro balanceado ......................................................................................................................... 18
Economizadores, sobrecalentadores y calentadores de aire ........................................................... 18
Economizadores ............................................................................................................................ 18
Sobrecalentadores (pertenecen al circuito de presión)................................................................ 19
Calentadores de aire: .................................................................................................................... 20

 Recuperativos: ................................................................................................................... 20
 Regenerativos:................................................................................................................... 21
Ciclos de vapor .................................................................................................................................. 22
Ciclo de Ranking (es el ciclo más simple de vapor) ....................................................................... 22
Ciclo de Clausius-Ranking .............................................................................................................. 22
Circuito de recalentamiento ......................................................................................................... 23
Seguridad operativa de la caldera ..................................................................................................... 24
Dos tipos de emergencias: ............................................................................................................ 24
Explosión en el circuito de gases: .............................................................................................. 24
Explosión en el circuito de presión: .......................................................................................... 24
Aspectos importantes para elegir una caldera ................................................................................. 24
Puesta en marcha .......................................................................................................................... 24
Calentamiento gradual .............................................................................................................. 24
Refrigeración de los sobrecalentadores .................................................................................... 25
Poder de acumulación (humotubular) .......................................................................................... 25
Clasificación de calderas ................................................................................................................... 27
Según el tipo de circulación .......................................................................................................... 27
Según el tipo de estructura portante ............................................................................................ 28
Según el pasaje del fluido.............................................................................................................. 29
Humotubulares.......................................................................................................................... 29
Acuotubulares ........................................................................................................................... 32
Según el tipo de combustible ........................................................................................................ 32
Calderas Eléctricas..................................................................................................................... 32

111
 Calderas Solares ........................................................................................................................ 32
Calderas de Recuperación de Centrales de Ciclo Combinado ...................................................... 33
Combustibles ..................................................................................................................................... 34
Fuentes primarias para la generación de energía ......................................................................... 34
Reserva de Combustibles .............................................................................................................. 34
Análisis de combustibles ............................................................................................................... 34
Tipos de combustibles ................................................................................................................... 35
Combustibles más usados ......................................................................................................... 35
Características que deben cumplir los combustibles .................................................................... 36
Combustibles Sólidos .................................................................................................................... 36
Proceso de Obtención: .............................................................................................................. 36
Para clasificar el carbón se recurre a ............................................................................................ 37
 Análisis inmediato ............................................................................................................. 37
 Análisis elemental ............................................................................................................. 39

 Poder calorífico: ................................................................................................................ 39

 Contenido de azufre: ......................................................................................................... 39

 Homogeneidad del combustible ....................................................................................... 39

 Perfil de combustión ......................................................................................................... 39
Combustibles Líquidos .................................................................................................................. 40
Características: .......................................................................................................................... 40
Combustibles Gaseosos................................................................................................................. 41
Relación velocidad de encendido y % de combustible en mezcla ................................................ 42
Condiciones de adquisición de un generador de vapor .................................................................... 44
Datos relacionados con el vapor ................................................................................................... 44

 Presión y temperatura ...................................................................................................... 44

 Capacidad del generador de vapor ................................................................................... 44
 Agua de alimentación........................................................................................................ 44
Datos relacionados con el combustible ........................................................................................ 44
Condiciones geográficas ................................................................................................................ 44
Otras .............................................................................................................................................. 45

112
 Cifras características...................................................................................................................... 45
Eficiencia ....................................................................................................................................... 45
Balance térmico en la caldera ....................................................................................................... 45
Determinación del rendimiento ................................................................................................ 46
Frecuencia de limpieza interior de una caldera ................................................................................ 49
Conservación de las calderas para períodos de inactividad ............................................................. 49
Purga de las calderas ......................................................................................................................... 49
Corrosión ........................................................................................................................................... 50
Fisuras en la mampostería ................................................................................................................ 50
Disminución peligrosa en el nivel del agua ....................................................................................... 50
Medidas de seguridad para controlar consecuencias del descenso de agua ................................... 50
Excesivo nivel de agua en la caldera ................................................................................................. 50
Prueba hidráulica .............................................................................................................................. 51
Datos a tener en cuenta para especificar al proveedor .................................................................... 51
Comparación de una instalación de E.E. puro con un sistema de Cogeneración. Rendimientos ..... 53
Instalación de E.E. pura ................................................................................................................. 53
Cogeneración ................................................................................................................................ 54
Instalaciones de Evaporadores ......................................................................................................... 55
Evaporadores ................................................................................................................................ 55
Simple ........................................................................................................................................ 55
Múltiples.................................................................................................................................... 56
Turbocompresión .............................................................................................................................. 56
Bomba de Calor ................................................................................................................................. 57
Criterios ............................................................................................................................................. 58
Criterio Energético ........................................................................................................................ 58
Criterio Exergético ......................................................................................................................... 59
Criterio de Prorrateo ..................................................................................................................... 60
Desbalances....................................................................................................................................... 60
Pequeños desbalances .................................................................................................................. 60
Grandes desbalances .................................................................................................................... 61

113
 Situación 1: ....................................................................... 61

................................................................................................................................................... 62
Situación 2: ....................................................................... 62
Determinación de Sistema de cogeneración más adecuado: ........................................................... 63
Instalaciones de Calefacción ............................................................................................................. 63
Instalaciones con vapor................................................................................................................. 63
Instalaciones con fluido térmico ................................................................................................... 64
Parámetros Físicos ............................................................................................................................ 66
Parámetros Químicos ........................................................................................................................ 67
Parámetros Orgánicos ....................................................................................................................... 68
Purga en la caldera ............................................................................................................................ 68
Tratamiento de aguas industriales .................................................................................................... 69
Tratamiento Externo ..................................................................................................................... 69
Tratamiento interno ...................................................................................................................... 71
Métodos para medir la pureza del vapor.......................................................................................... 73
Efectos de la impureza ...................................................................................................................... 74
Dimensionado económico................................................................................................................. 77
Parámetros que definen la cañería ................................................................................................... 77
Criterio de cálculo para dimensionar una cañería ............................................................................ 77
a) Presión interna y externa ...................................................................................................... 77
b) Peso propio y sobrecarga de la cañería ................................................................................ 79

114
 Estándar de diámetro y espesor ............................................................................................... 79
Determinación de tensiones admisibles ................................................................................... 80
  E   .................................................................................................................................... 80
Fenómeno Creep ....................................................................................................................... 80
c) Tensiones por dilataciones impedidas .................................................................................. 81
Elasticidad Natural .................................................................................................................... 81
Elasticidad artificial ................................................................................................................... 83
Pretensados............................................................................................................................... 84
Pérdidas de carga y calor en cañerías ............................................................................................... 85
Cálculo de Pérdidas de Carga en cañerías..................................................................................... 86
Pérdidas de carga debido a accesorios ..................................................................................... 87
Cálculo de pérdida de calor al exterior ......................................................................................... 87
Aislación .................................................................................................................................... 88
Cuantificación de las pérdidas de Calor al exterior ................................................................... 88
Cuantificación económica de la pérdida de Carga ........................................................................ 89
Cañerías para conducción de fluidos ................................................................................................ 90
Identificación de cañerías ............................................................................................................. 91
Identificación de tanques y equipos ............................................................................................. 91
Accesorios para cañerías de conducción .......................................................................................... 91
Válvulas ......................................................................................................................................... 91
Separadores de vapor ................................................................................................................... 96
Trampas de vapor.......................................................................................................................... 96
Uniones ......................................................................................................................................... 98
Instalaciones para aire comprimido .................................................................................................. 99
Red de aire comprimido .................................................................................................................... 99
Clasificación de compresores ............................................................................................................ 99
Regulación ......................................................................................................................................... 99
Refrigeración ................................................................................................................................... 100
Criterios para la selección del compresor (sugerencias)................................................................. 100
Tratamiento del aire comprimido ................................................................................................... 100

115
 Impurezas .................................................................................................................................... 100
Humedad en el aire ..................................................................................................................... 100
Regulador de presión ...................................................................................................................... 102
Lubricación del aire comprimido..................................................................................................... 102
Sistemas habituales de evacuación del condensado ...................................................................... 102
Fugas de aire comprimido ............................................................................................................... 103
Determinación de fugas conociendo el volumen del compresor ............................................... 103
Determinación de fugas conociendo el volumen de cañería ...................................................... 103
Gas natural ...................................................................................................................................... 104
Transporte – Sistema de distribución ......................................................................................... 104
Estaciones reguladoras de presión.......................................................................................... 105
Instalación de gas natural ........................................................................................................... 105
Petróleo ........................................................................................................................................... 108
Destilación ................................................................................................................................... 108
Almacenado del petróleo ............................................................................................................ 108

116