Separadores de Prueba

En la industria petrolera, un separador es un dispositivo mecánico de forma

cilíndrica de acero que por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de
hidrocarburos en sus componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el
recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables como
arena, lodo y agua.
El separador tiene las siguientes funciones y características:
 Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla.
 Refinar el proceso de separación.
 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la liquida.
 Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente sin
posibilidad de que vuelvan a mezclarse.
 Controlar la energía del fluido al entrar al separador.
 Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla para permitir la separación de los
diferentes componentes de la misma.
 Estar equipado con una salida superior para gas o vapores, una salida inferior
para líquidos, una entrada de la mezcla para el proceso y un orificio de
limpieza en el fondo.
 Contar con control de nivel que opere la válvula para la salida de líquido, una
válvula de seguridad en la parte superior, al igual que un manómetro
indicador de presión.
Los equipos de separación tienen como objetivo separar mezclas de líquido y gas.
El proceso es ampliamente aplicado en la industria petrolera, fundamentalmente
para lograr la mayor recuperación de hidrocarburos líquidos, sin embargo no hay un
criterio único para establecer las condiciones de operación más adecuadas.
Un proceso de separación se aplica principalmente por las siguientes razones:
 Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo
flujo.
 Hay líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero
debido a los cambios de presión y temperatura que se producen, existe
vaporización de líquido o condensación de gas.
 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los
equipos de procesamiento (compresores).
 En campos productores donde el gas es quemado y no se tiene equipo
adecuado de separación, una cantidad considerable de aceite liviano
arrastrado por el flujo de gas, también se quema, originando perdidas
económicas debido al mayor valor comercial.
  En la transportación del gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido
para evitar problemas como: corrosión del equipó de transporte, aumento en
las caídas de presión y disminución en la capacidad de las líneas.
 Para obtener una separación más eficiente y completa, dos o más
separadores se conectan en serie, reduciéndose la presión en cada equipo,
lo que se conoce como separación en múltiples etapas, cada vez que se
reduce la presión, ocurre separación de gas en el líquido que sale de cada
etapa.
Los componentes básicos de un separador se detallan en la ILUSTRACION

Elementos externos:
 Recipiente o carcasa y tapas.
 Entrada y salida de fluidos.
 Instrumentos de control de presión y temperatura, nivel de fluidos.
 Sistema de seguridad, discos de ruptura, de acuerdo con la presión de
trabajo.
Elementos internos, entre los cuales se puede mencionar:
 Platina deflectora
 Quebrador de olas
 Platos antiespumantes
 Rompedor de remolinos
 Extractor de niebla
CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES
Se clasifican según diferentes características y funciones:

Separadores
verticales

Por configuración Separadores

(forma geometrica) horizontales

Separadores
esféricos

Separadores
bifásicos

Por función (números Separadores

de fases a separar) trifásicos

Separadores
tetrafásicos

Separador de baja
temperatura

Separador de
medición

Por aplicación Separador elevado

Separador de
producción

Separador de
prueba
 Separadores de entrada

Separadores en serie,
paralelo

Separadores Tipo Filtro,

Tipo Tanque de Venteo
(Flash), Tipo Centrifugo
Por ubicación
Separadores Tipo
Depuradores

Separadores de goteo en
línea

Torre de Destilación

Separadores de
alta presión

Por presión de Separadores de

operación media presión

Separadores de
baja presión

CLASIFICACION POR CONFIGURACION

Existen tres configuraciones generales tomando en cuenta la posición del cilindro y
son: vertical, horizontal y esférico.
Separadores horizontales
Estos separadores son fabricados en configuraciones de un solo tubo y dos tubos.
Las unidades de un solo tubo tienen un armazón cilíndrico y las unidades de doble
tubo tienen dos armazones cilíndricos paralelos uno encima del otro. Ambos tipos
de unidades pueden ser utilizadas para la separación bifásica o trifásica.
La instalación de estos separadores depende de varios factores tales como:
 Áreas donde hay limitaciones de altura vertical
 Producción espumosa donde la superficie de líquido disponible permitirá gran
desprendimiento de gas y descomposición de espuma.
  Donde se busca eficiencia, esto para aplicaciones de separación trifásica
liquido-liquido.
 Aguas arriba de otros equipos de proceso que no toleran la entrada de gas
con gotas de líquido.
 Corrientes de pozo con gran proporción de gas a aceite y flujo constante con
pocas variaciones o aumentos de líquido.
Estos separadores pueden varias de tamaño de entre 10 a 12 pulgadas en diámetro
y 4 a 5 pies de largo, hasta 15 a 16 pies en diámetro y de 60 a 70 pies de largo.
Separadores verticales
En los separadores verticales el control de nivel de líquido no es crítico, puesto que
se puede emplear un flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más
sensible a los cambios.
Estos separadores se utilizan cuando el fluido contiene grandes cantidades de lodo
y arena. Su facilidad de limpieza y drenaje lo hace útil en estas situaciones.
Un separador vertical de dos fases, sirve para trabajar con fluido con gran contenido
líquido y bajo volumen de gas.
La instalación de estos separadores depende de factores como:
 Corrientes de pozo con gran proporción líquido a gas.
 Corrientes de pozo con cantidades cuantificables de arena, lodo u otras
sustancias relacionadas.
 Áreas con limitaciones en espacio horizontal, y con pocas o no limitaciones
en altura.
 Corrientes de pozo o de procesos las cuales están caracterizadas por
grandes volúmenes de líquido.
 Aguas arriba de otros equipos de proceso que no toleran la entrada de gas
con gotas de líquido.
Separadores esféricos
Su función es la misma que los dos anteriores, como su nombre lo dice su forma es
esférica y son utilizados cuando se maneja gas a altas presiones.
Estos separadores tienen varias ventajas en comparación con los dos anteriores,
por ejemplo son más baratos que los horizontales o verticales, son más compactos
por lo que se usan en plataformas costa fuera. Son más fáciles de limpiar que los
separadores verticales.
Están usualmente disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta 66 o 72 pulgadas en
diámetro, por lo cual son más económicos para instalaciones individuales de pozos
de alta presión.
Tiene como desventajas el espacio de separación ya que es muy limitado y su
fabricación es complicada.

CLASIFICACION POR FUNCION

Comúnmente, los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo, y es
necesario separarlos en fases, por lo cual esta clasificación es en función de las
fases en las que se separa el crudo obtenido.
En las unidades bifásicas, el fluido recolectado del pozo se separa en dos fases ya
sea aceite y gas o aceite y agua.
En los separadores trifásicos, el fluido se separa como lo dice su nombre en tres
fases, es decir, aceite, gas y agua lo cuales son descargados de manera separada.
Los separadores bifásicos y trifásicos están disponibles para las tres
configuraciones de separadores anteriormente detalladas en el apartado ###.
En cuanto a los separadores tetrafásicos se puede decir que en estos se ha
previsto de una sección adicional para la espuma que suele formarse en algunos
tipos de fluidos.

CLASIFICACION POR APLICACIÓN

Separador de baja temperatura
En este separador, el fluido del pozo a alta presión es introducido en el recipiente a
través de un estrangulador o válvula reductora de presión de tal manera que la
temperatura del separador es reducida apreciablemente por debajo de la
temperatura del fluido del pozo.
La temperatura más baja en el separador causa la condensación de vapores que
de otra manera saldrían del separador en estado de vapor. Los líquidos recuperados
requieren de la estabilización para prevenir la evaporación excesiva en los tanques
de almacenamiento.
Separador de medición
Estos recipientes donde se miden los líquidos, luego de separar los fluidos del pozo
en aceite, gas y agua, comúnmente son referidos como separadores de medición y
están disponibles para operación bifásica y trifásica.
Existen modelos especiales que los hacen adecuados para la medición precisa de
crudos espumosos y pesados. La medición del líquido es normalmente llevada a
cabo por acumulación, aislamiento y descarga de volúmenes dados en un
comportamiento de medición ubicado en la parte más baja del recipiente.
Separador elevado
Los separadores de este tipo pueden ser instalados sobre plataformas en, o cerca
de patios de tanques o sobre plataformas costa fuera de tal forma que el líquido
pueda fluir desde el separador hacia un lugar de almacenamiento o recipientes
aguas abajo por gravedad.
Esto permite operar el separador a la más baja presión posible para capturar la
máxima cantidad de líquido, para minimizar la perdida de gas y vapor hacia la
atmosfera o hacia el sistema de gas a baja presión.
Separador de producción
Un separador de producción es utilizado para separar el crudo obtenido desde un
pozo, un grupo de pozos, o una localización sobre una base diaria o continua. Los
separadores de producción pueden ser bifásicos o trifásicos.
El rango en tamaño va desde 13 pulgadas hasta 15 pies en diámetro, con muchas
unidades que van desde 30 pulgadas hasta 10 pies en diámetro. El rango de
longitud va desde 6 a 70 pies.
Separador de prueba
Este es utilizado para separar y medir los fluidos obtenidos de un pozo a la vez. El
separador de prueba puede ser referido como un probador o verificador de pozo.
Pueden ser bifásicos o trifásico.
Estos separadores pueden ser equipados con varios tipos de medidores de aceite,
gas y/o agua para pruebas de potencial, pruebas de producción periódicas, pruebas
de pozos marginales, etc.

CLASIFICACION POR UBICACIÓN

Separadores de entrada
Estos equipos están ubicados a la entrada de una planta o línea de proceso, para
recibir los fluidos en su condición original. Esperan la posibilidad de recibir
impurezas en el fluido.
Depuradores de gas
La principal función del depurador es remover los residuos líquidos de una mezcla
que tiene predominio de partículas gaseosas, para ello en su diseño tienen
elementos de impacto para remover las partículas liquidas.
Separadores tipo filtro
Este tipo de separador, por lo general tiene dos compartimientos. Uno de ellos es
un filtro coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del líquido, que
viene con el gas. Mientras el gas fluya a través de los filtros las partículas pequeñas
del líquido se van agrupando para formar moléculas de mayor tamaño.
Una vez que las moléculas se han hecho de mayor tamaño, son empujadas por la
presión del gas hacia el núcleo del filtro y por ende separadas del gas.
Separadores centrífugos
Separador cuyo fin es disgregar las diferentes fases (vapor, aceite, agua y/o arena)
en la corriente de alimentación mediante el uso de fuerzas centrifugas o vórtices,
trabaja con un mecanismo patentado cuyo diseño y aplicación dependerá del
fabricante.
Torre de destilación
Este envase permite separar un fluido en varios componentes de composiciones
deseadas. Para ello se utilizan procesos de equilibrio térmico basado en las
constantes de equilibrio liquido-vapor. Por lo general, las torres de destilación
poseen platos en los cuales se establecen flujos en dos direcciones el gas en
ascenso y el líquido en descenso.
Separadores tipo tanque de venteo
Estos son separadores que se utilizan para separar el gas que se produce cuando
se reduce la presión del líquido.
Separadores tipo goteo en línea
Estos equipos se instalan en tuberías que manejan fluidos con una alta relación gas-
líquido. El objetivo es remover líquido libre y no necesariamente todo el líquido
contenido en la corriente gaseosa. Luego, los equipos de goteo en línea permiten la
acumulación y separación del líquido libre.

CLASIFICACION POR PRESION DE OPERACIÓN

Los separadores pueden ser referidos como de baja, media o alta presión. Los de
baja presión usualmente operan a presiones en el rango de 10 o 20 psi hasta 180
o 225 psi.
Los de media presión usualmente operan a presiones desde 230 o 250 psi hasta
600 o 700 psi.
Por último, los separadores de alta presión generalmente operan en un amplio
rango de presión que va desde 750 psi a 1500 psi.
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/5336/1/CD-4573.pdf

https://es.slideshare.net/rosadocastellanos/separadoresdehidrocarburos

https://es.slideshare.net/TlakuaOher/separador-horizontal-50116343