Optimasi Edm Sinking

TUGAS AKHIR (606404A)
OPTIMASI SETTING PARAMETER ELECTRICAL

DISCHARGE MACHINING (EDM) SINKING TERHADAP
KEKASARAN PERMUKAAN DAN WAKTU PENGERJAAN
MATERIAL SKD-11 DENGAN METODE TAGUCHI-GREY
RELATIONAL ANALYSIS.
Risma Aris Maya

NRP.0615040035
DOSEN PEMBIMBING :
Bayu Wiro Karuniawan, S.T., M.T.
Farizi Rachman, S.Si., M.Si.
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK DESAIN DAN MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
i
TUGAS AKHIR (606404A)

MATERIAL SKD-11 DENGAN METODE TAGUCHI-GREY
RELATIONAL ANALYSIS
Risma Aris Maya

NRP.0615040035
DOSEN PEMBIMBING:
Bayu Wiro Karuniawan, S.T., M.T.
Farizi Rachman, S.Si., M.Si.
PROGRAM STUDI TEKNIK DESAIN DAN MANUFAKTUR

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
ii
i
ii
iii
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah puja dan puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala
rahmat, karunia, dan kemudahan-Nya. Shalawat serta salam semoga tetap
tercurahkan kepada junjungan dan suri tauladan kita Nabi besar Muhammad SAW.
Rasa syukur alhamdulillah sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini
dengan judul :
“OPTIMASI SETTING PARAMETER ELECTRICAL DISCHARGE
MACHINING (EDM) SINKING TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN
DAN WAKTU PENGERJAAN MATERIAL SKD-11 DENGAN METODE
TAGUCHI GREY RELATIONAL ANALYSIS”
Penyelesaian tugas akhir ini tentunya tidak terlepas dari serta berbagai pihak
yang telah memberikan bimbingan dan bantuan baik secara langsung maupun tidak
langsung sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir ini tepat
waktu. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih kepada pihak-pihak
yang telah membantu dalam menyelesaikan tugas akhir ini khususnya kepada :
1. Ibunda tercinta Sumarti dan Ayahanda Gito tersayang atas doa, nasehat dan
dukungan serta kasih sayang yang sangat besar dan luar biasa yang telah
diberikan untuk penulis sehingga dapat menjadi motivasi dan penyemangat
bagi penulis disaat menghadapi kesulitan dalam menyelesaikan tugas akhir
ini.
2. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., FRINA. selaku Direktur Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya.
3. Bapak George Endri Kusuma, S.T., M.Sc., Eng. selaku Ketua Jurusan
Teknik Permesinan Kapal, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
4. Ibu Anda Iviana Juniani, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Teknik
Desain dan Manufaktur, Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
5. Bapak Bayu Wiro Karuniawan, S.T., M.T. selaku Dosen pembimbing 1

yang tanpa lelah membimbing dan membantu dalam penyelesaian penulisan
tugas akhir ini. Bapak Farizi Rachman. S.Si., M.Si. selaku Dosen
v
pembimbing 2 yang selalu memberikan arahan dan memberikan masukan
yang positif dalam penulisan tugas akhir ini.
6. Seluruh dosen penguji yang telah memberikan masukan kepada penulis

pada pengerjaan tugas akhir.
7. Seluruh dosen, staf pengajar, dan karyawan Politeknik Perkapalan Negeri

Surabaya yang telah membantu dan membekali ilmu yang tiada tara kepada
penulis selama perkuliahan.
8. Seluruh Teknisi Bengkel Lab.CNC yang telah banyak membantu selama

proses penyiapan alat dan bahan hingga eksperimen berlangsung.
9. Teman teman DM 2015 , lebih dari sekedar teman dan mitra yang telah
memberikan motivasi tiada henti, selalu berbagi canda, tawa, suka, duka dan
kegembiraan selama empat tahun kuliah.
10. Serta kepada semua pihak yang tak bisa disebutkan satu per satu oleh
penulis yang senantiasa membantu baik secara moril dan materil selama
pengerjaan tugas akhir ini.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penulisan tugas akhir ini masih

terdapat kekurangan, maka dengan segala kerendahan hati penulis mengharapkan
saran dan kritik yang bersifat membangun demi kemajuan tugas akhir ini yang
kelak dapat dijadikan sumber referensi bagi orang banyak, khususnya mengenai
EDM Sinking lebih baik kedepannya.
Surabaya, 19 Agustus 2019
Penulis
vi
MATERIAL SKD-11 DENGAN METODE
TAGUCHI-GREY RELATIONAL ANALYSIS
Risma Aris Maya
ABSTRAK
Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking adalah salah satu jenis

EDM yang banyak digunakan dalam pembuatan cetakan maupun pembuatan dies.
Terdapat beberapa faktor yang dapat menentukan kualitas sebuah produk terutama
pada pembuatan cetakan/dies diantaranya adalah kekasaran permukaan dan waktu
pengerjaan. Mendapatkan kekasaran permukaan yang kecil dengan waktu
pengerjaan yang efisien dengan mudah diperoleh apabila operator mesin
mengetahui parameter yang tepat saat permesinan dilakukan. Parameter yang
digunakan adalah gap voltage, on time, dan off time dengan melakukan 27
eksperimen. Metode yang digunakan adalah Taguchi-Grey Relational Analysis.
Hasil dari penelitian ini adalah diperolehnya kombinasi optimum parameter yang
terdiri dari gap voltage bernilai 30 Volt, on time bernilai 120 µs dan off time bernilai
20 µs dengan presentase kontribusi gap voltage 42,475 %, on time 34,778% dan off
time 17,536 %.
Kata kunci : EDM Sinking, kekasaran permukaan, waktu pengerjaan, Taguchi,

Grey Relational Analysis.
vii
viii
PARAMETER OPTIMIZATION OF ELECTRICAL DISCHARGE
MACHINING (EDM) SINKING TOWARD SURFACE
ROUGHNESS AND PROCESSING TIME ON SKD-11 WITH
TAGUCHI-GREY RELATIONAL ANALYSIS
Risma Aris Maya
ABSTRACT
Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking is one type of EDM that

is widely used in making molds and making dies. There are several factors that can
determine the quality of a product, especially in making dies / dies including surface
roughness and processing time. Getting a small surface roughness with efficient
working time is easily obtained if the machine operator knows the exact parameters
when machining is done. The parameters used are gap voltage, on time, and off
time by conducting 27 experiments. The method used is Taguchi-Gray Relational
Analysis. The results of this study were obtained by the optimum parameter
combination consisting of gap voltage worth 30 volts, on time value 120 µs and off
time worth 20 µs with a contribution percentage of 42.475%, 34.778% and off time
17.536%.
Keywords: EDM Sinking, surface roughness, processing time, Taguchi, Grey

Relational Analysis.
ix
x
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN………………………………………………………..i
PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT…………………………………………….iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
ABSTRACT ............................................................................................................. ix
DAFTAR ISI .......................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xix
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 4
1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 4
1.4 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 4
1.5 Batasan Masalah............................................................................................ 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 7
2.1 Pengertian EDM ............................................................................................ 7
2.2 Klasifikasi EDM ........................................................................................... 9
2.3 Prinsip Kerja EDM Sinking........................................................................... 9
2.4 Parameter parameter dalam mesin EDM Sinking ....................................... 15
2.5 Penelitian Sebelumnya ................................................................................ 19
2.6 Material SKD 11 ......................................................................................... 24
2.7 Kekasaran Permukaan ................................................................................. 25
2.8 Metode Taguchi .......................................................................................... 29
2.8.1 Tahap Perencanaan Eksperimen .......................................................... 30
xi
2.8.2 Tahap Pelaksanaan Eksperimen ........................................................... 31
2.8.3 Tahap Analisa ....................................................................................... 32
2.9 Metode Taguchi Grey Relational Analysis.................................................. 32
2.9.1 Rasio S/N .............................................................................................. 32
2.9.2 Normalisasi Rasio S/N ......................................................................... 33
2.9.3 Simpangan Deviasi ............................................................................... 34
2.9.4 Grey Relational Coefficient (GRC) ...................................................... 34
2.9.5 Grey Relational Grade (GRG) ............................................................. 34
2.9.6 ANOVA (Analysis of Variance) ........................................................... 35
2.9.7 Strategi Pooling Up .............................................................................. 38
2.9.8 Prediksi GRG yang Optimal ................................................................. 38
2.9.9 Interpretasi Hasil Eksperimen .............................................................. 38
2.9.10 Eksperimen Konfirmasi ...................................................................... 40
BAB III METODE PENELITIAN ........................................................................ 43
3.1 Latar Belakang............................................................................................. 44
3.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 44
3.3 Studi Literatur .............................................................................................. 44
3.4 Penentuan Variabel ...................................................................................... 45
3.5 Penentuan Matriks Orthogonal .................................................................... 46
3.6 Persiapan Eksperimen.................................................................................. 47
3.7 Pengujian dan Pengambilan Data ................................................................ 49
3.8 Pengumpulan Data ....................................................................................... 50
3.9 Pengolahan Data .......................................................................................... 51
3.10 Interpretasi Hasil Pengujian....................................................................... 51
3.11 Eksperimen Konfirmasi ............................................................................. 52
3.12 Hasil dan Kesimpulan ................................................................................ 52
xii
3.13 Jadwal Pelaksanaan Penelitian .................................................................. 52
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 53
4.1 Hasil Eksperimen ........................................................................................ 53
4.1.1 Pengukuran Waktu Pengerjaan ............................................................ 54
4.1.2 Pengukuran Kekasaran Permukaan ...................................................... 55
4.2 Analisis Data ............................................................................................... 56
4.2.1 Perhitungan Rasio S/N ......................................................................... 57
4.2.2 Perhitungan Normalisasi Rasio S/N ..................................................... 60
4.2.3 Perhitungan Nilai Delta ........................................................................ 61
4.2.4 Perhitungan Nilai Gamma ( Grey Relational Coefficient) ................... 63
4.2.5 Perhitungan GRG ( Grey Relational Grade) ....................................... 65
4.2.6 Perhitungan ANOVA ........................................................................... 66
4.2.7 Perhitungan Parameter Optimum ......................................................... 71
4.2.8 Prediksi GRG Optimal ......................................................................... 78
4.2.9 Interpretasi Hasil Eksperimen .............................................................. 78
4.2.10 Eksperimen Konfirmasi ..................................................................... 81
4.3 Pembahasan ................................................................................................. 85
4.3.1 Pengaruh Variabel yang Signifikan Terhadap Respon Individu .......... 85
4.3.2 Hasil Analisa ........................................................................................ 87
4.4 Rekomendasi ............................................................................................... 89
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 91
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 91
5.2 Saran ....................................................................................................... 91
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 93
xiii
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Penelitian-penelitian Sebelumnya ........................................................ 20

Tabel 2. 2 Perbandingan Judul Eksperimen dengan Penelitian Sebelumnya........ 23
Tabel 2. 3 Korelasi Antara Beberapa Parameter Permukaan ................................ 27
Tabel 2. 4 Nilai Kekasaran yang Dicapai oleh Beberapa Pengerjaan ................... 27
Tabel 3. 1 Orthogonal Array L9(34) ……………………………………………..47
Tabel 3. 2 Parameter dan Level yang Digunakan Saat Pengujian ........................ 50
Tabel 3. 3 Desain Eksperimen .............................................................................. 50
Tabel 3. 4 Penyusunan Jadwal Pelaksanaan Penelitian ........................................ 52
Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran Waktu Pengerjaan…………………………………54
Tabel 4. 2 Data Nilai Kekasaran Permukaan ........................................................ 55
Tabel 4. 3 Hasil Rata-Rata Nilai Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan . 57
Tabel 4. 4 Rasio S/N dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan ............ 59
Tabel 4. 5 Normalisasi Rasio S/N dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran
Permukaan ............................................................................................................. 61
Tabel 4. 6 Nilai Simpangan Deviasi dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran
Permukaan ............................................................................................................. 63
Tabel 4. 7 Nilai GRC dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan ........... 64
Tabel 4. 8 Hasil Perhitungan GRG ....................................................................... 66
Tabel 4. 9 Rasio S/N data GRG ............................................................................ 67
Tabel 4. 10 ANOVA ............................................................................................. 69
Tabel 4. 11 Hasil Uji F Hitung dan F Tabel .......................................................... 71
Tabel 4. 12 Parameter Optimum Waktu Pengerjaan ............................................. 73
Tabel 4. 13 Parameter Optimum Kekasaran Permukaan ...................................... 75
Tabel 4. 14 Parameter Optimum Respon GRG ..................................................... 77
Tabel 4. 15 Persen Kontribusi ............................................................................... 80
Tabel 4. 16 Data Hasil Eksperimen Konfirmasi ................................................... 81
Tabel 4. 17 Rasio S/N dan Normalisasi Rasio S/N Konfirmasi ............................ 82
Tabel 4. 18 Simpangan Deviasi dan GRC Konfirmasi ......................................... 83
Tabel 4. 19 GRG Konfirmasi ................................................................................ 83
Tabel 4. 20 Setting Kombinasi Parameter Optimum ............................................ 88
xv
Tabel 4. 21 Interval Kepercayaan Kedua Eksperimen .......................................... 88
xvi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 EDM .................................................................................................. 7

Gambar 2. 2 Proses EDM Tahap 1 ....................................................................... 10
Gambar 2. 3 Grafik Tegangan dan Arus Tahap 1 ................................................. 10
Gambar 2. 7 Grafik Tegangan dan Arus Tahap 3 ................................................ 11
Gambar 2. 10 Proses EDM Tahap 5 ..................................................................... 13
Gambar 2. 11 Grafik Tegangan dan Arus Tahap 5 ............................................... 13
Gambar 2. 20 Komposisi Material SKD 11 ......................................................... 25
Gambar 2. 21 Parameter dalam Profil Permukaan ............................................... 26
Gambar 2. 22 Penyimpangan Rata-Rata Aritmatika ............................................ 27
Gambar 4. 1 Material Baja SKD 11 Sebelum Facing (Kiri) dan Sesudah Facing
(Kanan)…………………………………………………………………………...53
Gambar 4. 2 Material Tembaga Sebelum Proses Machining (Kiri) dan Sesudah
Proses Machining (Kanan) .................................................................................... 53
Gambar 4. 3 Waktu Pengerjaan EDM Sinking...................................................... 54
Gambar 4. 4 Grafik Level Optimal Respon Waktu Pengerjaan ........................... 73
Gambar 4. 5 Grafik Level Optimal Respon Kekasaran Permukaan ..................... 75
xvii
Gambar 4. 6 Grafik Level Optimal Respon Gabungan ......................................... 77
Gambar 4. 7 Grafik Perbandingan Interval Kepercayaan ...................................... 85
xviii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN 1 Tabel Distribusi F ......................................................................... 95
LAMPIRAN 2 Proses Permesinan EDM Sinking dan Pengukuran ...................... 97
LAMPIRAN 3 Hasil Pengambilan Data Waktu Pengerjaan............................... 105
LAMPIRAN 4 Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan .................................. 125
LAMPIRAN 5 Hasil Perhitungan Rasio S/N dan ANNOVA Menggunakan

Software Minitab 16.0 ........................................................................................ 147
LAMPIRAN 6 Sertifikat Material SKD 11 ........................................................ 149
LAMPIRAN 7 Lembar Kemajuan Tugas Akhir ................................................. 151
xix
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Electrical Discharge Machining (EDM) adalah suatu proses permesinan
yang bersifat non konvensional dengan pemakanan material benda kerja yang
dilakukan oleh loncatan bunga api listrik (spark) melalui celah antara elektroda
dan benda kerja yang berisi cairan dielektrik. Kegunaan cairan tersebut adalah
sebagai medium untuk flushing sisa-sisa partikel material hasil
erosi,pendinginan elektroda dan benda kerja serta sebagai konduktor listrik.
Dalam industri manufaktur, Electrical Discharge Machining (EDM) banyak
digunakan untuk pembuatan produk-produk yang menuntut kualitas kekasaran
permukaan hasil pemotongan yang halus dan kepresisian yang tinggi.
Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking adalah salah satu jenis
EDM yang banyak digunakan dalam pembuatan cavity untuk cetakan maupun
pembuatan dies. Dalam hal ini, tuntutan terhadap ketelitian dan kepresisian
produk menjadi perhatian utama dari sebuah proses permesinan. Untuk
menghasilkan produk dies dibutuhkan material special alloy yang dapat
dilakukan hardening sampai kekerasan mencapai di atas 60 HRC yaitu material
baja SKD 11.
Baja SKD 11 merupakan material yang banyak digunakan untuk bahan
pembuatan punch die. Menurut JIS penggunaan Baja SKD 11 sangatlah tepat
digunakan sebagai bahan dasar punch dies. Hal ini dikarenakan Baja SKD 11
memiliki kriteria bahan yang layak digunakan untuk pembuatan punch dies.
Sebagaimana kriteria yang dibutuhkan yaitu harus memiliki sifat mekanik yang
baik meliputi keausan, ketahanan deformasi dan kompresi yang baik dan nilai
kekerasan rata-rata bahan yang digunakan sebagai punch dies adalah 56 - 61
HRC.
Untuk meningkatkan kualitas produk pada dies maka diharuskan untuk
mencapai kekerasan dan kehalusan permukaan yang tinggi. Sehingga sangat
1
diperlukan pengetahuan yang baik mengenai parameter yang mempengaruhi
kekasaran permukaan pada dies selama proses permesinan Electrical
Discharge Machining (EDM). Pada proses permesinan Electrical Discharge
Machining (EDM) Sinking, laju pelepasan material berpengaruh terhadap
mengurangi waktu pengerjaan atau efisiensi waktu proses. Untuk
meningkatkan laju pelepasan material yaitu dengan cara meminimalkan tingkat
kekasaran permukaan, laju keausan elektroda dan overcut pemakanan. Sebuah
penelitian mengenai pengaruh besar arus dan arc on time terhadap kekasaran
permukaan dan keausan elektroda menggunakan metode respon surface
disimpulkan bahwa arus listrik merupakan parameter yang paling berpengaruh
baik terhadap kekasaran permukaan maupun laju keausan elektroda kemudian
diikuti oleh arc on time dan arc off time (Alimin, Anggono, & Hamdrik, 2016).
Selain tingkat kekasaran permukaan, untuk menghasilkan kualitas permukaan
yang baik terdapat variabel proses lain yang mempengaruhi integritas
permukaan yaitu waktu lamanya pengerjaan. Hal ini dikarenakan lamanya
pengerjaan mempengaruhi tingkat efisiensi waktu dan biaya produksi.
Sehingga ketika waktu pengerjaan semakin lama maka tingkat efisiensi waktu
menjadi berkurang. Hal ini mempengaruhi biaya produksi juga semakin tinggi.
Sehingga harga jual produk juga semakin mahal.
Metode Taguchi merupakan salah satu desain eksperimen yang dapat
digunakan untuk mengendalikan kualitas produk. Metode Taguchi digunakan
untuk menentukan pengaruh signifikan dan kondisi optimal dari pengoperasian
mesin EDM Sinking. Sebuah penelitian mengenai parameter mesin EDM
Sinking untuk mengoptimalkan respon material AISI H13 menggunakan
metode Taguchi-Fuzzy dengan kesimpulan bahwa kombinasi level parameter
proses yang tepat pada EDM sinking secara signifikan terhadap KPA (final
cutting depth), LKE (elekctrode wear rate), LPM (material erosion rate), dan
KP (surface roughness) secara serentak adalah parameter proses current 15A,
energy on time 300µs, energy off time 5µs dan gap voltage 12V (Yudo &
Pratiwi, 2017). Penelitian lain yang menggunakan Metode Taguchi mengenai
laju pelepasan material, keausan elektroda dan overcut material Baja AISI 422
pada EDM Sinking dengan kesimpulan MRR maksimum terjadi pada
2
parameter LA (current pulse) 10A Level 3, PON (on time) 100µs level 3, GAP
(Gap Voltage) 4V level 1, laju keausan elektroda minimum terjadi pada
parameter LA 4A level 1, PON 100µs level 3 dan GAP 4V level 1 dan overcut
minimum terjadi pada parameter LA 7A level 2, PON 50µs level 1 dan GAP
6V level 1 (Syahbuddin & Imam Sofi’i, 2018). Penelitian lain yang
menggunakan metode Taguchi-Grey Relational Analysis mengenai optimasi
proses mesin mikro EDM Die Sinking untuk karakteristik respon ganda dengan
kesimpulan bahwa orthogonal array dengan metode Taguchi-Grey Relational
Analysis dapat digunakan untuk mengoptimalkan karakteristik respon
berganda dan karakteristik respon seperti material removal rate, keausan
elektroda dan kekasaran permukaan dapat ditingkatkan. Atas dasar tes
konfirmasi, peningkatan dalam karakteristik kinerja adalah MRR 3,86 %, TWR
4,20 %, dan SR 3,51 % (Kadirvel & Hariharan, 2014)
Dengan melakukan desain eksperimen Taguchi ini, diharapkan dapat
mengetahui parameter yang tepat untuk mendapatkan hasil produk dengan
tingkat kekasaran dan waktu pengerjaaan yang optimal dengan karakteristik
Smaller The Better (STB).
Berdasarkan uraian tersebut maka penulis tertarik untuk melakukan
penelitian tentang “ Optimasi Setting Parameter Electrical Discharge
Machining (EDM) Sinking Terhadap Kekasaran Permukaan dan Waktu
Pengerjaan Material SKD 11 dengan Metode Taguchi-Grey Relational
Analysis. “
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode Taguchi-Grey
Relational Analysis. Penggunaan metode taguchi untuk mengoptimalkan
respon kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan dikombinasikan dengan
Grey Relational Analysis agar mendapatkan hasil multirespon yang optimal
terhadap kualitas minimum kekasaran dan waktu pengerjaan. Mesin EDM ini
diharapkan dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Salah satu
kualitas yang dihasilkan adalah hasil kekasaran permukaan minimum yang
diimbangi dengan waktu pengerjaan yang cepat dan efisien.
3
1.2 Rumusan Masalah
Dalam tugas akhir ini ada beberapa permasalahan yang akan diselesaikan,
diantaranya :
1. Bagaimana setting kombinasi optimum parameter gap voltage , on time dan
off time pada mesin EDM Sinking untuk meminimalkan kekasaran
permukaan dan waktu pengerjaan ?
2. Bagaimana kontribusi parameter gap voltage , on time dan off time pada
mesin EDM Sinking dalam mempengaruhi kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan ?
1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai dari tugas akhir ini adalah :
1. Mengetahui setting kombinasi optimum parameter gap voltage , on time dan
off time pada mesin EDM Sinking untuk meminimalkan kekasaran
permukaan dan waktu pengerjaan.
2. Mengetahui kontribusi parameter gap voltage , on time dan off time pada
mesin EDM Sinking dalam mempengaruhi kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan.
1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari tugas akhir ini antara lain :
1. Manfaat bagi mahasiswa
a. Sebagai referensi bagi penelitian selanjutnya tentang optimasi
setting parameter EDM Sinking terhadap kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan.
b. Sebagai acuan untuk pembelajaran tentang proses permesinan
menggunakan mesin EDM Sinking meliputi pemasangan elektroda
dan setting parameter.
c. Memberikan wawasan tentang penggunaan desain eksperimen
dengan menggunakan metode Taguchi-Grey Relational Analysis.
4
2. Manfaat bagi industri manufaktur
a. Sebagai acuan untuk proses manufaktur menggunakan mesin
EDM Sinking agar didapat produk berkualitas tinggi dengan tingkat
kekasaran rendah dan waktu pengerjaan yang seefisien mungkin.
1.5 Batasan Masalah

Ada beberapa batasan masalah pada tugas akhir ini agar pembahasan dapat
terfokus dan tidak meluas dari tujuan dan maksud penelitian,batasan masalah
tersebut diantaranya :
1. Mesin yang digunakan untuk penelitian adalah EDM type ARISTECH ZNC
E.D.M. LS. 550.
2. Material yang digunakan adalah SKD 11 dengan dimensi 175 mm x 125
mm x 13 mm.
3. Penelitian dibatasi pada pengaruh 3 parameter yaitu gap voltage , on time
dan off time .
4. Parameter lain diluar penelitian diasumsikan konstan.
5. Material dan bentuk elektroda adalah tembaga dan square (chopper square
shape).
6. Cairan dielektrik yang digunakan adalah Lector 35.
7. Tidak membahas rangkaian listrik pada mesin EDM Sinking.
8. Metode yang digunakan adalah Metode Taguchi-Grey Relational Analysis.
9. Mesin diasumsikan dalam keadaan baik.
10. Operator diasumsikan dalam keadaan baik.
5
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian EDM

Electrical Discharge Machining (EDM) merupakan salah satu dari
bermacam proses machining non konvensional yang berbasis komputer
sebagai pengendali utamanya. Di industri, EDM banyak digunakan dalam
pembuatan dies dan mold untuk menghasilkan spesifikasi dimensi, geometri
dan kualitas permukaan yang lebih baik, akurat dan teliti dibandingkan dengan
proses pemesinan konvensional. EDM adalah suatu proses penghapusan atau
pengikisan logam yang dilakukan dengan cara penciptaan ribuan kotoran per
detik listrik yang mengalir antara elektroda dan benda kerja dalam cairan
dielektrik yang memiliki efek menguap logam yang sangat kecil wilayah yang
dikendalikan. Cairan dielektrik memiliki fungsi diantaranya sebagai isolator
hingga beda potensial yang dihasilkan cukup tinggi, sebagai media pendingin
bagi elektroda dan benda kerja, dan sebagai media flushing yang membawa
geram keluar dari daerah gap. Mesin Electrical Discharge Machining (EDM)
dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2. 1 EDM (Dokumentasi Pribadi,2018)
7
Proses Electrical Discharge Machining (EDM) adalah proses pengerjaan
material yang dikerjakan oleh sejumlah loncatan bunga api listrik (spark) yang
terjadi pada celah di antara elektroda sebagai katoda dengan benda kerja
sebagai anoda. Loncatan bunga api listrik tersebut tidak terjadi secara kontinu
tetapi berjalan secara periodik terhadap waktu.
Asal mula Electrical Discharge Machining (EDM) adalah ketika ilmuwan
Inggris Joseph Priestly pada tahun 1770 menemukan efek erosi dari percikan
arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N. Lazarenko
memiliki sebuah ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus
listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik
pada bahan konduktif. Akhirnya karena ide tersebut, lahirlah mesin EDM.
Selanjutnya disempurnakan oleh Lazarenko bersaudara di prosesnya dengan
cara menempatkan cairan tidak konduktif dimana percikan listrik yang terjadi
di antara dua konduktor (benda kerja dengan elektroda). Cairan tersebut
dinamakan cairan dielektrik (dielectric). Hingga saat ini telah banyak unit
EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko.
Electrical Discharge Machining (EDM) memiliki beberapa keunggulan
yang tidak dimiliki oleh proses lain, diantaranya :
1. Dapat mengerjakan benda kerja yang sangat keras.
2. Dapat mengerjakan bentuk-bentuk benda kerja yang kompleks.
3. Tidak terjadi kontak langsung antara benda kerja dengan elekroda sehingga
sangat memungkinkan pengerjaan benda kerja yang tipis.
4. Meskipun pengerjaannya berdasarkan panas, akan tetapi panas yang
ditimbulkan tidak merambat ke seluruh benda kerja sehingga struktur mikro
dan sifat mekanis benda kerja tidak berubah.
Selain itu, Electrical Discharge Machining (EDM) juga memiliki
keterbatasan sebagai berikut :
1. Hanya mampu diterapkan pada benda kerja yang bersifat konduktor.
2. Proses yang berlangsung berpengaruh terhadap kekasaran benda kerja pada
permukaan.
8
3. Laju keausan elektroda yang relatif rendah bila dibandingkan dengan proses
non konvensional yang lain sehingga membutuhkan waktu pengerjaan yang
lebih lama.
2.2 Klasifikasi EDM

Ada 3 klasifikasi utama proses Electrical Discharge Machining (EDM),
yaitu : sinking, cutting dan grinding. Ketiga klasifikasi ini dibedakan
berdasarkan jenis pahatnya yaitu :
1. Sinking
EDM Sinking mempunyai bentuk pahat negatif dari bentuk yang
direncanakan pada benda kerja. Pahat pada EDM Sinking melakukan
gerakan penetrasi ke benda kerja. EDM Sinking terdiri dari elektroda dan
benda kerja yang terendam di dalam cairan dielektrik.
2. Cutting
Wire Cut EDM mempunyai bentuk pahat seperti plat, pita, kawat atau
piringan sebagaimana arah gerakan pahat tegak lurus terhadap benda kerja.
Pahat berupa piringan sambil berputar pada sumbunya, bergerak dengan
arah tegak lurus terhadap benda kerja. Sedangkan untuk pahat berbentuk
pita memotong benda kerja dengan arah melintang.
3. Grinding
Klasifikasi EDM yang ini mempunyai bentuk pahat yang serupa
dengan pahat gerinda konvensional. Pahat ini juga berputar pada
sumbunya selain melakukan gerakan pemakanan.
2.3 Prinsip Kerja EDM Sinking

Pada proses awal EDM, elektrode yang sifatnya positif dan berisi tegangan
listrik didekatkan ke benda kerja. Di antara dua elektrode ada minyak yang
bersifat isolator (tidak dapat menghantarkan arus listrik) yang sebagaimana
cairan tersebut dinamakan cairan dielektrik (dielectric). Meskipun cairan
dielektrik sebagai isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan , yang menyebabkan
9
tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Daerah yang
memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara
elektrode dan benda kerja paling dekat.
Terdapat 9 tahapan proses pembentukan bunga api listrik hingga terjadinya
pengikisan benda kerja dan elektroda pada proses EDM Sinking (Bisono, 2015)
antara lain :
1. Pada proses awal EDM, elektroda (bermuatan positif) yang berisi tegangan
listrik turun mendekati benda kerja (bermuatan negatif). Elektroda dan
benda kerja terendam di dalam suatu cairan dielektrik.
Gambar 2. 2 Proses EDM Tahap 1
Gambar 2. 3 Grafik Tegangan dan

Arus Tahap 1Gambar 2. 4 Proses
EDM Tahap 1
Gambar 2. 3 Grafik Tegangan dan Arus Tahap 1
2. Antara elektroda dan benda kerja terjadi perbedaan potensial yang

menyebabkan terjadinya medan listrik. Hal ini akan menyebabkan
munculnya pergerakan ion positif dan elektron menuju kutub yang
berlawanan. Pada tahap ini, tegangan telah mencapai nilai maksimal dan
arus masih nol.
10
3. Jumlah ion partikel yang meningkat menyebabkan sifat isolasi dari cairan
dielektrik mulai berkurang dan membentuk saluran ion yang terpusat. Pada
tahapan ini, tegangan mulai menurun dan arus mulai naik.
11
4. Saluran ion yang telah terbentuk menyebabkan listrik pada saluran tersebut
menjadi rendah sehingga terjadi pelepasan energi listrik dalam waktu yang
singkat yaitu berupa loncatan bunga api. Loncatan bunga api ini
menyebabkan terjadinya pemusatan aliran elektron yang bergerak dengan
kecepatan tinggi dan menumbuk permukaan benda kerja. Pada tahapan ini
disebut dengan istilah discharge phase. Temperatur meningkat diiringi
dengan meningkatnya tegangan dan arus. Panas yang dihasilkan
menguapkan sebagian cairan dielektrik, benda kerja, dan elektroda. Saluran
pembuangan sudah mulai terbentuk antara elektroda dan benda kerja.

EDM Tahap 4
5. Kenaikan temperatur pada bagian yang terkena tumbukan menyebabkan

terjadinya selubung gas. Kenaikan temperatur busur bunga api listrik
mencapai 8000 oC hingga 12000 oC. Hal ini menyebabkan terjadinya
pelelehan lokal pada benda kerja maupun benda elekroda serta penguapan
keduanya dan cairan dielektrik. Temperatur yang naik menyebabkan
volume dan tekanan pada selubung uap juga naik. Pada tahap ini arus terus
meningkat dan tegangan menurun.
12
6. Menjelang waktu on time berakhir, arus dan tegangan telah kembali stabil.
Temperatur dan tekanan di dalam selubung uap telah mencapai kondisi
maksimum. Pada tahap ini, sebagian material telah berhasil di erosi.
7. Pada awal kondisi off time, arus dan tegangan turun sampai nilainya nol.
Terhentinya loncatan bunga api menyebabkan suhu juga menurun dengan
13
cepat, sehingga selubung gas akan mengkerut dengan cepat dan menjadi
vakum.
Gambar 2.14 Proses EDM Tahap 7
8. Temperatur selubung gas yang menurun dengan cepat menyebabkan

selubung gasGambar
mengkerut dan EDM
2. 7 Proses meledak.
TahapBagian
8Gambarmaterial
2. 8 yang meleleh akan
Grafik Tegangan dan Arus Tahap 7
terpencar keluar dari permukaan dan meninggalkan bekas berupa kawah-
kawah halus (crater) pada permukaan material. Bagian yang terpencar ini
dengan cepat membeku kembali dan membentuk partikel halus yang
kemudian terbawa pergi oleh aliran cairan dielektrik.

EDM Tahap 8
14
9. Partikel-partikel yang mencair kemudian membeku kembali. Minimnya

waktu off time menyebabkan aliran cairan dielektrik tidak mampu
membawa pergi partikel-partikel halus yang tersebar di dalamnya. Hal ini
menyebabkan partikel-partikel tersebut terkumpul dan membentuk percikan
api yang tidak stabil. Kondisi ini bisa membentuk DC arc yang dapat
merusak elektroda dan benda kerja.

EDM Tahap 9
2.4 Parameter parameter dalam mesin EDM Sinking

Parameter-parameter dalam mesin EDM Sinking dikelompokkan menjadi 2
yaitu parameter listrik dan parameter non listrik (Jeevamalar & Ramabalan,
2015).
1. Parameter Listrik
15
Parameter-parameter yang termasuk kelompok ini antara lain tegangan
buang (Discharge Voltage), Arus Puncak (Peak Current), Arus Rata-Rata
(Average Current), Tepat waktu (On Time), Waktu mati (Off Time), Polaritas
(Polarity), Frekuensi Pulsa (Pulse Frequency), Faktor Tugas (Duty Factor),
Elektrode Gap, Tegangan Gap (Gap Voltage), dan Intensitas ( Intensity).
a. Tegangan buang ( Discharge Voltage)
Tegangan buang adalah tegangan yang dihasilkan di antara benda
kerja dengan alat saat sumber daya DC diberikan ke sirkuit.
b. Arus puncak ( Peak Current)
Arus puncak merupakan parameter yang paling berpengaruh di mesin
EDM Sinking dengan istilah lain adalah jumlah kekuatan yang digunakan
oleh mesin. Semakin besar nilai ampere, maka produk yang dihasilkan
akan semakin kasar.
c. Arus Rata- Rata (Average Current)
Arus rata-rata adalah arus maksimum yang tersedia di masing-masing
pulsa dari sumber daya listrik
Average Current (A) = Duty Factor(%) x Peak Current
d. On Time
On time adalah durasi waktu saat arus diizinkan mengalir per siklus.
Parameter ini menunjukkan waktu terjadinya loncatan bunga listrik akibat
arus listrik yang mengalir sebelum berhenti sesaat (pause). Pengikisan
benda kerja pada EDM terjadi selama on time. Semakin lama on time,
produk yang dihasilkan akan memiliki kekasaran yang tinggi.
e. Off Time
Off time adalah durasi waktu diantara setiap percikan. Off time
diartikan sebagai periode waktu yang satu percikan digantikan oleh
percikan yang lain. Pada saat off time inilah material yang terkikis akan
memadat dan dibawa keluar oleh cairan dielektrik. Off time yang panjang
memungkinkan dielektrik disiram cairan melalui nozzle untuk
membersihkan puing-puing terkikis sehingga menghindari hubungan
pendek. Sedangkan off time yang terlalu singkat dapat menyebabkan
loncatan bunga api yang tidak stabil.
16
f. Polaritas
Polaritas merupakan tegangan yang dihasilkan karena adanya
perbedaan potensial. Polaritas bisa bersifat positif dan negatif. Polaritas
bersifat positif jika kekurangan elektron sedangkan polaritas bersifat
negatif jika kelebihan elektron.
g. Frekuensi Pulsa (Pulse Frequency)
Frekuensi pulsa diartikan sebagai sebagai jumlah siklus diproduksi di
celah dalam satu detik.
Frekuensi Pulsa (KHz) = 1000 / Total Waktu Siklus (µs)
Frekuensi Pulsa (KHz) = 1000/ (Pulse on + Pulse Off)
h. Faktor Tugas ( Duty Factor)
Duty Factor merupakan prosentase rasio antara durasi pulsa on time
dan waktu siklus total dimana waktu siklus total adalah on time ditambah
off time.
Duty Factor (%) = [On Time (µs)/Total waktu siklus (µs)] x 100
i. Elektroda Gap (Celah elektroda)
Elektroda gap adalah jarak antara alat dengan benda kerja selama
proses EDM. Terdapat servo mekanisme yang digunakan untuk
memberikan jeda konstan di antara celah. Nilai gap menunjukkan jarak
antara elektroda dan benda kerja saat terjadi loncatan bunga api. Semakin
besar nilai gap, maka voltase yang dibutuhkan juga semakin besar
sehingga nilai kekasaran pun juga meningkat.
j. Tegangan Gap ( Gap Voltage)
Tegangan gap dikelompokkan menjadi 2 yaitu celah terbuka dan kerja
tegangan gap. Celah terbuka (open voltage) dapat diukur pada celah
sebelum percikan debit mulai mengalir. Sedangkan kerja tegangan gap
diukur pada celah selama percikan debit.
k. Intensitas (Intensity)
Intensitas adalah tingkat daya yang berbeda yang dihasilkan oleh
generator.
17
2. Parameter Non Listrik
Selain parameter listrik, terdapat paramater-parameter non listrik yang
juga mempengaruhi hasil output kinerja mesin. Yang termasuk parameter non
listrik yaitu material benda kerja, material elektroda, bentuk elektroda, rotasi
alat elektroda, jenis dielektrik, dan sistem pembilasan dan tekanan.
a. Material benda kerja
Jenis material benda kerja merupakan parameter non listrik yang
mempengaruhi kinerja EDM. Ada banyak bahan benda kerja yaitu material
die, bahan paduan, bahan super paduan, dan paduan titanium yang sangat
keras untuk memotong.
b. Material Elektroda
Pada umumnya material alat diklasifikasikan menjadi metalik, non
logam, dan kombinasi bahan logam dan non logam. Material elektroda
yang biasanya digunakan untuk mesin EDM yaitu tembaga, kuningan,
grafit, tembaga tungsten, perak tungsten, tembaga grafit, dan tungsten
carbide. Hal ini dikarenakan material-material tersebut memiliki
konduktivitas yang baik, dan resistensi bagus.
c. Bentuk Elektroda
Terdapat banyak bentuk elektroda yang dapat digunakan di mesin
EDM Sinking yaitu rectangular, square, silinder, hexagonal dan lingkaran.
d. Rotasi alat elekroda
Gerakan rotasi ini digunakan untuk meningkatkan MRR di EDM
karena gaya sentrifugal pada benda kerja.
e. Jenis Dielektrik
Dielektrik bertindak sebagai media isolator yang tidak menghantarkan
listrik dan membasuh partikel yang terkikis serta mendinginkan wilayah,
alat dan materi kerja. Terdapat banyak jenis dielektrik yang bisa digunakan
untuk mesin sinker EDM yaitu parafin, minyak tanah, air deionisasi, dan
cairan hidrokarbon.
f. Sistem pembilasan dan tekanan
18
Cairan dielektrik harus disebarkan secara bebas antara alat dengan
benda kerja. Ada banyak metode pembilasan yaitu pembilasan tekanan,
pembilasan penghisapan, dan pembilasan sisi.
2.5 Penelitian Sebelumnya

Penelitian sebelumnya dilakukan oleh Syahbuddin dan Imam Sofi’I pada
tahun 2018 dengan judul Laju Pelepasan Material , Keausan Elektroda, dan
Overcut Baja AISI 422 pada Proses EDM Sinking. Parameter-parameter yang
diteliti adalah Pulse Current, On Time, dan Gap Voltage. Tujuan dari penelitian
ini adalah untuk mengetahui pengaturan variabel current pulse, on time, dan
gap voltage terhadap laju pelepasan material (material removal rate), laju
keausan elektroda tembaga (electrode wear rate) dan overcut pada benda kerja
(Syahbuddin & Imam Sofi’i, 2018).
Penelitian yang dilakukan oleh Widodo, Ahmad Arif Nur Ismi, Mahros
Darsin pada tahun 2013 dengan judul Pengaruh Parameter Proses Current
Pulse, On Time, dan Off Time pada Electrical Discharge Machining (EDM)
Die Sinking terhadap Nilai Kekerasan Permukaan Benda Kerja Baja AISI H-
13. Parameter-parameter yang diteliti adalah Pulse Current, On Time, dan Off
Time. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui model hubungan
variabel-variabel proses off time pulse, on time pulse, pulse current pada mesin
EDM Sinking terhadap kekasaran permukaan benda kerja dan menentukan
setting variabel proses yang tepat pada proses EDM Sinking sehingga di dapat
kekasaran permukaan yang minimum(Widodo, Ismi, & Darsin, 2013).
Penelitian yang dilakukan Eko Yudo, Diah Kusuma Pratiwi pada tahun
2017 dengan judul Parameter Mesin EDM Sinking Untuk Mengoptimalkan
Respon Pada Material AISI H13 Menggunakan Metode Taguchi-Fuzzy. Tujuan
dari penelitian ini adalah untuk mengetahui kontribusi parameter proses EDM
agar dapat mengetahui nilai parameter proses yang tepat dan sekaligus (Yudo
& Pratiwi, 2017).
Penelitian yang dilakukan Arumugam Kardivel dan Pillai Hariharan pada
tahun 2014 dengan judul Optimasi Proses Mesin Mikro EDM Die Sinking
Untuk Karakteristik Respon Ganda Dengan Menggunakan Taguchi-Grey
19
Relational Analysis. Tujuan dari penelitan ini adalah untuk mengetahui
parameter optimum dengan MRR terbesar, TWR terkecil, dan kekasaran
permukaan yang minimum pada mesin mikro EDM Die Sinking (Kadirvel &
Hariharan, 2014).
Penelitian yang dilakukan Rahayu Mekar Bisono pada tahun 2015 dengan
judul Optimasi Multirespon Pada Proses Electrical Discharge Machining
(EDM) Sinking Material Baja Perkakas DAC Dengan Menggunakan Metode
Taguchi-Grey-Fuzzy. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui
kontribusi proses polaritas elektroda, gap voltage, duty factor, dan pulse
current dalam mengurangi variasi dari respon KP,LR,LPB,RKE secara
serentak (Bisono, 2015).
Tabel 2. 1 Penelitian-penelitian Sebelumnya
No. Nama Peneliti Judul Parameter Hasil

1. Syahbuddin,I Laju Pelepasan 1. Pulse Current 1. Laju pelepasan material
mam Sofi’i Material, (LA) : 4A , 7A, maksimum terjadi pada
pada tahun Keausan 10A parameter LA 10A Level 3,
2018 Elektroda, dan 2. On Time PON 100 Level 3, GAP 4V
Overcut Baja (PON) : 50, 75, Level 1.
AISI 422 Pada 100 2. Laju keausan elektroda
Proses EDM 3. Gap Voltage minimal terjadi pada
SINKING (GAP) : 4V, 8V, parameter LA 4A Level 1,
12V PON 100 Level 3, GAP 4V
Level 1.
3. Overcut minimum
terjadi pada parameter LA
7A Level 2, PON 50 Level
1, GAP 6V Level 1.
2. Widodo Pengaruh 1. Arus (A) : 1. Dari parameter proses
Widodo, Parameter 4.5A, 6A, 9A permesinan EDM yang
Mahros Current Pulse, 2. On Time digunakan, parameter
Darsin, On Time, dan Pulse : 60, 90, current pulse dan on time
Ahmad Arif Off Time pada 120 pulse berpengaruh terhadap
pada tahun EDM Die 3. Off Time : 4, nilai kekasaran permukaan
2013 Sinking 6, 10 yang dihasilkan. Hal ini
20
Terhadap Nilai dikarenakan parameter
Kekasaran current pulse berbanding
Permuka lurus dengan on time pulse
an Benda Kerja dimana semakin lama on
Baja AISI H-13 time pulse maka semakin
besar arus yang akan
memperbesar energi listrik
yang dilepaskan sehingga
daerah yang dilelehkan
akan semakin luas dan
permukaan benda kerja
menjadi lebih kasar.
2. Nilai kekasaran
permukaan yang paling
kecil terjadi pada parameter
arus 4,5 A , On Time 60 ,
dan Off Time 10s dengan
nilai kekasaran permukaan
3,58 m
3. Eko Yudo, Parameter EDM 1. Current : 1. Kombinasi level
Diah Kusuma Sinking Untuk 10A,15A, parameter proses yang
Pratiwi, pada Mengoptimalka 20A,25A tepat pada EDM sinking
tahun 2017 n Respon Pada 2. On Time : secara signifikan terhadap
Material AISI 100, 150, 200, KPA, LKE, LPM, dan KP
H13 Mengguna- 300 secara serentak adalah
kan Metode 3. Off Time : 5, parameter proses : current
Taguchi-Fuzzy 10, 15, 20 15 A, energy on time 300,
4. Machining energy off time 5, dan
voltage : 6, 8, machining voltage (gap
10, 12 voltage) 12 V
2. Kontribusi dari
parameter proses yang
berpengaruh secara
signifikan untuk
memaksimalkan target
KPA, memaksimalkan
LPM dan meminimalkan
21
LKE serta KP secara
serentak adalah :
- Current memiliki
kontribusi sebesar 41,35%.
- Energy on time memiliki
kontribusi sebesar 37,90%.
- Energy off time memiliki
kontribusi sebesar 10,11%
-Machining voltage (gap
voltage) memiliki
kontribusi hanya sebesar
5%.
4. Arumugam Optimasi 1.Gap Voltage 1.Parameter pemesinan
Kardivel dan Proses Mesin (V) : yang signifikan untuk
Pillai Mikro EDM 80,100,120,140. kinerja pemesinan
Hariharan Die Sinking 2.Capacitan keseluruhan adalah
pada tahun Untuk ce (nF) : 0.1, 1, tegangan celah
2014 Karakteris 10, 100. 80 V, kapasitansi 0,1 nF,
tik Respon 3. Feed Rate laju umpan 4 μm / s
Ganda Dengan (µm/s) : 2, 4,6,8 dan ambang batas 20%.
Menggunakan 2.Atas dasar tes konfirmasi,
Taguchi-Grey peningkatan
Relational dalam karakteristik kinerja
Analysis. ditemukan
sebagai berikut: MRR
3,86%, TWR 4,20% dan
SR 3,51%.
5. Rahayu Mekar Optimasi 1.Gap Voltage Kontribusi variabel-
Bisono pada Multirespon (V) : 30,40,50. variabel proses dalam
tahun 2015 Pada Proses 2.Duty Factor : mengurangi variansi total
Electrical 0.3 ,0.5, 0.7 dari
Discharge 3.Pulse Current respon laju pengerjaan
Machining (A) : 6 , 9 , 12 bahan, rasio keausan
(EDM) Sinking elektroda, kekasaran
Material Baja permukaan
Perkakas DAC dan tebal lapisan recast
22
Dengan secara serentak adalah
Menggunakan sebagai berikut:
Metode ⦁ Polaritas elektroda
Taguchi-Grey- sebesar 46,41%
Fuzzy ⦁ Gap voltage sebesar
27,39%
⦁ Duty factor sebesar
5,90%
⦁ Pulse current sebesar
5,48%
Tabel 2. 2 Perbandingan Judul Eksperimen dengan Penelitian Sebelumnya
Perbandingan Parameter Respon Metode

Optimasi Setting Parameter Gap Voltage, On Kekasaran Metode Taguchi
Electrical Discharge Time, Off Time Permukaan dan Grey Relational
Machining (EDM) Sinking Waktu Analysis
Terhadap Kekasaran Pengerjaan
Permukaan dan Waktu
Pengerjaan Material SKD-11
Dengan Metode Taguhi-
Grey Relational Analysis
Laju Pelepasan Material Pulse Current, On Laju keausan Metode Taguchi
,Keausan Elektroda, dan Time, Gap Voltage elektroda, laju
Overcut Baja AISI 422 Pada pelepasan
Proses EDM Sinking material, overcut
Pengaruh Parameter Current Pulse Current, On Kekasaran Metode LSE
Pulse, On Time, dan Off Time, Off Time permukaan (List Square
Time pada EDM Die Sinking Estimation)
Terhadap Nilai Kekasaran
Permukaan Benda Kerja Baja
AISI H-13
Parameter EDM Sinking Pulse Current, On Final cutting Metode
Untuk Mengoptimalkan Time, Off Time, depth,electrode Taguchi-Fuzzy
Respon Pada Material AISI Machining Voltage wear rate,
H13 Menggunakan Metode material erosian
23
Perbandingan Parameter Respon Metode
Taguchi-Fuzzy rate, surface
roughness
Optimasi Proses Mesin Gap Voltage, MRR (Material Metode Taguchi
Mikro EDM Die Sinking Capacitance, Feed Removal Rate) , Grey Relational
Untuk Karakteristik Respon Rate Tool Wear Rate Analysis.
Ganda Dengan
Menggunakan Taguchi-Grey
Relational Analysis.
Optimasi Multirespon Pada Gap Voltage, Duty Laju pengerjaan Metode Taguchi
Proses Electrical Discharge Factor, Pulse bahan, rasio Grey Fuzzy
Machining (EDM) Sinking Current, Polaritas keausan
Material Baja Perkakas DAC Elektroda elektroda,
Dengan Menggunakan kekasaran
Metode Taguchi-Grey-Fuzzy permukaan,
tebal lapisan
recast
2.6 Material SKD 11

Baja perkakas SKD 11 adalah jenis baja karbon berkualitas tinggi yang
digunakan untuk alat pemotong (cutting), alat pembentuk (forming), dan sebagai
cetakan (dies). Baja perkakas SKD 11 merupakan baja perkakas yang banyak
digunakan oleh industri karena beberapa alasan yaitu karena memiliki sifat
kekerasan yang tinggi dan tahan aus. Hal ini diakibatkan terdapat kandungna
khromium yang tinggi 13%.
SKD 11 merupakan tool steel yang dikerjakan dengan pengerjaan dingin (cold
work) yang memiliki komposisi kimia berikut 1,56%C; 0,32%Si; 0,32%Mn;
0,024%P; 0,001%S; 11,16%Cr; 0,73%Mo dan 0,75%V. SKD 11 memiliki sifat-
sifat tahan terhadap keausan, deformasi,kompresi dan cracking. SKD 11 digunakan
untuk aplikasi pada blanking,punch,cold forming dies,thread roll dan trimming.
Nilai kekerasan material SKD 11 setelah pendinginan adalah 61-64 HRC
(usbcosteels.com).
24
Gambar 2. 20 Komposisi Material SKD 11 (usbcosteels.com)
)
2.7 Kekasaran Permukaan
Menurut ISO 1302 - 1978 yang dimaksud dengan kekasaran permukaan
adalah penyimpangan rata-rata aritmatik dari garis rata-rata profil. Posisi Ra
dan parameter kekasaran yang lain, bentuk profil, panjang sampel, dan panjang
pengukuran yang dibaca oleh alat ukur kekasaran permukaan dapat dilihat
seperti Gambar 2.21.
25
Gambar 2. 21 Parameter dalam Profil Permukaan (Rochim dalam Kurniawan,2018)
Berdasarkan Gambar 2.21 dapat didefinisikan beberapa parameter dengan nilai

numerik yang menggambarkan tingkat kekasaran permukaan yang diukur.
Ra : kekasaran rata-rata aritmatika adalah jarak rata-rata absolut antara
profil terukur dengan profil tengah.
Rq : kekasaran rata-rata kuadratik (root mean square height) adalah
akar bagi jarak kuadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil
tengah.
Rt : kekasaran total yaitu jarak antara profil referensi ke profil dasar.
Rz : kekasaran total rata-rata adalah jarak rata-rata profil alas ke profil
terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata rata profil
alas ke profil terukur pada lima lembah terendah.
Rp : kekasaran perataan adalah jarak rata-rata antara profil referensi
dengan profil terukur.
Penyimpangan rata-rata aritmatika (Ra) adalah harga rata-rata dari ordinat-

ordinat profil efektif garis rata-ratanya. Profil efektif merupakan garis bentuk
dari potongan permukaan efektif oleh sebuah bidang yang telah ditentukan
secara konvensional terhadap permukaan geometris ideal. Ilustrasi yang lebih
jelas terhadap permukaan geometris, permukaan efektif, profil geometris, dan
profil efektif yang ditunjukkan pada Gambar 2.22.
26
Gambar 2. 22 Penyimpangan Rata-Rata Aritmatika (Sato & Sugiarto,H. dalam
Rakasita,Karuniawan,&Juniani,2016)
Dimana :
Ra : Nilai kekasaran aritmatika
yn : tinggi atau dalam bagian-bagian profil hasil pengukuran jarum peraba
n : frekuensi pengukuran
Tabel 2. 3 Korelasi Antara Beberapa Parameter Permukaan
Ra (µm) Angka kelas kekasaran Panjang sampel (mm) Keterangan
50 N12
8 Sangat kasar
25 N11
12,5 N10
2,5 Kasar
6,3 N9
3,2 N8
1,6 N7
0,8 Normal
0,8 N6
0,4 N5
0,2 N4
0,1 N3 0,25 Halus
0,05 N2
0,025 N1 0,08 Sangat halus

(Sumber : Rochim dalam Bisono,2015)
27
Dimana :
N = Tingkat kekasaran
Ra = kekasaran rata-rata aritmatik (µm)
Rz = kekasaran total rata-rata (µm)
Rt = kekasaran total yaitu jarak antara profil referensi ke profil dasar (µm)
Panjang sampel pengukuran disesuaikan dengan angka kekasaran yang dimiliki
oleh suatu permukaan. Apabila panjang sampel tidak dicantumkan didalam
penulisan simbol berarti panjang sampel 0,8 mm (bila diperkirakan proses
permesinannya halus sampai sedang) dan 2,5 mm (bila diperkirakan proses
pemesinannya kasar). Beberapa nilai contoh kekasaran yang dapat dicapai oleh
beberapa cara pengerjaan dapat dilihat pada Tabel 2.4 berikut:
Tabel 2. 4 Nilai Kekasaran yang Dicapai oleh Beberapa Pengerjaan
(Sumber: Rochim dalam Prasetiyo, 2015)
28
2.8 Metode Taguchi
Menurut Soejanto (2009) Metode Taguchi merupakan metodologi baru
dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan
proses dalam waktu yang bersamaan menekan biaya dan sumber daya
seminimal mungkin. Untuk mencapai hal itu, metode taguchi berupaya
mencapai sasaran itu dengan menjadikan produk atau proses “tidak sensitif”
terhadap berbagai parameter seperti material, perlengkapan
manufaktur,kondisi operasional.
Pada penelitian ini menggunakan metode Taguchi karena memiliki
keunggulan seperti :
1. Metode Taguchi menghasilkan kesimpulan mengenai respon faktor-faktor
dan level dari faktor-faktor kontrol yang menghasilkan respon optimum.
2. Desain eksperimen Taguchi lebih efisien karena memungkinkan untuk
melaksanakan penelitian yang melibatkan banyak faktor dan jumlah.
3. Desain eksperimen Taguchi memungkinkan diperolehnya suatu proses yang
menghasilkan produk yang konsisten dan kokoh terhadap faktor yang tidak
dapat dikontrol (faktor gangguan).
Metode Taguchi menggunakan seperangkat matriks khusus yang disebut
dengan matriks orthogonal. Matriks Orthogonal merupakan langkah untuk
menentukan jumlah eksperimen minimal yang dapat memberikan informasi
sebanyak mungkin semua faktor yang mempengaruhi parameter. Terdapat
bagian terpenting dari metode ini adalah terletak pada pemilihan kombinasi
level variabel-variabel input untuk tiap eksperimen (Soejanto,2009).
Pada umumnya desain eksperimen Taguchi dibagi menjadi lima tahap
utama yang mencakup pendekatan eksperimen, tahap-tahap tersebut meliputi :
1. Tahap Perencanaan
2. Tahap Pelaksanaan
3. Tahap Analisa
4. Interpretasi Hasil Eksperimen
5. Eksperimen Konfirmasi
29
2.8.1 Tahap Perencanaan Eksperimen
Langkah-langkah dalam melakukan eksperimen dengan metode
Taguchi adalah (Soejanto,2009) sebagai berikut :
a. Perumusan masalah
Mendefinisikan permasalahan yang akan diteliti dan alasan
melakukan eksperimen. Dijelaskan secara jelas dan rinci terkait dengan
manfaat hingga batasan-batasan saat pelaksanaan eksperiment.
b. Tujuan
Menjabarkan sesuai dengan rumusan masalah yang telah disusun.
c. Menentukan variabel respon
Variabel ini yang akan diukur hasilnya dan pengukuran dilakukan
dengan alat ukur yang sesuai dengan respon yang diteliti.
d. Menemukan faktor yang mempengaruhi dari variabel respon
Tidak semua faktor perlu diperhatikan, yang terlihat penting dan
pengaruhnya cukup terlihat terhadap variabel respon bisa diteliti lebih
lanjut.
e. Pemilihan faktor
Ada beberapa faktor-faktor yang tidak dapat terkontrol atau tidak
dapat diukur. Hal ini sangat penting diperhatikan dan jika sudah ditemukan
dipisahkan.
f. Menentukan level dari faktor
Setiap faktor terkontrol diberikan rentang nilai untuk diteliti yang
terbagi menjadi beberapa level dan dapat dinyatakan secara kualitatif
maupun kuantitatif.
g. Menghitung derajat kebebasan (Degree of Freedom)
Menghitung DF digunakan untuk mengetahui batas minimum
pengujian yang harus dilakukan.
h. Memilih orthogonal array
Orthogonal array atau matriks ortogonal digunakan untuk mendesain
rancangan eksperimen dengan keluaran dapat mengetahui berapa jumlah
minimal eksperimen yang harus dilakukan namun mendapatkan informasi
yang cukup. Formula dari matriks ortogonal seperti pada persamaan 2.1 :
30
La (bc) (2.1)
Dimana :
L = rancangan bujur sangkar latin
a = jumlah eksperimen
b = jumlah level
c = jumlah faktor
i. Penempatan kolom untuk faktor dan interaksi ke dalam matriks
ortogonal Taguchi menggunakan grafik linier dan tabel triangular untuk
memudahkan di kolom mana saja peletakkan faktor.
2.8.2 Tahap Pelaksanaan Eksperimen

Menurut Soejanto (2009), Tahap pelaksanaan eksperimen dengan
metode Taguchi terdiri dari penentuan jumlah replikasi dan randomisasi
pelaksanaan eksperimen. Berikut penjelasannya.
a. Jumlah replikasi
Replikasi adalah perlakuan yang sama pada suatu percobaan dengan
kondisi yang sama untuk memperoleh ketelitian yang lebih tinggi dengan
tujuan diantaranya :
1. Mendapatkan harga estimasi kesalahan eksperimen sehingga dapat
diadakannya uji signifikan eksperimen.
2. Mengurangi tingkat kesalahan.
3. Menambah ketelitian data.
b. Randomisasi
Selain eksperimen dilakukan dengan faktor-faktor terkendali,
eksperimen juga dilakukan dengan faktor-faktor yang tidak terkendali
seperti kelelahan operator yang dapat mempengaruhi hasil eksperimen.
Randomisasi ini bertujuan untuk :
1. Memberikan peluang untuk semua unit eksperimen menerima
perlakuan sehingga diharapkan adanya kemungkinan kehomogenan
pengaruh.
2. Memperoleh hasil pengamatan yang bebas satu sama lain.
31
3. Menyamaratakan pengaruh dari faktor-faktor tidak terkendali pada
semua eksperimen.
Apabila ditarik kesimpulan, pengulangan bertujuan untuk
memungkinkannya dilakukan uji signifikan, sedangkan pengacakan
menjadikan unit uji valid dan menghilangkan sifat bias.
2.8.3 Tahap Analisa

Pada tahap analisa dilakukan pengumpulan dan pengolahan data yaitu
meliputi pengumpulan data, pengaturan data, perhitungan serta penyajian
data dalam suatu layout tertentu yang sesuai dengan desain yang dipilih
untuk suatu eksperimen yang dipilih. Selain itu dilakukan perhitungan dan
pengujian data statistik seperti test hipotesa dan penerapan rumus-rumus
empiris pada data hasil eksperimen.
2.9 Metode Taguchi Grey Relational Analysis

Metode Taguchi Grey Relational Analysis digunakan pada suatu penelitian
yang memiliki dua atau lebih variabel respon yag perlu dioptimalkan. Berikut
langkag-langkah dalam analisis menggunakan metode Taguchi Grey Relational
Analysis adalah :
2.9.1 Rasio S/N
Rasio S/N digunakan untuk memilih faktor-faktor yang memiliki
kontribusi pada pengurangan variansi suatu respon.
Rasio S/N terdiri dari beberapa tipe karakteristik kualitas,yaitu :
1. Semakin kecil, semakin baik (Smaller is Better)
Smaller is better digunakan untuk pencapaian karekteristik kualitas
yang jika semakin kecil (mendekati nol) akan semakin baik.
1 𝑟
S/N = -10 log (𝑛 ∑𝑖=1 𝑌𝑟2 ) (2.2)
Dimana :
n = jumlah pengulangan dari suatu trial
32
2. Nominal is The Best
Pengukuran karateristik dengan nilai target yang spesifik yang
ditentukan oleh pengguna (user-defined).
ȳ2
S/N = 10 log (𝑠2 ) (2.3)
Dimana :
S/N = Signal to Noise
y2 = rata-rata respon
s2 = varians sampel
3. Semakin besar, semakin baik (Larger is Better)

Large is better digunakan apabila karakteristik kualitas yang jika
semakin besar (tak terbatas) akan semakin baik.
𝑟
1 1
S/N = -10 log ( 𝑛 ∑ 2 ) (2.4)
𝑖=1 𝑦𝑟
Dimana :
S/N = Signal to Noise
y = data dari percobaan

n = jumlah pengulangan
2.9.2 Normalisasi Rasio S/N

Normalisasi rasio S/N merupakan langkah awal untuk mengolah data
hasil dari pengujian. Normalisasi rasio S/N berguna untuk
menyamaratakan antara nilai rasio S/N dengan nilai maksimumnya 1 dan
minimumnya 0 (Rakasita dan Karuniawan,2016). Persamaan normalisasi
rasio S/N sesuai dengan persamaan 2.5 berikut :
|𝑋 ∗ (𝑘)− min 𝑋 ∗ (𝑘)|
𝑋𝐼∗ (𝑘) = max𝐼 𝑋 ∗ (𝑘)−min 𝐼𝑋 ∗ (𝑘)] (2.5)
𝐼 𝐼
Dengan
𝑋𝐼0 (𝑘) = Nilai S/N pada eksperimen ke-i
max 𝑋𝐼0 (𝑘) = Nilai terbesar dari rasio S/N
min 𝑋𝐼0 (𝑘) = Nilai terkecil dari rasio S/N
33
2.9.3 Simpangan Deviasi
Simpangan deviasi merupakan nilai dari selisih antara satu dengan lain
yang telah dinormalisasi (Rakasita,Karuniawan,&Juniani,2016). Dapat
ditentukan dengan persamaan 2.6 berikut :
∆𝑂𝑖(𝑘) = |𝑋𝑜 ∗ (𝑘) − 𝑋𝑖 ∗ (𝑘)| (2.6)
Dengan
𝑋𝑜 ∗ (𝑘) = Nilai rasio S/N normalisasi yang terbesar
𝑋𝑖 ∗ (𝑘) = Nilai rasio S/N normalisasi pada eksperimen ke-i
2.9.4 Grey Relational Coefficient (GRC)

Normalisasi dikatakan cocok dengan kondisi ideal ketika nilai dari
Grey Relational Coefficient bernilai sama dengan satu
(Rakasita,Karuniawan,&Juniani,2016). Persamaan Grey Relational
Coefficient dapat dilihat pada persamaan 2.7 berikut :
∆ min + 𝜁∆𝑚𝑎𝑥
𝜁𝑖 (𝑘) = ∆𝑂𝑖(𝑘)+ 𝜁 ∆𝑚𝑎𝑥 (2.7)
Dengan :
Δmin = nilai terendah dari rangkaian deviasi
Δmax = nilai tertinggi dari rangkaian deviasi
𝜁 = koefisien pembeda, besarnya antara 0 dan 1. Nilai
distinguishing coefficient yang digunakan pada
umumnya adalah 0,5
∆𝑂𝑖(𝑘) = angka deviasi
2.9.5 Grey Relational Grade (GRG)

Grey Relational Grade menunjukkan hubungan antara hasil
eksperimen dengan nilai normalisasi. Semakin besar nilainya berarti juga
parameter mendekati nilai optimal. Persamaan Grey Relational Coefficient
dapat dilihat pada persamaan 2.8 berikut :
γ (Xo, Xi) = ∑𝑚
𝐼=1 𝐺𝑅𝐶 * pembobotan (2.8)
34
Dimana simbol m merupakan banyak jumlah respon yang diteliti.
Nilai angka pembobotan ditentukan oleh peneliti sendiri, tergantung respon
yang paling berpengaruh.
2.9.6 ANOVA (Analysis of Variance)

Untuk menganalisa data yang telah disusun dalam perencanaan
eksperimen secara statistika. Untuk analisa varians dua arah adalah data
eksperimen yang terdiri dari dua faktor atau lebih dan dua level atau lebih.
Tujuan dari ANOVA ( Analysis of Variance) menurut Soejanto (2009)
adalah untuk menginvestigasi parameter desain mana yang secara
signifikan mempengaruhi variabel respon saat pengujian. Terdapat dua
tipe dari variasi data eksperimen adalah sebagai berikut :
a. Variabel dengan berbagai macam perlakuan
b. Observasi variabel
ANOVA sendiri dapat dibantu dengan software MINITAB. Berikut
adalah variasi formula untuk ANOVA :
a. Degrees of Freedom (DF)
Degrees of Freedom berfungsi untuk mengidentifikasi seberapa besar
eksperimen yang perlu dilakukan dan informasi yang didapatkan dari
sebuah eksperimen. Degrees of freedom (DF) sesuai dengan persamaan
2.9 dan 2.10.
DF (faktor) = banyaknya level - 1 (2.9)
DF (error) = DF total- DF faktor (2.10)
b. Sum of Squares (SS)
Sum of Squares (SS) adalah deviasi dari estimasi level faktor rata-rata
keseluruhan. Hal ini juga dikenal sebagai sum of squares antara perlakuan.
Persamaan SS sesuai dengan persamaan berikut :
𝐾𝐴
𝐴2 𝑇2
𝑆𝑆𝐴 =[∑ (𝑛 𝑖 ) ] − (2.11)
𝑖=1 𝐴𝑖 𝑁
SS (faktor) = SSA + SSB + …. + SSn (2.12)
35
𝑁
𝑆𝑆𝑇 = ∑𝑖=1 𝑦 2 (2.13)
SS (mean) = n x 𝑦̅ 2 (2.14)
SS (error) = SS (total) - SS(mean) - SS (faktor) (2.15)
Dimana :
KA = jumlah level faktor A
Ai = level ke I faktor A
nAi = jumlah percobaan level ke I faktor A
T = jumlah seluruh nilai data
N = banyak data keseluruhan
SSA = sum square faktor A
SSB = sum square faktor B
SSn = sum square faktor ke n
y2 = rata-rata kuadrat setiap eksperimen
= rata-rata kuadrat seluruh eksperimen
c. Pure Sum of Squares
Perhitungan Pure Sum of Square sesuai dengan persamaan 2.16
berikut :
SS’(faktor) = SS (faktor) - DF (faktor) x MS (error) (2.16)
d. Mean Square (MS)
Perhitungan dari Mean Square (MS) pada faktor dan error sesuai
dengan 2.17 dan 2.18 berikut :
MS (faktor) = SS (faktor) / DF (faktor) (2.17)
MS (error) = SS (error) / DF (error ) (2.18)
e. F Value
Pengujian untuk menentukan apakah faktor rata-rata sesuai atau
tidak, dengan persamaan 2.19 :
36
F Value = MS (faktor) / MS (error) (2.19)
Hipotesa pengujian dalam suatu percobaan adalah :
Ho : tidak ada pengaruh perlakuan terhadap respon
Hi : ada pengaruh perlakuan terhadap respon
Apabila nilai F hitung lebih kecil nilai F tabel (F hitung < Fα,df1,df2),
maka hipotesa (Ho) diterima atau berarti tidak ada perbedaan perlakuan.
Namun jika nilai dari F hitung lebih besar dari nilai F tabel (F hitung >
Fα,df1,df2), maka hipotesa (Ho) ditolak dan berarti ada perbedaan
perlakuan.
Dimana :
df1 = jumlah parameter – 1
df2 = n eksperimen – jumlah parameter
f. Perhitungan Parameter Optimum

Setelah menghitung ANOVA selanjutnya adalah menghitung
parameter optimum. Hal ini bertujuan untuk mengetahui level optimum
pada suatu parameter terhadap respon dari eksperimen. Dalam tiap
parameter dihitung rata rata dari Rasio S/N tiap level. Untuk mengetahui
ekperimen keberapa yang terdapat parameter 1 level 1 maka dapat
menggunakan matriks orthogonal L9 (34). Sebuah parameter dikatakan
optimal apabila nilai rata-rata Rasio SN terbesar dari ketiga level. Semakin
besar nilai rata rata Rasio S/N maka semakin besar pula kontribusinya
terhadap sebuah respon. Berikut adalah rumus perhitungan rata-rata Rasio
SN tiap level dan tiap parameter.
1. Parameter 1
(𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑆𝑁 𝑒𝑘𝑠.1+𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑆𝑁 𝑒𝑘𝑠.2+𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑆𝑁 𝑒𝑘𝑠 3)
Parameter 1 Level 1 = (2.20)
𝑛
𝑛
𝑛
2. Parameter 2
𝑛
37
𝑛
𝑛
3. Parameter 3
𝑛
𝑛
𝑛
2.9.7 Strategi Pooling Up

Strategi yang digunakan untuk mengestimasi variansi error pada
analisis varians. Strategi Pooling Up cenderung memaksimalkan jumlah
kolom yang dipertimbangkan signifikan.
2.9.8 Prediksi GRG yang Optimal

Prediksi GRG ini bertujuan untuk mengetahui faktor yang
berkontribusi optimal pada eksperimen. Persamaan prediksi GRG dapat
dilihat dari persamaan 2.29 berikut :
µ prediksi = Y + (A-Y) + (B-Y) + (C-Y) (2.29)
Dengan :
Y = nilai rata -rata keseluruhan Rasio S/N GRG
A/B/C = nilai GRG yang optimal pada faktor A/B/C
2.9.9 Interpretasi Hasil Eksperimen

Dalam menganalisa hasil eksperimen dari Taguchi ini menggunakan
analisis varians, yaitu perhitungan jumlah kuadrat (ST), S terhadap rata-
rata (Sfl), S faktor atau S error (Se). Interpretasi yang dilakukan antara lain
:
1. Persen Kontribusi
38
Persen kontribusi merupakan porsi masing-masing faktor atau
interaksi faktor yang signifikan terhadap total variansi yang diamati.
Persen kontribusi merupakan fungsi dari jumlah kuadrat (SS) dari masing-
masing faktor yang signifikan. Yang merupakan indikasi kekuatan relative
dalam mereduksi variansi. Pada analisis variansi nilai MS untuk suatu
faktor (misalnya faktor A) sebenarnya adalah :
MSA = SSA / VA (2.30)
Maka :
SS’A = SSA - (VA).(MSe) (2.31)
Persen Kontribusi adalah
SS′A
ρ = x 100 % (2.32)
SS𝑇
Dengan:
SS’A = Jumlah kuadrat murni dari faktor A
SSA = Jumlah kuadrat faktor A
MSe = Mean of square error
VA = Derajat kebebasan faktor A
SST = Sum of square total
ρ = Persen kontribusi
Pada persen kontribusi akan dihitung persen kontribusi faktor maupun
interaksi faktor yang signifikan dan error. Jika persen kontribusi error ≤
15% maka berarti tidak ada faktor yang berpengaruh terabaikan. Tetapi
jika persen kontribusi error ≥ 50% artinya bahwa terdapat faktor yang
berpengaruh terabaikan dan error yang hadir terlalu besar.
2. Interval kepercayaan
Interval kepercayaan (Convidence Interval ; Cl) dalam analisa hasil
eksperimen metoda Taguchi dihitung dalam 3 kondisi,yaitu :
a. Interval kepercayaan untuk level faktor (Cli)
Fα;V1;Ve MSe
CI1 =√ (2.33)
𝑛
Dimana :
39
Fα;v1;ve = rasio F
ɑ = level signifikan
V1 =1
Ve = Derajat kebebasan error
MSe = Mean of square error
n = Jumlah yang diuji pada kondisi tersebut
b. Interval kepercayaan pada kondisi perlakuan yang diprediksi (Cl2)
Fα;1;Ve MSe
CI2 = √ (2.34)
𝑛𝑒𝑓𝑓
Dengan:
𝑁
neff = 1+Jumlah df perkiraan rata − rata
N = Jumlah data percobaan keseluruhan
c. Interval kepercayaan untuk memprediksi eksperimen konfirmasi (Cl3)

Selang kepercayaan ini digunakan untuk suatu sampel pada kondisi
spesifik level faktor yaitu saat dilakukan percobaan konfirmasi.
1 1
CI3 = √Fα;1;Ve MSe [(𝑛 ) + (𝑟 ) ] (2.35)
𝑒𝑓𝑓
Dimana :
r = jumlah eksperimen konfirmasi
2.9.10 Eksperimen Konfirmasi

Eksperimen konfirmasi adalah percobaan yang dilakukan untuk
memeriksa dan membuktikan hasil optimal yang telah didapat dari
eksperimen prediksi.
Tujuan eksperimen konfirmasi adalah untuk memverifikasi :
1. Dugaan yang dibuat pada saat model performasi penentuan
parameter dan interaksinya.
40
2. Merancang parameter yang optimum hasil analisis dari hasil
percobaan pada performasi yang diharapkan.
Langkah-langkah eksperimen konfirmasi adalah sebagai berikut :
1. Merancang kondisi optimum untuk parameter dan level signifikan.
2. Membandingkan rata-rata dan variasi dan hasil percobaan konfirmasi
dengan rata-rata dan variansi yang diharapkan.
Eksperimen konfirmasi dikatakan berhasil jika hasil dari nilai
kepercayaan eksperimen konfirmasi dekat dan beririsan dengan nilai
kepercayaan pada eksperimen prediksi.
41
“Halaman ini sengaja dikosongkan”
42
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian pada tugas akhir berdasarkan pada diagram alir (flow
chart) seperti pada gambar 3.1 di bawah ini :
Mulai
Latar Belakang
Rumusan Masalah
Studi Literatur
Penentuan Variabel
Penentuan Matriks
Orthogonal
Rancangan Eksperimen
Pengujian & Pengambilan Data
Pengolahan Data
Presentase Kontribusi dan

Interval Kepercayaan
TIDAK
Eksperimen
Konfirmasi
YA
Hasil dan Kesimpulan
Selesai
Gambar 3. 1 Diagram Alir
43
Berdasarkan diagram alir penelitian, penjelasan masing-masing tahap adalah
sebagai berikut :
3.1 Latar Belakang
Landasan terbentuknya tugas akhir ini adalah kualitas produk yang
dapat mempengaruhi pada nilai jual dan kelayakan produk tersebut. Faktor
yang menjadi pendukung berkualitasnya suatu produk salah satunya adalah
berdasarkan kehalusan permukaan. Faktor lain dalam mendapatkan kualitas
produk yang baik dengan nilai jual yang rendah adalah waktu pengerjaan
sebuah produk. Sehingga ketika waktu pengerjaan semakin lama maka tingkat
efisiensi waktu menjadi berkurang. Hal ini mempengaruhi biaya produksi juga
semakin tinggi. Sehingga harga jual produk juga semakin mahal. Untuk
menghasilkan kekasaran permukaan yang kecil dan waktu pengerjaan yang
efisien dibutuhkan parameter-parameter yang tepat pada pengerjaan sebuah
material dengan jenis dan ketebalan tertentu. Dengan didapatkan nya
kombinasi parameter yang tepat, hal ini dapat membantu proeses pembuatan
produk dengan waktu pengerjaan yang lebih efisien dan mendapatkan hasil
yang optimal.
3.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah disusun mengacu pada latar belakang yaitu
bagaimana setting kombinasi optimum parameter gap voltage , on time dan off
time pada mesin EDM Sinking untuk meminimalkan kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan dan kontribusi parameter gap voltage , on time dan off time
pada mesin EDM Sinking dalam mempengaruhi kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan
3.3 Studi Literatur
Pentingnya studi literatur adalah untuk memberikan dasar, acuan,
ataupun wacana bagi peneliti dalam penyelesaian masalah sehingga tercapai
tujuan yang telah dirumuskan sebelumnya. Studi literatur dilakukan untuk
mengumpulkan semua informasi yang berkaitan dengan tugas akhir terutama
yang membahas terkait electrical discharge machining , desain of experiment
dan metode Taguchi Grey Relational Analysis. .
44
3.4 Penentuan Variabel
Untuk mendapatkan data eksperimen pada mesin EDM Sinking, variabel-
variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Variabel Bebas
Variabel bebas adalah variabel yang dapat dikendalikan dan nilainya dapat
ditentukan. Ada 3 variabel proses yang digunakan pada penelitian ini yaitu :
a. Gap Voltage
Gap voltage menunjukan nilai potensial yang dapat diukur dengan satuan
volt. Pada penelitian ini pengaturan gap voltage dilakukan pada nilai 35 V,
45 V, dan 55 V. Pemilihan level ini sesuai dengan pengaturan yang mampu
disediakan oleh mesin EDM Sinking Aristech LS 550. Penggunaan
variabel ini karena memiliki pengaruh terhadap respon kekasaran
permukaan dan waktu pengerjaan. Semakin besar nilai voltage maka
material removal rate semakin meningkat. Hal ini mengakibatkan
kekasaran permukaan menurun dan meningkatkan waktu efisiensi
pengerjaan.
b. On Time
On time menunjukkan waktu terjadinya loncatan bunga api listrik akibat
arus listrik yang mengalir. Pada penelitian ini pengaturan on time
dilakukan pada nilai 80 µs , 120 µs, 160 µs. Pemilihan level ini dilakukan
dengan menaikturunkan level yang terdapat pada referensi penelitian yang
telah dilakukan dosen di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya dengan
type EDM Sinking Aristech LS 550. Penggunaan variabel ini karena
meningkatnya nilai on time menyebabkan frekuensi spark pada celah
antara elektroda dan benda kerja semakin bertambah. Hal ini
mengakibatkan kecepatan potong akan bertambah menyebabkan
kekasaran permukaan benda kerja semakin naik. Pengaruhnya terhadap
waktu pengerjaan adalah semakin besar nilai on time maka semakin lama
loncatan bunga api listrik yang dilepaskan ke permukaan benda kerja
sehingga waktu pengerjaan juga akan semakin lama.
45
b. Off Time
Off time menunjukkan periode dimana arus listrik berhenti untuk sesaat
sebelum loncatan loncatan bunga api listrik (spark) terjadi kembali. Pada
penelitian pengaturan off time dilakukan pada nilai 10 µs, 20 µs, 30 µs.
Pemilihan level ini dilakukan dengan menaikturunkan level yang terdapat
pada referensi penelitian yang telah dilakukan dosen di Politeknik
Perkapalan Negeri Surabaya dengan type EDM Sinking Aristech LS 550.
Penggunaan variabel ini karena meningkatnya nilai off time menyebabkan
frekuensi loncatan bunga api listrik pada celah antara elektroda dan benda
kerja akan berkurang sehingga kekasaran permukaan benda kerja semakin
kecil. Pengaruhnya terhadap waktu pengerjaan adalah semakin besar nilai
off time maka semakin lama waktu pengerjaan.
2. Variabel Respon
Variabel respon adalah variabel yang besarnya tidak dapat ditentukan dan
nilainya dipengaruhi oleh perlakuan yang diberikan serta hasilnya diketahui setelah
melaksanakan percobaan. Variabel respon yang digunakan untuk penelitian ini
adalah kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan.
3.5 Penentuan Matriks Orthogonal
Pada penelitian ini, matriks orthogonal yang sesuai dengan eksperimen
yaitu sesuai dengan persamaan 3.1 berikut :
L9 (34) (3.1)
Dimana :
L = rancangan bujur sangkar latin
9 = jumlah eksperimen
3 = jumlah level
4 = jumlah faktor
Hal tersebut diperoleh dari penentuan derajat kebebasan sebagai berikut :
= (banyaknya parameter) x (banyaknya level-1)
= (3) x (3-1)
=6
Perhitungan untuk L9(34).
Derajat kebebasan = (banyaknya parameter) x (banyaklah level-1)
46
= 4 x (3-1)
= 8 derajat kebebasan.
Karena pada perhitungan derajat kebebasan matriks orthogonal standar
nilainya lebih besar atau sama dengan perhitungan derajat kebebasan pada
eksperimen maka dinyatakan layak. Di bawah ini merupakan tabel dari
matriks orthogonal L9(34). Kemudian matriks orthogonal dijadikan kedalam
bentuk tabel sesuai Tabel 3.1 dibawah ini :
Tabel 3. 1 Orthogonal Array L9(34)
Eksperimen gap voltage on time off time

1 1 1 1
2 1 2 2
3 1 3 3
4 2 1 2
5 2 2 3
6 2 3 1
7 3 1 3
8 3 2 1
9 3 3 2
Sumber : Soejanto,2009
Tabel 3.1 menunjukkan bahwa terdapat 9 eksperimen dan 3 parameter yaitu
gap voltage,on time, dan off time. Eksperimen 1 menggunakan kombinasi parameter
1 level 1 (gap voltage level 1) , parameter 2 level 1 (on time level 1) dan parameter
3 level 1 (off time level 1).
3.6 Persiapan Eksperimen
Berikut alat dan bahan yang digunakan dalam pengujian parameter EDM
Sinking terhadap kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan yang perlu disiapkan
adalah :
a. Alat
1. Mesin EDM Sinking LS 550
Mesin EDM Sinking yang digunakan dalam penelitian ini memiliki
spesifikasi sebagai berikut (Bisono, 2015):
a. Merk : ZNC EDM Aristech
b. Model : LS - 550
47
c. Arah pergerakan : Z - 400 mm
d. Fluida dielektrik : Lector-35
e. Arus maksimum : 75 A
f. Daya maksimum : 6 KVA
2. Media flushing adalah air
3. Alat uji kekerasan (surface roughness tester Mitutoyo SJ 310)
4. Jangka Sorong
5. Software AUTOCAD 2007
b. Bahan
1. Baja SKD 11
Material yang digunakan adalah baja SKD-11 dengan dimensi 175 mm x
125 mm x 13 mm. Direncanakan pemakanan benda kerja setebal 0,5 mm
karena jika pemakanan dengan ketebalan lebih dari 0,5 mm, maka akan sulit
untuk dilakukan uji kekasaran. Dimensi pemakanan direncanakan adalah 12
mm x 12 mm. Faktor yang perlu dipertimbangkan untuk ukuran lubang adalah
apakah cukup untuk dilakukan pengukuran kekasaran yang valid. Pengukuran
kekasaran dikatakan valid apabila panjang goresan minimum adalah kurang
lebih 10 mm. Sedangkan, pada ujung jarum penggores pada surface roughness
tester tidak meruncing atau rata namun terjadi pelebaran. Sehingga lebar
pengukuran kekasaran harus lebih dari 10 mm. Gambar rancangan
pembentukan benda kerja dapat dilihat pada Gambar 3.1 di bawah ini :
Gambar 3. 2 Rancangan Pembentukan Benda Kerja EDM Sinking

2. Elektroda
48 Gambar 3. 3 ElektrodaGambar 3. 4 Rancangan Pembentukan Benda Kerja EDM Sinking

Elektroda yang digunakan dalam penelitian ini adalah tembaga dengan
bentuk persegi (chopper square shape). Digunakan elektroda tembaga dimensi
12 mm x 12 mm dan panjang 50 mm seperti pada gambar 3.2 di bawah ini :
Gambar 3. 3 Elektroda
Elektroda yang direncanakan berbentuk kotak berundak. Hal ini

dikarenakan kondisi awal elektroda yang tidak rata, sehingga untuk
mengantisipasi permukaan yang tidak rata tersebut, maka elektroda dibuat
berundak. Langkah awal pada proses pembentukan elektroda adalah dengan
menyediakan batang tembaga dengan ukuran 22 mm x 22 mm. Kemudian
batang tembaga dipotong sepanjang 50 mm sebanyak 27 buah. Hasil
pemotongan masih berupa balok. Kemudian dilakukan proses milling untuk
menjadikan ujung elektroda berundak sesuai yang diinginkan.
Elektroda yang digunakan adalah tembaga. Elektroda jenis tembaga
memiliki polaritas negatif dengan kelebihan dapat melakukan pembentukan
benda kerja lebih cepat dibandingkan dengan elektroda berpolaritas positif.
3.7 Pengujian dan Pengambilan Data
Pengujian dilakukan di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya pada bengkel
CNC dimaa terdapat mesin Electrical Discharge Machining (EDM) dengan merk
Sinker ARISTECH EDM LS 550 menggunakan plat SKD 11 dengan ketebalan 13
mm. Dengan desain eksperimen, plat akan diberikan perlakuan oleh 3 parameter
dengan 3 level di setiap parameter.
Pemilihan level dari parameter berdasarkan katalog ARISTECH EDM LS. 550
serta proses trial dan error hingga didapatkan nilai parameter yang dapat
menghasilkan perubahan respon yang signifikan. Nilai parameter dan level yang
digunaan saat pengujian terdapat pada Tabel 3.2.
49
Tabel 3. 2 Parameter dan Level yang Digunakan Saat Pengujian
No. Parameter Kode Level 1 Level 2 Level 3

1. Gap Voltage (GV),Volt A 30 40 50
2. On Time (ON),µs B 80 100 120
3. Off Time (OFF), µs C 20 40 60
Tabel 3.3 dibawah ini adalah desain eksperimen yang disesuaikan dengan
matriks orthogonal pada Tabel 3.1 dan nilai level pada tiap parameter pada Tabel
3.2. Tabel 3.3 menunjukkan bahwa eksperimen 1 menggunakan kombinasi
parameter gap voltage level 1 yaitu 30 volt, on time level 1 yaitu 80 µs dan off time
level 1 yaitu 20 µs
Tabel 3. 3 Desain Eksperimen
Eksperimen Gap Voltage (Volt) On Time (µs) Off Time (µs)

1 30 80 20
2 30 100 40
3 30 120 60
4 40 80 40
5 40 100 60
6 40 120 20
7 50 80 60
8 50 100 20
9 50 120 40
3.8 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan setelah dilakukan pengujian sebanyak 9 kali
dengan level yang berbeda-beda dari setiap parameter pada SKD 11 setebal 25 mm
dengan replikasi sebanyak 3 kali di masing masing pengujian. Kekasaran
permukaan plat diukur dengan menggunakan alat surface roughness tester.
Sedangkan untuk pengukuran waktu lama proses diambil melalui timer yang
terdapat pada panel kontrol yang digunakan oleh mesin EDM setelah proses
dircharge selesai.
50
3.9 Pengolahan Data
Pada penelitian ini digunakan analisis dengan pendekatan metode Taguchi
Grey Relational Analysis karena memiliki lebih dari satu variabel repson. Berikut
perhitungan yang akan dilakukan :
a. Rasio S/N
b. Normalisasi nilai S/N rasio
c. Grey Relational Coefficient
d. Grey Relational Grade
e. Analysis of Varians (ANOVA)
Berikut hipotesa yang digunakan dalam pengujian ini adalah sebagai berikut :
1. Parameter Gap Voltage
Ho : Tidak ada pengaruh parameter gap voltage terhadap
kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan.
H1 : Ada pengaruh parameter gap voltage terhadap kekasaran
2. Parameter On Time
Ho : Tidak ada pengaruh parameter on time terhadap kekasaran
H1 : Ada pengaruh parameter on time terhadap kekasaran
3. Parameter Off Time
Ho : Tidak ada pengaruh parameter off time terhadap kekasaran
H1 : Ada pengaruh parameter off time terhadap kekasaran
3.10 Interpretasi Hasil Pengujian
Proses interpretasi hasil pengujian adalah dengan melakukan analisis faktor-
faktor parameter mesin yang memiliki pengaruh terhadap kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan. Selain itu, dilakukan perhitungan interval kepercayaan hasil
pengujian. Hal ini dilakukan untuk mengetahui tingkat akurasi rata-rata dari sebuah
sampel dimana nilai tersebut telah mencakup dari nilai rata-rata suatu populasi.
51
3.11 Eksperimen Konfirmasi
Eksperimen konfirmasi dilakukan berdasarkan hasil dari eksperimen
sebelumnya. Dalam penelitian ini dilakukan dilakukan 3 kali replikasi untuk
membuktikan hasil pengolahan data sebelumnya. Nilai dari parameter - parameter
tersebut berdasarkan hasil perhitungan yang didapat dengan karakteristik semkain
kecil semakin baik (Smaller the Better).
Eksperimen konfirmasi dikatakan berhasil apabila terjadi perbaikan dari hasil
proses yang ada (setelah eksperimen Taguchi dilakukan) dan hasil dari ekperimen
konfirmasi dekat dengan nilai yang diprediksikan. Jika belum berhasil dilakukan
kembali mulai dari tahap pengujian menggunakan Degree of Freedoom (DF).
3.12 Hasil dan Kesimpulan
Setelah analisis dengan menggunakna metode Taguchi selesai dilakukan,
didapatkan jawaban dari rumusan masalah seperti pengaruh parameter terhadap
kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan,setting parameter mesin Electrical
Discharge Machining (EDM) untuk meminimalkan kekasaran permukaan dan
waktu pengerjaan.
3.13 Jadwal Pelaksanaan Penelitian
Adanya jadwal penelitian tugas akhir agar segala kegiatan dapat dilaksanakan
tepat waktu dan selesai tepat waktu sesuai dengan Tabel 3.3.
Tabel 3. 4 Penyusunan Jadwal Pelaksanaan Penelitian
Bulan ke-
Kegiatan
1 2 3 4 5 6
Proposal tugas akhir
Penyelesaian bab 1, bab 2, dan
bab 3
Pengujian dan analisis
penelitian
Penyelesaian bab 4 dan 5
Penyelesaian tugas akhir
52
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Eksperimen

Eksperimen yang dilakukan adalah proses pemakanan baja SKD 11
dengan dimensi 180 x 130 x 13 mm yang menggunakan elektroda tembaga.
Untuk plat baja SKD 11 dilakukan proses facing menggunakan CNC Milling.
Untuk tembaga yang awal dimensi adalah 22 x 22 x 55 mm dilakukan proses
machining untuk pembentukan elektroda segiempat dengan dimensi 15 x 15 x
50 mm kemudian dibuat untuk membuat percobaan dibagian depannya dengan
dimensi 13 x 13 x 10 mm. Permukaan material yang sebelum dan sesudah
melalui proses facing dapat dilihat pada Gambar 4.1. Sedangkan untuk bentuk
elektroda tembaga yang sebelum dan sesudah melalui proses machining dapat
dilihat pada Gambar 4.2.
Gambar 4. 1 Material Baja SKD 11 Sebelum Facing (Kiri) dan Sesudah Facing (Kanan)
Gambar 4. 2 Material Tembaga Sebelum Proses Machining (Kiri) dan Sesudah Proses
Machining (Kanan)
53
4.1.1 Pengukuran Waktu Pengerjaan
Pengukuran waktu pengerjaan dilakukan dengan melihat langsung di
layar mesin EDM Sinking pada keterangan Total Time. Untuk mereset agar
waktu bisa memulai perhitungan dari nol maka dipilih T-Zero sebelum
melakukan proses EDM selanjutnya.
Gambar 4. 3 Waktu Pengerjaan EDM Sinking
Untuk satuan data waktu pengerjaan dikonversikan ke dalam satuan

detik. Hasil dari pengukuran waktu pengerjaan dapat dilihat pada Tabel 4.1
berikut.
Tabel 4. 1 Hasil Pengukuran Waktu Pengerjaan
Replikasi
Eksperimen
1 2 3
1 568 1045 1551
2 1358 1518 2184
3 1183 1561 964
4 665 1401 2534
5 1398 1309 1948
6 1256 1129 2680
7 4208 2479 458
8 1628 2924 2007
9 923 521 2764
54
Tabel 4.1 merupakan hasil pengukuran waktu pengerjaan 9
eksperimen dengan tiap eksperimen dilakukan 3 kali replikasi sehingga
terdapat 27 eksperimen. Waktu pengerjaan untuk eksperimen 5 replikasi 1
adalah 1398 detik, eksperimen 8 replikasi 1 adalah 1628 detik, dan
eksperimen 3 replikasi 1 adalah 1183 detik. Pengambilan data waktu
pengerjaan dilakukan di Laboratorium CNC Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya.
4.1.2 Pengukuran Kekasaran Permukaan

Kekasaran permukaan benda kerja hasil eksperimen diukur dengan
menggunakan alat ukur Surface Roughness Tester Mitutoyo SJ 310 milik
Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya. Pengambilan data nilai kekasaran
permukaan dilakukan sebanyak 27 kali pada benda kerja dan dilakukan secara
horizontal dengan arah sejajar dengan benda kerja. Nilai kekasaran yang
digunakan yaitu nilai kekasaran aritmatik atau rata-rata (Ra). Berdasarkan tabel
harga kekasaran, mesin EDM Sinking termasuk spark errosion. Panjang
sampel kekasaran permukaan yang digunakan berdasarkan kelas kekasaran
permukaan yang dicapai oleh pengerjaan spark errosion pada Tabel 2.4 yaitu
N3-N10. Karena kekasaran yang ingin dicapai dalam eksperimen ini adalah
proses Roughing atau pemakanan kasar sehingga harga kekasarannya antara
N7-N10 maka panjang sampel yang digunakan 0.8 mm.
Pada saat pengujian posisi detector drive unit sejajar dengan
permukaan yang akan diukur. Saat pengambilan data, detector drive unit akan
bergerak secara konstan sejauh panjang sampel secara horizontal. Setelah
selesai maka akan didapatkan hasil nilai kekasaran permukaan dalam satuan
mikronmeter dan dapat dicetak dengan printer yang ada pada alat ukur. Data
nilai kekasaran permukaan seperti pada Tabel 4.2 dibawah ini.
Tabel 4. 2 Data Nilai Kekasaran Permukaan
Nilai Kekasaran Permukaan Ra dalam µm

Eksperimen Rata-Rata
Ra(1) Ra(2) Ra(3)
1.1 1,856 2,111 1,924 1,964
1.2 1,713 1,981 2,069 1,921
55
Nilai Kekasaran Permukaan Ra dalam µm
Eksperimen Rata-Rata
Ra(1) Ra(2) Ra(3)
1.3 2,069 1,702 1,729 1,833
2.1 1,759 1,847 1,513 1,706
2.2 1,521 1,801 1,943 1,755
2.3 1,794 1,791 1,841 1,809
3.1 1,450 1,568 1,703 1,574
3.2 1,949 1,695 1,868 1,837
3.3 1,972 1,631 1,814 1,806
4.1 1,949 2,133 2,097 2,060
4.2 2,143 1,944 1,799 1,962
4.3 1,893 1,994 2,062 1,983
5.1 1,984 2,063 1,824 1,957
5.2 1,943 1,726 1,816 1,828
5.3 2,135 1,754 2,063 1,984
6.1 2,042 1,779 1,776 1,866
6.2 1,636 1,482 1,556 1,558
6.3 1,526 1,639 1,454 1,540
7.1 1,936 1,839 2,052 1,942
7.2 1.939 1,569 1,982 1,830
7.3 1,841 1,844 1,948 1,878
8.1 1,999 1,748 1,549 1,765
8.2 1,690 1,755 1,902 1,782
8.3 1,734 1,930 1,794 1,819
9.1 1,810 2,124 1,957 1,964
9.2 1,853 1,499 1,286 1,546
9.3 1,995 1,716 1,843 1,851
Berdasarkan Tabel 4.2 hasil dari perhitungan kekasaran permukaan untuk

eksperimen 1 replikasi 1 (1.1) adalah 1,964 µm, eksperimen 2 replikasi 1 (2.1)
adalah 1,706 µm, dan eksperimen 3 replikasi 1 ( 3.1) adalah 1,574 µm.
4.2 Analisis Data

Analisis data dilakukan untuk mengetahui bagaimana kontribusi dari setiap
langkah setiap parameter eksperimen yang digunakan mempengaruhi variabel
56
respon waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan, kemudian dapat diketahui
kombinasi dari parameter gap voltage (GV), on time (TON), off time (TOFF)
beserta nilainya untuk mendapatkan waktu pengerjaan dan kekasaran permakanan
yang minimum. Untuk mempermudah dalam melakukan analisa data, hasil rata-
rata replikasi masing-masing respon yaitu waktu pengerjaan dan kekasaran
permukaan dirangkum dalam Tabel 4.3 berikut.
Tabel 4. 3 Hasil Rata-Rata Nilai Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan
Faktor Hasil Eksperimen

Waktu Pengerjaan Kekasaran Permukaan
Eks.
GV TON TOFF Rata-
R1 R2 R3 Rata-rata R1 R2 R3
rata
1 30 80 20 568 1045 1551 1054,67 1,964 1,921 1,833 1,906
2 30 100 40 1358 1518 2184 1686,67 1,706 1,755 1,809 1,757
3 30 120 60 1183 1561 964 1236,00 1,574 1,837 1,806 1,739
4 40 80 40 665 1401 2534 1533,33 2,060 1,962 1,983 2,002
5 40 100 60 1398 1309 1948 1551,67 1,957 1,828 1,984 1,923
6 40 120 20 1256 1129 2680 1688,33 1,866 1,558 1,540 1,654
7 50 80 60 4208 2479 458 2381,67 1,942 1,830 1,878 1,883
8 50 100 20 1628 2924 2007 2186,33 1,765 1,782 1,819 1,789
9 50 120 40 923 521 2764 1402,67 1,964 1,546 1,851 1,787
Untuk menentukan kombinasi level dan parameter pada Tabel 4.3 mengacu
pada matriks orthogonal pada Tabel 3.1. Seperti yang dapat dilihat pada Tabel 4.3
di atas, eksperimen 1 dengan replikasi sebanyak 3 kali menggunakan parameter gap
voltage level 1 sebesar 30 volt, on time level 1 sebesar 80 µs dan off time level 1
sebesar 20 µs menghasilkan rata rata waktu pengerjaan sebesar 1054,67 detik dan
kekasaran permukaan sebesar 1,906 µm.
4.2.1 Perhitungan Rasio S/N

Perhitungan Rasio S/N dilakukan untuk meminimalkan sensitivitas
karakteristik kualitas terhadap faktor gangguan. Perhitungan rasio S/N untuk
waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan menggunakan pendekatan tipe
Smaller is Better atau disebut juga semakin kecil nilainya semakin baik.
57
1. Rasio S/N dari Waktu Pengerjaan
Data yang digunakan untuk perhitungan Rasio S/N waktu
pengerjaan adalah data waktu pengerjaan pada Tabel 4.3.
Persamaan untuk perhitungan Smaller is Better dapat dilihat
pada persamaan 2.2. Perhitungannya adalah sebagai berikut :
a. Eksperimen 1
5682 + 10452 +15512

S/N1 = - 10 log 3
3820250
= - 10 log 3
= - 61,05
b. Eksperimen 2
13582 + 15182 +21842

S/N2 = - 10 log 3
8918344
= - 10 log 3
= - 64,73
c. Eksperimen 3
11832 + 15612 +9642

S/N3 = - 10 log 3
4765506
= - 10 log 3
= - 62,01
2. Rasio S/N dari Kekasaran Permukaan

Data yang digunakan untuk perhitungan Rasio S/N kekasaran
permukaan adalah data kekasaran permukaan pada Tabel 4.3. Persamaan
untuk perhitungan Smaller is Better dapat dilihat pada persamaan 2.2 adalah
sebagai berikut.
a. Eksperimen 1
1,9642 + 1,921+1,8332
S/N1 = - 10 log 3
10,907
= - 10 log 3
= - 5,606
58
b. Eksperimen 2
1,7062 + 1,7552 +1,8092

S/N2 = - 10 log 3
9,263
= - 10 log 3
= - 4,896
c. Eksperimen 3
1,5742 + 1,8372 +1,8062

S/N3 = - 10 log 3
9,113
= - 10 log 3
= - 4,825
Hasil perhitungan rasio S/N waktu pengerjaan (X1) dan rasio S/N
kekasaran permukaan (X2) akan digunakan untuk melakukan perhitungan
normalisasi rasio S/N. Nilai dari hasil perhitungan rasio S/N kedua respon
selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.4 berikut.
Tabel 4. 4 Rasio S/N dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan
Eksperimen X1 X2
1 - 61,05 - 5,606
2 - 64,73 - 4,896
3 - 62,01 -4,825
4 - 64,69 -6,029
5 - 63,96 - 5,686
6 - 65,24 - 4,408
7 - 69,04 - 5,501
8 - 67,06 - 5,503
9 - 64,66 - 5,085
Berdasarkan Tabel 4.4, hasil dari perhitungan rasio S/N waktu

pengerjaan pada eksperimen pertama adalah -61,05, eksperimen ke-5
bernilai -63,96 dan eksperimen ke-9 adalah -64,66. Sedangkan rasio S/N
kekasaran permukaan untuk eksperimen pertama adalah -5,606 dan
eksperimen ke-5 bernilai -5,686 dan eksperimen ke-9 adalah – 5,085.
59
4.2.2 Perhitungan Normalisasi Rasio S/N
Perhitungan ini bertujuan merubah nilai dari rasio S/N menjadi nilai
antara 0 sampai dengan 1 atau lebih tepatnya mengubah menjadi bentuk grey.
Perhitungan ini menggunakan persamaan normalisasi pada umumnya yaitu
sesuai dengan persamaan 2.5.
1. Normalisasi Rasio S/N Waktu Pengerjaan
Menghitung normalisasi rasio S/N dari waktu pengerjaan dengan
menggunakan data pada Tabel 4.4. Berdasarkan tabel tersebut diketahui
nilai rasio S/N terbesar terdapat pada eksperimen ke-1 dengan nilai -
61,05 sedangkan untuk nilai rasio S/N terkecil terdapat pada
eksperimen ke-7 dengan nilai -69,04. Berikut adalah perhitungan
normalisasi rasio S/N waktu pengerjaan :
a. Eksperimen 1
(−61,05)−(−69,04)
Xi 1 = (−61,05)−(−69,04) = 1,000
b. Eksperimen 2
(−64,73)−(−69,04)
Xi 2 = (−61,05)−(−69,04) = 0,539
c. Eksperimen 3
(−62,01)−(−69,04)
Xi 3 = (−61,05)−(−69,04) = 0,880
2. Normalisasi Rasio S/N Kekasaran Permukaan

Menghitung normalisasi rasio S/N dari waktu pengerjaan dengan
menggunakan data pada Tabel 4.4. Berdasarkan tabel tersebut diketahui
nilai rasio S/N terbesar terdapat pada eksperimen ke-6 dengan nilai -4,408
sedangkan untuk nilai rasio S/N terkecil terdapat pada eksperimen ke-4
dengan nilai -6,029. Berikut adalah perhitungan normalisasi rasio S/N :
a. Eksperimen 1
(−5,606)−(−6,029)
Xii 1 = (−4,408)−(−6,029) = 0,261
60
b. Eksperimen 2
(−4,896)−(−6,029)
Xii 2 = (−4,408)−(−6,029) = 0,699
c. Eksperimen 3
(−4,825)−(−6,029)
Xii 3 = (−4,408)−(−6,029) = 0,743
Hasil perhitungan normalisasi rasio S/N waktu pengerjaan (Xi) dan

normalisasi rasio S/N kekasaran permukaan (Xii) akan digunakan untuk
melakukan perhitungan simpangan deviasi. Nilai dari hasil perhitungan
normalisasi rasio S/N kedua respon selengkapnya dapat dilihat pada
Tabel 4.5 berikut :
Tabel 4. 5 Normalisasi Rasio S/N dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan
Eksperimen Xi Xii
1 1 0,261
2 0,539 0,699
3 0,880 0,743
4 0,545 0
5 0,636 0,212
6 0,475 1
7 0 0,326
8 0,249 0,602
9 0,549 0,583
Berdasarkan Tabel 4.5 hasil dari perhitungan normalisasi rasio S/N

waktu pengerjaan pada eksperimen pertama adalah 1, eksperimen ke-5
bernilai 0,636 dan eksperimen ke-9 adalah 0,549. Sedangkan normalisasi
rasio S/N kekasaran permukaan untuk eksperimen pertama adalah 0,261
, eksperimen ke-5 bernilai 0,212 dan eksperimen ke-9 adalah 0,583.
4.2.3 Perhitungan Nilai Delta

Sebelum melakukan perhitungan nilai Grey Relational Grade,
dilakukan perhitungan nilai delta (simpangan deviasi) dan nilai gamma
(grey relational coefficient). Perhitungan nilai delta menggunakan
61
persamaan 2.6 serta menggunakan data berdasarkan Tabel 4.5 yang
merupakan hasil normalisasi rasio S/N. Berikut perhitungan nilai delta.
1. Nilai Delta dari Waktu Pengerjaan (Δ𝑂1)
a. Eksperimen 1
Δ𝑂11 = |1 − 1,000| = 0,000
b. Eksperimen 2
Δ𝑂12 = |1 − 0,539| = 0,461
c. Eksperimen 3
Δ𝑂13 = |1 − 0,880| = 0,120
2. Nilai Delta dari Kekasaran Permukaan (Δ𝑂2)

a. Eksperimen 1
Δ𝑂21 = |1 − 0,261| = 0,739
b. Eksperimen 2
Δ𝑂22 = |1 − 0,699| = 0,301
c. Eksperimen 3
Δ𝑂23 = |1 − 0,743| = 0,257
Hasil perhitungan nilai delta (simpangan deviasi) waktu pengerjaan dan

nilai delta kekasaran permukaan akan digunakan untuk menghitung nilai
gamma (GRC). Nilai dari hasil simpangan deviasi waktu pengerjaan dan
kekasaran permukaan selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.6 sebagai
berikut.
62
Tabel 4. 6 Nilai Simpangan Deviasi dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan
Eksperimen Δ𝑂1 Δ𝑂2

1 0 0,739
2 0,461 0,301
3 0,120 0,257
4 0,455 1
5 0,364 0,788
6 0,525 0
7 1 0,674
8 0,751 0,398
9 0,451 0,417
Berdasarkan Tabel 4.6 hasil dari perhitungan simpangan deviasi waktu

pengerjaan pada eksperimen pertama adalah 0 , eksperimen ke-5 bernilai 0,364
dan eksperimen ke-9 bernilai 0,450. Sedangkan hasil dari perhitungan
simpangan deviasi kekasaran permukaan pada eksperimen pertama adalah
0,739, eksperimen ke-5 bernilai 0,788 dan eksperimen ke-9 bernilai 0,417.
4.2.4 Perhitungan Nilai Gamma ( Grey Relational Coefficient)

Grey Relational Coefficient menunjukkan hubungan antara kondisi
terbaik dengan aktual respon yang dinormalisasi. Normalisasi disebut cocok
dengan kondisi ideal ketika nilai dari Grey Relational Coefficient bernilai sama
dengan satu. Perhitungan nilai gamma menggunakan persamaan 2.7 serta
menggunakan data berdasarkan Tabel 4.6. Pada perhitungan nilai gamma pada
umumnya nilai pembeda ζ = 0.5. Perhitungan GRC waktu pengerjaan dan
kekasaran permukaan sebagai berikut.
1. Perhitungan Grey Relational Coefficient Waktu Pengerjaan (γ1)

a. Eksperimen 1
0 +(0,5 𝑥 1)
γ1 1 = = 1,000
0+(0,5 𝑥 1)
b. Eksperimen 2
63
0 +(0,5 𝑥 1)
γ1 2 = = 0,520
0,461+(0,5 𝑥 1)
c. Eksperimen 3
0 +(0,5 𝑥 1)
γ1 3 = = 0,806
0,120 +(0,5 𝑥 1)
2. Perhitungan Grey Relational Coefficient Kekasaran Permukaan (γ2)

a. Eksperimen 1
0 +(0,5 𝑥 1)
γ2 1 = = 0,404
0,739+(0,5 𝑥 1)
b. Eksperimen 2
0 +(0,5 𝑥 1)
γ2 2 = = 0,624
0,301+(0,5 𝑥 1)
c. Eksperimen 3
0 +(0,5 𝑥 1)
γ2 3 = = 0,660
0,257+(0,5 𝑥 1)
Hasil perhitungan nilai gamma (Grey Relational Coefficient) waktu

pengerjaan dan nilai gamma kekasaran permukaan akan digunakan untuk
melakukan perhitungan nilai Grey Relational Grade (GRG). Nilai dari hasil
perhitungan GRC waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan selengkapnya dapat
dilihat pada Tabel 4.7 sebagai berikut.
Tabel 4. 7 Nilai GRC dari Waktu Pengerjaan dan Kekasaran Permukaan
Eksperimen γ1 γ2
1 1 0,404
2 0,520 0,624
3 0,806 0,660
4 0,524 0,333
5 0,579 0,388
6 0,488 1,000
7 0,333 0,426
8 0,400 0,557
9 0,526 0,545
64
Berdasarkan Tabel 4.7 hasil dari perhitungan nilai GRC waktu pengerjaan
pada eksperimen pertama adalah 1, eksperimen ke-5 bernilai 0,579 dan eksperimen
ke-9 bernilai 0,526. Sedangkan untuk hasil perhitungan nilai GRC kekasaran
permukaan pada eksperimen pertama adalah 0,404, eksperimen ke-5 bernilai 0,388
dan eksperimen ke-9 bernilai 0,545.
4.2.5 Perhitungan GRG ( Grey Relational Grade)

Perhitungan GRG (Grey Relational Grade) dilakukan untuk mengetahui
faktor apa dan level berapa yang cukup mempengaruhi kedua respon. Pembobotan
pada eksperimen ini dilakukan dengan 50% dan 50%. Hal ini dikarenakan, kedua
respon yaitu waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan memiliki nilai yang sama
pentingnya terhadap kualitas produk. Perhitungan GRG menggunakan data Tabel
4.7, berikut perhitungan dari GRG sesuai dengan persamaan 2.8.
a. Eksperimen 1
(1+0,404)
GRG 1 = = 0,702
2
b. Eksperimen 2
(0,520+0,624)
GRG 2 = = 0,572
2
c. Eksperimen 3
(0,806+0,660)
GRG 3 = = 0,733
2
Perhitungan GRG merupakan penjumlahan antar masing-masing nilai GRC

respon yang dikalikan dengan pembobotan untuk masing-masing respon. Setelah
itu dilanjutkan pemberian peringkat dimulai dari faktor yang memiliki pengaruh
besar hingga terkecil. Hasil perhitungan GRG dan peringkat pada masing-masing
eksperimen selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 4.8 sebagai berikut.
65
Tabel 4. 8 Hasil Perhitungan GRG
Eksperimen γ1 γ2 GRG Ranking

1 1 0,404 0,702 2
2 0,520 0,624 0,572 5
3 0,806 0,660 0,733 3
4 0,524 0,333 0,429 8
5 0,579 0,388 0,484 7
6 0,488 1 0,744 1
7 0,333 0,426 0,380 9
8 0,400 0,557 0,479 6
9 0,526 0,545 0,536 4
Seperti yang tertera pada Tabel 4.8 peringkat teratas terdapat pada
eksperimen ke-6 dengan nilai GRG yaitu 0,744. Untuk peringkat terakhir dari
perhitungan GRG eksperimen ini terdapat pada eksperimen ke-7 dengan nilai GRG
yaitu 0,380.
4.2.6 Perhitungan ANOVA

Perhitungan ANOVA dilakukan dilakukan untuk mengetahui faktor
eksperimen yang mempunyai pengaruh signifikan terhadap variabel respon dan
mengetahui seberapa besar kontribusi dari faktor eksperimen terhadap respon yang
diteliti dalam eksperimen.
Langkah awal untuk menghitung ANOVA adalah menghitung nilai Rasio
S/N data GRG pada Tabel 4.8 menggunakan Larger is Better dengan persamaan
2.4. Perhitungan ANOVA dilakukan manual menggunakan microsoft excel.
Selanjutnya dilakukan perhitungan menggunakan software Minitab 16. Hal ini
bertujuan untuk mengecek kesamaan antara perhitungan secara manual dan
menggunakan software Minitab 16.0. Hasil perhitungan Rasio S/N data GRG dapat
dilihat pada Tabel 4.9 sebagai berikut.
66
Tabel 4. 9 Rasio S/N data GRG
Eksperimen GRG Rasio S/N

1 0,702 -3,073
2 0,572 -4,852
3 0,733 -2,698
4 0,429 -7,361
5 0,484 -6,312
6 0,744 -2,569
7 0,380 -8,416
8 0,479 -6,402
9 0,536 -5,425
Total -47,108
Dalam perhitungan Rasio S/N pada Tabel 4.9 menggunakan persamaan 2.4
Diambil contoh perhitungan Rasio S/N pada eksperimen 1 adalah sebagai barikut.
1
𝑦2
S/N (1) = -10 Log ( )
𝑁
1
2
= -10 Log ( 0,702 )
1
= -10 Log ( 0,493 )

1
2,029
= -10 Log 1
= -3,073
Setelah menghitung Rasio S/N, dilanjutkan dengan menghitung DF, SS
faktor, SS error, SS Total, MS dan F-Value. Diambil contoh perhitungan DF faktor
gap voltage menggunakan persamaan 2.9 dan DF error menggunakan persamaan
2.10 sebagai berikut :
DF gap voltage =n–1
=3–1
=2
DF error = DF total – DF gap voltage – DF on time – DF off time
= ( 9-1) – 2 – 2 – 2
= 8 -2 -2 -2
67
=2
Perhitungan SS gap voltage menggunakan persamaan 2.11 sebagai berikut.
𝐴𝑖 2 𝑇2
SS gap voltage = [∑𝐾𝐴
𝑖=1 (𝑛𝐴𝑖 )] − 𝑛
𝐴12 𝐴22 𝐴32 𝑇2
= [(𝑛𝐴1) + (𝑛𝐴2) + (𝑛𝐴3)] − 𝑛
((−3,073)+(−4,852)+(−2,698)2
=[( )+
3
((−7,361)+(−6,312)+(−2,569)2
( )+
3
((−8,416)+(−6,402)+(−5,425)2 (−47,108)2
( )] -
3 9
(−10,623)2 (−16,242)2 (−20,243)2 (−47,108)2
= [( )+ ( )+ ( )] −
3 3 3 9
= 15,5683
Perhitungan SS Total menggunakan persamaan 2.13 sebagai berikut.
SS total = ∑ 𝑦𝑖 2
=𝑦1 2 + 𝑦2 2 + 𝑦3 2 + 𝑦4 2 + 𝑦5 2 + 𝑦6 2 + 𝑦7 2 + 𝑦8 2 +
𝑦9 2
=(−3,073)2 + (−4,852)2 + (−2,698)2 + (−7,361)2 +
(−6,312)2 + (−2,569)2 + (−8,416)2 + (−6,402)2 +
(−5,425)2
= 282,1340
Perhitungan SS Mean menggunakan persamaan 2.14 sebagai berikut.
SS mean = n x 𝑦̅ 2
(−47,108 2
= 9 x (( ) )
9
= 246,5715
Perhitungan SS Error menggunakan persamaan 2.15 sebagai berikut.
SS error = SS total – SS mean – SS faktor
= 282,1340 – 246,5715 – ( 15,5683 + 12, 8312 + 6,6996)
= 0, 4633
Untuk perhitungan MS diambil contoh MS faktor gap voltage dengan
menggunakan persamaan 2.17 dan MS error dengan menggunakan persamaan 2.18
sebagai berikut :
68
𝑆𝑆 𝑔𝑎𝑝 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒
MS gap voltage = 𝐷𝑓 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒
15,5683
= 2
= 7,7841
𝑆𝑆 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
MS error = 𝐷𝑓 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
0,4633
= 2
= 0,2317
Perhitungan F-Value gap voltage menggunakan persamaan 2.19 sebagai berikut.
𝑀𝑆 𝑔𝑎𝑝 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑔𝑒
F-Value = 𝑀𝑆 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
7,7841
= 0,2317
= 33,60
Untuk memudahkan pembacaan nilai ANOVA, dapat dilihat pada tabel 4.10 yang
merupakan hasil perhitungan secara manual dan menggunakan software Minitab
16.0. Untuk ANOVA eksperimen ini hasil perhitungannya sudah sama dengan
perhitungan di software Minitab 16.0.
Tabel 4. 10 ANOVA
Source DF Adj SS Adj MS F-Value

Gap Voltage 2 15,5683 7,7841 33,60
On Time 2 12,8312 6,4156 27,69
Off Time 2 6,6996 3,3498 14,46
Error 2 0,4633 0,2317 -
Total 8 35,5624 - -
Pada perhitungan ANOVA menggunakan Minitab 16.0 nilai SS total nya

dihasilkan 35,5624. Nilai tersebut diperoleh dari jumlah SS faktor dan SS error.
Sehingga dalam perhitungan tersebut yang dicari terlebih dahulu adalah SS error.
Sedangkan untuk perhitungan manualnya yang dicari terlebih dahulu adalah SS
total yang hasilnya nanti digunakan untuk mencari nilai SS error.
Berdasarkan Tabel 4.10 dihasilkan nilai F-Value pada tiap parameter. Untuk
F-Value dari gap voltage adalah 33,60 , untuk F-Value dari On Time adalah 27,69 ,
69
untuk F-Value dari Off Time adalah 14,46. Dilanjutkan dengan pengujian hipotesa
dengan membandingkan nilai F-Value dengan F tabel.
Jika F-Value lebih besar dari F tabel maka hipotesa awal (Ho) ditolak.
Namun apabila F-Value lebih kecil dari F tabel maka hipotesa awal (Ho) diterima.
F tabel yang dipilih adalah F tabel dengan tingkat kepercayaan sebesar 95%.
Pengujian hipotesa parameter-parameter eksperimen adalah sebagai berikut.
a. Parameter Gap Voltage
H0 : Tidak ada pengaruh parameter gap voltage terhadap
waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan.
H1 : Ada pengaruh parameter gap voltage terhadap
Statistik Uji : F-Value = 33,60 > F(0.05,2,6) = 5,14
Kesimpulan : Ho ditolak, yaitu adanya pengaruh parameter gap
voltage terhadap waktu pengerjaan dan kekasaran
permukaan.
b. Parameter On Time
H0 : Tidak ada pengaruh parameter On Time terhadap
H1 : Ada pengaruh parameter On Time terhadap waktu
pengerjaan dan kekasaran permukaan.
Kesimpulan : Ho ditolak, yaitu adanya pengaruh parameter on
time terhadap waktu pengerjaan dan kekasaran
permukaan.
c. Parameter Off Time

H0 : Tidak ada pengaruh parameter off time terhadap
H1 : Ada pengaruh parameter off time terhadap waktu
pengerjaan dan kekasaran permukaan.
70
Kesimpulan : Ho ditolak, yaitu adanya pengaruh parameter off
time terhadap waktu pengerjaan dan kekasaran
permukaan.
Untuk mempermudah pembacaan hasil pengujian hipotesa dengan melihat

nilai F-Value dan F tabel masing-masing parameter yang berpengaruh signifikan
dapat dilihat pada Tabel 4.11 sebagai berikut.
Tabel 4. 11 Hasil Uji F Value dan F Tabel
Parameter F Value F Tabel Keputusan

Gap Voltage 33,60 5,14 Ho ditolak
On Time 27,69 5,14 Ho ditolak
Off Time 14,46 5,14 Ho ditolak
Seperti yang dapat dilihat pada Tabel 4.11, hasil dari pengujiam F
menghasilkan untuk parameter gap voltage, on time, dan off time memiliki
pengaruh terhadap waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan.
4.2.7 Perhitungan Parameter Optimum

Perhitungan parameter optimum bertujuan untuk mengetahui level optimum
pada suatu parameter terhadap respon dari eksperimen. Perhitungan ini
menggunakan data Rasio S/N dari Tabel 4.4. Perhitungan parameter optimum
adalah sebagai berikut.
1. Perhitungan Parameter Optimum untuk Waktu Pengerjaan
a. Parameter Gap Voltage (GV)
Untuk perhitungan rata-rata Rasio S/N parameter gap voltage level 1
menggunakan persamaan 2.20.
((−61,05)+(−64,73)+(−62,01))
GV1 = = -62,597
3

((−64,69)+(−63,96)+(−65,24))
GV2 = = -64,629
3
71
((−69,04)+(−67,06)+(−64,66))
GV3 = = -66,918
3
b. Parameter On Time (TON)

Untuk perhitungan rata-rata Rasio S/N parameter on time level 1
((−61,05)+(−64,69)+(−69,04))
TON1 = = -64,926
3

((−64,73)+(−63,96)+(−67,06))
TON2 = = -65,248
3

((−62,01)+(−65,24)+(−64,66))
TON3 = = -63,970
3
c. Parameter Off Time (TOFF)

Untuk perhitungan rata-rata Rasio S/N parameter off time level 1
((−61,05)+(−65,24)+(−67,06))
TOFF1 = = -64,450
3

((−64,73)+(−64,69)+(−64,66))
TOFF2 = = -64,691
3

((−57,07)+(−59,04)+(−62,77))
TOFF3 = = -65,003
3
Diketahuinya nilai untuk setiap parameter dan pada levelnya

masing-masing. Selanjutnya nilai tersebut dilakukan pembobotan untuk
mengetahui level berapa dan parameter apa saja yang memiliki pengaruh
terhadap waktu pengerjaan. Data tersebut dirangkum pada Tabel 4.12
sebagai berikut :
72
Tabel 4. 12 Parameter Optimum Waktu Pengerjaan
GV TON TOFF
1 -62,597 -64,926 -64,450
2 -64,629 -65,248 -64,691
3 -66,918 -63,970 -65,003
Selisih 4,321 1,279 0,554
Ranking 1 2 3
Keterangan :
: Nilai tertinggi
Semakin besar nilai rata-rata S/N Ratio maka semakin besar pula
kontribusinya terhadap waktu pengerjaan.Seperti pada Tabel 4.12 parameter gap
voltage paling berpengaruh pada level 1 yaitu 30 volt, parameter on time paling
berpengaruh pada level 3 yaitu 120 µs dan parameter off time paling berpengaruh
pada level 1 yaitu 20 µs. Berikut Gambar 4.4 grafik level faktor respon kekasaran
permukaan.
Gambar 4. 4 Grafik Level Optimal Respon Waktu Pengerjaan
2. Perhitungan Parameter Optimum untuk Kekasaran Permukaan

((−5,606)+(−4,896)+(−4,825))
GV1 = = - 5,109
3
73
((−6,029)+(−5,686)+(−4,408))
GV2 = = - 5,374
3

((−5,501)+(−5,503)+(−5,085))
GV3 = = - 5,213
3

Untuk perhitungan rata-rata Rasio S/N parameter on time level 1 menggunakan
persamaan 2.23.
((−5,606)+(−6,029)+(−4,408))
TON1 = = - 5,712
3

persamaan 2.24.
((−4,896)+(−5,686)+(−5,053))
TON2 = = - 5,212
3

persamaan 2.25.
((−4,825)+(−6,029)+(−5,085))
TON3 = = - 4,773
3

Untuk perhitungan rata-rata Rasio S/N parameter off time level 1 menggunakan
persamaan 2.26.
((−5,606)+(−4,408)+(−5,053))
TOFF1 = = - 5,022
3
persamaan 2.27.
((−4,896)+(−6,029)+(−5,085))
TOFF2 = = - 5,337
3
persamaan 2.28.
((−4,825)+(−5,686)+(−5,501))
TOFF3 = = - 5,337
3
74
Diketahuinya nilai untuk setiap parameter dan pada levelnya masing-masing.
Selanjutnya nilai tersebut dilakukan pembobotan untuk mengetahui level berapa
dan parameter apa saja yang memiliki pengaruh terhadap waktu pengerjaan. Data
tersebut dirangkum pada Tabel 4.13 sebagai berikut :
Tabel 4. 13 Parameter Optimum Kekasaran Permukaan
GV TON TOFF
1 -5,109 -5,712 -5,022
2 -5,374 -5,212 -5,337
3 -5,213 -4,773 -5,337
Selisih 0,265 0,939 0,315
Ranking 3 1 2
Keterangan :
: Nilai tertinggi
Berdasarkan Tabel 4.13 parameter gap voltage paling berpengaruh pada

level 1 yaitu 30 volt, parameter on time paling berpengaruh pada level 3 yaitu 120
µs dan parameter off time paling berpengaruh pada level 1 yaitu 20 µs. Berikut
Gambar 4.5 grafik level faktor respon kekasaran permukaan.
Gambar 4. 5 Grafik Level Optimal Respon Kekasaran Permukaan
3.Perhitungan Parameter Optimum untuk Respon GRG

75
((−3,073)+(−4,852)+(−2,698)
GV1 = = -3,541
3

((−7,361)+(−6,312)+(−2,569))
GV2 = = -5,414
3

((−8,416)+(−6,402)+(−5,425))
GV3 = = -6,748
3

persamaan 2.23.
((−3,073)+(−7,361)+(−8,416))
TON1 = = -6,283
3

persamaan 2.24.
((−4,852)+(−6,312)+(−6,402)
TON2 = = -5,856
3

persamaan 2.25.
((−2,698)+(−2,569)+0(−5,425))
TON3 = = -3,564
3

persamaan 2.26.
((−3,073)+(−2,569)+(−6,402))
TOFF1 = = -4,015
3
persamaan 2.27.
((−0,081)+(−2,590)+(−0,654))
TOFF2 = = -5,879
3
persamaan 2.28.
76
(2,073+(−1,541)+(−3,645)
TOFF3 = = -5,809
3
Diketahuinya nilai untuk setiap parameter dan pada levelnya masing-masing.

Selanjutnya nilai tersebut dilakukan pembobotan untuk mengetahui level berapa
dan parameter apa saja yang memiliki pengaruh terhadap waktu pengerjaan. Data
tersebut dirangkum pada Tabel 4.14 sebagai berikut :
Tabel 4. 14 Parameter Optimum Respon GRG
GV TON TOFF
1 -3,541 -6,283 -4,015
2 -5,414 -5,856 -5,879
3 -6,748 -3,564 -5,809
Selisih 3,207 2,720 1,865
Ranking 1 2 3
Keterangan :
: Nilai tertinggi
Seperti pada Tabel 4.14 parameter gap voltage paling berpengaruh pada
level 1 yaitu 30 volt, parameter on time paling berpengaruh pada level 3 yaitu 120
µs dan parameter off time paling berpengaruh pada level 1 yaitu 20 µs. Berikut
Gambar 4.6 grafik level faktor respon gabungan.
Gambar 4. 6 Grafik Level Optimal Respon Gabungan
Berdasarkan Gambar 4.6, pada faktor gap voltage nilai yang optimal
terdapat pada level 1. Untuk faktor on time yang optimal terdapat pada level 3
dan untuk off time yang optimal terdapat pada level 1.
77
4.2.8 Prediksi GRG Optimal
Perhitungan GRG optimal digunakan untuk acuan pada saat
membandingkan nilai hasil dari eksperimen konfirmasi. Dengan perbandingan ini
dapat membuat sebuah kesimpulan terhadap parameter dan level yang digunakan
berpengaruh terhadap kualitas produk. Perhitungan GRG optimal menggunakan
data berdasarkan Tabel 4.13. Berikut perhitungan GRG optimal sesuai dengan
persamaan 2.29.
µ prediksi = Y + (GV1 – Y ) + ( TON3 – Y ) + ( TOFF1 – Y )
= (-5,234)+ ( (-3,541)– (-5,234)) + ( (-3,564) – (-5,234) ) +
((-4,015) – (-5,234))
= -0,651
Nilai Y merupakan nilai rata-rata keseluruhan data GRG ( Grey Relational
Grade). Data yang digunakan hanya gap voltage pada level 1, on time level 3 dan
off time pada level 1. Nilai prediksi GRG ini fungsinya sebagai konstanta pengurang
dan penjumlah pada penentuan batas bawah dan atas interval kepercayaan.
4.2.9 Interpretasi Hasil Eksperimen

Pada eksperimen ini, interpretasi data hasil percobaan menggunakan 2
langkah yaitu persen kontribusi dan interval kepercayaan. Berikut perhitungan
interpretasi hasil eksperimen.
1. Persen Kontribusi
Perhitungan persen kontribusi dilakukan untuk mengetahui seberapa
besar prosentase kontribusi setiap parameter eksperimen terhadap variabel
respon. Data yang digunakan untuk perhitungan ini adalah data pada Tabel
4.10. Perhitungan persen kontribusi dimulai dengan menghitung SS’ sesuai
dengan persamaan 2.31.
a. SS’GV = SSGV – VGV x MSe
= 15,5683 – (2 x 0,2317)
= 15,1050
b. SS’TON = SSTON – VTON x MSe
= 12,8312 – (2 x 0,2317)
= 12,3679
78
c. SS’TOFF = SSTOFF – VTOFF x MSe
= 6,6996 – (2 x 0,2317)
= 6,2363
d. SS’error = SStotal – SS’GV – SS’TON – SS’TOFF
= 35,5624 - 15,10498- 12,36792 - 6,23626
= 1,8533
Perhitungan persen kontribusi adalah perhitungan prosentase setiap
parameter. Perhitungan ini menggunakan data hasil perhitungan SS’ sebelumnya.
Perhitungan presentase parameter sesuai dengan persamaan 2.32.
𝑆𝑆′𝐺𝑉
a. ρ GV = 𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥100%
15,1050
= 35,5624 𝑥 100%
= 42,475 %
𝑆𝑆′𝑇𝑂𝑁
b. ρ TON = 𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥100%
12,3679
= 35,5624 𝑥 100%
= 34,778%
𝑆𝑆′𝑇𝑂𝐹𝐹
c. ρ TOFF = 𝑥100%
𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
6,2363
= 35,5624 𝑥 100%
= 17,536 %
𝑆𝑆′𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
d. ρ error = 𝑥100%
𝑆𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
1,8533
= 𝑥 100%
35,5624
= 5,211 %
Setelah perhitungan SS’ pada setiap faktor dan kemudian setiap nilai SS’
faktor dipresentasekan untuk mengetahui presentase kontribusinya terhadap respon
waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan. Untuk memudahkan pembacaan, hasil
tersebut dirangkum dalam Tabel 4.15 sebagai berikut :
79
Tabel 4. 15 Persen Kontribusi
Source DF Adj SS Adj MS SS’ ρ (%)

GV 2 15,5683 7,7841 15,1050 42,475
TON 2 12,8312 6,4156 12,3679 34,778
TOFF 2 6,6996 3,3498 6,2363 17,536
Error 2 0,4633 0,2317 1,8533 5,211
Total 8 35,5624 - - -
Dari Tabel 4.15 perhitungan persen kontribusi diatas menunjukan bahwa

faktor GV (Gap Voltage) memberikan kontribusi yang paling besar terhadap waktu
pengerjaan dan kekasaran permukaan bila dibandingkan dengan faktor lainnya
yaitu dengan nilai 42,475%.
2.Interval Kepercayaan
Perhitungan interval kepercayaan merupakan acuan hasil oada saat
eksperimen konfirmasi. Hasil dari interval kepercayaan digunakan sebagai acuan
nilai dari hasil eksperimen konfirmasi. Nilai MSe sesuai dengan tabel 4.10 adalah
0,2317. Interval kepercayaan yang digunakan adalah 95%, jika dilihat pada F tabel
dengan bentuk F(0,05,1,2) adalah 18,51 Perhitungan interval kepercayaan
9𝑥3
neff =1+(2+2+2)
= 3,857
1
Cl = ± √𝐹(0.05,1,2)𝑥 𝑀𝑆𝑒 𝑥 𝑛𝑒𝑓𝑓
1
= ± √18,51 𝑥 0,2317 𝑥 3,857
= ± 1,054317
µ prediksi – Cl ≤ µ ≤ µ prediksi + Cl
-0,651 – 1,054317 ≤ µ ≤ -0,651 + 1,054317
-1,706 ≤ µ ≤ 0,403
80
Kesimpulan dari perhitungan interval kepercayaan ini adalah didapatkan
hasil untuk nilai minimum kepercayaan yaitu -1,706. Dengan nilai maksimum
kepercayaan sampai pada rentang nilai 0,403. Hasil dari perhitungan eksperimen
konfirmasi minimal beririsan dengan perhitungan tersebut agar dapat dikatakan
eksperimen berhasil.
4.2.10 Eksperimen Konfirmasi

Eksperimen konfirmasi berguna untuk membuktikan hasil perhitungan
dengan eksperimen sebelumnya. Eksperimen konfirmasi penelitian ini
menggunakan parameter kombinasi yang telah ditentukan pada perhitungan
parameter optimum. Kombinasi parameter yang menghasilkan respon optimum
adalah gap voltage 30 V, on time 120 µs dan off time 20 µs. Eksperimen konfirmasi
dilakukan replikasi sebanyak 5 kali untuk respon waktu pengerjaan dan kekasaran
permukaan. Hasil eksperimen konfirmasi dapat dilihat pada Tabel 4.16 berikut :
Tabel 4. 16 Data Hasil Eksperimen Konfirmasi
Waktu Pengerjaan (detik) Kekasaran Permukaan (µm)

1 1571 1,809
2 1211 2,058
3 1129 1,787
4 1458 1,788
5 1123 1,857
Setelah memperoleh data konfirmasi dari waktu pengerjaan dan kekasaran

permukaan, selanjutnya dilakukan perhitungan rasio S/N untuk masing-masing
respon, kemudian dengan perhitungan normalisasi rasio S/N. Langkah berikutnya
adalah melakukan perhitungan GRC dimana hasil GRC ini digunakan untuk
menghitung nilai GRG dari kedua respon. Hasil perhitungan rasio S/N dan
normalisasi rasio S/N dirangkum pada Tabel 4.17 sebagai berikut :
81
Tabel 4. 17 Rasio S/N dan Normalisasi Rasio S/N Konfirmasi
Rasio S/N Normalisasi Rasio S/N

Waktu Kekasaran Waktu Kekasaran
Pengerjaan Permukaan Pengerjaan Permukaan
1 -63,92 -5,149 0 0,912
2 -61,66 -6,268 0,775 0
3 -61,05 -5,041 0,984 1
4 -63,28 -5,046 0,222 0,996
5 -61,01 -5,375 1 0,728
Tabel 4.17 menunjukkan nilai Rasio S/N respon waktu pengerjaan dan
kekasaran permukaan replikasi 1 adalah -63,92 dan -5,149. Nilai tertinggi rasio S/N
pada respon waktu pengerjaan terdapat pada replikasi ke-5 dengan nilai -61,01,
sedangkan nilai terendah terdapat pada replikasi ke-1 dengan nilai -63,92. Nilai
tertinggi rasio S/N pada respon kekasaran permukaan terdapat pada replikasi ke-3
dengan nilai -5,041, sedangkan nilai terendah terdapat pada replikasi ke-2 dengan
nilai -6,268.
Pada Tabel 4.17 dapat dilihat pula hasil perhitungan normalisasi rasio S/N
yang diperoleh dari data rasio S/N. Hasil perhitungan normalisasi rasio S/N untuk
respon waktu pengerjaan dan kekasaran permukaan replikasi ke-3 adalah 0,984 dan
1.
Data normalisasi rasio S/N pada Tabel 4.17 digunakan untuk menghitung
simpangan deviasi (nilai delta). Selanjutnya akan dilakukan perhitungan kepada
perhitungan nilai grey relational coefficient (GRC) atau nilai gamma. Hasil
perhitungan dari simpangan deviasi dan nilai GRC dirangkum pada Tabel 4.18.
82
Tabel 4. 18 Simpangan Deviasi dan GRC Konfirmasi
Simpangan Deviasi GRC

Waktu Kekasaran Waktu Kekasaran
Pengerjaan Permukaan Pengerjaan Permukaan
1 1 0,088 0,333 0.850
2 0,225 1 0,690 0,333
3 0,016 0 0,969 1
4 0,778 0,004 0,391 0,992
5 0 0,272 1 0,648
Tabel 4.18 merupakan hasil perhitungan simpangan deviasi dan GRC

masing-masing respon. Nilai simpangan deviasi untuk respon waktu pengerjaan
pada replikasi ketiga adalah 0,016 sedangkan untuk respon kekasaran permukaan
pada replikasi ketiga adalah 0.
Tabel 4.18 merupakan hasil perhitungan GRC atau nilai gamma untuk
kedua respon. Nilai gamma untuk respon waktu pengerjaan pada replikasi ketiga
adalah 0,969 sedangkan untuk respon kekasaran permukaan pada replikasi ketiga
adalah 1.
Nilai GRC pada Tabel 4.18 digunakan untuk menghitung nilai grey
relational grade (GRG). Hasil perhitungan GRG dapat dilihat pada Tabel 4.19.
Tabel 4. 19 GRG Konfirmasi
GRC
50% 50% GRG
Waktu Pengerjaan Kekasaran Permukaan
1 0,333 0.850 0,592
2 0,690 0,333 0,512
3 0,969 1 0,985
4 0,391 0,992 0,692
5 1 0,648 0,824
Total 3,604
Rata-Rata 0,721
Tabel 4.19 merupakan hasil perhitungan GRG dengan memberikan

pembobotan pada masing-masing respon sebesar 50%. Hal ini dikarenakan
83
mengingat kedua respon sama-sama berperan penting dalam kualitas hasil produk.
Nilai GRG pada replikasi ketiga adalah 0,985. Hasil dari kelima GRG tersebut
kemudian dijumlahkan dan dirata-rata. Nilai rata-rata GRG tersebut yang
digunakan sebagai pengurang dan penjumlah dari interval kepercayaan. Dapat
dilihat bahwa nilai rata rata Rasio S/N GRG adalah -3,079. Nilai tersebut disebut
dengan µ konfirmasi.
Perhitungan interval kepercayaan merupakan sebagai nilai pembanding dari
hasil perhitungan dengan eksperimen prediksi sebelumnya. Nilai MSe sesuai denga
Tabel 4.10 adalah 0,2317. Interval kepercayaan yang digunakan 95%, jika dilihat
pada F tabel dengan bentuk (F0,05,1,2) adalah 18,54. Nilai neff adalah 3,857.
Perhitungan interval kepercayaan eksperimen konfirmasi sesuai dengan persamaan
2.35.
1 1
Cl = ± √𝐹 (0.05,1,2)𝑥 𝑀𝑆𝑒 𝑥 [𝑛𝑒𝑓𝑓 + 𝑟 ]
1 1
= ± √18,51 𝑥 0,2317 𝑥 [3,857 + 5]
= ± 1,403338
µ konfirmasi – Cl ≤ µ ≤ µ konfirmasi + Cl
0,721 – 1,403338 ≤ µ ≤ 0,721 + 1,403338
-0,683 ≤ µ ≤ 2,124
Didapatkan nilai interval kepercayaan eksperimen konfirmasi sesuai pada

perhitungan tersebut. Selanjutnya adalah membuat perbandingan antara nilai
interval kepercayaan eksperimen prediksi dengan nilai interval eksperimen
konfirmasi ke dalam bentuk grafik. Perbandingan tersebut dapat dilihat pada
Gambar 4.7.
84
Gambar 4. 7 Grafik Perbandingan Interval Kepercayaan
Gambar 4.7 merupakan grafik perbandingan interval kepercayaan

eksperimen prediksi dan ekperimen konfirmasi. Pada grafik tersebut menunjukkan
bahwa garis biru untuk ekperimen konfirmasi sebagian garisnya masuk ke dalam
garis warna merah yang merupakan eksperimen prediksi. Hal ini dikenal dengan
istilah beririsan. Karena nilai interval kepercayaan eksperimen konfirmasi beririsan
dengan nilai interval kepercayaan prediksi maka eksperimen dikatakan berhasil.
4.3 Pembahasan
4.3.1 Pengaruh Variabel yang Signifikan Terhadap Respon Individu
Pengaruh dari variabel-variabel proses yang meliputi gap voltage, on
time dan off time terhadap respon individu waktu pengerjaan dan kekasaran
permukaan dapat diketahui berdasarkan data yang diperoleh dari hasil
percobaan dan dasar teori mengenai pengaruh ketiga faktor tersebut terhadap
85
respon. Pembahasan mengenai variabel proses terhadap respon individu adalah
sebagai berikut :
a. Variabel gap voltage
Pada proses permesinan EDM, variabel gap voltage digunakan
untuk mengatur jarak elektroda dan benda kerja. Nilai gap voltage yang
tinggi akan menyebabkan jarak antara elektroda dan benda kerja yang ikut
melebar. Hal ini menyebabkan percikan bunga api yang lebih stabil. Hal ini
dikarenakan adanya sirkulasi cairan dielektrik yang baik yang dapat
mengakibatkan kemampuan membilas material yang tererosi semakin baik
pula sehingga nilai kekasaran permukaan menjadi lebih kecil. Gap voltage
yang tinggi juga akan meningkatkan laju pengerjaan bahan sehingga waktu
pengerjaan menjadi lebih sedikit.
Hasil level proses gap voltage terhadap waktu pengerjaan dan
kekasaran permukaan pada eksperimen ini terjadi pada level 1 yang
merupakan nilai paling kecil yaitu 30 Volt. Hal ini tidak sesuai dengan teori
yang sudah dijelaskan di atas. Terdapat beberapa hal yang bisa menjadi
penyebab ketidaksinkronan antara teori dengan hasil data statistik antara
lain pemasangan elektroda pada mesin EDM yang kurang lurus sehingga
pemakanan yang dihasilkan kurang sempurna dan kurang tepatnya dalam
pengukuran kekasaran permukaan dari segi posisi detector alat uji
kekasaran yang permukaan lengan yang satu set dengan detector tidak
sempurna lurus horizontal dengan hasil pemakanan EDM.
b. Variabel on time
Semakin besar nilai on time maka semakin lama loncatan bunga api
listrik yang dilepaskan ke permukaan benda kerja sehingga membuat luas
daerah dari benda kerja yang dilelehkan luas dan kawah – kawah yang
terbentuk juga akan semakin curam yang menyebabkan permukaan benda
kerja menjadi semakin kasar. Ketika memasuki fase on time terjadi
penumbukan bunga api terhadap benda kerja. Sehingga nilai on time yang
tinggi juga menyebabkan cycle time yang semakin kecil sehingga
mengakibatkan waktu permesinan yang cepat.
86
Hasil proses level on time terhadap kekasaran permukaan pada
eksperimen ini terjadi pada level 3 yang merupakan level terbesar yaitu 120
µs. Hal ini tidak sesuai dengan teori yang menyatakan bahwa semakin besar
nilai on time semakin besar pula nilai kekasaran permukaan. Hal yang bisa
menjadi penyebab adanya ketidaksinkronan adalah kurang tepatnya dalam
pengukuran kekasaran permukaan dari segi posisi detector alat uji kekasaran
yang permukaan lengan yang satu set dengan detector tidak sempurna lurus
horizontal dengan hasil pemakanan EDM.
c. Variabel off time
Semakin besar nilai off time akan menurunkan machining speed di
dalam meraut benda kerja dan kekasaran permukaan yang dihasilkan
semakin kecil atau permukaan benda kerja menjadi lebih halus. Ketika
memasuki fase off time tidak terjadi penumbukan percikan bunga api
sehingga nilai off time yang tinggi akan menyebabkan cycle time yang
semakin besar pula. Hal ini mengakibatkan waktu permesinan yang lama.
Hasil proses level off time terhadap kekasaran permukaan pada
eksperimen ini terjadi pada level 1 yang merupakan level terkecil yaitu 20
µs. Hal ini tidak sesuai dengan teori yang menyatakan bahwa semakin besar
nilai off time semakin kecil pula nilai kekasaran permukaan. Hal yang bisa
menjadi penyebab adanya ketidaksinkronan adalah kurang tepatnya dalam
pengukuran kekasaran permukaan dari segi posisi detector alat uji
kekasaran yang permukaan lengan yang satu set dengan detector tidak
sempurna lurus horizontal dengan hasil pemakanan EDM.
4.3.2 Hasil Analisa

Setelah melakukan kegiatan eksperimen dan analisis hasil pengukuran
hingga melakukan eksperimen konfirmasi, maka didapatkan kombinasi setting
mesin EDM Sinking Aristech LS 550 untuk meminimalkan waktu pengerjaan dan
kekasaran permukaan dapat dilihat pada Tabel 4.20 sebagai berikut :
87
Tabel 4. 20 Setting Kombinasi Parameter Optimum
Parameter Level Nilai

Gap Voltage 1 30 Volt
On Time 3 120 µs
Off Time 1 20 µs
Untuk tingkat kepercayaan sebesar 95 % dan menggunakan F tabel F (0,05,1,2)

dengan nilai 18,54 diperoleh nilai interval kepercayaan untuk kedua eksperimen
yaitu eksperimen prediksi dan eksperimen konfirmasi. Hasil rata-rata dan rentang
interval kepercayaan dari kedua eksperimen dapat dilihat pada Tabel 4.21 sebagai
berikut :
Tabel 4. 21 Interval Kepercayaan Kedua Eksperimen
Eksperimen Rata-Rata Interval Kepercayaan

Prediksi -0,651 -0,651 ± 1,054376
Konfirmasi 0,721 0,721 ± 1,403338
Dengan didapatkan hasil kombinasi parameter yang optimum untuk gap

voltage bernilai 30 Volt, on time bernilai 120 µs dan off time bernilai 20 µs pada
eksperimen ini, diharapkan nilai nilai tersebut dapat dijadikan sebagai acuan untuk
perindustrian pembuatan cetakan/dies khususnya untuk pembuatan cetakan dengan
menggunakan material SKD 11. Tentunya pembuatan cetakan/dies dengan
menggunakan mesin EDM Sinking type Aristech LS 550.
Kekasaran permukaan yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah
pemakanan kasar (roughing) sehingga kekasaran permukaan dapat dikatakan
optimal apabila nilainya berada diantara kelas kekasaran N7-N10 yaitu bernilai 1,6
µm – 12,5 µm sesuai dengan Tabel 2.3. Semakin nilai mendekati kelas N7 maka
permukaan semakin halus. Dengan menggunakan kombinasi parameter seperti
hasil dari penelitian ini, dapat menghasilkan permukaan dengan kekasaran 1,787
µm sampai dengan 2,058 µm dengan waktu pengerjaan berkisar 1123 detik sampai
dengan 1571 detik. Nilai kekasaran permukaan yang diperoleh dari penelitian hasil
eksperimen konfirmasi adalah 1,787 µm – 2,058 µm yang mana nilai ini mendekati
angka kelas N7 maka kekasaran permukaan pada pengerjaan material SKD-11
dikatakan optimal.
88
4.4 Rekomendasi
Terdapat beberapa rekomendasi untuk industri manufaktur terutama industri
pembuatan cetakan/dies dalam setting parameter mesin EDM Sinking untuk
mendapatkan kualitas produk yang baik dalam kekasaran permukaan dengan
tingkat efisiensi waktu pengerjaan yang baik, antara lain :
a. Operator mesin EDM Sinking dalam setting parameter dapat menggunakan
kombinasi parameter gap voltage 30 Volt, on time 120 µs dan off time 20
µs untuk meminimalkan kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan.
Sehingga kualitas permukaan produk dies yang dihasilkan menjadi lebih
baik dan halus dengan tingkat efisiensi waktu pengerjaan yang tinggi.
b. Untuk meminimalkan waktu pengerjaan dalam mesin EDM Sinking perlu
dilakukan setting elektroda yang baik dan benar. Setting elektroda yang baik
dan benar adalah dengan menggunakan dial indicator agar posisi elektroda
bisa lurus sehingga pemakanan benda kerja juga lebih sempurna.
c. Untuk mencapai hasil produk yang maksimal lebih baik dipastikan
kebersihan benda kerja dan elektroda. Karena hal ini akan mempengaruhi
stabil tidaknya percikan api pada mesin EDM Sinking. Jika salah satu
permukaan baik benda kerja ataupun elektroda kurang bersih maka akan
menimbulkan percikan api yang tidak stabil sehingga mempengaruhi hasil
pemakanan dan kualitas benda kerja.
89
90
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari tugas akhir ini adalah :
1. Setting kombinasi optimum parameter pada mesin EDM Sinking untuk
meminimalkan kekasaran permukaan dan waktu pengerjaan yang
sesuai dengan Baja SKD-11 adalah gap voltage bernilai 30 Volt, on
time bernilai 120 µs dan off time bernilai 20 µs.
2. Kontribusi parameter terhadap kekasaran permukaan dan waktu
pengerjaan adalah gap voltage bernilai 42,475 %, on time bernilai
34,778% dan off time bernilai 17,536 %.
5.2 Saran
Dalam tugas akhir ini ada hal-hal yang dapat ditingkatkan diantaranya :
1. Dalam pemasangan elektroda sebaiknya menggunakan alat dial agar
bisa lurus.
2. Menggunakan parameter lain yang terdapat pada mesin EDM Sinking
seperti duty factor, polaritas elektroda dan jenis elektroda.
3. Menggunakan respon lain seperti keausan elektroda.
91
92
DAFTAR PUSTAKA
Alimin, R., Anggono, J., & Hamdrik, R. (2016). Studi Pengaruh Besar Arus dan
Arc On-Time Pada Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking Terhadap
Kekasaran Permukaan Benda Kerja dan Keausan Elektroda. Teknik Mesin
Universitas Kristen Petra.
Bisono, R. M. (2015). Optimasi Multi Respon Pada Proses Electrical Discharge

Machining ( EDM ) Sinking Material Baja Perkakas DAC Dengan
Menggunakan Metode Taguchi -Grey-Fuzzy. Master Thesis Teknik Mesin
Institut Teknologi Sepuluh November Surabaya.
Jeevamalar, J., & Ramabalan, S. (2015). Die Sinking EDM Process Parameters : A
Review. International Journal of Mechanical Engineering and Robotics
Research, Vol. 4, No. 1, pp.315–326.
Kadirvel, A., & Hariharan, P. (2014). Optimization Of The Die-Sinking Micro-EDM

Process For Multiple Performance Characteristics Using The Taguchi-Based
Grey Relational Analysis. Materiali in Tehnologije, Vol.48, No. 1,pp.27–32.
https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.sleep.2014.07.031
Kurniawan, M. (2018). Analisis Kekasaran Permukaan Dan Getaran Pada

Pemesinan Bubut Menggunakan Pahat Putar Modular (Modular Rotary
Tools) Untuk Material Titanium 6AL-4V ELI. Universitas Lampung.
Prasetiyo, A. B. (2015). Aplikasi Metode Taguchi pada Optimasi Parameter

Pemesinan terhadap Kekasaran Permukaan dan Keausan Pahat HSS pada
Proses Bubut Material ST 37. Mekanika. Vol.13, No.2.
Rakasita, R., Karuniawan, B. W., & Juniani, A. I. (2016). Optimasi Parameter

Mesin Laser Cutting Terhadap Kekasaran dan Laju Pemotongan Pada SUS
316L Menggunakan Metode Taguchi Grey Relational Analysis Method.
Jurnal Teknik Industri, Vol. XI, No. 2, pp.97–106.
Soejanto, I. (2009). Desain Eksperimen dengan Metode Taguchi. Graha Ilmu.

Yogyakarta, Indonesa.
93
Syahbuddin, & Imam Sofi’i. (2018). Laju Pelepasan Material , Keausan Elektroda
, Dan Overcut Baja AISI 422 Pada Proses EDM Sinking. Konferensi Ilmiah
Teknologi Texmaco,Vol. 1, pp. 125–133. Texmaco.
Widodo, Ismi, A. A. N., & Darsin, M. (2013). Pengaruh Parameter Proses Current
Pulse , On Time , Dan Off Time Pada Electrical Discharge Machining ( EDM
) Die Sinking Terhadap Nilai Kekasaran Permukaan Benda Kerja Baja AISI
H-13. Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Batam.
Yudo, E., & Pratiwi, D. K. (2017). Parameter Mesin EDM Sinking Untuk
Mengoptimalkan Respon Pada Material AISI H13 Menggunakan Metode
Taguchi – Fuzzy. Prosiding Sentrinov,Vol. 3, pp. 50–61.
http://www.usbcosteels.com/pdffile/OCR12VML.pdf , diakses 24 Oktober 2018
94
LAMPIRAN 1
Tabel Distribusi F
95
96
LAMPIRAN 2
Proses Permesinan EDM Sinking dan Pengukuran
Dokumentasi Keterangan
Proses pencekaman benda kerja dan

pemasangan elektroda pada mesin EDM
Sinking
Setting nilai parameter untuk gap voltage pada

layar mesin
Setting nilai parameter untuk on time pada

layar mesin
97
98
Setting nilai parameter untuk off time pada

layar mesin
Proses pemakanan benda kerja
99
100
Hasil pemakanan benda kerja
Pengukuran waktu pengerjaan di mesin EDM

Sinking
Alat uji kekasaran permukaan yang digunakan

untuk eksperimen
Proses pengukuran kekasaran permukaan
101
102
Hasil pengukuran kekasaran permukaan
103
104
LAMPIRAN 3
Hasil Pengambilan Data Waktu Pengerjaan
Eksperimen Prediksi Gap Voltage 30 Volt

Eksperimen 1 On Time 80 µs
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
105
106
Off Time 40 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
107
108
Off Time 60 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
109
110
Off Time 40 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
111
112
Off Time 60 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
113
114
Off Time 20 µs
Replikasi 2
Replikasi 3
115
116
Off Time 60 µs
Replikasi 2
Replikasi 3
117
118
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
119
120
Off Time 40 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
121
122
Eksperimen Konfirmasi Gap Voltage 30 Volt
On Time 120 µs
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Replikasi 2
Replikasi 3
Replikasi 4
Replikasi 5
123
124
LAMPIRAN 4
Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
125
126
Off Time 40 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
127
128
Off Time 60 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
129
130
Off Time 40 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
131
132
Off Time 60 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
133
134
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
135
136
Off Time 60 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
137
138
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
139
140
Eksperimen Prediksi Gap Voltage 50Volt
Eksperimen 9 On Time 120µs
Off Time 40 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
141
142
Eksperimen Konfirmasi Gap Voltage 30Volt
On Time 120µs
Off Time 20 µs
Replikasi 1
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 2
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 3
Ra1 Ra2 Ra3
Replikasi 4
Ra1 Ra2 Ra3
143
144
Eksperimen Konfirmasi Gap Voltage 30Volt
On Time 120µs
Off Time 20 µs
Replikasi 5
Ra1 Ra2 Ra3
145
146
LAMPIRAN 5
Hasil Perhitungan Rasio S/N dan ANNOVA Menggunakan Software Minitab

16.0
147
148
LAMPIRAN 6
Sertifikat Material SKD 11
149
150
LAMPIRAN 7
Lembar Kemajuan Tugas Akhir
151
152
153
154
BIODATA PENULIS
Judul Tugas Akhir : Optimasi Setting Parameter Electrical Discharge

Machining (EDM) Sinking Terhadap Kekasaran
Permukaan dan Waktu Pengerjaan Material SKD 11
Dengan Metode Taguchi Grey Relational Analysis
Nama Lengkap : Risma Aris Maya
NRP : 0615040035
Program Studi : Teknik Desain dan Manufaktur
Jurusan : Teknik Permesinan Kapal
Tempat,Tanggal Lahir : Jombang,30 September 1997
Alamat Asal : Dusun.Sugihwaras Desa.Bandung RT.03 RW.03
Kecamatan Diwek Kabupaten Jombang
Alamat Surabaya : Kejawan Gebang Gang 3 No.14 Sukolilo Surabaya
No.Telp : 085731686391
Email : rismaarismaya85@gmail.com
155
156

Optimasi Edm Sinking

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Optimasi Edm Sinking

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR (606404A)

OPTIMASI SETTING PARAMETER ELECTRICAL

Risma Aris Maya

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK DESAIN DAN MANUFAKTUR

OPTIMASI SETTING PARAMETER ELECTRICAL

Risma Aris Maya

PROGRAM STUDI TEKNIK DESAIN DAN MANUFAKTUR

2. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., FRINA. selaku Direktur Politeknik

5. Bapak Bayu Wiro Karuniawan, S.T., M.T. selaku Dosen pembimbing 1

6. Seluruh dosen penguji yang telah memberikan masukan kepada penulis

7. Seluruh dosen, staf pengajar, dan karyawan Politeknik Perkapalan Negeri

8. Seluruh Teknisi Bengkel Lab.CNC yang telah banyak membantu selama

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penulisan tugas akhir ini masih

Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking adalah salah satu jenis

Kata kunci : EDM Sinking, kekasaran permukaan, waktu pengerjaan, Taguchi,

Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking is one type of EDM that

Keywords: EDM Sinking, surface roughness, processing time, Taguchi, Grey

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... xi

DAFTAR TABEL ................................................................................................. xv

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xvii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xix

BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 4

1.3 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 4

1.4 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 4

1.5 Batasan Masalah............................................................................................ 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 7

2.1 Pengertian EDM ............................................................................................ 7

2.2 Klasifikasi EDM ........................................................................................... 9

2.3 Prinsip Kerja EDM Sinking........................................................................... 9

2.4 Parameter parameter dalam mesin EDM Sinking ....................................... 15

2.5 Penelitian Sebelumnya ................................................................................ 19

2.6 Material SKD 11 ......................................................................................... 24

2.7 Kekasaran Permukaan ................................................................................. 25

2.8 Metode Taguchi .......................................................................................... 29

2.8.1 Tahap Perencanaan Eksperimen .......................................................... 30

2.8.3 Tahap Analisa ....................................................................................... 32

2.9 Metode Taguchi Grey Relational Analysis.................................................. 32

2.9.1 Rasio S/N .............................................................................................. 32

2.9.2 Normalisasi Rasio S/N ......................................................................... 33

2.9.3 Simpangan Deviasi ............................................................................... 34

2.9.4 Grey Relational Coefficient (GRC) ...................................................... 34

2.9.5 Grey Relational Grade (GRG) ............................................................. 34

2.9.6 ANOVA (Analysis of Variance) ........................................................... 35

2.9.7 Strategi Pooling Up .............................................................................. 38

2.9.8 Prediksi GRG yang Optimal ................................................................. 38

2.9.9 Interpretasi Hasil Eksperimen .............................................................. 38

2.9.10 Eksperimen Konfirmasi ...................................................................... 40

BAB III METODE PENELITIAN ........................................................................ 43

3.1 Latar Belakang............................................................................................. 44

3.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 44

3.3 Studi Literatur .............................................................................................. 44

3.4 Penentuan Variabel ...................................................................................... 45

3.5 Penentuan Matriks Orthogonal .................................................................... 46

3.6 Persiapan Eksperimen.................................................................................. 47

3.7 Pengujian dan Pengambilan Data ................................................................ 49

3.8 Pengumpulan Data ....................................................................................... 50

3.9 Pengolahan Data .......................................................................................... 51

3.10 Interpretasi Hasil Pengujian....................................................................... 51

3.11 Eksperimen Konfirmasi ............................................................................. 52

3.12 Hasil dan Kesimpulan ................................................................................ 52