ANALISIS WASTE DENGAN MENGGUNAKAN VALUE

STREAM MAPPING PADA PRODUKSI TAILBOOM MK-II DI

PT DIRGANTARA INDONESIA
WASTE ANALYSIS USING VALUE STREAM MAPPING IN
TAILBOOM MK-II PRODUCTION IN PT DIRGANTARA
INDONESIA
1
Nur Ikhsan A., 2Anissha Ayu P., 3Nur Rezqi H.
1, 2
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
3
Program Studi Sistem Informasi, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
1nurikhsanashari@gmail.com, 298anisshaayu@gmail.com, 3nrezqih@gmail.com

Abstrak— PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan
yang bergerak dalam bidang industri pesawat terbang. PT Dirgantara
tidak hanya memproduksi berbagai pesawat tetapi juga helicopter.
Selain itu, PT Dirgantara Indonesia menjadi sub-kontraktor untuk
distribusi industry-industri pesawat terbang di dunia seperti Boeing,
Airbus, dan sebagainya. Saat ini, PT Dirgantara Indonesia sedang
melakukan proyek untuk pesawat jenis MK-II permintaan dari Prancis.
Pesawat jenis MK-II memiliki berbagai part, satu diantaranya ialah
tailboom. Tailboom merupakan bagian belakang dari pesawat terbang
yang terdiri dari cone dan pylon.
Akan tetapi, PT Dirgantara Indonesia belum dapat memenuhi
permintaan yang ada terhitung sejak tahun 2015 hingga tahun 2018.
Hal ini disebabkan adanya (permasalahan belum dapat disimpulkan
karena pemetaan vsm masih 50%). Waste (yang paling banyak terjadi),
menyebabkan part terlambat datang (delay), sehingga permintaan
yang ada tidak dapat terpenuhi.
Langkah pertama adalah memetakan aliran material dan informasi
yang ada pada lantai produksi perakitan tailboom dengan
menggunakan pendekatan Lean Manufacturing dan salah satu tools
lean yaitu Value Stream Mapping (VSM). Kemudian mengidentifikasi
penyebab pemborosan berdasarkan 7 waste serta mencari value added
dan non-value added selama kegiatan perakitan tailboom berlangsun.
Selanjutnya, mencari akar permasalahan dengan menggunakan
fishbone diagram.
Usulan perbaikan untuk (belum ada)
Kata kunci: Waste, Fishbone Diagram, Value Added, Non-Value Added,
Lean Manufacturing, tools lean
Abstract—PT Dirgantara Indonesia (Persero) is a company engaged in
the aircraft industry. PT Dirgantara not only manufactures various
aircraft but also helicopters. In addition, PT Dirgantara Indonesia
became a sub-contractor for the distribution of aircraft industries in the
world such as Boeing, Airbus, and so on. At present, PT Dirgantara
Indonesia is conducting a project for MK-II type aircraft in demand
from France. The MK-II type aircraft has various parts, one of which
is the tailboom. Tailboom is the back of an airplane consisting of cones
and pylon.
(belum lengkap)
Keywords: Waste, Fishbone Diagram, Value Added, Non-Value Added, Lean
Manufacturing, tools lean
I. PENDAHULUAN
PT. Dirgantara Indonesia atau yang dikenal dengan PT DI
adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan pesawat
terbang. Kompetensi perusahaan meliputi desain dan pengembangan
pesawat, pembuatan struktur pesawat, perakitan pesawat, dan layanan
pesawat. Kompetensi tersebut tersedia tidak hanya untuk warga sipil
tetapi juga untuk militer dalam ukuran khusus. PT Indonesian
Aerospace didirikan pada tahun 1976 sebagai perusahaan milik negara
di Bandung, Indonesia. Perusahaan telah memproduksi berbagai jenis
pesawat seperti CN295, CN235, NC212, N219 dan memproduksi
komponen pesawat yang akan diekspor seperti komponen Airbus
A320, CN235, CN295, dan MK-II.
Dalam pembuatan komponen pesawat khususnya MK-II
memiliki beberapa proses, salah satunya ialah perakitan tailboom.
Tailboom adalah sisi belakang atau bagian ekor pesawat. Itu terbagi
menjadi dua bagian utama yaitu Cone dan Pylon.
Untuk memenuhi permintaan pelanggan, perusahaan harus
memproduksi tail boom dalam jumlah yang berbeda setiap tahun
seperti yang ditunjukkan pada Tabel I-1. Namun, perusahaan hanya
dapat memenuhi 48,39% dari permintaan rata-rata.
Table 1-1 Permintaan dan Permintaan Terpenuhi
Tahun Demand Fulfilled Demand
(unit) (unit)
2015 4 3
2016 4 3
2017 8 7
2018 15 5
Hal ini disebabkan oleh berbagai faktor. Rangkaian proses
pada perakitan tailboom akan digambarkan dan dianalisis dengan
menggunakan Value Stream Mapping, sehingga dapat
memperlihatkan waktu secara dari masing – masing proses.
 Dalam proses perakitan tersebut, masih terdapat banyak dan yang tidak memberikan nilai tambah, yang selanjutnya dapat
waste atau pemborosan. Salah satu metode untuk menunjang dilakukan langkah-langkah untuk mengeliminasi pemborosan yang
perbaikan dengan meningkatkan kinerja adalah dengan penerapan ada. Dari penggunaan VSM diharapkan dapat mengetahui secara pasti
konsep lean pada perakitan tail boom. Konsep lean dapat waste yang ada sehingga performansi yang ada dapat dioptimalkan
menghilangkan pemborosan dan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai dan waste yang ada dapat diminimasi atau dieliminasi serta perbaikan
tambah (non value added) yang dilakukan lebih efisien.
Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi dan Selain itu, penelitian ini juga menggunakan fishbone diagram
menganalisis jenis pemborosan (waste) yang terjadi dalam alur untuk mencari akar penyebab masalah yang terjadi pada produksi
proses perakitan tail boom di unit MK-II. ,untuk mengetahui tailboom jenis MK-II.
jenis waste terbesar dan paling berpengaruh yang terjadi dalam
alur proses perakitan tail boom di unit MK-II, mengidentifikasi III. METODOLOGI PENELITIAN
faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya proses
pemborosan (waste) yang terjadi dalam alur proses perakitan A. Model Konseptual
tail boom di unit MK-II. Model Konseptual adalah suatu gambaran mengenai data
yang dibutuhkan dan kerangka berpikir untuk memecahkan
II. STUDI LITERATUR masalah pada penelitian ini. Berikut merupakan skema yang
Lean Manufacturing merupakan suatu konsep yang awalnya menggambarkan alur model konseptual
dikembangkan oleh Toyota, kemudian dikenal sebagai Just-In-Time.
Konsep ini, bertujuan untuk mengubah suatu organisasi menjadi lebih
efisien dan kompetitif. Implementasi dari dari konsep ini yaitu
mengurangi lead time dan meningkatkan output dengan
menghilangkan pemborosan yang terjadi.
Lean manufacturing mendorong terciptanya fleksibilitas pada
sistem produksi yang mampu beradaptasi secara cepat terhadap
perubahan kebutuhan pelanggan dengan sistem produksi yang
ramping dengan persediaan yang rendah. Selain itu, pendekatan ini
dapat mengurangi unnecessary inventory, menambah pengetahuan
mengenai proses produksi, menghemat biaya, pengurangan cacat
sehingga kualitas meningkat, mengurangi lead time produksi.
Terdapat lima prinsip dasar dari lean, yaitu:
1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa)
berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelangggan
menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas
superior, dengan harga yang kompetitif pada penyerahan Figure 1 Diagram Alir Model Konseptual
yang tepat waktu. Dari gambar diatas, data yang digunakan untuk
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan penelitian ini yaitu data cycle time, bill of material, demand
proses pada value stream) untuk setiap produk (barang produksi, set-up time dan inventory. Setelah data tersebut
dan/atau jasa). diperoleh dan diolah maka akan mendapatkan analisis hasil dari
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah permasalahan yang ada.
dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu. B. Sistematika Penyelesaian Masalah
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu Berikut merupakan gambaran sistematika
mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value penyelesaian masalah menggunakan Value Stream
stream menggunakan sistem tarik (pull system). Mapping
5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat
peningkatan (improvement tools and techniques) untuk
mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan
terusmenerus (continous improvement).
Dari uraian permasalahan yang ada, penelitian ini menggunakan
value stream mapping (VSM) yang merupakan salah satu tools dari
Lean Manufacturing. VSM adalah suatu metode pemetaan aliran
produksi dan aliran informasi untuk memproduksi satu produk atau
satu family produk, yang tidak hanya pada masing-masing area kerja,
tetapi pada tingkat total produksi serta mengidentifikasi kegiatan yang
termasuk value added, maupun non value added.
VSM mengelompokkan aktivitas-altivitas yang ada pada lantai
produksi dalam aktivitas value added dan non value added, sehingga
dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah Figure 2 Sistematika Penyelesaian Masalah