Anda di halaman 1dari 31

PT.

Trakindo Utama
Training Center Cileungsi

Next Step Ahead for Human Resources Development

Training Center Cileungsi

Jl. Raya Narogong KM. 19 Cileungsi – Bogor 16820


Phone: +62218233361
Fax: +62218233360
Trakindo Utama Training Center Service Technician Module
APLTCL089
Evaluating Maintenance Effectiveness

Diterbitkan oleh Training Center Dept. PT Trakindo Utama


Jl. Narogong Raya Km. 19
Cileungsi
Kab. Bogor 16820
Indonesia
Versi 1.0, 2005

Hak Cipta © 2005 PT. Trakindo Utama, Indonesia.


Hak cipta dilindungi,. Reproduksi bagian dari dokumen ini tanpa ijin dari pemilik Hak Cipta
merupakan pelanggaran hukum. Permohonan untuk perijinan atau informasi lebih lanjut harus
dialamatkan ke Manager, Asia Pacific Learning, Australia.

Materi-materi subyek ini dikeluarkan oleh Trakindo Utama, Indonesia dengan pengertian bahwa:
1. Trakindo Utama, Indonesia, para staff, pengarang, atau siapapun yang terlibat dalam
persiapan dari publikasi ini dengan tegas menyangkal seluruh atau yang berkaitan dengan
kontrak apapun, kerugian, atau bentuk lain dari pertanggung jawaban kepada siapapun
(pemilik publikasi ini ataupun bukan) yang berhubungan dengan publikasi dan segala
konsekwensi yang timbul dari penggunaannya, termasuk segala kelalaian yang dibuat oleh
siapapun dalam hubungannya dengan keseluruhan atau sebagian isi dari publikasi ini.
2. Trakindo Utama, Indonesia dengan tegas menyangkal seluruh atau segala pertanggung
jawaban kepada siapapun yang berhubungan dengan konsekwensi apapun dari segala yang
telah dibuat atau kelalaian yang telah dibuat oleh orang-orang yang berkaitan, secara
keseluruhan atau parsial, atas keseluruhan atau sebagian atau bagian manapun dari isi
subject material ini.

Ucapan Terima Kasih


Terimakasih kepada keluarga besar Caterpillar untuk kontribusi mereka meninjau kurikulum
untuk program ini, khususnya:
• Para staf dan Instructor Training Center Dept. Trakindo Utama, Indonesia
• Caterpillar Inc dan Cat Institute Australia

Training Center Cileungsi


Judul Module Training

Penilaian
PENJELASANPengetahuan
MODUL dan Keterampilan

Judul Modul
Evaluating Maintenance Effectiveness

Uraian Modul
Modul ini memberikan pengetahuan dan keterampilan dari program SOS yang dilaksanakan di PT
Trakindo Utama. Penjelasan dari modul ini memudahkan para siswa untuk mampu memahani dan
menjelaskan tujuan dan fungsi dari program SOS, pelaksanaan dari program tersebut,
mengidentifikasi dan menjelaskan fungsi utama dari fungsi oli pada alat berat dan melakukan
interprestasi dari laporan SOS yang diterima.

Pra-Syarat
Module berikut ini merupakan prasyarat yang harus diikuti sebelum pelaksanaan dari modul ini:
• Occupational Health & Safety
• Perlengkapan tempat kerja
• Basic Mechanic Training

Pembelajaran & Pengembangan


Untuk memudahkan penyampaian modul ini, siswa perlu dilengkapi dengan Aktivity Workbook
Scheduled Oil Sampling, tempat kerja yang relevan atau simulasi lingkungan kerja dan peralatan
untuk pengembangan/ mempraktekkan ketrampilan tersebut.

Referensi yang di perlukan


• Caterpillar literature

Sumber Referensi
• YERV0733 – S.O.S. Service Ver.2 April 2005.

Metode Penilaian
Kelas dan Workshop
Untuk memberikan hasil kerja yang memuaskan dari modul ini, anda harus menunjukkan bahwa anda
sudah mampu dalam semua materi pelajaran. Sebagai konsekwensinya, setiap hasil pekerjaan dan
penilaian akan menjadi ukuran dari penilaian modul tersebut.
Dalam modul ini, anda diharuskan untuk berpartisipasi di dalam kelas dan tempat kerja dengan
melengkapi ketentuan-ketentuan berikut ini:
• Activity Workbook
• Knowledge Assesment
Tempat kerja
Untuk mempraktekkan dengan baik modul ini anda diharuskan melengkapi faktor-faktor yang
diperlukan dalam workplace assesment. Petunjuk pelaksanaan workplace assesment terdapat pada
activity workbook.

Training Center Cileungsi A


Judul Module Training

Penilaian Pengetahuan dan Keterampilan

Learning Outcome 1 : Mengidentifikasi serta menjelaskan tujuan dan fungsi dari minyak
pelumas/oli.

Kriteria penilaian
1.1 Mengidentifikasi serta menjelaskan masalah pelumasan,
meliputi:
1.1.1 Fungsi oli
1.1.2 Sejarah oli
1.1.3 Jenis oli berdasarkan aplikasinya
1.1.4 Kriteria pemilihan oli

Learning Outcome 2 : Menjelaskan dan memahami konsep dari jasa pelayanan


pengambilan contoh oli secara berkala

Kriteria Penilaian
2.1 Menjelaskan tujuan dari dilakukannya proses pengambilan
contoh oli secara berkala.
2.2 Menjelaskan pengujian yang dilakukan di laboratorium SOS.

2.3 Menjelaskan konsep keausan, wear table, trend.

2.4 Menjelaskan fungsi instrument pengujian yang digunakan di


laboratorium SOS.

Learning Outcome 3 : Menjelaskan dan melakukan proses pengambilan contoh oli


secara berkala.

Kriteria Penilaian
2.5 Melakukan proses pengambilan contoh oli secara berkala.
2.6 Menjelaskan dan melakukan control kontaminasi pada saat
proses kerja.

Melakukan analisa dan menerjemahkan hasil pemeriksaan


Learning Outcome 4 :
laboratorium terhadap oli.

Kriteria Penilaian
3.1 Memahami cara pembacaan laporan SOS.

3.2 Melakukan interprestasi dari data laporan SOS.

3.3 Membuat rencana pelaksanaan dari rekomendasi yang diminta


oleh laboratorium SOS.
3.4 Melakukan analisa data dari program Oli Commander.

Training Center Cileungsi B


Judul Module Training

DAFTAR I SI

TOPIK 1: Pendahuluan
.............................................................................................................................. 1

TOPIK 2: Benchmark
.............................................................................................................................. 2
Mechanical Availability .......................................................................................... 7
MA Untuk Bagian Produksi ................................................................................... 8
Mean Time Between Stoppages ........................................................................... 8
Realibility............................................................................................................... 9
Mean Time to Repair ............................................................................................ 11
Effesiensi .............................................................................................................. 11
MA dan Perawatan ............................................................................................... 15
Maintenance Ratio ................................................................................................ 17
Percent of Scheduled Service............................................................................... 18
Service Accuracy .................................................................................................. 19

TOPIK 3: Benchmark Table


.............................................................................................................................. 22
Mining Equipment Management Metrics............................................................... 23
Mining Equipment Management Metrics - Numerical Benchmark......................... 24
Mining Equipment Management Metrics – Service Record & Data....................... 26

Training Center Cileungsi I


Evaluating Maintenance Effectiveness

TOPIK 1
Pendahuluan

Semenjak era tahun 90-an menejemen perawatan yang effektif memberikan


penekanan pada kualitas pekerjaan perawatan yang dilakukan. Seperti halnya pada
setiap disiplin proses yang lain maka menejemen perawatan pun menjadi pusat
perhatian yang secara seksama terus dimonitor. Seiring dengan hal tersebut para
pemilik perusahaanpun memiliki keinginan yang sangat kuat untuk melakukan
perubahan struktural dan ekonomis agar sesuai dengan kebijakan “Return on
Investment” (ROI) pada operasi bisnis modern yang sedang dilaksanakan saat ini.

Penjelasan pada materi ini akan mengulas mengenai beberapa “Key Performance
Indicator” baik yang lama atau yang baru. KPI yang akan dijelaskan ini juga akan
menggunakan studi kasus sebagai contoh untuk mendemonstrasikan bagaimana
mengukur keefektifan dari suatu proses perawatan. Penjelasan yang diberikan akan
sangat menantang bagi para praktisi perawatan yang masih hanya terfokus pada
biaya dan kesiapan alat saja sebagai indikator unjuk kerja proses perawatannya.
Konsep yang ditawarkan adalah dasar kerangka kerja untuk menejemen perawatan
dengan menggunakan metodologi terakhir pada menejemen perawatan pada alat
berat, seperti strategi perawatan berbasis aplikasi.

Training Center Cileungsi 1


Evaluating Maintenance Effectiveness

TOPIK 2
Benchmark

Saat ini banyak para praktisi perawatan menggunakan benchmark sebagai alat
untuk mengukur keefektifan system menejemen perawatan yang sedang mereka
jalankan. Arti benchmark sendiri sebenarnya adalah target atau tujuan, tetapi
kecenderungan yang terjadi sekarang ini adalah menggunakan angka benchmark
sebagai pengukuran nilai aktual atau merupakan nilai dari suatu perhitungan
berdasarkan atas sekelompok data yang telah dikumpulkan. Benchmark sering
digunakan untuk mengukur unjuk kerja suatu proses secara internal, walaupun
sesungguhnya benchmark juga dapat digunakan untuk membuat perbandingan
dengan proses serupa pada perusahaan lain. Jumlah benchmark yang bisa
digunakan meningkat secara signifikan pada beberapa tahun terakhir ini dan
beberapa perusahaan tambang bahkan menggunakan benchmark yang sama untuk
mengukur unjuk kerja proses yang mereka jalankan. Keunggulan penggunaan
benchmark adalah bahwa tentunya akan lebih masuk diakal apabila menggunakan
benchmark yang ada di dunia industri dibandingkan dengan penggunaan opini atau
alat subyektif lainnya pada saat membandingkan unjuk kerja satu perusahaan
dengan yang lainnya. Masing-masing perusahaan tambang tentunya memiliki
kekhasan sendiri-sendiri tetapi kebanyakan mereka melakukan tugas yang sama
dan memiliki tujuan dari proses yang relatif sama. Unjuk kerja yang dihasilkan bisa
saja berbeda (tergantung dari lingkungan kerja) tapi benchmark yang digunakan
seharusnya adalah sama.

Tujuan dari dilakukannya proses evaluasi terhadap keefektifan perawatan yang


dilakukan adalah:

• Untuk mengidentifikasi kelebihan dan kekurangan dalam proses perawatan


yang sedang dilakukan.
• Evaluasi terhadap benchmark merupakan langkah pertama untuk melakukan
“Continual Prosess Improvement”. Hal ini bias dimengerti karena untuk

Training Center Cileungsi 2


Evaluating Maintenance Effectiveness

meningkatkan unjuk kerja dari suatu proses maka syarat awal yang harus
dimiliki adalah bahwa proses yang akan ditingkatkan kinerjanya tersebut
harus dapat diukur tingkat unjuk kerjanya. Adalah tidak mungkin untuk
melakukan peingkatan kinerja pada sesuatu yang tidak terukur.
• Memiliki alat pengukuran untuk mengetahui tingkat unjuk kerja dari operasi,
fungsi dan bisnis dengan menggunakan alat ukur yang sederhana tetapi
effektif. Hasil pengukurannya bisa juga digunakan untuk pembanding dengan
perusahaan sejenis lainnya.
• Hasil evaluasi hendaknya diajdikan sebagai alat untuk mengetahui adanya
problem dan fokus untuk mencari jalan keluarnya.
• Sebagai alat pembanding antara proses yang dilakukan dengan proses
lainnya yang telah terbukti paling baik (best practice).

Penggunaan benchmark yang digunakan pada aktifitas mengevaluasi keefektifan


proses perawatan dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu:
• Benchmarking external: membandingkan unjuk kerja suatu perusahaan
dengan unjuk kerja yang mengacu pada standard industri yang ada ataupun
pada perusahaan lain.
• Bechmarking Internal: Melakukan unjuk kerja suatu perusahaan dengan unjuk
kerja sebelumnya yang dicapai oleh perusahaan tersebut (data historis).

Keuntungan yang bisa diraih dengan digunakannya benchmark sebagai acuan atau
tujuan adalah:

• Benchmarking dapat dijadikan sebagai pijakan awal dalam membuat suatu


objektif yang hendak dicapai.
• Meningkatkan tingkat kepedulian terhadap usaha meningkatkan kemampuan
daya saing dalam bisnis.
• Memacu terus hasrat untuk mencapai hasil yang lebih baik dan merangsang
timbulnya inisiatif dalam melakukan continual process improvement.

Saat yang paling tepat melakukan benchmarking adalah apabila kita ingin
menggabungkan antara sasaran strategis perusahaan dan tujuan perusahaan.

Training Center Cileungsi 3


Evaluating Maintenance Effectiveness

Benchmark yang dipilih hendaknya bisa diukur untuk menentukan tingkat dari unjuk
kerja yang telah dicapai. Dengan menggunakan parameter benchmark yang tepat
maka nilai benchmark dari unjuk kerja yang dievaluasi akan berpengaruh langsung
terhadap sasaran strategis perusahaan. Hal itu mengandung pengertian hendaknya
benchmarking cukup diberikan pada proses-proses tertentu yan penting saja. Selain
sebagai alat ukur benchmarking juga dapat digunakan sebagai pembanding dengan
perusahaan lain. Perusahaan lain yang dimaksud disini tentunya adalah perusahaan
dengan bidang usaha sejenis dan menjalankan proses yang serupa. Jadi
perbandingannya bisa diibaratkan dengan membandingkan antara satu buah apel
dengan buah apel lainnya.

Siklus keseluruhan dari pemanfaatan nilai benchmark yang telah didapat secara
garis besar dapat dijelaskan dalam empat langkah:

• Merancang project apa yang akan dikerjakan.


• Mengumpulkan data.
• Analisa data.
• Melakukan upaya peningkatan kinerja.

Terdapat beberapa sumber yang dapat dipergunakan dalam menentukan nilai


benchmark untuk suatu proses. Sumber-sumber tersebut adalah sebagai berikut:

• Karyawan • On-line database


• Pelanggan • Konsultan
• Pemasok • Pemerintah
• Asosiasi perusahaan • Institusi pendidikan

Training Center Cileungsi 4


Evaluating Maintenance Effectiveness

• Distributor • Asosiasi profesi


• Lembaran kerja berkala

Keberhasilan suatu proses dalam mencapai benchmark yang ditargetkan tidak


selalu mudah terjadi, terdapat beberap faktor kritis yang menentukan
kesuksesannya (critical success factor), yaitu:

• Komitmen dari para senior menejemen.


• Keinginan bersama untuk berubah.
• Kesiapan untuk melakukan tindakan.
• Keakurasian dan ketepatan data yang dikumpulkan.
• Kedisiplinan dalam melakukan proses yang sedang di evaluasi.

Sebagai parameter yang diukur dengan target suatu benchmark tertentu, hendaknya
benchmark tersebut akan memberikan pengaruh pada hasil akhir proses yang
dilakukan. Dengan berbagai benchmark yang ditetapkan oleh perusahaan untuk
dicapai semuanya tentu bermuara pada keuntungan bagi perusahaan (profit) dan
return on investment.

Training Center Cileungsi 5


Evaluating Maintenance Effectiveness

Mechanical Availability

Mechanical availability (MA) telah lama digunakan sebagai benchmark pada industri
pertambangan.

Mechanical availability biasa dihitung dengan menggunakan rumus:

Inefficiency
Optimum Total Annual Hours
Production
8760 Hours

Stand By Break Down due to Day Off


Down Maintenance
Operation

Machine Operation

Schedule of Operation

Company’s working hours

Dalam penggunaannya alat ukur MA ini memiliki beberapa keterbatasan.


Pembatasan ini menyebabkan MA lebih berfungsi sebagi indikator saja dibanding
sebagai alat pengukuran atau benchmark. Keterbatasan yang pertama muncul
dikarenakan terdapat beberapa macam formula dan metoda perhitungan MA yang
berbeda-beda. Sebagai hasilnya maka MA ini akan lebih effektif apabila digunakan
sebagai benchmark internal saja (dimana tentunya metoda perhitungan bisa
diseragamkan dan selalu konsisten) dibandingkan sebagai alat pembanding MA

Training Center Cileungsi 6


Evaluating Maintenance Effectiveness

antara perusahaan (karena ada kemungkinan formula yang digunakan berbeda).


Keterbatasan yang kedua adalah karena informasi yang diberikan oleh MA sendiri
masih kurang memadai, satuan MA memberikan gambaran hubungan antara dua
faktor, tetapi satuan MA sendiri menjadi tidak berguna apabila tidak dilengkapi
dengan informasi tambahan mengenai dua faktor tersebut.

Bagian produksi dan perawatan sama-sama menggunakan MA, tetapi kedua bagian
tersebut akan mamanfaatkan dengan cara yang berbeda hasil pengukuran MA
tersebut.

MA untuk Bagian Produksi


MA digunakan oleh bagian produksi untuk menentukan perbandingan antara jam
kerja unit (jam kerja aktual machine) dengan jam downtime (saat machine tidak bisa
bekerja dikarenakan masalah mekanis). Bagian produksi secara rutin akan
mengumpulkan data yang dibutuhkan untuk mengukur kedua faktor tersebut.

Jumlah produksi yang ingin dicapai dibuat berdasarkan atas perkiraan nilai MA yang
ingin dicapai, karena itu maka perhitungan nilai MA perlu dilakukan secara periodik
untuk melihat apakah nilai MA yang ditargetkan bisa tercapai atau tidak. Apabila nilai
MA lebih rendah dari yang diharapkan maka produksi yang dihasilkanpun pasti akan
dibawah dari yang ditargetkan. Seperti telah dijelaskan sebelumnya maka MA hanya
berfungsi sebagai indikator dari problem saja. Untuk dapat mengetahui langkah apa
yang harus dilakukan untuk meningkatkan availability maka harus dilakukan analisa
lanjutan terhadap jam kerja operasi dan jam downtime yang telah terjadi.

Dua benchmark lainnya yang cukup sering di adopsi dan menyediakan indikator
yang lebih bermanfaat adalah “Mean Time between Stoppages” dan “Mean Time to
Repair”.

Mean Time Between Stoppages (MTBS)


Definisi dari machine reliability adalah kemampuan machine tersebut untuk
beroperasi dalam jangka waktu yang lama tanpa berhenti untuk melakukan
perawatan ataupun perbaikan. Dalam dunia rekayasa teknik (engineering) reliability
(daya tahan terhadap ujian) sering kali diekspresikan sebagai “Mean Time Before

Training Center Cileungsi 7


Evaluating Maintenance Effectiveness

Failure” (MTBF). Dalam menejemen alat berat ekspresi MTBF pada kenyataannya
mengandung pengertian rentang waktu rata-rata antara tiap kali machine berhenti
bekerja atau beroperasi, dimana tidak selalu tiap machine berhenti bekerja itu
disebabkan oleh adanya kerusakan (failure). Karena itu ekspresi yang digunakan
adalah ‘Mean Time Between Stoppages” (MTBS).

Reliability
Reliability adalah alat ukur utama untuk menila keberhasilan departemen perawatan
dalam melakukan penjadwalan perbaikan dan mencegah timbulnya kerusakan yang
diekspresikan dalam “Mean Time Between Stoppages”. Walaupun hal tersebut
masih bisa didebat tetapi MTBF tetap memiliki pengaruh yang sangat besar
terhadap MA.

E f f e c t o f M T B S o n A v a ila b ilit y
(F o r M T T R = 4 )

100
90
Availability %

80
70
60
50
40
30
20
5 30 55 80 105 130 155
M T B S (H o u rs )

Dari contoh grafik di atas bisa dilihat bahwa nilai MTBS memiliki hubungan dan
pengaruhnya sangat besar terhadap MA. Apabila nilai MTBS jatuh maka
pengaruhnya pada MA menjadi semakin jelas. Ilustrasi diatas memberikan alasan
mengapa MTBS harus selalu diukur dan tetap dijaga pada rentang yang tetap
dimana pengaruhnya pada availability memberikan kurva yang gradual atau bahkan
konstan (MTBS diatas 60 jam) dibandingkan pada rentang MTBS yang memberikan
pengaruh negative (MTBS dibawah 60 jam).

Training Center Cileungsi 8


Evaluating Maintenance Effectiveness

MTBS merupakan pengukuran langsung untuk realibility, dan dihitung dengan


menggunakan formula.

Penghentian operasi yang disebabkan oleh penggantian shift, makan siang ataupun
pengisian bahan bakar tidak dihitung sebagai shutdown. Perawatan ataupun
penghentian unit karena masalah teknis termasuk penggantian oli yang terjadwal
selama PM dihitung sebagai shutdown (inspeksi ataupun service harian).

Terdapat banyak hal yang bisa mempengaruhi MTBS, tetapi hanya dua hal saja
yang memiliki pengaruh paling besar terhadap nilai MTBS yaitu:

• Condition Monitoring. Keefektifan dalam mendeteksi adanya masalah.


Apabila problem ataupun potensial problem tidak terdeteksi atau dilaporkan
maka kerusakan yang makin parah pasti akan terjadi. Sistem monitor kondisi
yang effektif harus menjadi prioritas untuk dilakukan apabila tingin
meningkatkan realibility untuk armada alat berat yang dimiliki.
• Backlog/follow uo. Tindak lanjut dari informasi yang didapat saat memonitor
kondisi. Apabila “system” tidak merespond hasil temuan yang didapat saat
melakukan condition monitoring maka problem atau kerusakan pasti akan
terjadi. Gejala dan potensi masalah hendaknya selalu dianalisa dan
ditentukan skala prioritasnya sehingga kerusakan yang semakin parah dan
mendadak bisa dihindari.

Banyak perusahaan yang mulai menggunakan MTBS dan menggunakannya


sebagai benchmark. MTBS bisa digunakan sendiri ataupun juga digunakan untuk
membantu menganalisa MA.

Training Center Cileungsi 9


Evaluating Maintenance Effectiveness

Monthly MTBS & Trend

80
MTBS 60
40
20
0

ay

Au ly
ne
ch

ril
Fe ary

ve er
pt st
M y

ce er

r
O ber
Ja ths

be
r

Ju
Ap

Se gu
ua

No tob
De mb
M
ar

Ju
nu
on

em

m
br

c
M
2
.1
ev
Pr

Pada contoh grafik diatas MTBS digunakan sebagai satu-satunya pengukuran dan
dicatat sepanjang rentang waktu tertentu (bulanan) untuk menentukan trend dari
MA. Pada grafik tersebut bisa diambil kesimpulan bahwa MA mengalami penurunan.
Seperti yang diperlihatkan pada grafik sebelumnya apabila reliability jatuh maka
pengaruhnya pada MA akan sangat terasa sekali. Sehingga apabila terjadi
penurunan MTBS maka hal tersebut merupakan signal untuk segera dilakukannya
penyelidikan (bisa diawali dengan analisa terhadap work order) untuk mengetahui
penyebab penurunan nilai MTBS tersebut.

Mean Time To Repair (MTTR)


Perencanaan perbaikan dan menejemen perbaikan merupakan faktor kunci pada
pengukuran unjuk kerja lainnya yang dikenal sebagai “Mean Time To Repair”
(MTTR). MTTR mengukur seberapa lambat (atau cepat) machine kembali bekerja
setelah terjadi downtime. Saat ini MTTR telah menjadi benchmark yang digunakan
oleh banyak perusahaan tambang, terutama untuk mengukur effesiensi dari proses
perawatan dan perbaikan.

Effesiensi
Didefinisikan sebagai pengukuran waktu yang diperlukan atau effesiensi pengunaan
aktu downtime yang diperlukan untuk mengembalikan machine untuk kembali dapat

Training Center Cileungsi 10


Evaluating Maintenance Effectiveness

dioperasikan, hal tersebut di ekspresikan dengan indikator unjuk kerja “Mean Time
To Repair” MTTR.

Effect of MTTR on Availability


(For MTBS=40)

100
Availability %

80
60
40
20
2 4 6 8 10 12
MTTR (Hours)

Waktu yang diperlukan untuk perbaikan (repair turnaround) yang diekspresikan


dengan MTTR juga memiliki pengaruh terhadap MA tetapi pengaruhnya tidak
sebesar seperti yang ditimbulkan oleh MTBS. Grafik diatas memperlihatkan bahwa
apabila MTTR meningkat maka MA menurun. Perubahan yang terjadi pada MA tidak
terlalu signifikan sehingga bisa diambil kesimpulan bahwa perubahan yang terjadi
pada MTTR memiliki efek yang tidak terlalu besar pada MA.

MTTR dapat dilakukan untuk melakukan pengukuran effesiensi baik pada saat
perencanaan maupun pelaksanaan proses perbaikan ataupun perawatan.
Perhitungan MTTR dilakukan dengan menggunakan formula:

Delay (terjadi mechanical downtime tapi tidak ada aktivitas yang dilakukan) juga
dimasukan ke dalam MTTR.

Training Center Cileungsi 11


Evaluating Maintenance Effectiveness

Terdapat banyak faktor yang memperngaruhi MTTR. Filosophy dari menejemen


menejemen merupakan hal yang paling penting. Informasi yang cepat dan
perencanaan yang matang juga termasuk faktor yang penting dalam menentukan
kecepatan mengembalikan machine ke kondisi operasinya secepat mungkin. Daftar
dibawah ini memberikan gambaran hal-hal yang dapat mempengaruhi MTTR.

• Decision Making / Decision Timing – Menentukan langkah peningkatan pada


proses perbaikan yang berpengaruh pada waktu yang diperlukan dalam
melakukan perbaikan. Keputusan yang keliru seringkali merupakan hasil dari
informasi yang tidak lengkap dan perencanaan yang tidak benar. Timing juga
termasuk faktor yang penting. Apabila perencanaan perbaikan dan
pemesanan suku cadang tidak dilakukan sebelum machine tiba di workshop
maka downtime yang tidak perlu dipastikan akan terjadi.
• Part Availability – Lemahnya ketersediaan suku cadang dapat mengakibatkan
membengkaknya waktu menunggu (delay time) machine di work bay.
Kebutuhan suku cadang yang jarang rusak memang tidak akan bisa dihindari,
tetapi mayoritas kebutuhan suku cadang dapat sebetulnya dapat diantisipasi
dan direncanakan apabila proses monitor kondisi berjalan dengan
semestinya.
• Tools – Apabila tools yang diperlukan tidak tersedia atau digunakan oleh
bagian yang lain maka waktu perbaikan akan bertambah. Memiliki tools yang
tepat dengan jumlah yang memadai harus menjadi hal diperimbangkan.
• Equipment – Kurangnya peralatan khusus dapat menyebabkan delay dan
menurunkan effesiensi. Termasuk peralatan khusus disini adalah peralatan
untuk: lifting, blocking, cleaning, component handling, fluid’s delivery dan
removal.
• Available Bay Space – Apabila beban pada fasilitas tempat kerja terlalu tinggi
maka pekerjaan akan tertunda ataupun dilaksanakan dalam kondisi yang
kurang memadai.
• Available Man Power – Apabila tenaga kerja terampil tidak mencukupi ,
proses perbaikan bisa tertunda ataupun dengan effesiensi yang rendah
karena waktu pengerjaan yang lama.

Training Center Cileungsi 12


Evaluating Maintenance Effectiveness

Dikarenakan oleh pentingnya faktor-faktor diatas maka hendaknya dibuat system


yang mampu menelusuri, mencatan dan menganalisa semua delay yang terjadi saat
machine mengalami perbaikan. Catatan tersebut biasanya berisi informasi total
waktu machine tidak bekerja dan keterangan detail mengenai lama dan
penyebabnya pada setiap delay yang terjadi pada saat machine tidak bekerja tadi,
contohnya: menunggu suku cadang, menunggu alat kerja shop (crane, bay, etc).

Banyak perusahaan yang telah menggunakan MTTR sebagai benchmark. MTTR


dapat digunakan sebagai indikator unjuk kerja tunggal atau dapat juga digunakan
untuk membantu menganalisa MA.

Monthly MTTR & Trend

6
MTTR

0
s

r
t

r
ry

er
y

il
ch

ne
ay

ly

us

be

be
be
th

ar

pr

Ju
ua

ob
ar

Ju
on

ug

em
nu

em
em
A
br

ct
M

A
Ja

pt

ec
ov
O
Fe
2

Se

D
N
.1
ev
Pr

Apabila dipergunakan sebagai indikator unjuk kerja tunggal, MTTR pada contoh
diatas diplot ke dalam grafik sepanjang periode waktu tertentu (bulanan) untuk
melihat trend untuk waktu perbaikan. Dari grafik yanjg dihasilkan terlihat bahwa
trend yang terjadi adalah meningkatnya nilai MTTR yang disebabkan oleh
meningkatnya ketidakeffisienan ataupun karena ada perubahan sifat (nature) dari
proses perbaikan yang dilakukan, misalnya: pekerjaan yang memang membutuhkan
waktu panjang untuk menyelesaikannya seperti pada components changeout (PCR).

Training Center Cileungsi 13


Evaluating Maintenance Effectiveness

Dua contoh diatas memberikan ilustrasi bagaimana MTBS dan MTTR secara
individual dapat di plot kedalam grafik untuk mengidentifikasi variasi yang tidak
normal ataupun trend. Kedua indikator unjuk kerja ini juga dapat digunakan untuk
menganalisa MA. Hubungan antara MA, MTTR dan MTBS akan dijelaskan pada
bagian selanjutnya.

MA dan Perawatan
Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa baik bagian produksi maupun perawatan
sama-sama menggunakan MA sebagai indikator unjuk kerjanya tetapi
memanfaatkannya dengan cara yang berbeda.

Untuk bagian perawatan MA adalah indikator yang digunakan untuk melihat secara
keseluruhan unjuk kerja dan keefektifan system perawatan yang dijalankan.

MA adalah fungsi dari MTBS dan MTTR. Hubungannya bisa dilihat pada formula
sebagai berikut:

(Note: Walaupun kelihatannya formula diatas berbeda dengan formula sebelumnya


untuk MA pada bagian produksi yaitu MA% = [Operating Hours / (Operating Hours
+ DT)] X 100%, kedua formula tersebut sebetulnya adalah sama. Penggantian faktor
MTBS dan MTTR kedalam formula “production availability” akan menghasilkan
formula “Machine Availability”). Karena hubungan matematis ini maka apabila ada
dua atau tiga faktor diketahui maka faktor yang terakhir dapat dihitung. Ini artinya
bahwa hanya dua data saja yang harus diketahui. Faktor yang ketiga dapat
diperoleh dengan perhitungan matematis tanpa perlu melakukan pengambilan data
secara tradisional.

Training Center Cileungsi 14


Evaluating Maintenance Effectiveness

Sebagai tambahan, pada saat terjadi perubahan pada MA maka dari hubungan
matematis yang ada bisa ditentukan dari dua faktor penentunya (MTBS & MTTR)
siapa yang memberikan pengaruh paling besar terhadap perubahan MA yang
terjadi. Apabila MA, MTBS dan MTTR di plot bersama-sama ke dalan satu grafik
maka akan sangat mudah melihat faktor mana yang paling dominan yang
menyebabkan perubahan MA. Infimasi tersebut akan sangat membantu menejemen
dalam mengambil tindakan terhadap perubahan MA tersebut.

T811 Monthly Maintenance Metrics

120.00 100%
95%
100.00 90%
85%
80.00 80%
75% MTTR
Hours

60.00 70% MTBS


65% Availability
40.00 60%
55%
20.00 50%
45%
0.00 40%
September
October
November
December

September
March

June
April

August
January
February

May

July

Month

Grafik diatas memberikan ilustrsi bagaimana MTBS dan MTTR mempengaruhi MA.
Sebagai contoh pada bulan November dan Desember, penurunan nilai MA desertai
dengan penurunan MTBS (reliability) dengan perubahan yang sangat kecil pada
MTTR. Untuk memahami apa yang terjadi selama dua bulan tersebut kita harus
melihat pada prinsip analisa pareto untuk jenis kerusakan atau seberapa sering itu
terjadi dan tidak perlu terlalu mengkhawatirkan masalah lamanya waktu perbaikan
yang terjadi.

Pada bulan April dan Agustus, penurunan MA terjadi bersamaan dengan penurunan
MTBS dan peningkatan MTTR. Untuk memahami apa yang terjadi pada dua bulan

Training Center Cileungsi 15


Evaluating Maintenance Effectiveness

tersebut maka dua faktor yang harus dianalisa adalah frekwensi dari downtime dan
lamanya waktu perbaikan. Kita harus mengetahui apa yang menyebabkan
penurunan reliability (keandalan atau daya tahan). Kita juga harus mengetahui
penyebah peningkatan MTTR apakah disebabkan oleh ketidakeffisienan atau
disebabkan oleh waktu pengerjaan yang memang membutuhkan waktu yang
panjang.

Seperti pada contoh sebelumnya maka MA, MTBS dan MTTR adalah benchmark
yang sangat penting dalam menejemen alat berat. Secara individual masing-masing
mampu menunjukan keandalan alat berat (reliability), keefisienan workshop dan
kemampuan untuk mencapai produksi yang ditargetkan. Secara kolektif ketiga faktor
tersebut sangat membatu menejemen dalam merespond secara cepat dan focks
terhadap maslah yang terjadi dan memandu dalam menemukan pemecahannya.

Maintenance Ratio
Maintenance Ratio (MR) merupakan benchmark yang mulai banyak digunakan oleh
perusahaan tambang. MR digunakan sebagai indikator dan alat untuk perencanaan.
MR dihitung dengan menggunakan formula.

MR dapat dievaluasi sepanjang waktu tertentu untuk digunakan sebagai indikator


effesiensi dari workshop dan manpower. MR juga dapat digunakan oleh menejemen
di bagian perawatan dalam merencanakan manpower dan budget. Saat bagian
produkssi menginformasikan rencana produksinya maka bagian perawatan dapat
menentukan jumlah sumber daya manusia yang harus disediakan untuk merawat
machine yang ada sepanjang waktu tertentu.

Agar bisa dipergunakan sebagai acuan yang berguna dalam menentukan budget
maka MR perlu diukur untuk masing-masing family machine (TTT, OHT, MG, dll)
sesuai dengan populasi yang ada pada lokasi bersangkutan. MR juga bisa berubah

Training Center Cileungsi 16


Evaluating Maintenance Effectiveness

sejalan dengan proses perawatan dan perbaikan yang juga dapat berubah setiap
saat. Ini artinya bahwa MR harus dianalisa secara relative terhadap siklus hidup dari
machine yang ada. Perusahaan tambang yang mencatan MR untuk off-highway
truck dan wheel loader (pada loader/trck operation) mandapatkan angka 0.25 – 0.30
untuk maintenance manpower untuk tiap operating hour. Nilai MR yang didapat
mencerminkan bahwa armada yang dimiliki telah cukup tua usianya sehingga telah
mulai melakukan proses penggantian komponen atau siklus rekondisi. Angka MR
yang didapat hanya merujuk pada aktifitas perawatan dan perbaikan yang dilakukan
di lokasi saja. Untuk proses perbaikan atau rekondisi yang dilakukan diluar site tidak
termasuk didalamnya.

Pada machine yang relatif baru (machine yang belum mencapai usia dimana
komponennya harus direkondisi) maka nilai MR akan lebih rendah lagi. Meskipun
demikian pada saat mulai ada komponen yang diganti maka MR akan meningkat
kemudian selanjutnya akan relative konstan.

Percent of Scheduled Service


Pekerjaan yang sebelumnya telah direncanakan untuk dikerjakan selalu akan
memiliki waktu pelaksanaan yang telah dijadwalkan sebelumnya. Dengan
menentukan sejumlah pekerjaan yang dijadwalkan (artinya juga telah direncanakan)
untuk dilakukan maka kita akan dapat memperkirakan kemampuan untuk
menyelesaikan pekerjaan tersebut dalam level effesiensi yang paling tinggi. Data
yang telah dikumpulkan menunjukan bahwa waktu rata-rata unit tidak berkerja untuk
pekerjaan yang tidak terjadwal/tidak terencana (unscheduled/unplanned) adalah
delapan kali lebih lama dibandingkan dengan waktu rata-rata yang dibutuhkan
apabila pekerjaan yang sama direncanakan sebelumnya. Karena hal tersebut maka
perusahaan tambang mencatat persentase dari pekerjaan yang telah direncanakan
atau dijadwalkan. Pertambangan yang telah memiliki system yang effektif akan
menemukan bahwa 80% - 90% pekerjaan yang dilakukan telah direncanakan
sebelumnya.

Beberapa system menerapkan pengkodean “scheduled” atau “unscheduled” pada


work order yang dibuat sehingga mereka dapat menentukan persentase
berdasarkan perhitungan terhadap work ordernya. Beberapa perusahaan lainnya

Training Center Cileungsi 17


Evaluating Maintenance Effectiveness

lebih memilih untuk mencatat total downtime yang terjadi yang kemudian dipilah-
pilah sesuai dengan adanya perencanaan atau tidak. Pengambilan data mana yang
dipilih tentunya harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan itu sendiri.

Service Accuracy
Kemampuan untuk melakukan penggantian oli, filter , grease (pekerjaan service rutin
pada pelumasan) pada interval waktu yang sedekat mungkin dengan waktu yang
ditentukan oleh pebrik pembuat machine adalah hal yang sangat penting. Oli berikut
additives didalamnya, filter, grease dan lain-lain memiliki kemampuan yang
terbatas. Apabila service rutin dilakukan melebihi dari interval waktu yang telah
ditetapkan maka peningkatan keausan dan keausan abnormal yang berujung pada
kerusakan akan terjadi. Usia dari komponen akan memendek sehingga downtime
dan biaya akan ikut terkerek naik.

Selalu mencatat kemampuan dalam melakukan service rutin sedekat mungkin


dengan interval yang ditentukan adalah hal yang sangat penting. Faktor ketepatan
melakukan proses ini disebut sebagai “Service Accuracy” atau disingkat SA.

Twin Creeks
Example Express
– Service Intervals
Interval Scatter

600

500

400
Hour Intervals

300

200

100

Grafik diatas menggunakan scatter diagram untuk melacak ketaatan waktu


pelaksanaan aktual terhadap interval yang ditentukan oleh pabrik. Pada contoh

Training Center Cileungsi 18


Evaluating Maintenance Effectiveness

diatas perusahaan tambang tersebut berencana untuk melakukan service setiap 400
jam. Diagram scatters diatas memiliki garis batas menejemen (batas atas dan
bawah) sebanyak 10% toleransi atas dan bawah. Seperti dapat dilihat pada grafik
bahwa pada periode awal pelaksanaan program tersebut maka kebanyakan
pekerjaan dilakukan didalam batas waktu yang diizinkan. Belakangan pada periode
selanjutnya kemampuan untuk melakukan proses perawatan sesuai dengan interval
yang ditetapkan menjadi semakin rendah. Proses pengumpulan data dan
pembuatan diagram scatters tidak lebih sulit dibandingkan dengan melakukan
kalkulasi pada formula SA yang ada. Diagram scatters sangat mudah dianalisa dan
lebih informative dibandingkan dengan menganalisa SA menggunakan metoda
perhitungan.

Beberapa pertambangan melakukan perhitungan rata-rata terhadap interval service.


Hal tersebut dapat mengecoh kita, karena bisa dilahat pada contoh diatas apabila
dihitung nilai rata-ratanya maka akan didapat nilai rata-rata yang sangat dekat
dengan interval yang diminta. Diagram scatters menunjukan bahwa perhitungan nilai
rata-rata tidak memiliki arti sama sekali. Angka bisa didapatkan secara rata-rata tapi
keusan tidak. Keausan berlebih pada komponen terjadi selama terjadi perpanjangan
interval waktu perawatan dan keausannya tidak dapat digantikan saat waktu
perawatan dipersingkat dari interval yang diminta.

Perhitungan matematis yang lebih dapat diterima adalah dengan menghitung


standard deviasi pada nilai rat-rata yang didapat. Metoda lainnya adalah dengan
menentukan persentase dari waktu pelaksanaan perwatan yang jatuh diluar batas
atas dan batas bawah yang telah ditemtukan. Formula dibawah ini dapat digunakan.

Benchmark yang telah didiskusikan sebelumnya adalah: Machanical Availability


(MA), Mean Time to Repair (MTTR), Mean Time Between Stoppages (MTBS),

Training Center Cileungsi 19


Evaluating Maintenance Effectiveness

Maintenance Ratio (MR), Percent Scheduled Service (SS) dan Service Accuracy
(SA) adalah sebagian benchmark yang bisa digunakan pada organisasi yang
melaksanakan perawatan. Tetapi apabila merujuk pada penelitian dan pengalaman
dari berbagai organisasi dan system perawatan selama 20 tahun terakhir ditemukan
bahwa benchmark tersebut telah telah menjadi benchmark inti yang sangat penting.

Pada topic selanjutnya akan diberikan informasi tambahan berupa:

• Mining Equipment Management Metrics – Numerical Benchmark


• Mining Equipment Management Metrics – Compliance Banchmark

Kedua tabel tersebut akan menunjukan sejumlah benchmark dan indikator unjuk
kerja lainnya yang dapat digunakan untuk membantu para pengelola system
perawatan dalam meningkatkan efektifitas Pemecahan masalah dan menejemen
perawatan.

Training Center Cileungsi 20


Evaluating Maintenance Effectiveness

TOPIK 3
Benchmark Table

Training Center Cileungsi 21


Evaluating Maintenance Effectiveness

Training Center Cileungsi 22


Evaluating Maintenance Effectiveness

MINING EQUIPMENT MANAGEMENT METRICS


Numerical Benchmarks -- Metrics
What is needed?
Metrics Calculation / Method How do we use it? What Will I Have Benchmark
Operated Hours;
Operated Hours Service Downtime Hrs. Production Estimating Aid:
1 Mechanical MA = ---------------------------------------- Collect & enter: Daily; - Can production requirements be met today? 92% - new
Availability ---- x 100 (%) Analyze: Monthly; - Is the trend in MA as desired? fleet
(Equipment Management Operated Hrs. + Downtime Hours Monitor/Trend: 12 – 24 88% - old fleet
Focus) months

Operated Hours;
Operated Hours Total Hours in Period Asset Utilization:
2 Utilization U = -------------------------------- x 100 Collect & enter: Daily; - Fleet burden indicator; 90%
(%) Analyze: Monthly; - Operation performance indicator.
Total Hours in Period Monitor/Trend: 12 – 24
months
Operated Hours;
Operated Hours Stoppage Count Reliability Measurement: 80 hrs. – new
3 Mean Time Between MTBS = -------------------------------- Collect & enter: Daily; - Machine Reliability & Equipment Management fleet
Stoppages (MTBS) Number of Stoppages Analyze: Monthly; Effectiveness; 60 hrs. – old
Monitor/Trend: 12 months - Impact of MTBS on Mechanical Availability. fleet

Service Downtime;
Service Downtime Stoppage Count Service Turnaround/Efficiency;
4 Mean Time To Repair MTTR = ----------------------------------- Collect & enter: Daily; - Machine Serviceability; 3 – 6 hours
(MTTR) No. of Stoppages Analyze: Monthly; - Impact of MTTR on Mechanical Availability
Trend: 12 months

Service Man-hours;
Service Man-hours Operated Hours. Manpower management tool; 0.2 new fleet
5 Maintenance Ratio MR = ------------------------------ Collect & enter: Daily; - Labor needed; 0.3 old fleet
(MR) Operated Hours Analyze: Monthly; - Service & labor efficiency indicator
Trend: Every 5,000 hr
increment.
Service Downtime with
Scheduled Service Downtime scheduled / unscheduled Service system effectiveness:
6 Percent of Scheduled SS = ------------------------------------ x identification. - Who is in control? Maintenance department or 80%
Service 100% Collect & enter: With every the machines?
(SS) Total Service Downtime WO; - Is the system proactive or reactive?
Analyze: Monthly;
Trend: 12 months

Training Center Cileungsi 23


Evaluating Maintenance Effectiveness

No. of Scheduled Services within ± Actual Service Intervals Planning / Scheduling efficiency
7 Service Accuracy 5% (SMU) - Are Repair Centers following the schedule? 95%
(SA) SA = ---------------------------------------- Scheduled Service - General planning accomplishment
------- x 100% Intervals (SMU)
No. of Scheduled Services Collect & enter: With every
Visual Method: WO;
Scatter Diagram of Nominal Interval & ± Analyze: Monthly;
5%Limits Trend: 12 months
Parts Order Count
Number of Parts Orders Closed at 1st identified as “Closed at 1st
8 Warehouse Parts Fill Request Request” and/or Parts Management Efficiency Indicator > 85%
Level PFL = ---------------------------------------- “Backorder”.
(PFL) (Also Called --------------- Collect & enter: With every
“Service Level”) Total Number of Parts Orders PO;
Analyze: Monthly;
Trend: 12 months

Training Center Cileungsi 24


Evaluating Maintenance Effectiveness

MINING EQUIPMENT MANAGEMENT METRICS


Compliance Benchmarks -- Service Records & Data

Records & Data What Data & Records Needed? What Will I Have Benchmark
- Date & SMU of the machine start-up; - Reference point of machine & component life;
1 Commissioning Report - Component identification; - Component tracking system input; Summary
- Machine system performance data; - Benchmarks for further system performance tests; Report on File
- Custom product & retrofits identification; - Input for extra parts, tools, literature order;
- Production Data;
- Operator Shift Report - Downtime Data;
- Mechanical Condition Records;
- Operating Condition Report. All suggested
- Problem Indicator; methods used;
- Fuel & Oil Consumption Data - Application Severity Indicator;
- Component Management Aid.
2 Condition Monitoring - Contamination Indicator;
- Oil Sampling Data - Oil Condition Indicator;
- Mechanical Condition Indicator. Effectiveness
- Mechanical Inspection Report (including - Detailed Condition indicator; Component Management Aid evaluated
operating tests) - Test Data. through
- Fault Codes; service history
- Onboard Monitoring System (if available) - System Integrity Report; analysis
- Operating Parameter Analysis.
- Diagnostic Test Reports - Data for Statistical Analysis and Trending.
- Machine & System Identifier;
- Statistical Data - Date / Time (In / Out), SMU; (Downtime & Delay Analysis
Capability) All shop
3 Work Orders (WO) - Labor Data; services
- Parts Usage. documented in
- Problem Description; a unique Work
- Technical Data - Problem Resolution; Order.
- Failure Cause;
- After service Test Data.
Production Data: The ability to analyze & prioritize the problems by component, system,
- Downtime Count per machine; machine, fleet: Pareto
- Downtime Count per component (system); - Downtime; Analysis
- Downtime Hours per machine & component. - Repair frequency; reviewed
Work Order Data: - Parts Cost; monthly.
4 Pareto Analysis - Machine System Identity; - Labor Cost and Time;
(Top 10 Problems) - Date, SMU; - Total Cost; Problem
- Labor Applied; - Chronological Repair History. management
- Parts Consumed. Problem Management Capability: process in
- Problem Identification; operation.
- Impact & Severity Quantification.

Training Center Cileungsi 25


Evaluating Maintenance Effectiveness

Work Order Data:


- Machine System Identity; Effective Service Backlog Management Capability:
- Date, SMU; - Efficient use of labor;
5 Backlog Management - Description; - Efficient use of downtime;
- Priority (Urgency) - Effective planning for the shop & production supervisors;
- Estimated Labor Needed; - Capability to match the workload to available resources.
- Estimated Downtime Required;
- Parts Availability & Delivery Status.

Training Center Cileungsi 26