JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No.
1, (2014) 1-6
PENGEMBANGAN PENYAMBUNGAN BODY
PADA CHASSIS MOBIL PICK UP MULTIGUNA
PEDESAAN DENGAN MENGGUNAKAN
METODE DESIGN FOR ASSEMBLY (DFA)
Priyambodo Rangga Santosa, I Made Londen Batan
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail: lond.batan@me.its.ac.id
Abstrak— Pada tahun 2013 Teknik Mesin ITS bekerja
sama dengan PT. Karya Tugas Anda membuat prototype
box untuk pengembangan mobil pick up GEA menjadi
mobil pick up multiguna pedesaan yang berdasarkan pada
kebutuhan masyarakat pedesaan terhadap mobil pick up
multiguna. Dari evaluasi yang telah dilakukan,
direncanakan pengadaan perubahan bahan dari body plat
menjadi body komposit. Berdasarkan rencana tersebut
maka dilakukan kajian khusus pada sambungan antara
body dan chassis mobil pick up multiguna pedesaan,
kemudian kajian mengenai model dan jenis sambungan
untuk body berbahan komposit dengan chassis yang telah
ada. Untuk maksud tersebut maka rancangan perakitan
antara body dan chassis mobil pick up dilakukan dengan
metode Design for Assembly (DFA). Sebagai awal,
dilakukan kajian terhadap perakitan body yang ada untuk
menghitung efisiensi desain perakitan awal, kemudian
merancang jenis sambungan baru yang lebih efisien
sesuai dengan bahan body baru dengan bahan komposit.
Pada alternatif desain penyambungan body dan chassis
yang dikembangkan terdapat penggantian serta
pengefektifan sambungan yaitu penambahan ring serta
seal pada sambungan mur dan baut agar sambungan
lebih rapat, penambahan damper karet pada sambungan
antar plat terutama pada chassis utama untuk meredam
getaran,serta pemakaian captive nut dan clips untuk
sambungan pada komponen dengan material komposit.
Kemudian dilakukan pengurangan jumlah serta jenis
komponen yang semula 88 menjadi 68 komponen,
sehingga pengurangan biaya perakitan dari Rp. 4090,88
per perakitan menjadi Rp. 2518,37 per perakitan, serta
waktu produksi yang awalnya 1286 detik menjadi 883,2
detik, sehingga efisiensi desain perakitan yang awalnya
20,52 % meningkat menjadi 23,09 %.
Kata Kunci—DFA, perakitan, sambungan, efisiensi desain
perakitan
I. PENDAHULUAN
Masyarakat banyak menggunakan mobil jenis pick up
untuk mengangkut hasil pertanian di desa. Pada tahun 2013
Teknik Mesin ITS bekerja sama dengan PT. Karya Tugas
Anda membuat prototype box untuk pengembangan mobil
pick up GEA menjadi mobil pick up multiguna pedesaan,
dimana mobil pick up multiguna pedesaan ini direncanakan
1
memiliki beberapa box dengan fungsi berbeda yang bisa di
gunakan secara bergantian. Hal ini berdasarkan pada
kebutuhan masyarakat pedesaan terhadap mobil pick up
multiguna. Selain untuk mengangkut hasil pertanian, mobil
pick up multiguna dirancang dapat difungsikan sebagai
kendaraan pengangkut maupun perniagaan. Mobil pick up
multiguna pedesaan yang dikembangkan dapat dilihat pada
gambar 1 dibawah ini.
Gambar 1 Mobil pick up multiguna pedesaan
Kajian pada beberapa bagian mobil seperti bagian
chassis, body, transmisi, daya, cabin, box, dan lain
sebagainya dilakukan untuk mengembangkan mobil pick up
multiguna pedesaan. Berdasarkan rencana atas
pengembangan tersebut, kajian khusus pada sambungan
antara body dan chassis mobil pick up multiguna pedesaan
yang ada akan dilakukan pada penelitian ini. Dari kajian
yang telah dilakukan, terlihat bahwa sambungan body dan
chassis sebagian besar adalah berupa sambungan las dan
belum melibatkan aspek dasar untuk perakitan. Untuk
mengembangkan perakitan body dan chassis tersebut
dilakukan evaluasi terhadap perakitan kemudian
mengembangkannya dengan menggunakan metode Design
for Assembly (DFA). Metode DFA tersebut digunakan
sebagai standar penggunaan part, eliminasidari komponen
yang tidak perlu, integrasi dari beberapa komponen, serta
pilihan assembly komponen dengan mudah. Dengan
prosedur ini diharapkan tidak hanya dihasilkan mobil pick
up multiguna pedesaan yang mudah untuk dirakit, tetapi juga
lebih rendah biaya produksinya.
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini
adalah menentukan dan merancang mekanisme sambungan
body dan chasis mobil pick up multiguna pedesaan yang
kuat dan efisien. Agar perancangan yang dilakukan lebih
fokus, maka perlu diberikan beberapa batasan permasalahan
 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2014) 1-6 2

antara lain peninjauan DFA hanya pada sambungan body komponen tidak bisa dilakukan. Jika jawaban terhadap
dan chassis mobil, accessoriess serta komponen kecil lain semuanya adalah “tidak”, maka komponen itu adalah calon
termasuk wiring tambahan pada body mobil tidak termasuk yang tepat untuk dikombinasikan atau digabung dengan
dalam pembahasan perakitan, dan untuk alat bantu simulasi komponen lain.
analisa perakitan DFA menggunakan software CAD dan
CATIA v5r20. Manfaat dari penelitian ini antara lain 2.2 Efisiensi desain perakitan
memberikan gambaran mengenai mekanisme sambungan Salah satu hal terpenting yang dilakukan dalam
pada body dan chassis mobil, sebagai dasar perancangan perancangan dengan metode DFA adalah penggunaan DFA
alternatif setelah adanya evaluasi perncangan indeks untuk menghitung efisiensi perakitan dari desain yang
penyambungan, serta dapat menjadi dasar pengetahuan diajukan. DFA indeks (efisiensi desain perakitan) adalah
dalam hal perancangan dan pengembangan produk. perbandingan antara waktu perakitan minimum teoritis
dengan waktu perakitan sesungguhnya [Boothroyd, 2002].
Persamaan (1) adalah persamaan untuk menghitung efisiensi
II. TINJAUAN PUSTAKA desain perakitan
2.1 Design For Assembly (DFA) ta
Design for assembly (DFA) diartikan sebagai Ema = Nmin x
desain dari suatu produk atau komponen yang dapat t ma ............................................. (1)
memudahkan proses manufaktur, dan proses perakitan
dengan komponen lain untuk menjadi suatu kesatuan Keterangan :
produk. Secara umum proses perakitan terbagi menjadi 3 Nmin = Jumlah minimum komponen secara teoritis
(tiga) bagian [Batan, 2012] : ta = Waktu teoritis minimum untuk perakitan
1. Handling (memegang, orientasi dan memindahkan handling standart (3 detik)
komponen). Untuk kemudahan dalam proses handling, ada tma = Waktu perakitan produk yang sebenarnya
beberapa parameter dalam desain produk yang harus
diperhatkan [Boothroyd et al, 2002, Bralla, 2003, Wood, 2.3 Penggolongan Jenis Sambungan
2003, Batan, 2012] Penggolongan kelompok jenis sambungan dalam
2. Insertion dan Fastening (penyisipan dan pengancingan) perakitan dapat dilihat sebagai indikator yang bagus bagi
Setelah tahap handling, dilakukan tahapan insertion dan cara-cara pembuatan. Untuk itu dalam pendekatan terhadap
fastening dalam proses perakitan. Untuk memudahkan rancangan produk dan rancangan proses harus menerapkan
proses penyisipan dan pengancingan (fastening) ada metode DFA dengan benar. Keberhasilan penerapan metode
beberapa hal yang harus diperhatikan [Boothroyd et al, DFA sangat berpengaruh terhadap rancangan ulang serta
2002, Bralla, 2003, Wood, 2003, Batan, 2012], antara pengembangan alternatif desain yang ada. Tabel 1 dibawah
lain : menjelaskan mengenai penggolongan kelompok jenis
• Desain komponen sehingga mempunyai sedikit sambungan untuk perakitan yang tepat berdasarkan jenis
halangan dalam pemasangan dan chamfer yang material yang akan disambung
memudahkan penyatuan komponen Tabel 1. Pengelompokan Jenis Sambungan
• Gunakan perakitan piramida dalam perakitan satu
sumbu, yaitu komponen dengan ukuran yang kecil di
atas komponen yang lebih besar.
• Sebisa mungkin hindari penekanan (holding down)
selama orientasi komponen. Jika harus dilakukan,
komponen terakit rapat setelah dilakukan penekanan
atau gunakan penempatan sendiri oleh komponen
3. Perakitan dengan penggabungan (joining)
Untuk menggabungkan bebrerapa komponen, dapat
digunakan pertanyaan-pertanyaan berikut ini untuk
memastikan, apakah penggabungan lebih ekonomis atau
sebaliknya [Wood, 2003, Batan, 2012]. Pertanyaan-
pertanyaannya adalah sebagai berikut:
1. Ketika produk sedang digunakan, apakah komponen
bergerak terhadap pasangannya?
2. Haruskah komponen yang berdekatan dibuat dengan
material yang berbeda?
3. Ketika komponen telah digabungkan, apakah perakitan
atau perbaikan komponen lain jadi lebih sulit atau
tidak mungkin?
4. Haruskah komponen diisolasi terhadap listrik dan
panas?
5. Apakah perbaikan jadi merugikan?
Jika jawaban terhadap salah satu pertanyaan itu adalah
“ya”, maka kemungkinannya adalah tidak mungkin
menghilangkan komponen tersebut, artinya, penggabungan
 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2014) 1-6
III. METODE PENELITIAN
Diagram alir perancangan perakitan body dan chassis mobil
pick up Multiguna pedesaan dengan metode Design for
Assembly (DFA) dapat dilihat pada gambar 2 dibawah
Start
Studi Literatur dan Lapangan
Perumusan Masalah dan
Penetapan Tujuan Penelitian
Evaluasi Perakitan Body dan
Chasis Mobil yang ada (eksisting)
Dengan Metode DFA
Alternatif Desain Sambungan
bodi berbahan komposit
Perhitungan Efisiensi Desain Perubahan Desain
Sambungan
Apakah Efisiensi dari Desain
Sambungan Meningkat ? Tidak
Ya
Kesimpulan dan Saran
Finish
Gambar 2. Diagram Alir Penelitian
IV. HASIL DISKUSI
Sebuah sistem perakitan serta sambungan antara body
dan chassis pada mobil terdiri dari banyak jenis subassembly
yang lebih detail. Untuk mengidentifikasi permasalahan
yang sering terjadi pada assembly menggunakan metode
3
DFA, kemudian untuk menyelesaikan beberapa
permasalahan yang sering timbul seperti kesalahan
pemasangan, cacat gores, penyok, sampai dislokasi
pemasangan maka dibuatlah sebuah pengembangan konsep
penyambungan body dan chassis menggunakan metode
DFA. Lingkup untuk pengembangan penyambungan body
dan chassis mobil pick up multiguna pedesaan meliputi
beberapa hal sebagai berikut, antara lain:
1. Evaluasi Perakitan
2. Alternatif Desain Sambungan
3. Analisa komponen pada alternatif desain
4. Perhitungan efisiensi desain perakitan
4.1 Evaluasi Perakitan
Untuk mengetahui aspek pengembangan penyambungan
body dan chassis maka kajian dilakukan dengan mengamati
secara langsung penyambungan body dan chassis mobil
multiguna pedesaan. Pada pengembangan sambungan body
dan chassis mobil pick up multiguna akan diterapkan
penyambungan dengan konstruksi terpisah (composite).
Setelah adanya evaluasi mengenai sambungan mobil yang
ada, maka setelah itu dilanjutkan dengan menghitung nilai
efisiensi desain perakitan perakitan. Perhitungan efisiensi
desain perakitan perakitan dilakukan berdasarkan langkah-
langkah yang ada seperti terlihat pada diagram yang
ditunjukan pada gambar 3 dibawah.
Gambar 3. Diagram alir perhitungan efisiensi desain
perakitan perakitan
Analisa penanganan (handling) serta penyisipan
(insertion) dilakukan pada beberapa komponen subassembly
perakitan dari body dan chassis dari desain awal pada saat
melakukan perakitan. Untuk mengetahui efisiensi desain
perakitan pada komponen bodi mobil multiguna pedesaan
awal, maka perlu penggolongan serta deskripsi terhadap
sambungan-sambungan antara chassis dan komponen pada
bodi mobil. gambar 4 di bawah menunjukan deskripsi
komponen dari body mobil pick up multiguna pedesaan yang
ada.
 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2014) 1-6 4

Total jumlah komponen yang akan dirakit pada mobil

Gambar 4 Proyeksi body mobil multiguna
pedesaan
Evaluasi akan dilakukan berdasarkan pembagian golongan
komponen yang menyusun body mobil tersebut. Adapun
deskripsi untuk kode pemegangan komponen dijelaskan
pada analisa pada pembahasan selanjutnya Berdasarkan
penggolongan komponen, pemberian kode, penamaan
komponen, klasifikasi jenis, perhitungan jumlah komponen,
pengukuran, sampai biaya operator per detik untuk
perakitan, maka untuk hasil efisiensi desain perakitan setiap
komponen mobil yang ada dapat dilihat pada table 2
dibawah.
Tabel 2 Lembar Kerja Effisiensi Desain Mobil yang Ada
yang ada adalah 88, kemudian waktu perakitan total hanya
untuk seluruh komponen yang ada tanpa adanya error yaitu
1286 detik. Error yang dimaksud contohnya adanya
kesalahan operator, kesalahan tool, waktu istirahat operator,
kesulitan pemegangan, dan sebagainya. Dengan adanya
waktu perakitan maka juga berpengaruh terhadap biaya
perakitan yang dibutuhkan yaitu sebesar Rp 4090,88 . Biaya
tersebut hanya biaya efektif perakitan tanpa adanya biaya
error, finishing, dan sebagainya. Dari analisa perhitungan
tersebut didapatkan efisiensi desain perakitan sebesar 20,52
%.
4.2 Alternatif Desain Sambungan
Alternatif desain sambungan merupakan pengembangan dari
konsep referensi sambungan body dan chassis mobil.
Setelah adanya evaluasi maka dibuat konsep alternatif
dengan beberapa kriteria perakitan. Selanjutnya dilakukan
pengembangan konsep sambungan baru antara body
komposit dan chassis mobil yang ada. Bagian bumper mobil
yang ada menggunakan sambungan spot welding dan
menggunakan rangka rigid tambahan, disamping itu banyak
terdapat sambungan mur dan baut pada bumper. Gambar 5
dibawah menunjukan rancangan sambungan frame mounting
depan dengan bumper.

Gambar 5 Rancangan sambungan frame mounting

dan bumper

Peletakan mounting plat adalah tertanam pada atap

komposit, sedangkan mur untuk penyambungan juga
tertanam pada crown komposit. Gambar 6 di bawah
menunjukan salah satu bentuk sambungan antara mounting
plat yang disambung dengan bodi komposit crown.

Efisiensi desain perakitan :

ta Gambar 6 Mekanisme sambungan bumper komposit
Ema = Nmin x
t ma
3s 4.3 Efisiensi desain perakitan pada Alternatif Desain
Ema = 88 x Bentuk pengembangan alternatif desain mobil pick up
1286 multiguna yang baru memiliki lebih sedikit jenis sambungan
Ema = 0,2052 = 20,52 % serta merubah beberapa bentuk komponen penyusun bodi
Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan data hasil tersebut. Peninjauan analisa untuk efisiensi desain perakitan
evaluasi dan perhitungan assembly awal yaitu sebagai tetap dilakukan pada komponen deck bawah, bumper, kap,
berikut : crossmember, pintu, deck belakang, atap, dan crown.
• Jumlah komponen : 88 Gambar 7 di bawah menunjukan alternatif desain body dari
• Waktu perakitan : 1286 detik mobil pick up multiguna pedesaan.
• Biaya Perakitan : Rp 4090,88
• Efisiensi desain perakitan : 20,52 %
 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2014) 1-6 5

4.4 Perbandingan Efisiensi desain perakitan

Hasil efisiensi desain perakitan total yang didapatkan
dari pengembangan penyambungan body dan chassis pada
mobil yang ada dan setelah pengembangan menggunakan
Alternatif desain Dengan Metode DFA ditunjukan pada
tabel 4. dibawah.

Tabel 4. Perbandingan Hasil Efisiensi desain perakitan

Gambar 7 Alternatif desain body mobil pick up

multiguna pedesaan
Berdasarkan penggolongan komponen, pemberian kode,
penamaan komponen, klasifikasi jenis, perhitungan jumlah
komponen, pengukuran, sampai biaya operator per detik
untuk perakitan, maka untuk hasil efisiensi desain perakitan
setiap komponen mobil yang ada dapat dilihat pada table 3
dibawah.
Tabel 3. Lembar Kerja Perakitan Baru Effisiensi Desain

Ditunjukan bahwa efisiensi desain perakitan meningkat

sebanyak 2,57 % dari perhitungan sebelum pengembangan
sebesar 20,52 % menjadi 23,09 % setelah adanya alternatif
desain. Peningkatan efisiensi desain perakitan tersebut akibat
adanya pengurangan jumlah komponen sebanyak 20 buah,
dari perhitungan sebelum pengembangan sebanyak 88 buah
menjadi 66 buah setelah adanya alternatif desain. waktu
perakitan berkurang sebanyak 402,8 detik dari waktu
perakitan sebelum pengembangan sebesar 1286 detik
menjadi 883,2 detik karena adanya alternatif desain yang
baru. Karena waktu perakitan lebih cepat, maka biaya
perakitan operator juga ikut berkurang. Biaya perakitan per
detik berkurang sebesar Rp. 1580,51 yaitu dari Rp. 4090,88
menjadi Rp. 2518,37.

4.3 Pengaruh Urutan Proses Perakitan

Pada pembahasan sebelumnya didapatkan bahwa
urutan proses perakitan atau yang disebut assembly line yang
digunakan adalah dengan urutan perakitan mode 1. Pada
tahap ini akan dilakukan analisa komponen dan sub
komponen yang telah dikelompokan, namun pada tahap
proses urutan perakitan akan digunakan mode yang lain
yaitu mode 2 untuk mengetahui pengaruh urutan proses
Efisiensi desain perakitan :
perakitan terhadap perubahan parameter yang menunjang
ta perhitungan efisiensi desain perakitan. Oleh karena itu,
Ema = Nmin x dalam evaluasi perakitan, bagan perakitan dibutuhkan untuk
t ma
mempermudah evaluasi. Urutan proses perakitan tersebut
3s diasumsikan dengan sebuah mode yang digambarkan pada
Ema = 68 x flowchart assembly line (Crowson, 2006).
883.2 Untuk mengetahui pengaruh urutan proses perakitan
terhadap hasil parameter efisiensi desain perakitan, maka
Ema = 0,2309 = 23,09 %
dibuat assembly line baru dengan mode 2. Secara berurutan
proses perakitan komponen yang ada pada mode 2 mulai
Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan data hasil
dari awal yaitu pintu, atap, crown, deck belakang, deck
evaluasi dan perhitungan assembly awal yaitu sebagai
bawah, kap crossmember, dan terakhir adalah bumper.
berikut :
Assembly line baru dengan mode 2 yang dibuat dapat dilihat
• Jumlah komponen : 68 pada gambar 8 dibawah yang menunjukan flowchart urutan
• Waktu perakitan : 883.2 detik proses perakitan komponen hingga menjadi satu kesatuan
• Biaya Perakitan : Rp 2518.37 bodi mobil. Urutan proses perakitan mode 2 akan dianalisa
• Efisiensi desain perakitan : 23.09 % perubahanya terhadap mode 1 saat alternatif desain terjadi.
 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2014) 1-6 6

Pintu Frame V. KESIMPULAN

Dari hasil pengembangan penyambungan body dan
Atap
Assembly chassis mobil pick up multiguna pedesaan dengan
1
menggunakan metode design for assembly (DFA), dapat
Crown
Assembly diambil beberapa kesimpulan, yaitu:
2
 Dari perhitungan efisiensi desain perakitan
Assembly penyambungan body dan chassis awal yaitu mobil yang
Deck Belakang
3
ada saat ini yaitu 20,52 % , dengan jumlah komponen
Assembly
sambungan sebanyak 88, waktu perakitan 1286 detik,
Deck Bawah
4 serta biaya perakitan Rp. 4090.88 .
Assembly
 Dengan adanya pengembangan penyambungan body dan
Kap
5 chassis mobil dari bodi plat ke bodi komposit, maka
alternatif desain sambungan yang dikembangkan berupa
Assembly
Crossmember
6 pengurangan jumlah jenis sambungan mur dan baut,
pemindahan letak dari mounting sambungan, pemberian
Assembly
Bumper
7 komponen seal dan ring diantara mur dan baut,
penempatan mur yang ditanam pada bodi komposit, serta
pemberian damper atau seal karet pada sambungan yang
UNIVERSAL
HEAD BODY menghubungkan komposit dengan plat
 Setelah dilakukan perhitungan efisiensi desain perakitan
Gambar 8 Assembly Line mode 2
pada pengembangan mobil bodi komposit menggunakan
metode DFA terjadi penurunan jumlah komponen
Terdapat 7 buah proses assembly secara berurutan untuk
menjadi 68, waktu perakitan yang lebih cepat yaitu 883,2
menghasilkan satu bagian universal body dari komponen
detik, biaya perakitan yang menurun menjadi Rp.
yang dirakit. Assembly tersebut adalah bentuk dari
2518,37 , sehingga efisiensi desain perakitan meningkat
penggabungan beberapa komponen yang ada sesuai dengan
menjadi 23,09 % .
nomor urut yang tertera pada gambar 8 diatas. Batasan yang
 Urutan proses penyambungan body dan chassis mobil
ada untuk perubahan urutan proses perakitan antara lain :
tidak berpengaruh terhadap bentuk dimensi, deskripsi
• bentuk serta dimensi komponen tetap
komponen, dan jumlah komponen. Namun berpengaruh
• posisi sambungan dan mounting tetap
terhadap waktu perakitan, biaya perakitan, serta efisiensi
• deskripsi komponen masih sama dengan mode 1 desain perakitan.
• kode komponen masih sama dengan mode 1
Berdasarkan perhitungan, didapatkan data hasil evaluasi
dan perhitungan assembly awal yaitu sebagai berikut : UCAPAN TERIMA KASIH
• Jumlah komponen : 68 Penulis mengucapkan terimakasih kepada seluruh pihak
• Waktu perakitan : 840,1 detik yang telah banyak membantu atas selesainya artikel ini,
• Biaya Perakitan : Rp 2671,36 terutama kepada Prof. Dr. Ing. Ir. I Made Londen Batan,
• Efisiensi desain perakitan : 24,28 % M.Eng selaku dosen pembimbing kedua orang tua dan
Jika dibandingkan dengan hasil analisa pada urutan proses keluarga, Ketua Jurusan serta Karyawan dan Dosen Jurusan
perakitan mode 1, maka dengan adanya urutan proses Teknik Mesin ITS, PT. Karya Tugasanda selaku karoseri
dengan menggunakan mode 2 terdapat perubahan waktu yang membantu selesainya proyek, serta teman-teman
perakitan, biaya perakitan, serta efisiensi desain perakitan terbaik kampus perjuangan Teknik Mesin ITS Surabaya.
yang ada. Ditunjukan bahwa waktu perakitan lebih cepat
sebesar 43.1 detik dari waktu perakitan mode 1 sebesar DAFTAR PUSTAKA
883,2 detik menjadi 840.1 detik pada mode 2. Karena waktu
perakitan lebih cepat, maka biaya perakitan operator juga [1] Gunadi, (2008), Teknik Body Otomotif, Direktorat
ikut berkurang. Biaya perakitan per detik bertambah sebesar Pembinaan SMK, Departemen Pendidikan Nasional,
Rp. 152,99 dari mode 1 sebesar Rp. 2518,37 menjadi Rp. Indonesia.
2671,36 karena perubahan urutan proses perakitan menjadi
[2] Boothroyd, G., Dewhurst, P., Knight, W, (2002).
mode 2. Oleh karena itu efisiensi desain perakitan meningkat
Product Design For Manuafcture and Assembly.
sebanyak 1,19 % dari perhitungan sebelum pengembangan
Second edition. Marcel Dekker, Inc. USA.
sebesar 23,09 % menjadi 24,28 % setelah adanya perubahan
[3] Batan, I Made Londen., (2012), Desain Produk, Guna
assembly line dari mode 1 menjadi mode 2.
Widya, Surabaya.
Perubahan tersebut disebabkan oleh parameter yang
[4] Dharma Adjie, 2014.
mempengaruhi hasil perhitungan efisiensi desain perakitan
http://mobildunia.blogspot.com/2014/06//engineering.e
tersebut. Sedangkan hasil efisiensi desain perakitan
nviet.com
dipengaruhi oleh waktu perakitan komponen. Karena
[5] Crowson, Richard, (2006), Assembly Processes
perubahan hasil waktu perakitan tersebut sebenarnya akibat
Finishing, Packaging, and Automation, Taylor and
pengaruh cara pemegangan, kemudahan pemasangan, dan
Francis Group LLC.
letak penyisipan, sehingga hasil efisiensi desain perakitan
total juga berubah.