Os materiais envolvidos na construção e dutos para o transporte de fluidos
derivados de petróleo ou do próprio petróleo variam de acordo com a região onde será implantado e variam com o tipo específico de fluido que o mesmo irá transportar. O comportamento dos materiais utilizados para a construção de oleodutos e gasodutos pode ser predito com base nas suas propriedades. Nos metais, alguns fatores como resistência à corrosão, resistência à tração, resistência à compressão, ductilidade, devem ser estudados a fim de fazer a escolha certa. A principal solicitação, em termos de propriedades do material, é a resistência à corrosão, já que os fluidos petrolíferos possuem elevada acidez. Outro motivo que leva a resistência à corrosão ser imprescindível nesses tubos são os ambientes onde os mesmos são aplicados, desde tubulação exposta ao ar até tubulações expostas à água de alta salinidade. Os materiais metálicos são amplamente utilizados para a construção de dutos para transporte de petróleo e derivados (NAYYAR, 2000). Dentre os mesmos, podemos separá-los em: Ligas ferrosas Como sugerido, são ligas em que o ferro é o elemento da base. Dentro das mesmas podemos destacar os aços que são ligas com até 2.1% de carbono. São os mais usados para a confecção de tubos transportadores de petróleo e derivados devido à combinação de boas propriedades mecânicas e pelo baixo custo de produção e manutenção. Os aços podem ser classificados de acordo com o principal elemento de liga presente: 1. Aço Carbono: liga básica de engenharia, tendo teores de carbono de até 1%. Sendo divididos entre baixo carbono ( 0.05% a 0.2% em peso de C), médio carbono (>0.2% a 0.5% em peso de C) e alto carbono (>0.5%). De acordo com o teor de carbono contido nessas ligas, temos diferentes níveis de resistência mecânica, de modo que o aumento do teor de carbono leva à um endurecimento progressivo e uma consequente aumento da fragilidade. Na Figura 1, temos uma parte do diagrama de fases Fe-Fe3C mostrando a solubilidade do C no ferro de acordo com a temperatura.
Figura 1: Diagrama Fe-Fe3C (Adaptado de http://ok1zed.sweb.cz/s/02-
metallurgy/fefe3c.htm) Seu principal uso na indústria do petróleo é como material estrutural, seja na construção de dutos ou torres de destilação, no entanto, esses materiais são bastantes suscetíveis à corrosão, o que leva a na maioria das vezes à uma necessidade de proteção do meio corrosivo. Essa proteção pode ser aplicada como clade de aço inoxidável ou através da soldagem de deposição de revestimentos. 2. Aços Inoxidáveis: São ligas com elevados teores de Cr (mínimo de 11%). Esses aços, comparados aos aços carbono anteriores possuem uma elevada resistência à corrosão devido à formação de uma camada passiva de óxido de cromo sobre a superfície do metal, deixando a matriz metálica isolada do meio corrosivo. O diagrama de fases para u sistema Fe-Cr está mostrado na Figura 2.
Figura 2: Diagrama de fases para o sistema Fe-Cr. Adaptado de (Talbot, 1997)
Os aços inoxidáveis também são divididos em 5 classes, mas desta vez, referem-se à microestrutura desses materiais: a) Austeníticos : possuem estrutura CFC, possuem elementos de liga como Ni e N para estabilizar a austenita à temperatura ambiente. Podem ser utilizados em temperaturas criogênicas devido ao fato de não sofrerem a transição dúctil/frágil comum nos metais CCC, apresentam resistência à corrosão generalizada maior do que os demais tipos de aços inoxidáveis, superados apenas pelos aços inoxidáveis duplex. Um exemplo dos mesmos é o aço inoxidável AISI 321, utilizado transporte dutoviário. b) Ferríticos : Devido aos teores de Ni serem relativamente altos nos aços inoxidáveis austeníticos o custo de produção dos mesmos era muito alto, então desenvolveu-se os aços inoxidáveis ferríticos, que contém pouco ou nenhum Ni, tendo como principal elemento de liga o Cr. Um exemplo é o aço inoxidável AISI 444 c) Martensíticos : Possuem elevada resistência mecânica quando comparados aos outros aços inoxidáveis, mas em compensação possui baixa resistência à corrosão quando comparados aos aços ferríticos ou austeníticos. d) Duplex : Combinam as propriedades dos ferríticos e austeníticos. Esse fato ocorre devido à microestrutura ser composta pelas duas fases. Tem alta resistência à corrosão comparado aos demais tipos, tem elevados teores de Cr e Ni o que provoca o equilíbrio entre as duas fases. Um exemplo desse material é o aço inoxidável duplex 2205, um dos materiais mais usados em ambientes que possam causar severa corrosão (RAVINDRANATH, 1993). e) Endurecíveis por precipitação : Essa classe de aço inoxidável combina uma alta resistência mecânica com boa resistência à corrosão, podendo ser endurecido através de tratamentos térmicos. (CALLISTER, 2007) Ligas não ferrosas Englobam todas as outras ligas metálicas que o ferro não é o principal elemento de liga. O uso dessas ligas é restrito devido ou ao custo elevado de produção ou por suas propriedades serem úteis apenas em alguns setores do transporte dutoviário. a) Ligas de Ni: O níquel é um metal resistente, maleável, que oferece boa resistência à oxidação e corrosão. Através da adição de Cr, Co, Mo, Ti, Al, Nb , a resistência à alta temperatura e resistência à fluência dessas materiais podem ser substancialmente aumentados. Entretanto, essas ligas possuem valores de baixa ductilidade e requerem um cuidado especial na conformação desses materiais, mesmo em temperaturas elevadas. Alguns exemplos do uso de ligas de Ni são o revestimento com soldagem de revestimento com ligas Inconel e Hasteloy. (NAYYAAR, 2000) b) Ligas de Al: O alumínio e muitas de suas ligas são altamente resistentes à corrosão atmosférica e ao ataque de muitos agentes químicos, com excepção dos alcalinos fortes. No entanto,eles estão sujeitos ao ataque galvânico se acoplado com materiais mais nobres. Adições de elementos de liga aumentam a resistência mecânica, mas em detrimento da condutividade térmica e elétrica, algumas podendo reduzir o ponto de fusão do material. Adições de Cu, Mg e Si geram ligas tratáveis termicamente que podem ser envelhecidas ou temperadas. Efeitos do endurecimento por trabalho a frio ou de precipitação podem ser removidos com tratamento em temperaturas de 315 a 425°C.(NAYYAAR, 2000)
Referências
NAYYAAR, Mohinder L. Piping Handbook. Nova Iorque, 2000, Mack-Graw Hill.
http://ok1zed.sweb.cz/s/02-metallurgy/fefe3c.htm, acessado em 20/11/2010 às
10:00h.
TALBOT, David; TALBOT, James. Corrosion science and technology. Nova
Iorque. 1997. CRC Press.
RAVINDRATH, K.; MALHOTRA, S.N. The influence of aging on the