BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Urea
Urea adalah suatu senyawa organik yang terdiri dari unsur karbon, hidrogen,
oksigen dan nitrogen dengan rumus CON2H4 atau (NH2)2CO. Urea juga dikenal
dengan nama carbamide yang terutama digunakan di kawasan Eropa. Nama lain
yang juga sering dipakai adalah carbamide resin, isourea, carbonyl diamide dan
carbonyldiamine. Senyawa ini adalah senyawa organik sintesis pertama yang
berhasil dibuat dari senyawa anorganik. (wikipedia, 2007)
Urea merupakan pupuk nitrogen yang paling mudah dipakai. Zat ini
mengandung nitrogen paling tinggi (46%) di antara semua pupuk padat. Urea mudah
dibuat menjadi pelet atau granul (butiran) dan mudah diangkut dalam bentuk curah
maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya ledakan. Zat ini mudah larut
didalam air dan tidak mempunyai residu garam sesudah dipakai untuk tanaman.
Kadang-kadang zat ini juga digunakan untuk pemberian makanan daun. Disamping
penggunaannya sebagai pupuk, urea juga digunakan sebagai tambahan makanan
protein untuk hewan pemamah biak, juga dalam produksi melamin, dalam
pembuatan resin, plastik, adhesif, bahan pelapis, bahan anti ciut, tekstil, dan resin
perpindahan ion. Bahan ini merupakan bahan antara dalam pembuatan amonium
sulfat, asam sulfanat, dan ftalosianina (Austin, 1997).
Urea ditemukan pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine.
Pembuatan urea dari amonia dan asam sianida untuk pertama kalinya ditemukan oleh
F.Wohler pada tahun 1828 . Namun pada saat ini pembuatan urea pada umumnya
menggunakan proses dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow pada tahun 1870.
Proses ini mensintesis urea dari pemanasan amonium karbamat.
Prinsip pembuatan urea pada umumnya yaitu dengan mereaksikan antara
amonia dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi didalam reaktor
kontinu untuk membentuk amonium karbamat (reaksi1) selanjutnya amonium
karbamat yang terbentuk didehidrasi menjadi urea (reaksi 2).

Universitas Sumatera Utara

 Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi 1 : 2 NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g)
Reaksi 2 : NH2COONH4(g) NH2CONH2(g) + H2O(l)
Sintesis urea dilakukan dengan amonia yang berlebih agar kesetimbangan
dapat bergeser ke arah kanan sehingga dapat dihasilkan produk yang lebih banyak.
(Muliawati, 2007)

2.2 Proses Sintesis Urea

Berdasarkan ammonium karbamat yang tidak terkonversi, proses sintesis urea
secara komersial dapat dibagi menjadi beberapa jenis yaitu :

a. Once-through urea process

Amonium Karbamat yang tidak terkonversi menjadi urea didekomposisi menjadi gas
NH3 dan CO2 dengan cara memanaskan keluaran urea syntesis reaktor pada tekanan
rendah . Gas NH3 dan CO2 dipisahkan dari larutan urea dan dimanfaatkan untuk
memproduksi garam amonium dengan cara mengabsorbsi NH3 dengan larutan asam
nitrat atau asam sulfat sebagai absorben.

b. Solution recycle urea process

Karbamat yang tidak terkonversi didekomposisi menjadi gas NH3 dan CO2.
Selanjutnya gas amonia dan karbondioksida tersebut diabsorbsi oleh air dan
dikembalikan kedalam reaktor dalam bentuk larutan. (Muliawati, 2007)

2.3 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Sintesis Urea

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi reaksi pembuatan urea yaitu:
a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 1850C dengan waktu
pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan menyebabkan konversi
amonium karbamat menjadi urea akan turun.

Universitas Sumatera Utara

b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan tinggi yaitu
250kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung
pada fasa cair sehingga tekanan harus dipertahankan pada keadaan tinggi.

c. Perbandingan NH3 dan CO2

Industri urea di Indonesia pada umumnya mensintesis urea dengan perbandingan NH3
dan CO2 adalah 2-2,5 mol. Hal ini dikarenakan perbandingan mol dapat mempengaruhi
suhu, tekanan operasi dan jumlah amonia yang terbentuk.

d. Jumlah air
Jumlah air dalam reaktor dapat berpengaruh terhadap reaksi yang kedua yaitu penguraian
amonium karbamat menjadi urea dan air. Jika terdapat air dalam jumlah yang cukup
banyak, maka akan memperkecil konversi terbentuknya urea dari larutan karbamat.
Berikut ini diberikan kualitas urea yang dihasilkan pada Pabrik Sriwijaya.
(Muliawati, 2008)

Tabel 2.1 Kualitas Urea yang dihasilkan

Komponen Kandungan dalam pupuk Urea
Nitrogen 46,2 % berat (minimum)
Air 0,3 % berat (minimum)
Karbamat 0,5 % berat (minimum)
Besi 1 ppm berat (maksimum)
Amonia bebas 150 ppm berat (maksimum)
Abu 15 ppm (maksimum)
(Sumber: PUSRI, 2007)

2.4 Gambaran Umum Gas Sintesis

Gas sintesis merupakan gas yang diperoleh dari suatu proses, misalnya dari
proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi batubara. Gas sintesis
yang diperoleh merupakan bahan antara atau intermediate material pada pembuatan
ammonia dan karbondioksida merupakan hasil sampingnya yang digunakan dalam

Universitas Sumatera Utara

proses pembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari beberapa senyawa kimia, yakni
Hidrogen (H2) 56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air (H2O)
1,7%, Karbon monoksida (CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO2)0,4%. (Subekti,
2005)

2.5 Proses Produksi Ammonia Secara Umum

Tahapan reaksi yang terjadi di hydrogen plant adalah desulfurisasi, steam
reforming, shift convention, absorbsi CO2 dan metanasi. Produk yang dihasilkan
adalah gas hidrogen.
a. Desulfurisasi
Feed hidrokarbon harus dihilangkan sifatnya untuk melindungi katalis di
reformer. Tipe dari desulfurisasi dipengaruhi feed stock dari senyawa sukfur pada
feed. Hidrogen sulfida dan kompoenen sulfur reaktif dapat dihilangkan dengan
absorbsi karbon aktif atau absorbsi zinc oksida panas. Komponen sulfur yang tidak
reaktif pada feed stock dapat dihilangkan dengan hidrogenasi menjadi hirogen
sulfida memakai zinc oksida. Katalisator zinc oksida sangat baik untuk penghilangan
senyawa sulfur pada feed stock. Adapun reaksinya sebagai berikut :
ZnO + H2S ⇔ ZnS + H2O
Katalis zinc oksida digunakan pada suhu sampai 4540C, tetapi paling efektif
pada suhu 3400C dan tekanan atmosfer sampai 50 kg/cm2. Sedangkan Space Velocity
antara 200 per-jam sampai 2000 per-jam dan kandungan hidrogen sulfida maksimum
50 ppm.

b. Steam hydrocarbon reforming

Hydrocarbon setelah diproses pada Desulfurizer dicampur dengan steam dan
selanjutnya diproses pada Reformer dengan bantuan katalis nikel dengan alumina
yang ditempatkan di dalam tube reformer. Adapun reaksinya sebagai berikut :
CnHm+ nH2O ⇔ nCO2 + m(n+2)H2
CO + H2O ⇔ CO2 + H2
CO + 3H2 ⇔ CH4 + H2O
Burner digunakan untuk memanaskan feed sampai mencapai suhu reaksi.
Suhu operasi 8500C dan tekanan 18 kg/cm2 ; sedangkan steam/carbon sebesar 2,5-8

Universitas Sumatera Utara

mol. Jika feed-nya methane, diperlukan steam carbon ratio lebih kecil dibaningkan
dengan buthane. Disamping kebutuhan steam untuk keperluan proses I Shift
Catalyst. Kebutuhan steam harus seimbang agar effluent dari reformer jangan ada
yang terbentuk methane.

c. Shift Converter
Karbon monoksida pada reformer ridak akan terabsorb pada absorber sistem
dan karbon monooksida ini harus dikonversi menjadi karbon dioksida pada Shift
Converter. Ini merupakan fungsi dari shift converter untuk mereaksikan
karbonmonoksida dengan steam menjadi bentuk tambahan antara hidrogen dengan
karbon dioksida. Reaksi pada Shift Converter adalah :
CO + H2O ⇔ CO2 + H2 + Heat
Walaupun reaksi ini eksotermis, namun berlangsung pada suhu rendah,
konsentrasi steam yang tinggi dan tidak dipengaruhi oleh tekanan. Reaction rate
akan terjadi pada suhu yang lebih tinggi, jika suhunya rendah konversinya lebih
sempurna tetapi reaction rate-nya lambat. Oleh sebab itu dibutuhkan dua stage
konversi, yaitu:
- High Temperatur Shift Coverter (HTSC) dengan suhu operasi 3300C-5100C dan
tekanan 50 kg/cm2, tetapi pada tekanan 121 kg/cm2 memungkinkan untuk
beroperasi, sedangkan normal wet gas space velovity antara 1000 hingga 5000 per
jam.
- Low Temperatur Shift Converter (LTSC) yang beroperasi pada suhu 1930C-2500 C
dan tekanan 51 kg/cm2. katalis memiliki thermal stability tinggi tetapi sangat
dipengaruhi oleh senyawa sulfur dan klorida serta normal wet gas space velovity
antara 2000-5000 per jam
-
d. CO2 Absorbtion
Beberapa sistem absorbsi yang digunakan untuk menghilangkan CO2 dari
produksi gas, yaitu :
1. Mono Ethanol Amine (MEA)
2. UCAR Amine Guard System (Actived MEA)
3. Hot Potassium Carbonat seperti Vetrocoke, catacarb, benfield process

Universitas Sumatera Utara

 4. Sulfinol process
Hot potassium carbonate dioperasikan pada suhu yang lebih tinggi
dibandingkan MEA dan Sulfinol, oleh sebab itu biayanya lebih murah dibandingkan
MEA dan sulfinol. MEA dan sulfinol solution mengabsorb pada suhu 350C
sedangkan hot Potassium Carbonate pada suhu 1250C. Untuk memilih proses mana
yang dipakai, tergantung pada spesifikasi produk dan steam balance. Reaksi yang
terjadi pada Potassium Carbonate (K2CO3) dan CO2 sebagai berikut:
K2CO3 + CO2 + H2O ⇒ 2KHCO3
Reaksi ini terjadi 2 langkah :
• Langkah Pertama : Hydrolysis Potassium Carbonate
K2CO3 + H2O ⇔ KOH + KHCO3
• Langkah Kedua : Potassium Hydroxide direaksikan dengan CO2 menjadi
Potassium Bicarbonate
KOH + CO2 ⇒ KHCO3
Untuk menaikkan aktivitas dari Potassium Carbonate digunakan amine borate
dimana proses ini disebut Catacarb, sedangkan proses benfield menggunakan Hot
Potassium Carbonate dengan actived agent DEA.

e. Methanation
Sisa-sisa dari karbon oksida yang keluar dari absorber sistem dirubah ke
bentuk methan dengan bantuan katalis. Karbon oksida dihidrogenasi menjadi
methane terjadi pada reaksi yang mana keduanya secara eksotermis. Adupun
reaksinya adalah :
CO + 3H2 ⇔ CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ⇔ CH4 + 2H2O
Sisa karbon oksida bisa dikurangi sekitar 5-10 ppm pada proses methanasi. Suhu
operasi antara 2320C-4540C dan teknan hingga 60 kg/cm2, namun bisa beroperasi
hingga 250 kg/cm2. Katalis harus dilindungi dari sulfur, khlorine, dan arsenic. Space
velocity 5000-12000 volume gas pada STP per-jam, per-volume katalis. (Pertamina,
2009)
f. Synthesis Loop dan Amoniak Refrigerant
• Synthesis Loop

Universitas Sumatera Utara

 Gas sintesis yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan
perbandingan H2/N2 = 2,5 – 3 : 1. gas sintesis pertama-tama akan dinaikkan
tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas compressor dan dipisahkan
kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Amoniak
Converter dengan katalis iron.
Reaksi : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah sebesar 12,05-
17,2 % mol.
Ada banyak variabel yang mempengaruhi sintesis amonia di dalam ammonia
converter di antaranya adalah temperatur, tekanan, laju alir gas sintesis dan
kecepatan ruang, perbandingan antara H2 dan N2, jumlah inert, serta katalis.
Penjelasan dari masing-masing faktor adalah sebagai berikut (PT .Pupuk Kujang,
2007) :
1. Temperatur
Sesuai dengan Azas Le Chatelier “Jika suatu sistem berada dalam
kesetimbangan, suatu kenaikan temperatur akan menyebabkan kesetimbangan itu
bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi penguraian/reaksi endoterm)”. Dan
reaksi sintesis ammonia merupakan reaksi eksoterm (reaksi pembentukan) :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)
Sedangkan reaksi penguraian amonia adalah reaksi endoterm :
2NH3(g) N2(g) + 3H2(g)
Perubahan temperatur akan mengakibatkan bergesernya kesetimbangan reaksi.
2. Tekanan
Menurut Azas Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi bergeser
ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah pembentukkan NH3), tetapi
jika tekanan berkurang maka kecepatan tumbukan antar molekul reaktan berkurang,
sehingga kecepatan reaksi pembentukkan NH3 menurun atau ke arah penguraian NH3
3. Laju alir gas reaktan
Sesuai dengan Azas Le Chatelier, jika komponen reaktan ditambah dan
produk terus-menerus diambil/dikurangi maka reaksi kesetimbangan akan bergeser
ke arah pembentukkan NH3.

Universitas Sumatera Utara

4. Perbandingan reaktan antara hidrogen dan nitrogen
Menurut reaksi kesetimbangan, pembentukan amonia dalam memproduksi 1
mol gas NH3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol H2. Perbandingan N2:H2 = 1:3.

5. Jumlah gas inert

Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia coverter yang
terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat mengakibatkan turunnya produksi
pembentukan amonia.

6. Katalis
Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun tidak ikut
bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi aktivasi reaksi. Sesuai
dengan fasa terjadinya reaksi, maka katalis dibedakan menjadi dua jenis yaitu: katalis
homogen dan heterogen. Dalam industri umumnya katalis yang dipakai adalah katalis
heterogen karena lebih ekonomis. Katalis heterogen yang paling banyak digunakan
adalah dalam bentuk unggun dengan keunggulan lebih mudah pengoperasiannya,
mudah dalam regenerasi, dan harganya relatif lebih murah. Katalis yang digunakan
untuk sintesis amonia adalah iron.
• Amoniak Refrigerant
Amoniak cair yang dipisahkan dari gas sintesis masih mengandung sejumlah
tertentu gas-gas terlarut. Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak
Refrigerant yang berfungsi untuk :
o Mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di
setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas-gas terlarut.
o Sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari
gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi amoniak dari Loop
Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperatur yang berbeda di
setiap tingkat refrigeration.
g. Produk Amoniak
Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yakni :
• Warm Ammonia Product (30oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk
pabrik urea.

Universitas Sumatera Utara

 • Cold Ammonia Product (-33oC) yang disimpan dalam Ammonia
Storage Tank (wikipedia, 2007).

2.6 Proses Produksi Urea Secara Umum

Urea dihasilkan dari ammonia liquid dan gas CO2 sebagaimana reaksi sebagai
berikut :
(1) 2NH3 (l) + CO2(g) <==> NH2 CO ONH4 (liq Ammonium Karbamat)
(2) NH2 CO ONH4(l) <==> NH2 CO NH2 (liq Urea) + H2O(liq)
Reaksi (1) merupakan pembentukan karbamat secara cepat dan eksotermis. Reaksi
(2) merupakan dekomposisi karbamat menjadi urea dan air yang berjalan lambat dan
sedikit endotermis.
Kondisi reaksinya sebagai berikut :
Tekanan 141 – 200 kg/cm2
Temperatur 183 – 189oC
Rasio mol NH3/CO2 (feed reaktor) 2,9 – 4,0
Reaktor Urea dilengkapi dengan sieve tray yang mempunyai volume cukup
untuk mengakomodasi residence time dari reaksi endotermis (2) yang relative lambat
dimana karbamat dikonversi menjadi urea. Sieve tray ini berfungsi agar pencampuran
reaktan (gas liq) berlangsung baik dengan spesifikasi volume vessel dan residence
time yang dibutuhkan di reactor (Wikipedia, 2008).
Fluida campuran meninggalkan reaktor mengandung urea, air, karbamat dan
ekses ammonia. Karbamat & excess ammonia akan dipisahkan dengan cara :
1. Proses Stamicarbon CO2 Stripping :
Liquid Outlet Reaktor di stripping dengan panas steam jenuh (tidak kontak
langsung) dan gas CO2 dari disch Comp yg bertujuan untuk menurunkan tekanan
parsial gas ammonia sehingga terjadi perubahan kesetimbangan dimana ammonia
fase liquid akan berubah ke gas sedangkan gas CO2 yg sebelumnya terlarut dalam
ammonia liquid (sbg karbamat) akan ikut ke keluar menjadi fase gas. Liquid Outlet
di bottom Stripper dikirim ke Reactor Column dengan diturunkan tekanannya ke 3,0
– 3,5 kg/cm2 serta dipanaskan. Gas NH3 & CO2 yang terlepas dari karbamat di top
Reactor Column masuk ke LPCC (Low Pressure Carbamat Condenser) untuk

Universitas Sumatera Utara

dikondensasikan lalu di pompakan (recycle) ke reactor Urea. Sedangkan cairan yang
keluar dari reaktor dengan Urea 63% dikirm ke Flash tank (vakum)
Sedangkan campuran gas CO2 dan NH3 dari top Stripper dialirkan ke HP
Carbamat Condenser bertemu dengan NH3 feed menjadi 80% carbamat liquid
(panasnya diserap kondensat untuk pembentukan steam tekanan rendah) dan sisanya
masih gas. Aliran beda fase ini dipisahkan menjadi 2 aliran dan bersama-sama
menuju Reaktor Urea. Di HPCC (High Pressure Carbamat Condenser) disengajakan
tidak semua gas CO2 & NH3 dikondensasikan karena panasnya masih dibutuhkan
untuk reaksi endotermis pembentukan carbamat liqid menjadi urea di reaktor Urea
(Wikipedia,2008).
2. Proses Stamicarbon Konvensional (Total Recycle):
Liquid Oulet Reaktor dialirkan ke Rectifying Column tingkat pertama, dimana
tekanannya diturunkan menjadi 18 kg/cm2 serta dipanaskan dengan steam saturated
sehingga carbamat liquid terdekomposisi jadi campuran gas CO2 & NH3. Lalu
cairanya masuk ke Reactor Column kedua dengan tekanan yang lebih rendah lagi
(3,5 kg/cm2). Gas Outlet Reactor Column I masuk ke Midlle Pressure Carbamat
Condenser utk dikondensasikan, sedangkan gas outlet Reactor Column II masuk ke
Washing Column dimana ada NH3 water yg menyerap gas tersebut, lalu campuran
gas liquid (NH3-CO2) masuk ke Low Pressure Carbamat Condenser. Dari LPCC,
carbamat liquid di kirim ke MPCC (Middle Pressure Carbamat Condenser) dan
dari MPCC diumpan lagi (recycle) ke Reaktor Urea bersama-sama dengan feed NH3
dan CO2. Liq Out Reactor Column II masuk ke Flash Tank (Wikipedia,2008).

Vacuum Evaporation
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% wt diperoleh dengan menguapkan air
pada kondisi vakum 2 tingkat.Larutan Urea outlet flash Tank dengan konsentrasi
73% masuk ke Evaporator yang terdiri dari 2 evaporator single pass yang bekerja
pada tekanan 0,34 dan 0,03 kg/cm2. Tiap Evaporator terdiri dari heater shell & tube,
separator vapor-liquid, serta surface condenser-ejector untuk menjaga kebutuhan
vakum. Pada Evaporator pertama, larutan urea yang berkonsentrasi 74% wt
dinaikkan menjadi 95,3% wt. Setelah pemisahan vapor di separator, larutan urea di
alirkan ke Evaporator kedua untuk mencapai konsentrasi 99,7%. Setelah dipisahkan

Universitas Sumatera Utara

dari vapornya di vapor-liquid separator, larutan urea konsentrasi tinggi atau urea
melt di pompakan ke prilling tower menuju prilling bucket.
Untuk meminimalkan pembentukan biuret (penguraian urea yg bersifat racun
bagi tanaman), harus memperhatikan batasan residence time di evaporator dimana
pembentukan biuret ini dipengaruhi residence time dan temperature
(Wikipedia,2008).

Prilling
Prilling bucket merupakan sebuah conical bucket dengan lubang-lubang kecil
yang banyak, berputar pada kecepatan tertentu dengan gaya sentrifugal. Urea melt
terdistribusi menjadi tetesan kecil jatuh ke bawah tower sesuai luas cross section.
Selama jatuh ke bawah, terjadi proses solidifikasi. Panas kristalisasi di bawa dari
aliran udara secara counter current ke atas yang dihisap oleh fan.
Tetesan padat ini disebut prill. Untuk mengimprove kualitas prill, sejumlah
urea prill diumpankan lagi ke tower sebagai seeding (pembentukan inti) dari
kristalisasi tetesan urea melt. Produk Urea Prill merupakan butiran bulat dan keras
di scrap dan di transfer ke belt conveyor yang menuju ke Urea Bulk Storage .
Kualitas produk Urea Prill : Kandungan Nitrogen minimum 46,2%, Biuret maximum
1%, H2O maximum 0,5 %, Temperatur maximum 60 C, size 18 mesh minimum 98%
(Wikipedia,2008).

2.7 Deskripsi Proses

Proses dalam pembentukan Urea dibagi dalam 2 tahap yaitu:
• Proses Pembentukan Ammonia
Gas nitrogen dan gas hidrogen yang berasal dari Hydrogen Plant dan
Nitrogen Plant industri pengilangan minyak diumpankan ke reaktor ammonia (R-
101) dengan perbandingan 1 : 3. Reaksi berlangsung pada fasa gas dengan mengikuti
persamaan berikut :
N2 + 3 H2 2NH3
Gas hidrogen dan nitrogen sintesis dilewatkan melalui heater (E-101 dan E-
102), dan blower (B-101 dan B-102) untuk menaikan temperatur dan tekanannya
yang masing-masing sebesar temperatur 4500C dan pada tekanan 150 atm yang telah

Universitas Sumatera Utara

dikompres sebelum masuk ke tangki penyimpanan (TK-101 dan TK-102), kemudian
gas umpan tersebut diteruskan ke reaktor ammonia (R-101). Reaksi berlangsung
cepat dengan konversi maksimum 17,2 % mol (Rifai, 2007). Jenis reaktor yang
digunakan adalah jenis fixed bed dengan katalis besi. (Walas, 1988).
Reaksi pembentukkan ammonia ini merupakan reaksi reversible sehingga
menghasilkan reaksi kesetimbangan. Pembentukan 1 mol gas NH3 membutuhkan 1/2
mol gas N2 dan 3/2 mol gas H2. Selanjutnya, gas ammonia dikondensasi pada suhu -
350C di dalam kondensor (E-103), kemudian ammonia cair bersama gas hidrogen
dan gas nitrogen yang tidak terkonversi diteruskan ke dalam flash drum (F-101)
untuk memisahkan ammonia dari gas hidrogen dan nitrogen yang tidak terkonversi.
Ammonia cair diteruskan ke tangki ammonia (TK-102) yang sebelumnya
temperaturnya dinaikkan sampai 1820C pada heat exchanger (E-104) yang nantinya
merupakan bahan baku pembuatan pupuk urea.
Gas hidrogen dan nitrogen yang tidak terkonversi disimpan dalam tangki
penyimpanan (TK-103) untuk selanjutnya dapat dipergunakan sebagai gas bahan
bakar (Walas, 1988).

• Proses Pembentukan Urea

Ammonia dari tangki (TK-102) dan karbondioksida dari tangki (TK-201)
dialirkan dengan menggunakan masing-masing blower ammonia (B-201) dan
karbondioksida (B-202), dan diteruskan ke heater (E-201) untuk mendapatkan
temperatur sebesar 1820C dan tekanan masing-masing gas sebesar 150 atm dengan
menggunakan kompressor nitrogen dan hidrogen (JC-101 dan JC-102). Produk
masing-masing selanjutnya masuk ke dalam reaktor urea (R-201), reaksi ini
berlangsung selama 30 menit (Muliawati, 2008).

Reaksi:
2NH 3(g) + CO 2(g) ←→
r1
NH 2 COONH 4 (l ) ←→
r2
NH 2 CONH 2 (l ) + H 2 O (l)

Larutan yang masih mengandung ammonia dan karbondioksida yang tidak

terkonversi dilewatkan melalui (J-202) yang kemudian akan diteruskan ke dalam
Knock Out Drum (F-201) untuk memisahkan gas karbon dioksida dan amonia dari
larutan urea dengan kondisi operasi pada 2200C. Selanjutnya, gas karbon dioksida

Universitas Sumatera Utara

dan amonia yang keluar dari Knock Out Drum dilewatkan melalui kompresor (JC-
202) dan heater (E-203) untuk menaikkan tekanan dan temperaturnya sebesar 150
atm dan 1820C yang kemudian akan direcirculation ke dalam reaktor urea (R-201)
(muliawati, 2008). Larutan karbamat, urea, dan air yang telah dipisahkan dari karbon
dioksida dan amonia dilewatkan melalui cooler (E-202) untuk menurunkan
temperaturnya menjadi 700C, kemudian larutan tersebut diteruskan ke dalam low
pressure decomposer (S-201), di dalam low pressure decomposer terjadi reaksi
penguraian larutan karbamat menjadi amonia dan karbon dioksida dengan temperatur
700C (Muliawati, 2008).
Reaksi:
NH 2 COONH 4 (l ) → 2NH 3 (g) + CO 2 (g)

Larutan urea, karbondioksida, ammonia, air dan sedikit karbamat diteruskan

ke knock out drum (F-202) untuk memisahkan karbondioksida dan ammonia yang
telah diuraikan sebelumnya. Gas ammonia dan karbondioksida yang keluar dari
knock out drum (F-202) dikembalikan ke reaktor (R-201). Larutan urea yang masih
mengandung air dan sedikit karbamat dari knock out drum (F-202) diteruskan ke
evaporator untuk memisahkan air dari larutan urea sampai konsentrasi urea mencapai
99,3%. Evaporator yang digunakan berjumlah 2, yaitu evaporator 1 (FE-301)
0
dengan tekanan 0,32 atm dan temperatur 128,96 C dan evaporator 2 (FE-302)
dengan tekanan 0,03 atm pada temperatur 157,580C yang bertujuan agar air yang
dievaporasi lebih banyak (Muliawati, 2008). Uap air yang keluar dari kedua
evaporator dikondensasikan di dalam condenser (E-301). Kondensat dari proses
evaporasi didinginkan dengan menggunakan water condensor dan kemudian
dialirkan ke bagian utilitas. Larutan urea yang memiliki konsentrasi tinggi keluar dari
evaporator 2 (FE-302), selanjutnya larutan urea tersebut diteruskan ke dalam melting
tank (TK-401), di dalam melting tank terjadi pelelehan urea dengan temperatur
1970C. Lelehan urea dari melting tank dipadatkan dengan proses prilling di dalam
prilling tower (TK-402) pada temperatur 62,630C dengan menggunakan rotating
prilling bucket yang dikontakkan dengan udara dingin. Udara yang keluar dari
prilling tower kemudian didinginkan didalam cooler (E-302) dan dialirkan kembali
ke prilling tower (TK-402). Urea yang berbentuk butiran keluar dari prilling tower
dimasukkan ke dalam screening (C-403) yang diangkut dengan menggunakan belt

Universitas Sumatera Utara

conveyor (C-402). Di dalam screening butiran urea dipisahkan berdasarkan ukuran
mesh sebesar 18 mesh (Bingo, 2008). Urea yang keluar dari screening diangkut
dengan belt conveyor (C-404) ke gudang (TK-404). Urea yang tidak lolos dari proses
screening dibawa ke hopper (TK-403) untuk diumpankan kembali ke melting tank
(TK-401) menggunakan bucket elevator (C-401) untuk dilelehkan dan diproses
dalam prilling tower (TK-402) kembali.

2.8 Sifat Fisika dan Kimia Urea

A. Sifat-sifat Fisika
• Berat Molekul
• Spesific Gravity
• Titik lebur
• Kelarutan
• Panas pembakaran
: 60,06
: 1,335 (200C/40C)
: 132,70C
: 100 (170C dalam 100 % air)
20 (200C dalam 100 % alkohol)
: -91,02 .105 J/kg

B. Perubahan Kimia
• Urea dibuat dari hidrolisis parsial cyanamide.
H2N-CN + H2O H2N-CO-NH2
• Urea dihasilkan dari reaksi antara ammonia dengan karbon dioksida.
CO2 + NH3 ↔ H2N – CO - NH2 + H2O
• Urea dapat bereaksi dengan formaldehid.
NH2-CO-NH2 + HCHO NH2 – CO - NH2 + CH2OH
• Pemanasan ammonium sianat dapat terurai menjadi urea.
NH4+OCN Heat H2NCONH2
(Perry dan Green, 1997)

2.9 Sifat-sifat Reaktan dan Bahan Pembantu

Sifat-sifat dari reaktan, bahan pembantu yang digunakan dan produk samping
yang dihasilkan adalah sebagai berikut :

Universitas Sumatera Utara

2.9.1 NH3 (Ammonia)
A. Sifat-sifat Fisika
• Berat Molekul : 17,03
• Spesific Gravity : 0,817 (-790C)
• Titik lebur : -77,70C
• Titik didih : -33,40C
• Kelarutan : 89,9 (00C dalam 100 bagian air dingin)
7,4 (960C dalam 100 bagian air panas)
• Temperatur kritis : 1330C
• Densitas : 0,880 g/cm3
B. Sifat-sifat Kimia
• Ammonia dapat bereaksi dengan klorida.
2NH3 + Cl2 NH2Cl + NH4Cl
• Ammonia dapat bereaksi dengan natrium.
2Na + 2NH3 2NaNH2 + H2
• Ammonia dapat bereaksi dengan magnesium.
3Mg + 2NH3 Mg3N2 + 3H2
• Ammonia dapat bereaksi dengan kalsium oksida.
3CuO + 2NH3 3Cu + 3H2O + N2
• Ammonia dapat dioksidasi dengan oksigen.
4NH3 + 3O2 2N2 + 6H2O
(Perry dan Green, 1997)

2.9.2 CO2 (Karbon dioksida)

A. Sifat-sifat Fisika
• Berat Molekul : 44,01 kg/kmol
• Spesific Gravity : 1,53
• Titik lebur : -56,6 (5,2 atm)
• Titik didih : -78,50C
• Kelarutan dalam 100 bagian : 179,7 (00C air dingin)
90,1 (200C air panas)
• Densitas : 0,770 g/cm3

Universitas Sumatera Utara

B. Sifat-sifat Kimia
• Karbon dioksida dapat bereaksi dengan natrium karbonat dan air.
Na2CO3 + CO2 + H2O ↔ 2NaHCO3
• Kalsium karbonat dapat terurai menjadi kalsium oksida dan karbon dioksida
bila dilakukan pemanasan.
CaCO3 CaO + CO2
• Karbon monoksida dapat bereaksi dengan gas hidrogen untuk menghasilkan
benzen dan karbon dioksida.
12CO + 3H2 C6H6 + 6O2
• Tembaga oksida dapat bereaksi dengan karbon monoksida untuk
menghasilkan karbon dioksida dan tembaga.
CuO + CO Cu + CO2
• Karbon dioksida dapat dihasilkan dari reaksi respirasi.
C6H12O6 + 6O2 6CO2 + 6H2O + Energi
(Perry dan Green, 1997)

2.9.3 Nitrogen (N2)

A. Sifat-sifat Fisika
• Berat molekul : 28 kg/kmol
• Titik didih : –195,50C
• Titik lebur : –209,860C
• Temperatur kritis : 126,260C
• Tekanan kritis : 33,54 atm
• Densitas : 1,25046 g/cm3

B. Sifat-sifat Kimia
• Merupakan Unsur Diatomik
• Apabila bereaksi dengan Ozon akan membentuk NO
N + O3 NO + O2
• Apabila dibakar dengan lithium pada tekanan 1 atmosfer akan menghasilkan
lithium nitrit.

Universitas Sumatera Utara

 6 Li + N2 2 Li3N
• Dapat bereaksi dengan magnesium dengan proses pembakaran pada tekanan
satu atmosfer, dan akan menghasilkan magnesium nitrit
3Mg + N2 MgN2
• Dapat bereaksi dengan hidrogen dengan menggunakan katalis yang dikenal
dengan proses Haber-Bosch dan menghasilkan NH3
3H2 + N2 2NH3

(www.wikipedia.com)

2.9.4 Hidrogen (H2)

A. Sifat-sifat Fisika
• Berat Molekul : 2,016 gr/mol
• Specific Gravity : 0,0709(-252,7 oC)
• Titik Cair : -259,1 oC
• Titik Didih : -252,7 oC
• Kelarutan : 2,1 cc/100gr pelarut air (0 oC)
0,85 cc/100gr pelarut air (80 oC)
• Temperatur Kritis :33,3 K

B. Sifat-sifat Kimia
• Dapat bereaksi dengan hidrogen dengan menggunakan katalis yang dikenal
dengan proses Haber-Bosch dan menghasilkan NH3
3H2 + N2 2NH3
• Hidrogen dapat bereaksi dengan oksigen dan menghasilkan hidrogen
dioksida.
H2(g) + O2(g) H2O(l)
• Dalam suasana basa Aluminium dapat bereaksi dengan hidrogen dioksida dan
menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida.
2Al + 6 H2O + 2OH- 2Al(OH)- + 3H2O
• Dapat dihasilkan dari steam reforming pada gas alam yang menghasilkan
hidrogen dan karbon monoksida.

Universitas Sumatera Utara

 CH4 + H2O CO + H2
• Dapat dihasilkan melalui proses reaksi water gas shift dengan menggunakan
katalis Fe2O3.
CO + H2O CO2 + H2

(www.wikipedia.com)

Universitas Sumatera Utara