Anda di halaman 1dari 50

c  c

  


p Electrolytic Process of Aluminium


Aluminium sebagai salah satu unsur logam yang terdapat berlimpah di
alam dan merupakan unsur terbanyak ketiga setelah oksigen. Unsur ini sangat
reaktif sehingga di alam tidak pernah ditemui aluminium dalam keadaan × 
Vi alam aluminium berupa oksida, diantaranya adalah bauksit (Al2 O3.H2O) dan
oksida ini sangat stabil sehingga tidak dapat direduksi seperti logam ± logam lain.
Reduksi aluminium hanya dapat dilakukan dengan elektrolisis. Namun sebelum
proses elektrolisis aluminium terlebih dahulu melewati proses   yaitu proses
pelepasan senyawa hidrat dari bauksit hingga terbentuk alumina, yang kemudian
akan dielektrolisis dengan proses

  , spesifikasi alumina sebagai bahan
baku utama proses

   dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tahapan proses   :
a.p kstraksi:
Al2 O3.xH2 O + 2 NaOH 2 NaAlO2 + (x + 1) H2 O«««««.(4.1)
b.p Vekomposisi
2 NaAlO2 + 4 H2 O 2 NaOH + Al2 O3.3H2 O««««««..(4.2)
c.p Kalsinasi
Al2 O3.3H2 O Al2O3 + H2 O«««««««««««««.(4.3)

Tabel 4.1. Spesifikasi alumina


Item Satuan Spesifikasi
›  ×× × (300- % 1,00 max
10000C)
SiO2 % 0,03 max
Fe2 O3 % 0,03 max
TiO2 % 0,005 max
Na2 O % 0,600 max
CaO % 0,060 max
Al2O3 (dalam keadaan kering) % 98,40 min
|      m2/g 40-80
  
+ 100 # % 12,0 max
+ 150 # % 25 min
-p325 # % 12,0 max
×    Veg 30-34

Selain alumina bahan baku lainnya adalah soda abu (Na2CO3 ) dan
aluminium florida (AlF3) dengan spesifikasi tercantum pada Tabel 4.2 dan Tabel
4.3, kriolit (Na3 AlF6), gas HF serta beberapa campuran lain sebagai pemadu
dengan kadar tertentu. Untuk proses elektrolisis, elektroda yang digunakan pada
masing-masing kutub adalah karbon dengan keadaan dan sifat berbeda pada anoda
dan katoda. Adapun cairan elektrolit yang digunakan adalah kriolit (Na3 AlF6 )
yang lebih dikenal dengan sebutan  . Sel elektrolisa pada  × × ini
terbuat dari steel yang dilapisi    pada bagian dalamnya.
Tabel 4.2 Spesifikasi soda abu
Komposisi ›  × Fe2 O3 NaCl ×   Na2CO3  Unit
×  ×    ×
Kemurnian 1,0 max 0,01 0,5 0,2 max 99,0 1,0 min %
max max min

Tabel 4.3. Spesifikasi aluminium flouride


Item Satuan Spesifikasi
0
›  ×× × (300-1000 C) % 0,85 max
SiO2 % 0,25 max
Fe2 O3 % 0,07 max
P2O5 % 0,02 max
AlF3 % 93 min
     ×× % 0,35 max
 ××   g/cc 0,7 min
  
+ 150 # % 25-60
+ 200 # % 50-75
-p320 # % 75 min

Vilihat dari variasi input pada pot operasi, beberapa reaksi yang mungkin
terjadi pada sel elektrolisa (pot operasi) adalah:

p  


Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolsis. Reaksi pembentukan
gas HF adalah sebagai berikut;
Na3 AlF6(I) + 3/2 H2 Al(l) + 3NaF(l) + 3 HF....................(4.4)
Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk
melalui reaksi:
2AlF3(l) + 3H2 O Al 2O3(l) + 6HF...................... ..........(4.5)
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2 O3 ).

HF

Gambar 4.1. Reaksi Penangkapan Gas HF

Keterangan: O = HF
a.p Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina
b.p Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al2 O3 menghasilkan
aluminium flourida (AlF3 ) dan H2 O
c.p Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan
menghasilkan AlF3

p 
Valam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C(s) + O2 (g) CO2 (g)............................(4.6)
2C(s) + O2 (g) 2CO(g)...........................(4.7)
Jika pada potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang
dapat terjadi:
Al2 O3 (sat) + 3C (s) 4Al (l) + 3 CO 2 (g)...........(4.8)

p 
 
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4-
dari kriolit menjadi ion Al3+ dan F-:
AlF4- Al3+ + 4F-««««««««««««.(4.9)
reaksi Al3+ ;
Al3+ + 3 e Al (l)................................................(4.10)
Van reaksi antara natrium dan kriolit dengan Al:
Al (l) + 3 Na+ 3Na + Al3-.................................(4.11)

p  !" #""$!


Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan
menggunakan anoda karbon adalah sebagai berikut :
2Al2O3 (l) + 3C (s) 4 Al (l) + 3CO 2 (g)...(4.12)
o
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977 C, beda potensial 1,18 volt.

Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al2 O3 secara langsung
dengan reaksi :
Al2 O3 AlO2- + AlO+..........................................(4.13)
AlO2 Al 3++ 2O2-.............................................(4.14)
Reaksi katodik :
2Al3+ + 6 e- 6 Al.............................................(4.15)
Reaksi anodik :
3 O2- 3/2 O + 6 e-............................................(4.16)
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na
pada anoda.

%p &  


Adanya arus searah dan medan magetik yang timbul oleh susunan pot
akan menimbulkan gaya magnetik. Gaya magnetik tersebut akan menimbulkan
pergerakan dan konversi aluminium cair di dalam pot. Intensitas gaya magnetik
ditentukan oleh distribusi metal pada katoda dan komponen arus horizontal pada
katoda. Untuk menghilangkan komponen arus horizontal adalah dengan membuat
kerak samping.

'p (#$)-urrent EficiencyG


fisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual
yang dihasilkan dengan aluminum yang dihasilkan secara teoritis. 

fesiensi arus rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 s.d 94 %.


Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus adalah sebagai berikut :
a.p Temperatur operasi
Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut metal
dengan CO2 :
2Al + 3CO2 Al2 O3 + 3CO«««««««««.(4.17)
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran
bath.
b.p Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut
metal dari katoda ke anoda meningkat.
c.p Komposisi  
lektrolit yang banyak mengandung     akan meningkatkan C
karena   seperti ini biasanya mengandung Alf3, LiF, MgF2 dan CaF2
adalah aditif yang dapat menaikkan C. Konsentrasi AlF3 yang kecil pada
  akan menurunkan C.
d.p Rapat arus ( ××)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan C, karena kuantitas metal
(aluminium) hilang yang terlarut ke   tidak meningkat secara
proporsional terhadap rapat arus adalah :
 * +,!-.*+(#$)/G
Keterangan :
m = jarak anoda-katoda (cm)
d = rapat arus (A/cm2)
k = konstanta
k = 0,698 :   kelebihan AlF3
0,550 :  netral AlF3
0,388 :   kelebihan NaF
Rata-rata efisiensi arus yang baik pada elektrolisis berkisar antara 95-96%.
Alasan menurunkan efisiensi arus dalam proses peleburan aluminium antara lain:
1.p Terjadinya reaksi balik
2.p Veposit pengotor yang berharga dari bahan baku material
3.p Kondukvitas listrik
4.p Hubungan singkat listrik
5.p Kebocoran listrik
‰p    ×   ×!   × ×   ×   × ×     !
  

0p
$!#
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum faraday, yaitu 96500 -  
menghasilkan 9 gram aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan :
+12%*13%
Vengan :
P = produksi aluminium (kg)
I = arus listrik (A)
H = waktu (jam)
Ș = efisiensi arus (%)
energi yang dibutuhakan untuk menghasilkan aluminium
W= I. V . H . 10 -3
Vengan :
W= energi yang dibutuhakan (kWh)
V = voltase operasi pot (volt)
Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :
QVC =W/P = I.V.H.10 -3/0.3354.I.H.Ș.10-5.10-3
QVC = V.10-5/ 0.3354. Ș

4p ()Anode EffectG


fek anoda atau ×× adalah peristwa naiknya tegangan listrik pot
secara tiba-tiba karena kandungan alumina di dalam   terlalu rendah (” 1%).
A dapat dihentikan dengan menambahkan alumina ke dalam   sambil
menaik-turunkan anoda, sehingga gas-gas di bawah anoda dapat keluar. Sistem
proses komputer akan secara otomatis mengindentifikasi keadaan ini untuk
kemudian melakukan pengatasan untuk menghentikan A tersebut. Namun jika
sistem ini gagal melakukan pengatasan maka sistem akan memberikan peringatan
agar penghentian A dilakukan dengan cara manual.
Pada keadaan ini menyebabkan terbentuknya flourin bebas yang akan
bereaksi dengan carbon pada anoda sehingga tebentuk gas      × (PFC)
yaitu (CF4) dan C2 H6 yang dikenal dengan gas efek rumah kaca. Gelembung-
gelembung gas yang terbentuk akan menempel pada permukaan anoda sehingga
terbentuk lapisan yang akan menghalangi aliran arus dari anoda ke katoda karena
  berhenti membasahi anoda.
fek anoda mempengaruhi mekanisme elektrolisis yang terjadi akibat
pengadukan  dan meningkatnya temperatur. Hal ini menyebabkan kehilangan
efisien arus. Beberapa parameter yang mempengaruhi  × ×sebagai
berikut:
1.p Temperatur   : +0.2 % - sehingga -1 °C temperatur menurun,
2.p Jumlah alumina : +2 % -  sehingga -1 % alumina menurun.

p c#  $
Pabrik peleburan aluminium PT INALUM beroperasi dengan kapasitas
terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung
terdapat 170 pot. Tipe pot menggunakan teknologi Sumitomo, 170 KA ×,
×  dengan sistem -× "    (CWPB). Arus listrik
yang digunakan 188 ~ 200 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4.2~4.4 volt. Pot
satu dengan yang lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian
(  ). Vaya yang digunakan untuk satu pot ini kira-kira setara dengan
1600 rumah berdaya listrik 500 watt (800 kw). Gambar skematik pot reduksi
dapat dilihat pada Gambar 3.
Pabrik ini memiliki tiga gedung reduksi (  ×). Satu  × terdiri
dari atas dua deret dan pada tiap deret terdapat empat blok. Blok I,II dan III terdiri
dari 21 pot, sedangkan blok IV terdiri dari p22 pot sehingga total pot reduksi dalam
1  × adalah 170 pot. Susunan   × pada gedung reduksi tergambar pada
Gambar 4.
      [ 


   

 


 

     [  


   
† 

 

Gambar 4.2. Pot reduksi

Gambar 4.3. Susunan pot dalam gedung reduksi

Operasi pot reduksi dapat dibagi dalam lima kelompok, yaitu :


a.p  × atau  ×
b.p | -
c.p Transisi
d.p Operasi normal
e.p -- 

p  ing)Prehe tingG


 × adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap
dengan tujuan untuk menghindari      yang mungkin terjadi bila pot
yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum,
ada dua metode proses  × yang digunakan saat ini, yaitu :

4.2.1.1pÊ × -        atau Ê ×   × -  ×
  × atau    ×
Valam prosesnya, metode ini diterapkan terhadap pot yang telah
direkonstruksi sebagian atau penuh (      ×  ×) tanpa ada sisa
bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan
menggunakan arus listrik dan ×  dan berlangsung sampai distribusi
temperatur pada permukaan katoda mencapai { 800-900oC ( { selama 72 jam,
tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga
menggunakan   (kokas) sebagai media penghantar arus/ panas dari anoda ke
katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
×  - ×   ×  (ACVV) yang dihubungkan ke
 digunakan dalam     × ini berfungsi untuk mengalirkan arus
listrik ke anoda. Vengan arus listrik tersebut dilakukan proses pemanasan pot.
Urutan aliran arus proses     × adalah sebagai berikut:
Gambar 4.4 Aliran arus selama proses    ×

4.2.1.2p Ê × -  #      atau #  #   × atau $  

  × atau %  ×

Metode kedua ini adalah metoda  ×yang menggunakan minyak atau


gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan 6  × (semacam ×  
untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot) yang terdapat di sisi kiri dan
kanan pot serta pada bagian  dan  .  × dihubungkan dengan   
untuk memastikan gas yang disemburkan adalah gas kering sehingga ketika
 × dinyalakan, tidak timbul letupan akibat keberadaan air di dalam gas.
Pada umumnya, ×    (pabrik peleburan aluminium) di
negara maju yang krisis energi listrik banyak menggunakan metode    ×
sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat  ×, tetapi
memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas (produksi
alumnium cair). Apalagi kalau    tersebut tidak memiliki fasilitas
pembangkit listrik sendiri (membeli listrik dari perusahaan lain) sehingga
cenderung menggunakan metode   × untuk proses pemanggangan pot. Hal
ini disebabkan karena harganya (   ) jauh lebih murah dan hasilnya cukup
memuaskan apabila ditinjau dari segi distribusi temperatur pada permukaan ××
.
PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda   
 × untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23-26 april 2002 dilakukan
uji coba metode   × dan diperoleh hasil yang cukup memuaskan. Hingga
saat ini, PT INALUM menggunakan    dan    ×  untuk
pemanggangan pot. Pemilihan metode  × tergantung pada ketersediaan energi
listrik dan LPG. %   ×  yang dilakukan PT INALUM saat ini
bertujuan untuk persiapan sistem        (menghidupkan kembali
pot yang sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi
gangguan terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang cukup lama, di mana
sejumlah besar pot harus dimatikan.

p |t rt3Up
Setelah operasi  × yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau
pada akhir masa operasi  ×, blok katoda telah mencapai temperatur sekitar
750ºC dan siap untuk di    . Metoda    dibagi atas dua bagian,
berdasarkan jenis pemanggangan awal   ×) pot, yaitu :

4.2.2.1pMetoda |   untuk %  ×


a.p Gas LPG dimatikan kemudian  × yang ada di dalam pot dikeluarkan.
b.p -  yang ada di sekeliling pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai
130 kA
c.p Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar
panas tidak banyak yang hilang.
d.p Vimasukkan   cair sebanyak 12 ton kemudian pasak hubung singkat
(PHS) dicabut, diatur posisi  anoda sehingga terjadi ×× atau
×   (A) dan arus dinaikkan kembali hingga normal.
e.p Vimasukkan alumina ke dalam pot.
f.p Vipertahankan ×× selama 10-15 menit dan setelah itu ××
dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam   cair
dengan menggunakan pipa A.
g.p Vimasukkan   cair yang ketiga sebanyak 6 ton.
h.p
 ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang
telah ditentukan .
i.p Setelah satu hari, dilakukan   ×, yaitu pemasukan aluminium
cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton.
j.p Vicatat data-data operasi    .

4.2.2.2pMetoda    untuk    ×


a.p Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan   kokas.
b.p PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat control ×  - ×
  ×  (ACVV) dilepas dan diletakkan di tempat yang telah
ditentukan.
c.p Posisi  diatur pada 280 mm kemudian anoda diangkat 100 mm dan
anoda diklem menggunakan ACC.
d.p Vengan menggunakan    & , posisi  dinaikkan ke posisi
100 mm
e.p Kokas dasar didorong ke bagian sisi panjang arus masuk dengan
menggunakan sapu kokas yang dibantu dengan    putar dan kokas
dasar dihisap dengan   kokas sampai habis.
f.p  diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus diturunkan sampai
130 KA.
g.p   cair sebanyak 6 ton yang diambil dari pot penyedia   dituangkan
ke dalam pot.
h.p PHS dicabut dan posisi  diatur hingga terjadi ×× (A) dan arus
dinaikkan kembali hingga normal.
i.p Vimasukkan alumina ke dalam pot.
j.p #×× dipertahankan selama 10-15 menit dan setelah itu ××
dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam   cair
dengan menggunakan pipa A.
k.p   cair yang kedua sebanyak 4-5 ton dimasukkan ke dalam pot.
l.p
 ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat
yang telah ditentukan .
m.p Setelah satu hari, dilakukan   ×, yaitu pemasukkan aluminium
cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton
n.p Vicatat data-data operasi  - .

Tabel 4.4. Perbedaan      ×dan     ×


Electric l  ing  G s  ing 

Vilengkapi dengan ×  Vilengkapi dengan   

Menggunakan   Menggunakan gas

Melibatkan ACVV Tidak memakai ACVV

PHS dicabut setelah penambahan   PHS dicabut setelah penambahan  


sebanyak 6 ton sebanyak 12 ton

Viterapkan untuk pot yang mengalami Umumnya diterapkan untuk pot yang
rekonstruksi penuh dan sebagian mengalami rekonstruksi sebagian

p #

Transisi adalah masa peralihan dari kondisi    menuju operasi


normal. Selama transisi, komposisi  , tinggi metal dan tinggi   harus dijaga
agar sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak
samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan  
yang korosif. Agar terbentuk kerak yang baik, kondisi pot harus dibuat basa
sehingga perlu dilakukan penambahan Na2CO3. Pada akhir masa transisi  
 × di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya
berlangsung selama 35 hari, pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup
besar.

p c# #!"

Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.


Siklus hidup pot dalam keadaan normal dapat dilihat pada gambar 4.7. Pekerjaan-
pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain :
4.2.4.1pPenggantian anoda dan penaikan  anoda.

Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda
rata-rata 27-28 hari. Agar kondisi pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur.
Setiap harinya, hanya satu anoda yang boleh diganti. Bila yang diganti anoda
pojok, maka pada hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
 anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat
menjepitkan  anoda.  anoda dapat bergerak turun naik untuk
menggerakkan seluruh anoda. Karena anoda kabon terkonsumsi, maka 
anoda akan turun. Secara berkala (per 16-17 hari)  anoda harus dinaikkan
ke posisinya semula dengan menggunakan peralatan AJF ( × ' ×# ).
AJF ini akan menahan blok-blok anoda ketika  dinaikkan ke posisi awal.
Penggantian anoda dan penaikan  ini dilakukan dengan bantuan ACC.

Gambar 4.5. Nomor anoda dari tiap tap ke 


Tabel 4.5. Jadwal penggantian anoda (Standar 28 Hari)
#     % ' 0 4 5 1    
 A - B C V  - F G - H - I -
# 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
 J - K L M N - O P - Q - R -

4.2.4.2pPengambilan Aluminium cair (   ×- MT)


Aluminium cair hasil proses elektrolisis setiap hari diambil dengan cara
dihisap menggunakan     yang digantung pada ACC. Banyaknya metal
yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metal dalam pot dan
kondisi pot itu sendiri, besarnya berkisar antara 1,0-1,4 ton per hari atau 1,8-1,9
ton per 32 jam.

4.2.4.3pPemasukan Material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas    dan menjaga komposisi   tetap stabil. Fungsi utamanya
adalah menurunkan temperatur liquidus  , sehingga pot bisa dioperasikan pada
temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke dalam pot, dilakukan dengan
AlF3 car.
  cair terkadang perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot
bila tidak sesuai dengan standar tinggi  , 22 2 cm. pemasukan dan
pengeluarannya dilakukan secara manual memakai MBTC ( × $ × 
- ).

4.2.4.4pPemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina


Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh  , sedangkan pemasukan
alumina ke dalam   sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui ×  
di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinu oleh komputer.

4.2.4.5pPengontrolan voltage dan penanggulangan noise


Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus-menerus. Vemikian juga dengan × 
tegangan perlu dihilangkan secepatnya. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh
komputer.

4.2.4.6p Pengukuran parameter


a.p Pengukuran tinggi   dan tinggi metal
Tinggi   diukur setiap hari setelah   ×. Sedangkan tinggi
metal diukur minimal dua kali per minggu, menjelang pembuatan jadwal
pengisapan metal cair (MT).
b.p Pengukuran keasaman   dan kandungan CaF2
Keasaman   dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3 di dalam
 , satuannya %-AlF3. Sedangkan untuk CaF 2 dinyatakan dalam %-
CaF2. . Pengukuran kedua parameter ini dilakukan 2 kali per minggu.
c.p Pengukuran kemurnian metal
Pengukuran kemurnian metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu.
Sedangkan untuk metal yang di  ×, dilakukan di bagian - ×
untuk setiap pot.
d.p Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi Lumpur dan jumlah metal
Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per blok
satu kali perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.
e.p Pengukuran temperatur  
Temperatur   diukur 5 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-rata
temperatur pot.

%p -utOut  
- ( atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk
dan tidak memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai
memburuk di antaranya :
4.2.5.1p Kadar Fe atau Si dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah blok
katoda dapat tererosi dan larut di dalam metal cair, menyebabkan kandungan Fe di
dalam metal cair naik. Vemikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang
terkandung di dalam bata isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam
metal aluminium naik. Kenaikan kandungan kedua pengotor ini dapat
menyebabkan kualitas metal yang dihasilkan menurun. Bila erosi dan lubang yang
terjadi ini tidak ditanggulangi dengan baik, maka pot bisa mengalami kebocoran.

4.2.5.2pOperasi pot yang sulit


Bila ×  tegangan sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot
sering naik dan sulit diturunkan, A yang timbul sulit dihentikan, operasi manual
banyak dilakukan sehingga memberatkan operator, maka pot tersebut bisa
dikatakan sulit dioperasikan. Kondisi seperti ini biasanya terjadi pada pot tua yang
lumpurnya tinggi.
Vengan memakai alat Pasak Hubungan Singkat (PHS) arus listrik yang
di-  diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi sehingga di
waktu mendatang bisa dioperasikan kembali.

Gambar 4.6 Siklus hidup pot

Temperatur di dalam pot dijaga berkisar antara 945 ± 965 0 C. Jika temperatur di
dalam pot di bawah 9450 C, densitas alumina terlalu ringan akibatnya, serbuk
alumina hanya melayang di permukaan pot, begitu pula jika suhu di atas 9650C,
densitas alumina terlalu besar akibatnya, alumina mengendap ke dasar pot dan
menjadi lumpur ( ).

 "# #"$!$!


4.3.1 Viagram Alir Bahan Baku
Bahan-bahan untuk keperluan produksi aluminium pertama sekali
didatangkan melalui pelabuhan. Bahan-bahan tersebut adalah alumina,   ,
kokas ( ). Alumina akan dimasukkan ke dalam silo alumina ( ×   ),
kokas dalam silo kokas (   ), dan pitch dalam     .
Pemasukan bahan-bahan tersebut menggunakan   × .
Standar pengadaan alumina di PT INALUM ada 3 yaitu :
a.p % × | × %#|! dengan spesifikasi sbb.
Tabel 4.6 Standar pengadaan alumina berdasarkan %#|
 !  $ "$!
 )11 31116G % 1,00 maks
c % 0,03 maks
c % 0,03 maks
c % 0,005 maks
c % 0,600 maks
6c % 0,060 maks
"c)"!#G % 98,40 min
(7$#(7# M2/g
# 7"8
911!: % 12,0 maks
9%1!: % 25 min
9%!: % 12,0 maks
"(#($ Veg 30 - 34

b.p |   ×   $×  |#-! standar ini merupakan standar untuk


memperoleh alumina yang paling bagus dengan ukuran partikel
alumina adalah sbb.
Tabel 4.7 Standar pengadaan alumina berdasarkan |#-
# 7"8  
911!: % 2 maks
9%1!: % 30-40 min
9%!: % 6 maks
c.p |   ×   - ×  |#-! standar ini merupakan hasil
negosiasi antara PT INALUM dengan    alumina,diharapkan
mendekati angka SFT
Tabel 4.8 Standar pengadaan alumina berdasarkan |#-
# 7"8  
911!: % 4 maks
9%1!: % 27 min
9%!: % < 12 maks

Alumina yang berada dalam  alumina kemudian dibawa ke  


    untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot. Hasil
dari reaksi ini adalah   × yang akan dimasukkan ke dalam    
dengan menggunakan ×   ××  ×. Vari    ,   ×
akan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
Kokas yang ada dalam  kokas akan dicampur dengan  (puntung
anoda) dan mengalami pemanasan. Kemudian dicampur dengan    yang
berfungsi sebagai perekat (× ). Campuran ketiga bahan ini akan dicetak
dengan menggunakan  ×  × di ×  % ×  × dan selanjutnya
mengalami pemanggangan pada  ×  × . Hasilnya adalah blok anoda I
( ×  ) di ×  × ×.
Blok-blok anoda kemudian akan dipasangi tangkai ( ×   ) di
×    ×  ×. Anoda tersbut kemudian akan dikirimkan ke Ê ×
 × untuk keperluan proses elektrolisis alumina menjadi aluminium. Setelah
kurang lebih 28 hari anoda diganti dan sisa-sisa anoda () dibersihkan. Butt ini
kemudian akan dihancurkan dan dimasukkan ke  . Butt kemudian dipakai
kembali (  ) sebagai bahan pembuatan anoda bersama kokas dan .
Pada tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis alumina. Pada proses
ini akan dihasilkan HF yang akan dialirkan ke   |   | untuk
bereaksi dengna alumina dan dibersihkan lalu dibuang melalui cerobong  
  ××. Aluminium cair ( × yang dihasilkan pada tungku kemudian
dibawa ke casting shop menggunakan    ×   (MTC). Vi  ×
 , aluminium cair dimasukkan ke  × × , lalu dituangkan ke  ×
 × untuk dicetak menjadi ingot aluminium dengan berat masing-masing
ingot berkisar 22,7 kg (50lbs).

Gambar 4.6 Gambar aliran alumina PT.INALUM

4.3.2 Fasilitas Utama di % -  ××


p #  × 
× ×|
Sistem ini menangani penyimpanan   × di dalam  alumina
dan pengirimimannya ke   ×. Banyaknya alumina yang
dikirimkan diukur dengan   .
p  | ×|
Sistem ini berfungsi menyaring debu dan mengasorbsi gas fluorida yang
berasal dari pot reduksi. #  × dari  , dialirkan melalui   
ke dalam reaktor dan direaksikan dengan gas buang dari pot reduksi. Gas
ini diisap dari pot reduksi dengan menggunakan  ×   # ×#
Vebu dan alumina yang bereaksi kemudian disaring didalam     
Udara yang sudah bersih dibuang keatmosfir melalui    . Untuk
menjaga tekanan di dalam     stabil, alumina dan debu yang
menempel pada kain     perlu dihembus secara periodik dengan
udara yang bertekanan rendah yang diatur melalui    . Udara ini
berasal dari      × Alumina yang jatuh kemudian ditampung
didalam        , dialirkan dan disirkulasikan kembali ke dalam
reaktor untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Vengan cara demikian,
kontak antara gas buang alumina di dalam reaktor lebih efektif. Setelah
reaksi absorsi selesai melalui sistem   , alumina dari     
  dikeluarkan dan dialirkan melalui    menuju   × 
×
p Ê  × 
× ×|
Sistem ini menangani penyimpanan sementara   × di  
× ×. Ê  × kemudian dialirkan menuju      
 × -×  - untuk dicampurkan dengan material  .
Campuran alumina dan material   kemudian disimpan sementara di  
× melalui    × . Campuran ini selanjutnya digunakan di pot
reduksi sebagai bahan baku.
Aliran alumina secara skematis :

Ket :
BC :   ×
AS :  | 

Gambar 4.7. Aliran alumina dari pelabuhan hingga pot


 àe surement
Valam pekerjaan measurement mempunyai tugas-tugas adalah sebagai
berikut :
a.p Pengambilan contoh metal (   ×)
b.p Pengambilan contoh bath (   ×)
c.p Pengukuran temperatur plat dek.
d.p Pengukuran temperatur dinding samping.
e.p Pengukuran temperature kolektor .
f.p Pengukuran temperatur permukaan bawah pot.
g.p Pengukuran distribusi arus katoda.
h.p Pengukuran distribusi voltase anoda.
i.p Pengukuran voltase drop anoda.
j.p Pengukuran jumlah metal dalam pot.
k.p Pengukuran lumpur ( )
l.p Pengukuran bentuk permukaan kerak samping.

4.4.1p Pengambilan contoh metal(   ×)


Contoh metal diambil setiap hari dari tungku (pot) sesuai dengan jadwal
yang telah ditentukan untuk dibawa ke bagian analisis (SQA) untuk dianalisa
(kemurnian metal Si dan Fe). Jika sudah diketahui kadar Fe (besi) dan Si(silikon)
naik diklakukan pengecakan yang berbeda yaitu :
a.p Kadar Fe tinggi maka dicek    dan    ×
Tabel 4.9 standar pendinginan kolektor  
-ooling ; ; ;9
No. r )16G )16G )16G

2<025< 270 280 290


<21<2425 285 295 305
%<521<4 295 305 315

Bila terjadi kenaikan kadar Fe dilakukan pengukuran distribusi arus katoda


(-   ×) atau dilakukan pengukuran temperatur  katoda (CBT).
Jika ada kolektor  yang abnormal ( Arus atau Temperatur melebihi standar
yang telah ditentukan) maka dilakukan pendinginan pada kolektor  tersebut.
Apabila terjadi kenaikan Si, maka dilakukan pengukuran temperatur plat dek
(PVT). Bila temperatur plat dek • 1200C diteruskan pengukutan dinding samping
pot (SWT) dan jika hasil pengukuran temperatur dinding samping • 305 0C
dilakukan pendinginan pada dinding samping tersebut.

4.4.2p Parameter-parameter pengukuran lainnya


a.p Pengukuran yang dilakukan di sekitar pot adalah
1.p Plat dek temperatur
2.p Vistribusi arus katooda
3.p Vistribusi arus anoda
4.p Temperatur  
)p -   
b.p Pengukuran parameter yang dilakukan pada tahap proses
pendinginan adalah :
1.p Pengukuran tinggi   dan tinggi metal
Tinggi   diukur setelah   × dalam waktu minimal
2 kali per minggu menjelang pembuatan jadwal pengisapan
metal cair (  ×).Pengukuran keasaman   dan
kandungan CaF2 
2.p Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3
didalam bath,satuannya persen AlF3.Untuk CaF2 satuannya
persaen CaF2.Pengukuran kedua parameter ini dilakukan 2 kali
per minggu.
3.p Pengukuran kemurnian metal
Pengukuran kemurniaan metal setiap pot dilakukan 2 kali per
minggu.Sedangkan untuk metal  ×, dilakukan dibagian
 × untuk setiap pot.
Pengukuran-pengukuran diatas dilakukan secara random satu pot per blok
satu kali per bulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.
4.4.3p Pengukuran temperatur  
Temperatur   diukur dalam 6 kali seminggu,berguna untuk mengetahui
temperatur rata-rata pot. Pada saat terjadinya perputaran cairan metal
dalam pot maka akan terjadi pengikisan pada ×  sehingga
mengakibatkan meningkatnya silikat pada metal cair.

a.5p - thode P ste/- thode F stening d n L dle -le ning |hop


4.5.1 -  # ×× (CF)
Adalah pekerjaan penggabungan antara katoda blok dan katoda bar
menjadi satu bagian batang katoda utuh (    ) sebelum digunakan
dalam rekonstruksi pot dengan menggunakan besi tuang.Besi tuang berfungsi
untuk menyambung katode blok dengan kollektor  . Besi tuang dibuat dengan
cara mencampurkan   × (bahan utama) dengan bahan-bahan tambahan,
seperti : besi fosfor, besi silicon, besi mangan, dan karbon.
Tabel 4.10 Spesifikasi besi tuang

!= $  #
)/G

#=  3,5
" 5,0 5,6
 0,5 0,7
# 1,0 0,1
$"($# < 005

Pekerjaan    ×× terdiri dari 7 langkah proses yaitu :

a.p Proses pemeriksaan bahan yang akan dipergunakan.


Valam proses pemeriksaan ini biasanya dilakukan & × ×  ×
dengan seksi SMP. Bahan-bahan yang dipergunakan dalam katoda fastening
antara lain :
1.p -   
-    yang digunakan sekarang ukurannya lebih lebar dari
    yang dipakai di waktu silam. Hal ini bertujuan untuk
mengurangi tegangan listrik sewaktu proses elektrolisis terjadi.
-     yang diimpor dari Jepang ini akan dipanaskan
hingga suhu 2000C dan cathode bar didatangkan dari Jepang,
China, dan Australia akan dipanaskan hingga mencapai 7000 C
sebelum digunakan dalam pot reduksi.
2.p -   
Vipanaskan hingga 600-7000C
3.p  ×
4.p #   
5.p #    
6.p Bahan aditif :   dan   × 
b.p Pembersihan katoda bar
Vilakukan dengan menggunakan    ×
c.p |× katoda   dan katoda 
|× dilakukan pada  × 
d.p Pemanasan
Pemanasan ini dilakukan selain untuk menghilangkan kadar air juga untuk
memanaskan katoda  sehingga mencapai temperatur 600-7000 C untuk
menghindari   akibat thermal shock pada saat penuangan   ×.
e.p Peleburan  × di dalam × × × .
Sebelum dilebur   × dipanaskan untuk menghilangkan kadar air.
Kemudian   × dilebur dengan menambahkan     !  
  !   berfungsi untuk memudahkan untuk membuang   dan
  ×  untuk memenuhi standar karbon apabila kekurangan.
f.p   × atau penuangan   ×
Penuangan    × ini bertujuan untuk menyatukan antara katoda blok
dengan katoda bar. Temperatur    × antara 1250-12800 C pada saat
penuangan, sedang pada saat diambila dari  ×  temperatur    ×
sekitar 13500 C.
g.p Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah dituang,
     ditutup dengan menggunakan      yang dibuat
secara khusus dari bahan*   dan dilapisi dengan     yang
disebut×  . Pendinginan ini berlangsung selama 8 jam.

%p - thode P ste)6 G 
-     dan -   # ×× merupakan salah satu sub seksi
yang bertanggung jawab dalam pot rekonstruksi. Katoda adalah elektroda
bermuatan negatif. Vitinjau dari bahan baku dan proses pembuatannya, blok
katoda dibagi menjadi 4 jenis yaitu :
a.p Blok Katoda   , bahan bakunya antrasit : dibaking pada
temperatur { 1200 0 C.
b.p Blok Katoda semi  , bahan bakunya grafit : dibaking pada
temperatur { 1200 0 C.
c.p Blok Katode Semi %  : Bahan bakunya grafit, mengalami
proses    ×, sampai temperatur { 2300 0 C.
d.p Blok Katoda %  : bahan bakunya kokas, mengalami proses
gravitisasi sampai temperatur { 3000 0 C.
Pemilihan jenis blok katoda ditentukan oleh desain pot dan arus listrik yang
digunakan. Pada pot jenis PAF (    ×  # ×  ) dengan arus listrik
yang tinggi, biasanya digunakan blok katoda  .
-   ›×× adalah proses pembuatan dinding samping tungku
reduksi dengan cara meramming     serta pemasangan blok katoda.

Adapun urutan kegiatan kerjanya adalah sebagai berikut :


a.p      
Pemasukkan     C-1 sebanyak 1900 kg ke dalam pot berfungsi
sebagai penahan panas dan meratakan permukaan katoda blok.
b.p Pemasangan    
Ada 3 tipe     yaitu tipe   B-1 dengan dimensi 220x110x60
mm, C-1 dengan dimensi 230x114x65 mm dan Sk-32 dengan dimensi
220x110x55 mm. Ketiga tipe brick ini didatangkan dari Bekasi (PT.
Indoporlen), dan memiliki spesifikasi masing-masing sbb.
Tabel 4.11 Spesifikasi   Sk-32
  ! $  7(7   
$" 
 Ê  ×(SK) - 32-33 32-33
  ×   × +,, Gr/cm3 2,20-2,30 2,21
- 
 ×  % 19,00-23,00 21,90
 -  × ×(CSS) kg/cm2 400 415
% Ê  ××  !$+ deg C 1400 1400
'   ×× ×  ×   × % + 0,20 +0,26
-.),-
0 -  ××
 +(. % 32,00-35,00 33,79
 |(+ % 60,00-65,00 62,30
4  Vry (Uncrack ok
Condition)
5  × Wood Case ok

Tabel 4.12 Spesifikasi   B-1


  !   7(7   
$" 
        deg C 900 900
  × Gr/cm3 < 0,70 0,64
 -  × ×(CSS) kg/cm2 25 29
'   ×× ×  ×   × % < 2,00 1,34
/,,-
0 -  ××
 +(. % 14,64 14,76
 |(+ % 78,22 78,10
 #+(. % 2,35 2,30
4  Vry (Uncrack ok
Condition)
5  × Wood Case ok
Tabel 4.13 Spesifikasi   C-1
  ! $  7(7   
$" 
        deg C 1300 1300
  ×   ×+,,- Gr/cm3 < 1,10 0,99
 -  × ×(CSS) kg/cm2  50 51
'   ×× ×  ×   ×  %  2,00 + 2,10
-.,,-
0 -  ××
 +(. % 30,00 31,42
 |(+ % 65,00 63,32
 #+(. % 1,80 1,53
4  Vry (Uncrack ok
Condition)
5  × Inside Sealed ok
Carton

Pemasangan   B-1 sebanyak 4500 buah dan potongan 1 set lapis 1 dan
2,   C-1 sebanyak 1250 buah pada lapis 3 (keduanya sebagai  ,
serta batu tahan api SK-32 pada lapis 4. Visamping itu juga dilakukan
pemasangan    607 sebanyak 4 roll antara sisi samping   yang
sudah terpasang dengan sisi sel pot. Keculai   B-1, di antara  
diberi mortar HS 80 kg untuk    dan mortar HF 200 kg untuk
    yang berfungsi untuk menutup celah yang ada antara  .
Pemasangan     berfungsi untuk menahan panas keluar dari sisi
bawah pot.

c.p |×   


-     16 buah yang akan dipasang adalah elektroda bermuatan
negatif, yang sudah ditangkai dengan kolektor bar (    ). Sisi
katoda blok berbentuk sirip-sirip berfungsi sebagai penguat ikatan saat
dilakukan   ×. Sebelum pemasangan diletakkan    besi
dan plat non   pada kedua ujung kolektor bar. Pemasangan katoda
blok dilakukan di atas      yang telah dilapisi dengan pasta
karbon sebanyak 1200 kg. Jarak antar katoda blok terpasang 35~45 mm.
Kegiatan pemasangan ini menggunakan ACC.

d.p -    ×     


Pemberian     13 N sebanyak 950 kg berguna untuk mengisi sisi
bawah dan atas kolektor bar dan berfungsi untuk menahan panas dari sisi
bawah tidak terbuang.

e.p Pemasangan   dinding samping (  )


Setelah selesai pemsangan     di sisi bawah dan atas kolektor bar,
dipasang   B-1 sejumlah 400 buah dan   B-1 potong/× 
1 set (934 buah) di antara celah     . Baru kemudian dipasang
  tahan apai SK-32 sejumlah 2860 buah. Pemasangan ini bertujuan
untuk menghindari kehilangan panas dari sisi samping pot.

f.p |× × 


Ê ×   yang dipasang terdiri A = 54 buah dengan dimensi
550x430x75 mm, B = 8 buah dengan dimensi 550x388x75 mm, C = 4
buah dengan dimensi 550x290x75 mm, dan V = 4 buah dengan dimensi
550x135x75 mm. Total ×  yang digunakan adlah 68 buah terbuat
dari   × . Ê ×  disuplai dari Cina dengan spesifikasi sbb.

Tabel 4.14 Spesifikasi × yang digunakan pada pot reduksi


6 #7  7 
  >
?$" & $" 
 SiC, % 75 min 75,31
 Si3N4, % 17 min 19,10
 Fe2O3, % 1,0 max 0,69
 Si, % 1,0 max 0,50
% (   ×!0 1,5 max 1,20
' × !0 17,0 max 15,9
0  ×!1. 2,60 max 2,69
4 -  × ×!  150 min 171,2
5 -       !  35,0 min 46,9
1 Ê  ×!  ×1- 1690 min 1720
   ××›× - ×   ×!
0,20 max -0,1
02-,,,- 3 
 $   ×!"1*
@200 deg C 38,0 min 40,0
@400 deg C 30,0 min 32,0
@600 deg C 25,0 min 26,0

g.p |  ×- ×


Pada saat pemasangan katoda blok, terdapat celah antara satu blok dangan
blok yang lain dengan jarak 35 ± 45 mm. Maka dilakukan × pada
celah tersebut dengan mengisikan pasta dengan jumlah total 1900 kg (13
tingkat   ×) yang bertujuan untuk melapisi tiap-tiap parit antar
katoda blok yang ada di dalam pot reduksi dengan katoda pasta agar cairan
aluminium dan material bath yang ada di atas permukaan katoda blok tidak
bocor ke bawah.

h.p |  ×


| × (R-ramming) dilakukan untuk melapisi dindiing
samping antara sisi ujung katoda blok dangan   samping dengan
menggunkan material pasta katoda sebanyak 9800 kg ( 9 tingkat  
×). Hal ini dilakukan setelah slot × selesai dikerjakan.

i.p -      × 


-    yang dipasang adalah     HC-AL sebanyak 950 kg yang
berguna menahan panas yang keluar melalui plat dek.

j.p | ×1penyekatan kolektor bar


Material yang digunakan adalah     sebanyak 50 kg.
Penyekatan kolektor bar dilaksanakan 10~14 hari setelah   
bertujuan agar panas tidak keluar dari sela kolektor bar dan mencegah
oksidasi udara masuk melalui sela kolektor bar.
Gambar 4.8 Pot design V5-2
Tidak semua pot   akan direkonstruksi secara keseluruhan ( 
  ). Beberapa diantaranya dilakukan rekonstruksi sebagian (     )
dengan syarat-syarat sebagai berikut.
1.p Umur pot ” 2500 hari
2.p Jumlah kolektor bar yang putus ” 1 buah
3.p Kolektor bar ” 1 buah
4.p Virekomendasikan oleh manager pot operasi yang bersangkutan
5.p Kelengkungan maksimum 100 mm
6.p Kesompelan (tambal kolektor bar) maksimum ukuran 200x200 mm
maksimum 2 lokasi yang berbeda.
Perbaikan pot partial untuk mempersiapkan secepatnya pot cut out untuk
dapat di-   kembali tanpa mengganti lapisan   dasar dan katoda blok.
Pot rekonstruksi parsial pada bagian katoda biasanya menggunakan bahan yang
merupakan bahan hasil   dari bahan yang tidak terpakai dari hasil
pembongkaran katoda blok yang direkonstruksi secara total atau katoda blok
yang &. Blok & atau sisa ini kemudian dihancurkan di × ×
untuk dibuat sebagai bahan menambal kerusakan yang terjadi pada katoda blok.
Sedangkan untuk      , dan ramming paste yang mengalami
kerusakan kecil maka akan direkonstruksi dengan mengganti bagian yang rusak
tersebut dengan bagian yag baru.
Urutan kegiatannya adalah sebagai berikut.
p |×  
Penggantian     dilakukan pada lokasi yang rusak
dengan menggunakan   yang baru maupun bekas (kondisi yang
masih bisa digunakan).

b)p Penggantian × 


|× ×  juga menggunakan campuran   yang baru
(jika kerusakan rand block melebihi 150 mm) dan yang bekas.

c)p Penempelan permukaan katoda blok ( ×)


Permukaan katoda blok dibersihkan dahulu dari   beku dan
material lainnya. Pada saat pembersihan dilakukan pengamatan
terhadap tinggi permukaan, keretakan, kondisi kanal   ×,
metal yang menyusup ke kanal dan katoda blok. Sembari itu,
material   ×  !   (10 ± 12,5 % dari berat carbon
powder) dan × ×  (0,75% dari berat   ×  )
dicampur dan dipanaskan sampai temperatur 150 ± 50 C dan
dibawa ke lokasi penambahan (pot). Juga dilakukan pemanasan
kepala  dan    untuk perekat. Permukaan katoda
0
blok dipanaskan sekitar 45 menit sampai temperatur 60 ± 5 C.
Setelah persiapan selesai maka dilakukan penambalan permukaan
katoda blok.
p |  ×
Pasta yang digunakan untuk   ×  sebanyak
8500 kg.
p -      × 
p | ×

a.5.3p L dle -le ning |hop
Pekerjaan utama di LCS adalah :
a.p Membersihkan bagian dalam  
Tujuannya adalah mengeluarkan   dari dalam   yang  
 meliputi bagian dinding dan   ×   (  ×  )
dengan menggunakan konkrit breaker dan melakukan pemeriksanaan
batu tahan api dan bagian-bagian dari  .

b.p Mengganti ×  
Pekerjaan ini bertujuan untuk membongkar dan mengganti ×    
metal yang mengalami    atau sumbat sewaktu operasi  
 ×

c.p Membersihkan ×  
Pembersihan ini menggunakan chipper udara untuk mengeluarkan  
dalam ×  . Metal yang ada di dalam ×   dikeluarkan dengan
membakarnya di dalam dapur menggunakan LPG selama 7-8 jam.
Kapasitas per dapur maksimum 26 ×  .

d.p Pemanasan   


›     yang akan dipakai untuk start up harus terlebih dahulu
dipanaskan dengan menggunakan × × 1 jam sebelum   .
Hal ini untuk menghilangkan uap air dari dalam ladle agar tidak terjadi
ledakan dalam   sewaktu   ×.

Pembersihan   metal dilakukan setelah jumlah   dalam ladle


melebihi 1,3 ton.   dibersihkan dengan kompresor dan    .
Ladle dibagi menjadi 3 jenis yaitu :
1.p MT  , yang berfungsi untuk menghisap  × aluminium dari
dalam pot
2.p    , yang berfungsi untuk menghisap bath dari pot yang telah
ditentukan untuk keperluan   
3.p -   , yang berfungsi untuk menghisap kokas yang telah
digunakan pada saat baking sebelum pot di    .

Tabel 4.15. Klasifikasi jenis ladle


 " @$!": A7$!
  
 MT ladle 56  520 mmHg/2 7,5 ton/unit 7 kg/cm2
menit
 Bath ladle 3  450mmHg/1 6 ton/unit 7 kg/cm2
menit
 Coke 3  450 mmHg/0,5 2 ton/unit 7 kg/cm2
ladle menit

Konstruksi  
a.p Material sel   adalah  ×  tipe 401.
b.p ›    dilapisi 3 jenis batu ( ×) yang berjenis    ×.
Stone 1 dipasang sebagai bottom brick, stone 2 dipasang pada bagian
sudut, dan  × 3 pada bagian sisi samping  .
c.p Nozzle pada ladle metal ada 4, yang dihubungkan dengan cara
× Viharapkan dengan 4 potongan ×   ini, pembersihan
bagian dalam ×   yang terselubungi metal ataupun bath lebih
mudah.
d.p   ×   digunakan untuk menuangkan metal cair di bagian
 ×.
e.p Pipa vakum (     ) akan dihubungkan dengan ejektor yang
ada dalam ACC untuk menciptkan kondisi vakum pada   agar
bisa mengisap metal.
f.p Jarak dari  ke mulut ×   terakhir diberi jarak 500 mm untuk
keperluan pengisapan metal cair dari pot reduksi.

Pada    ini pernah dilakukan modifikasi pada      ,


posisi yang awalnya di samping pernah dipindahkan ke depan, hal ini
memperpendek panjang      yang digunakan. Namun, konstruksi baru ini
memberikan masalah sewaktu penuangan metal cair karena menyumbat bagian
dalam sisi       dan hal ini tentunya mempersulit ejektor menciptakan
kondisi vakum. Oleh karena itu konstruksi   metal dikembalikan seperti
semula.

'  !
 #"  $
Kondisi pot bersifat dinamis dan bisa berubah-ubah setiap saat. Kondisi
pot di lapangan dipengaruhi beberapa faktor seperti temperatur, keasaman  ,
tegangan pot, jarak anoda katoda, tinggi metal dan bath dalam pot, gerakan metal
karena gaya magnetik busbar, arus, dan sebagainya. Oleh sebab itu diperlukan
sebuah sistem kontrol yang dapat menjaga kondisi pot agar selalu berada dalam
keadaan stabil.
Selain menjaga agar kondisi pot tetap stabil diperlukan juga sistem
pencatatan kondisi pot setiap saat sehingga pot tersebut dapat dianalisa dan
diprediksi keadaannya pada waktu yang akan dating. Pekerjaan-pekerjaan tersebut
dilakukan dengan menggunakan sistem kontrol proses atau  - × .
Pada pot reduksi terdapat sistem control yang memiliki 2 fungsi yaitu :
a.p Mengontrol pergerakan   (anoda)
b.p Mengontrol pemasukan alumina
Vua parameter keberhasilan pengontrolan sistem pot ini adalah stabilitas
dan kuantitas. Stabilitas terkait dengan     × , ×  ×, A
reducing dan kuantitas terkait dengan  × .
PT INALUM sejak tahun 2008 Menggunakan sistem kontrol ALSA
yang merupakan lisensi dari Swiss. Sebelumnya PT INALUM pernah
menggunakan sistem kontrol NC (Jepang) pada awal berdirinya dan pada tahun
1981 dan CGLC ( Prancis) pada tahun 1992.
Secara mendetail sistem kontrol pada pot akan diperinci melalui uraian
berikut.
p  |* × 
Arsitektur sistem kontrol PT INALUM saat ini merupakan Semi
Vesentralisasi, yang dibagi menjadi 3 level, yaitu :

1.p Level 1 : - × 4 


- × ×  merupakan sistem pengendalian proses pot. Sistem ini
terdiri dari suatu unit kontrol berupa mikrokontroler, ×    ,
arus dan posisi   dan   berupa motor penggerak  !
   , dan suplai alumina (   ).

2.p Level 2 : |   4  


 × ××  
Pada level ini, terdapat suatu sistem supervisi alat kontrol level-1 yang
bertugas mengumpulkan data dari alat kontrol yang berupa kondisi dan
kinerja pot (  data), menyediakan antarmuka bagi personil
untuk melakukan intervensi parameter dan mengirimkan 
perubahan parameter ke alat control serta melakukan perhitungan lanjut
dari  × data (  ×    ×) yang menghasilkan parameter

3.p Level 3 : ×4   ×  ×Ê   ×××


Level ini merupakan jaringan komputer bisnis yang berada di luar
sistem komputer proses. Sistem supervisi menyediakan data ke level-3
untuk diproses lebih lanjut dalam hal pembuatan laporan dan
sebagainya.
4.6.1p Fungsi › - ×
a.p Fungsi Level 1
Sebuah unit PCU dapat mengontrol 2 pot secara bersamaan dan
antarmuka manusianya memungkinkan petugas lapangan mengetahui
dengan cepat kondisi pot, memberi masukan untuk operasi rutin di
lapangan dan proses perawatan. PT INALUM memiliki total 224 PCU
yang mengontrol 510 pot, PCU ditempatkan dekat bagian  pot dan
terhubung dengan sensor-sensor dan   pot.
Secara umum, fungsi dari PCU antara lain :
1.p Kendali voltase
Voltase pot yang didapat dari sensor voltase secara matematis
dianalisa dan dievaluasi dengan memperhitungkan kondisi pot
untuk menghasilkan tindakan terhadap pot antara lain :
a)p Kendali ×  -    × (ACV) : menggerakkan beam
untuk menjaga voltase tetap di dalam control band di sekitas set
point voltase yang ditentukan lewat parameter. Lebar control
band diset cukup lebar untuk mengantisipasi terjadinya variasi
konduktivitas bath yang menyebabkan perubahan posisi beam
yang tidak diinginkan. Namun pada situasi tertentu, control band
dibuat sempit untuk memastikan setting optimal jarak interpolar.
Batasan-batasan terhadap frekuensi, total dan jarak gerakan
beam ditetapkan lewat parameter.
b)p Veteksi dan koreksi ×  : 4  pot dideteksi berdasarkan
ketidakstabilan voltase pot. Ketika voltase melampaui nilai yang
ditentukan oleh parameter, PCU berusaha menjaga efisiensi arus
dan menstabilkan pot dengan menaikkan set point voltase
kendali ACV berdasarkan nilai yang terkait noise. Proses ini
berulang hingga nilai koreksi maksimum tercapai. Situasi × 
dan koreksi maksimum noise akan memicu alarm.
c)p Pengontrolan pengambilan metal : memantau voltase pada saat
proses pengambilan metal dan menjaga voltase pot berada di
dalam  ×   × voltase pengambilan metal. Ketika jumlah
metal yang ditentukan berhasil diambil, PCU akan memberikan
sinyal untuk operator untuk menghentikan proses pengambilan.
Sinyal yang sama juga akan berlaku jiak arus terputus, terjadi
A, dan lain-lain.
d)p Penentuan konsentrasi alumina : mendeteksi kenaikan 
 × karakteristik yang terjadi seiring penurunan
konsentrasi alumina dan mengirimkan informasi kepada sistem
kendali pemasukan alumina.

2.p Kendali pemasukan alumina


Setelah menentukan kebutuhan alumina berdasarkan berbagai
parameter, seperti ×  , konduktivitas, penggantian anode,
perubahan arus dan lain-lain, PCU akan menggerakkan motor
untuk membuka   alumina yang ada di setiap pot.
.p × 
PCU mendeteksi awal dan akhir dari ×  , menghitung
durasi, maksimum voltase A dan energi yang digunakan saat A.
PCU juga melakukan tindakan penghentian A dan menggerakkan
beam untuk membantu pelepasan gelembung gas dari anoda dan
melarutkan alumina.
5p   ×
PCU menaikkan   hingga ke titik yang diinginkan pada saat
reset posisi beam.
5.p Laporan proses
PCU mengirimkan informasi proses secara berkala atau setelah
kejadian tertentu ke sistem supervisi. Vengan demikian, sistem
supervisi dapat menampilkan informasi kondisi pot secara grafik
atau  .
b.p Fungsi Level 2
Sistem    diaplikasikan berupa sebuah sistem      .
Sistem ini berfungsi :
1.pMen ×  program PCU, parameter dan informasi lainnya.
2.pMenerima data proses dari PCU, menyimpannya dan mengirimkan
ke sistem lain seperti sistem alarm dan basis data di Level-3.
3.pMenampilkan data historis proses atau visualisasi grafis data-data
terebut.
4.pMenerima masukan parameter proses pot dari supervisor.
5.pMenerima dan menyimpan data dari sumber selain PCU sepereti
data  .
6.pMembantu perawatan sistem, integritas operasional dan parameter
kendali proses, dan lain-lain.

4.6.2p Sistem Komunikasi dan Perangkat Keras


a.p Sistem Komunikasi
Sistem komunikasi yang digunakan untuk menghubungkan antar
jaringan adalah :
1.p Level-1 l Level-2 : RS-485 (fisik) dan BITBUS (protokol)
Perangkat komunikasin yang digunakan pada sistem ini antara
lain :
a)p Kabel RS-485 : digunakan untuk menghubungkan antar PCU
hingga ke section panel sebagai terminal di lapangan.
b)p     : digunakan pada | ×  × dan CPU
Ê , berfungsi mengubah sinyal elektrik menjadi sinyal optis
yang akan ditransmisikan lewat kabel # Optik. Pada CPU
, sinyal optis diubah kembali menjadi sinyal elektrik
dengan alat yang sejenis.
c)p Kabel Fibre Optik : digunakan untuk menghubungkan antar
Bitbus repeater yang berada di Section Panel dengan yang
berada di CPU room.
d)p  %   : berfungsi untuk membungkus  
 yang diterima dari      yang ada di CPU
 ke dalam protokol TCP/IP dan mentransmisikan ke
|  .
e)p Kabel m×  $   (UTP) : berfungsi
menghubungkan antara  %   ke |  melalui
|Utama.
2.p Level-2 l    /Level-3 : UTP (fisik) dan TCP/IP (   )
Perangkat komunikasi yang digunakan pada sistem ini antara lain:
a)p Kabel UTP : secara umum menghubungkan antara perangkat
yang berada di level 2 ke .
b)p | : merupakan    × yang merutekan secara
  × data dari dan ke perangkat yang terhubung
dengannya atau antar .
c)p Kabel # (  : menghubungkan antar | yang ada di
, CPU , stasiun-stasiun, - ×( dan QA lab.

b.p Perangkat Keras


1.p Level-1
Alat yang digunakan sebagai sistem kontrol disebut dengan Pot
Control Unit (PCU) atau dengan nama lain    (merujuk
kepada nama yang diberikan produsennya dan warna dari alat
tersebut). Spesifikasi umum dari PCU antara lain :
a)p Mikrokontroler : Motorola MC68360 (25 MHz)
b)p Memori : 2 x 2 MB flash ROM + 2 x 2 MB SRAM + 2 x 64
KB FRAM
c)p  ×  : 24 kanal
d)p     : 24 kanal
e)p ×  ×  : 3 kanal ( 1 untuk voltase dan 2 untuk posisi
 )
f)p # 6××  : 1 kanal
g)p Antarmuka komunikasi : RS-475 dengan   
h)p Antarmuka manusia : 256 x 64 pixel Layar, 13 Lampu LV, 24
tombol

2.p Level-2
|  yang digunakan untuk sistem supervise adalah sistem
  berbasis ×   × dan   ( ×VMS, Adapun
spesifikasi secara umum adalah :
a)p Anggota   : 2 unit   identik
b)p     : #  ( (saling menggantikan apabila salah
satu mengalami kagagalan operasi)
c)p Penyimpanan jaringan : HP MSA 1000 / Kapasitas terpasang :
4 x 36 GB ( @ x RAIV, saling menggantikan jika salah satu
gagal)
Server :
a)p Merek / Model Server : HP / Integrity rx2620
b)p Mikroprosesor : Intel Itanium 1x 1,66 GHz
c)p Memori : 2 GB
d)p
 : 1 x 36 GB SCSI
e)p Antarmuka jaringan : 1 x Vual %   ×
f)p Tape Bakcup : 1 x SLVT
g)p Sistem operasi : OpenVMS 8.3
h)p Bahasa pemrograman : FORTRAN C

Worksation :
a)p Merek / Model Server : HP Compaq / VC7700
b)p Mikroprosesor : 1 x Intel Core 2 Vuo 6600 2.4 GHz
c)p Memori : 2 GB
d)p Hard Visk : 1 x 250 GB SATA
e)p Antarmuka jaringan : 1 x Vual %   ×
f)p Sistem Operasi : Windows XP
g)p Aplikasi Perkantoran : MS Office 2007 Basic

c.p Perangkat Periferal


Selain ketiga perangkat utama, terdapat perangkat-perangkat peripheral
yang mendukung operasi dan kendali proses :
-p     
Merupakan alat perekam data genggam ( × ) yang digunakan
oleh personil yang mengukur   $    dan ketinggian
metal. Alat ini berada di setiap stasiun dan kantor reduksi.
2.p Alaram panel
Merupakan panel    × untuk menginformasikan kejadian/
alarm yang terjadi di pot. Perangkat ini dikoordinir oleh   .
Alat ini berada di setiap stasiun dan Kantor reduksi.
3.p LV display
Merupakan informasi teks berjalan untuk menyampaikan pesan ke
personil lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan sebanyak 12
unit.
4.p Kamera
Berfungsi untuk memantau kondisi lapangan. Alat ini ditempatkan
di lapangan, kantor reduksi, gedung  × dengan jumlah total 29
unit.

0p !=" 
Untuk menghadapi persaingan global dalam industri peleburan
aluminium, PT. INALUM melakukan berbagai pengembangan-pengembangan
teknologi, baik dengan bantuan konsultan maupun penelitian dan pengembangan.
Perubahan teknologi yang dilakukan meliputi penggantian peralatan yang dinilai
kurang efisien, tidak lagi memadai, maupun yang sudah tua dan ketinggalan
zaman (  ); dan perubahan teknologi yang telah ada menuju peningkatan
produktivitas. Pengembangan yang telah dilakukan oleh PT. INALUM adalah
sebagai berikut:

4.7.1p Peningkatan arus VC


Salah satu upaya meningkatkan hasil produksi aluminium adalah dengan
menaikkan penggunaan arus listrik searah pada susunan pot di dalam gedung
peleburan. Saat pabrik peleburan didirikan, arus VC yang digunakan 170 kA,
kemudian pada 20 September 1994, arus VC telah mencapai 185 kA. Hingga saat
ini, arus listrik pada pot telah mencapai 190 kA. Berdasarkan hukum Faraday
yang digunakan dalam proses elektrolisa, kenaikan jumlah arus yang mengalir
pada  × akan meningkatkan produksi aluminium. Hal ini ditunjukkan
melalui hubungan rumus produksi sebagai berikut:
P = 0,3354.I.C.H.10 -5
Vengan P = Produksi aluminium (kg)
I = Arus listrik (kA)
H = Waktu (jam)
C = - ××
Namun, peningkatan nilai arus listrik ini menyebabkan peningkatan gaya
medan magnet. Berdasarkan Hukum Lorentz, gaya ini berbanding lurus dengan
arus yang mengalir dan menyebabkan terjadinya perputaran aluminium cair di
dalam pot. Kecepatan perputaran ini akan menyebabkan pengikisan pada dinding
samping pot dan fluktuasi tegangan. Pengikisan ini dapat memperpendek umur
pot, sehingga resiko kebocoran pot menjadi tinggi. Sementara itu, fluktuasi
tegangan dapat mengakibatkan konsumsi gaya listrik menjadi lebih tinggi dan
menyebabkan kontrol terhadap proses menjadi lebih sulit. Untuk mengurangi
pengaruh gaya medan magnet ini dapat dilakukan dengan memperkuat dinding
samping dengan cara mencari alternatif bahan yang digunakan pada dinding
tersebut. Inilah yang disebut dengan modifikasi desain pot.
4.7.2p Modifikasi desain pot reduksi
Sejak pertama kali pabrik peleburan PT. INALUM dibangun, modifikasi
telah berkali-kali dilakukan terhadap desain pot reduksi. Perubahan ini dilakukan
untuk mengatasi semakin besarnya gaya medan listrik akibat peningkatan arus VC
dan mengurangi kehilangan panas agar energi yang digunakan semakin hemat.
Perubahan-perubahan yang dilakukan meliputi:
a.p Penggantian jenis dan ukuran katoda blok
b.p Penggantian material yang digunakan, misalnya   !    ! ×
 , bataisolator, dan lain-lain
c.p Ukuran pot
d.p Ketebalan dinding samping dan bawah
Berikut ini desain-desain yang pernah dan sedang dipakai di gedung peleburan
PT. INALUM:
Tabel 4.16. Vesain-desain pot di gedung reduksi PT. INALUM
Vesain Tahun Perubahan Tujuan
V-1 Februari 1982 - -
V-2 Agustus 1986 Mengganti B-1 Mengurangi CBF
menjadi SK-32
Penambahan Memperbanyak
× × pembentukan lumpur
dinding samping
-    HC-Al Memperpanjang umur pot
Memperkecil Memperpanjang umur pot
     dari
200x155x4770 mm
menjadi
170x150x4770 mm
V-3 Juli 1988 Memperpanjang Memperbanyak
balok katoda dari pembentukan lumpur
2925 mm menjadi dinding samping dan
3340 mm memperpanjang umur pot
V-3M Agustus 1995 Aplikasi RB Mencegah kebocoran metal
%  pada pada CB
sisi arus masuk
Mengganti    Mengantisipasi kebocoran
  C-1 dengan metal pada CB no. 3,4,12
SK-32 serta B-1 dan 15
dengan VIP-12 dan
Super-1100
V-4-1 Juli 1994 Menghilangkan Mengurangi    dari
SK-32 di belakang bawah
× 
V-3-2 September 1999 Memasang × Memperpanjang umur pot
  dan
 
V-3-3 Agustus 2002 Pemakaian × Memperbanyak
 SiC tinggi 75 pembentukan lumpur
mm dinding samping
V-3-4 Agustus 2002 Pemakaian × Mengantisipasi kebocoran
  SiC tinggi 75 metal pada CB no. 3,4,12
mm pada CB no. 1- dan 15
5 dan 12-16
Memasang × Memperbanyak
  SK-32 di pembentukan lumpur
belakang × dinding samping
 
V-3-5 Vesember 2008 Pemakaian × Optimasi pengurangan  
(tes)   SiC tinggi  dan persiapan anoda
100 mm tanpa besar dan tinggi
    
V-3-6 Vesember 2008 Pemakaian × Optimasi pengurangan  
(tes)   SiC tinggi  dan persiapan anoda
100 mm × × besar dan tinggi
    

Vari kesepuluh desain di atas, desain V-1 dan V-2 tidak lagi dipakai karena
dianggap tidak efektif.

4.7.3p Modifikasi  


Modifikasi ini dilakukan dengan memindahkan  r ke bagian bawah
pot, yakni pada lantai dasar. Upaya ini dilakukan dengan tujuan mengurangi efek
gaya medan magnet yang mengerosi dinding pot.

4.7.4p Anoda besar dan tinggi


Vimensi anoda diperbesar dari 1400x910x550 mm menjadi
1500x920x660 mm. Kelebihan perubahan dimensi anoda ini adalah memperkecil
 arus karena area perambatan listrik lebih besar. Anoda tinggi menyebabkan
×  tegangan yang timbul akibat pergantian anoda menjadi lebih kecil karena
masa pakai anoda menjadi lebih panjang, dari sebelumnya 24 hari menjadi 28
hari. Selain itu, posisi tangkai anoda tidak mudah tergenangi   yang bersifat
korosif dan mengurangi guncangan metal saat pergantian anoda.

4.7.5p  ×


Pengaturan keasaman bath dilakukan dengan mengatur standar
pemberian AlF3 dan pengaturan temperatur bath di dalam pot. Apabila temperatur
  tidak terlalu tinggi (kurang dari 965oC), keasaman bath akan meningkat.
Keasaman bath yang diinginkan adalah 9 15%.

4.7.6p $ 


Modifikasi ini dilakukan dengan memotong bagian bawah   tipe
sebelumnya, kemudian memasangi bagian tersebut dengan 17 buah  yang
tersangkut pada rel. $ yang terpasang pada  terdiri dari 7 macam, yakni
tipe A, tipe B1, tipe B2, tipe C1, tipe C2 (masing-masing 2 buah), tipe V (6 buah),
dan   × (satu, di bagian tap).   × memiliki fungsi yang agak
berbeda dengan  lainnya, yakni menciptakan lubang yang cukup besar untuk
melakukan metal tapping. Kelebihan   dibandingkan   biasa adalah:
a.p Menciptakan lubang pemasukan alumina yang lebih kecil saat    ×,
sehingga dapat mengurangi kehilangan panas dan kemudian mengurangi daya
untuk operasi pot
b.p Mengoptimalkan ×  × pada pot, sehingga jumlah alumina yang
terendap pada bagian bawah pot sebagai lumpur dapat dikurangi
c.p Mengurangi kerusakan   yang disebabkan korosi  
d.p Mengurangi penggunaan udara tekan dalam pengoperasian   karena
massa   lebih ringan daripada   sebelumnya.

Gambar 4.9. $ 

Gambar 4.10. Pebandingan disain   lama dan baru


Gambar Perbandingan luas  yang terbuka antara   biasa dan  .
Vapat dilihat luas area pemasukan akibat    lebih kecil, sehingga  
dapat dikurangi
4.7.7p Penurunan konsumsi tegangan
Konsumsi tegangan akan mempengaruhi kebutuhan daya listrik. Semakin
besar tegangan, maka daya yang dibutuhkan semakin besar, sehingga biaya
operasi menjadi besar juga. Penurunan konsumsi tegangan dilakukan dengan
mengefisienkan penggunaan panas pada pot dan mengurangi A. Saat ini
konsumsi tegangan tiap pot di gedung reduksi bernilai 4,2 V. Tegangan ini
merupakan total dari  tegangan pada   (3,4 V),   1-   (0,305
V),  tegangan  -kaki katoda (0,25 V),  tegangan antarpot (0,25 V),
dan sisanya  akibat A.

4.7.8p Penggantian dan modifikasi sistem pengendalian proses dengan


komputer
Sistem pengendalian proses di gedung reduksi telah mengalami dua
pergantian besar ( &    ×), yaitu penggantian sistem komputer. Sistem
yang pernah dipakai dalam pengendalian proses pada pot di PT. INALUM adalah
NC (1981-1994), CGLC (1994-2007), dan ALSA-ALCAN (2007-
sekarang). Perbedaan utama ketiga sistem kontrol tersebut terdapat pada jumlah
pot yang dikontrol per   ×  × (PCU). Unit level 1 (PCU) NC
mengontrol seluruh pot yang berfungsi pada gedung reduksi, satu PCU
CGLC mengontrol seluruh pot dalam satu stasiun, dan sebuah   (PCU
pada ALSA) mengontrol 2 pot saja. fek nyata dari penggantian sistem
pengendalian proses ini adalah berkurangnya frekuensi A. Pada awal
beroperasinya pabrik peleburan PT. INALUM, A terjadi setiap 2 kali sehari.
Ketika sistem NC diganti dengan CGLC, frekuensi A berkurang menjadi
0,6 kali sehari. Saat ini, dengan penggunaan sistem ALSA, frekuensi A
berkurang secara signifikan menjadi hanya 0,1-0,2 per hari.
Modifikasi yang dilakukan berkaitan dengan perbaikan dalam hal
pengontrolan adalah kontrol × , jarak katoda dan anoda (ACV), ×,
tegangan, dan lain-lain. Sementara itu, di lapangan dilakukan perubahan cara kerja
yang berkaitan dengan pergantian dan modifikasi pada sistem pengendalian
proses, seperti penambahan dan pengurangan AlF3, anoda, siklus pergantian
anoda, dan lain-lain.