4528 - 4462 - Bab 4 Kel 15

Pendahuluan 1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kini kita berada pada era yang serba otomatis, kemajuan dan perkembangan teknologi
menghasilkan barang-barang atau produk yang sangat bagus bentuknya, canggih
konstruksinya, dan presisi ukurannya. Salah satu dari sekian banyak hasil kemajuan
teknologi itu misalnya alat untuk mengukur, dalam hal ini mengukur hasil-hasil industri
atau pabrik. Dengan alat ukur yang serba canggih ini kita dapat mengukur semua hasil
produksi maupun benda lain disekitar kita dengan cara yang mudah dan tepat. Bahkan
benda yang tidak dapat dilihat misalnya suara, dapat diukur kecepatannya maupun
getarannya. Ini semua karena adanya perkembangan peradaban manuasia yang semakin
maju yang setiap saat selalu berusaha menghasilkan sesuatu yang baru dengan
memanfaatkan kekayaan alam.
Hasil produksi permesinan mempunyai kualitas geometrik tertentu yang selalu
membutuhkan pemeriksaan. Untuk memeriksanya diperlukan metrologi dalam arti umum.
Sedangkan Metrologi Industri adalah ilmu untuk melakukan pengukuran karakteristik
geometrik suatu produk atau komponen mesin dengan alat dan cara yang tepat sehingga
hasil pengukurannya dianggap sebagai hasil yang paling dekat dengan geometri
sesungguhnya dari komponen mesin tersebut.
Dalam laporan ini, dibahas mengenai apa itu pengukuran dalam bidang metrologi
indutri yang sangat berguna dalam bidang keteknikan.
1.2Instrumentasi, Metrologi dan Kontrol kualitas

1.2.1 Definisi Instrumentasi, Metrologi dan Kontrol kualitas
Menurut Hastono Wijaya (2018, p.11) instrumentasi adalah ilmu yang mempelajari
tentang penggunaan alat untuk mengukur dan mengatur suatu besaran baik kondisi fisis
maupun kimia. Menurut Suparni Setyowati Rahayu, instrumentasi adalah pengukuran
peranti ukur untuk menentukan harga besaran yang makin berubah-ubah dan seringkali
pengaturan besaran pada batas tertentu. Dimana instrumentasi memiliki beberapa fungsi,
yaitu:
Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Kelompok 15
Pendahuluan 2
• Sebagai Alat Ukur

Instrumentasi mendeteksi dan memberikan sebuah informasi tentang besarnya
nilai proses variabel yang diukur dari suatu proses industri, misalnya tekanan, suhu,
dan sebagainya. Sehingga dapat dipahami oleh pengamat(Wijaya, 2018, p.11).
• Sebagai Alat Pengendalian
Instrumentasi berfungsi untuk mengendalikan jalannya proses agar variabel proses
yang sedang diukur dapat diatur dan dikendalikan tetap pada nilai yang
ditentukan(Wijaya, 2018, p.11).
• Sebagai Alat Pengaman
Instrumentasi sebagai alat ukur untuk memberikan tanda bahaya atau tanda
gangguan apabila terjadi masalah atau kondisi yang tidak normal yang diakibatkan
oleh tidak berfungsinya suatu peralatan pada suatu proses (Wijaya, 2018, p.11).
• Sebagai Alat Analisa (Analyzer)
Instrumentasi yang berfungsi sebagai alat untuk menganalisis produk yang
dikelola, apakah sudah memenuhi spesifikasi seperti yang diinginkan sesuai dengan
standar, mengetahui polusi dari hasil produksi yang diproses supaya tidak
membahayakan dan merusak lingkungan (Wijaya, 2018, p.11).
Metrologi adalah ilmu pengukuran. Metrologi dapat dibagi tergantung pada jumlah
yang dipertimbangkan ke dalam: metrologi panjang, metrologi waktu dll. Tergantung pada
bidang aplikasi itu dibagi menjadi metrologi industri, metrologi medis dll. Metrologi dalam
bidang teknik, dibatasi pada pengukuran panjang, sudut, dan jumlah lain yang dinyatakan
dalam istilah linier dan sudut, dalam arti yang lebih luas, metrologi juga berkaitan dengan
inspeksi industri dan berbagai tekniknya. Metrologi juga berurusan dengan penetapan
satuan pengukuran dan beberapa produksi dalam bentuk standar, memastikan keseragaman
pengukuran, mengembangkan metode pengukuran, menganalisis akurasi metode
pengukuran, menetapkan ketidakpastian pengukuran, dan menyelidiki penyebab kesalahan
pengukuran dan kemudian menghilangkannya (Raghavendra, 2013, p.4). Dari penjelasan
di atas didapatkan salah satu perbedaan antara instrumentasi dan metrologi dalam bidang
teknik adalah metrologi berfokus pada pengukuran geometri, sedangkan instrumentasi
mengukur segala aspek atau bidang pengukuran.
ASTME mendefinisikan QC sebagai upaya terarah dari semua elemen perusahaan
menuju standar kompetitif dengan kerugian minimum bagi perusahaan. Tujuan utama QC
adalah untuk memastikan kesesuaian dengan spesifikasi desain dalam hal dimensi,

Kelompok 15
Pendahuluan 3
toleransi, tekstur permukaan, dll, pada setiap tahap proses manufaktur (Raghavendra, 2013,
p.267).
Adapun terdapat organisasi standarisasi pengukuran Internasional salah satunya BIPM
(Bureau international des poids et mesures) dan untuk di Indonesia Lembaga Ilmu
Pengetahuan Indonesia (LIPI) sebagai pengelola teknis ilmiah Standar Nasional untuk
Satuan Pengukuran (SNSU).
1.2.2 Jenis – Jenis Metrologi

A. Metrologi industri
Merupakan pengukuran dari sisi geometris suatu produk dengan memastikan
bahwa sistem pengukuran berfungsi dengan baik. Penggunaan metrologi ini digunakan
ketika menentukan kepresisian suatu produk yang berkaitan dengan kontrol kualitas
dalam dunia industri(Wijaya, 2018, p.12).
B. Metrologi Legal
Pengukuran yang berhubungan dengan pengaturan dan pengembangan standar-
standar pengukuran dan pemeliharaan suatu produk. Metrologi legal menonjolkan
aspek hukum untuk melindungi konsumen dari penyalahgunaan alat ukur dalam
perdagangan (Wijaya, 2018, p.12).
C. Metrologi Ilmiah
Ilmu metrologi yang berkaitan dan digunakan untuk pengembangan keilmuan dan
penelitian yang biasa digunakan di dunia pendidikan dan keilmuan. Biasanya
penggunaan metrologi ini pada dunia penelitian dan observasi(Wijaya, 2018, p.12).
1.3Pengukuran
1.3.1 Definisi Pengukuran
Pengukuran dapat didefinisikan dalam beberapa definisi, yaitu:
1. Menurut Taufiq Rochim (2001,p.78), pengukuran adalah membandingkan suatu
besaran dengan besaran acuan atau pembanding atau referensi.
2. Pengukuran adalah serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk menentukan nilai suatu
besaran dalam bentuk angka (kuantitatif). Jadi mengukur adalah suatu proses
mengaitkan angka secara empiris dan objektif pada sifat-sifat objek atau kejadian
nyata sehingga akan yang diperoleh tersebut dapat memberikan gambaran yang jelas
mengenai objek atas kejadian yang diukur(Wijaya, 2018, p.2).

Kelompok 15
Pendahuluan 4
3. Pengukuran dapat diartikan sebagai kegiatan untuk mengukur sesuatu. Pada

hakekatnya, kegiatan ini adalah membandingkan sesuatu dengan atau atas dasar
ukuran tertentu menurut Anas Sudijono (2011,p.4).
Maka dapat disimpulkan bahwa yang dimaksud dengan pengukuran adalah suatu
kegiatan yang membandingkan suatu besaran dengan besaran yang lain yang tujuannya
adalah untuk mendapatkan nilai atau angka kuantitatif yang dapat dibaca dan dipahami
oleh manusia (Wijaya, 2018, p.2).
1.3.2 Fungsi Pengukuran

a. Untuk mengetahui dan mengamati dimensi suatu bahan yang telah diproduksi atau di
standarkan.
b. Untuk keperluan analisis dan interpretasi.
c. Proses menyebutkan dengan pasti angka-angka tertentu untuk mendeskripsikan suatu
produk.
d. Proses mendapatkan informasi besaran tertentu dari suatu alat ukur.
(Wijaya, 2018, p.2).
1.3.3 Klasifikasi Pengukuran

A. Pengukuran Langsung
Pengukuran langsung adalah pengukuran yang hasil pengukurannya dapat dibaca
secara langsung pada alat ukurnya (Wijaya, 2018, p.3).
Gambar 1.1 Mistar ukur

Sumber: Laboratorium Metrologi Industri Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya (2019)
B. Pengukuran Tak Langsung

Pengukurang tak langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan dengan
menggunakan lebih dari satu alat ukur (pembanding, standar, dan alat ukur bantu).
Contoh: Blok Ukur (Wijaya, 2018, p.3).

Kelompok 15
Pendahuluan 5
Gambar 1.2 Blok ukur

C. Pengukuran dengan Kaliber Batas

Pengukuran untuk melihat benda yang dibuat masih dalam batas-batas toleransi
tertentu atau tidak. Misalnya mengukur diameter lubang. Dengan menggunakan alat
ukur jenis kaliber batas dapat ditentukan apakah benda yang dibuat masuk dalam
kategori diterima (Go) atau masuk dalam kategori dibuang atau ditolak (NoGo)
(Munadi,2011,p.70).
Gambar 1.3Ring Limit Gauge

Sumber:NIIGATA SEIKI

Kelompok 15
Pendahuluan 6
Gambar 1.4NO GO GAUGE

Sumber:Rochim (2006, p.391)
D. Pengukuran dengan Bentuk Standar

Bentuk suatu produk dapat dibandingkan dengan suatu bentuk acuan yang
dicocokkan pada layar ukur proyeksi. (Contoh : Mal ulir)
Pengukuran di sini sifatnya hanya membandingkan bentuk benda yang dibuat
dengan bentukstandar yang memang digunakan untuk alat pembanding. Misalnya
mengecek sudut ulir atau roda gigi dicek menggunakan mal ulir atau alat pengecek ulir
(Munadi, 2011,p.71).
1.3.4 Klasifikasi Alat Ukur

A. Klasifikasi alat ukur dapat dibedakan menjadi:
1. Alat ukur langsung, hasil pengukurannya dapat langsung dibaca pada skala
ukurnya. Misalkan jangka sorong dan mikrometer, dsb.
2. Alat ukur pembanding, alat ukur yang mempunyai skala ukur yang telah
dikalibrasi. Dipakai sebagai pembanding alat ukur lain. Misalnya jam ukur (dial
indicator) dan pembanding (comparator).
3. Alat ukur standar, alat ukur yang mempunyai harga ukuran tertentu, biasanya
digunakan bersama-sama dengan alat ukur pembanding, misal: blok ukur
(gaugeblock), batang ukur (lengthbar) dan master ketinggian (heightmaster).
4. Alat ukur batas, alat ukur yang digunakan untuk menentukan apakah suatu
dimensi objek ukur masih terletak dalam batas-batas toleransi ukuran, misalnya
kaliber-kaliber batas (go and no go).
5. Alat ukur bantu, alat ukur yang sifatnya hanya sebagai pembantu dalam proses
pengukuran, misalnya dudukan mikrometer dan penyangga jam ukur.
(Wijaya, 2018, p.4).

Kelompok 15
Pendahuluan 7
B. Alat ukur berdasarkan segi pemakaian

Menurut Rochim, (2006,p.265), alat ukur dari segi pemakaiannya dapat
dikelompokkan menjadi:
a. Alat Ukur Linier
• Langsung
Dengan alat ukur linier langsung hasil pengukuran dapat langsung dibaca
pada bagian penunjuk (skala) alat ukur tersebut. Contohnya adalah mistar
ukur, mistar ingsut, dan mikrometer (Rochim,2006,p.265).
Gambar1.5 Mistar ukur

• Tak langsung
Dengan memakai mistar ingsut atau micrometer, pengukuran linear dapat
dilaksanakan secara langung, sebab hasil pengukuran dapat dibaca pada
skalanya. Namun, tidak semua masalah pengukuran linear dapat diatasi
dengan menggunakan alat ukur langsung, karena diperlukan kecermatan yang
lebih tinggi atau karena kondisi objek ukur tidak memungkinkan
menggunakan alat ukur langsung. Untuk itu diperlukan cara pengukuran tak
langsung yang dilaksanakan dengan memakai dua jenis alat ukur, yaitu alat
ukur standar dan alat ukur pembanding.
Alat Ukur Standar : Blok Ukur (Gauge Block), Batang Ukur (Length Bar),
Kaliber Induk Tinggi (Height Master).
Alat Ukur Pembanding : Jam Ukur (Dial Indicator), Jam Ukur Test/Pupitas
(Dial Test Indication), Pembanding (Comparator).
Rochim (2006,p.265).

Kelompok 15
Pendahuluan 8

b. Alat Ukur Sudut,

Alat ukur yang digunakan untuk mengukur sudut dilaksanakan dengan dua
cara yaitu pengukuran langsung dan tak langsung (Rochim, 2001,p.319).
Contoh alat ukur sudut langsung :
• Bevel Protector, merupakan alat untuk mengukur sudut.
Gambar 1.7Bevel Protector

Sumber:Laboratorium Metrologi Industri Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
• Profile projector, merupakan alat ukur sudut melalui bayangan yang

terbentuk melalui kaca buram pada proyektor profil.

Kelompok 15
Pendahuluan 9
Gambar 1.8Profile projector

• Blok sudut adalah suatu alat ukur standar
Gambar 1.9 Blok sudut

Sumber:Wijaya (2018, p.8)
• Pelingkup sudut adalah alat yang digunakan apabila benda ukur terlalu sulit
untuk diukur langsung maupun menggunakan blok sudut. Alat ini tidak
mempunyai skala dan terdiri atas dua atau tiga bilah pelingkup yang
disatukan dengan memakai poros pengunci.

Kelompok 15
Pendahuluan 10
Gambar 1.10 Pelingkup sudut

• Alat ukur sinus adalah alat ukur dengan menentukan harga sinus sebagai
acuan.
Gambar 1.11 Alat ukur sinus

c. Alat Ukur Kedataran, Kelurusan, dan Kerataan

Kedataran adalah“rata-rata air” atau horisontal, gaya tarik bumi (gravitasi)
dianggap tegak lurus terhadap bidang yang datar air(Rochim, 2006,p.349).
Kelurusan sering dicantumkan sebagai suatu harga toleransi kelurusan yaitu
suatu daerah (imajiner) yang dirancang di dalam mana bagian permukaan produk
harus terletak.Sebagaimana dengan kedataran, pemerikasaan kelurusan, seperti

Kelompok 15
Pendahuluan 11
yang akan dibahas, memakai “alat ukur sudut” yaitu pendatar dan autokolimator
(Rochim, 2001,p.349).
Kerataan suatu bidang dapat ditentukan berdasarkan analisis data kelurusan
beberapa garis yang membentuk pola tertentu. Pola atau susunan garis-garis yang
paling sederhana untuk menentukan kerataan suatu bidang adalah pola “Union
Jack”. Dalam hal ini hanya diperlukan data kelurusan delapan (8) buah garis yang
secara sistematik dilakukan penyesuaian referensi sehingga didapat suatu bidang
referensi umum. Berdasarkan referensi umum tersebut ketinggian titik-titik dapat
dianalisis lebih lanjut untuk menentukan kualitas (toleransi) kerataan bidang yang
diperiksa(Rochim, 2001,p.349).
Gambar 1.12Waterpass
d. Metrologi Ulir
Ulir mempunyai fungsi yang sangat penting bagi konstruksi suatu mesin atau
peralatan teknis lainnya. Fungsinya tersebut adalah sebagai alat pemersatu atau
peralatan teknis lainnya. Fungsi tersebut adalah sebagai alat pemersatu atau
sebagai alat penerus (transmisi) daya. Jikalau pengukuran geometri bagi poros
atau lubang adalah untuk memastikan suaian (pasangan) yang direncanakanm
pengukuran geometric bagi ulir adalah lebih dimaksudkan untuk memastikan
kekuatan atau daya kelelahan ulir atau mungkin juga untuk menjamin ketelitian
pengubahan gerakan yang memakai ulir. Pengukuran diameter poros atau lubang
mudah dilaksanakan. Sebaliknya pengukuran geometric yang saling berkaitan di
sini menyangkut beberapa elemen geometrik yang saling berkaitan yang
menentukan profil suatu ulir(Rochim,2006,p,369).

Kelompok 15
Pendahuluan 12
Gambar 1.13 Mistar ulir

e. Metrologi Roda Gigi

Pengukuran kualitas geometrik roda gigi (metrologi roda gigi) merupakan
suatu cabang metrologi yang mempelajari pengukuran semua elemen dari roda
gigi baik kualitas geometrik dan lain-lain (Rochim, 2006,p.395).
Gambar 1.14Pengukuran geometri pada roda gigi

f. Pengukuran Kebulatan
Kebulatan dapat diukur dengan cara sederhana yang msekipun tidak
memberikan hasil yang memuaskan dapat kita terima untuk mempertimbangkan
kualitas geometrik dari komponen yang tidak menuntut persyaratan yang tinggi.
Alat ukur kebulatan dibuat sesuai dengan persyaratan pengukuran kebulatan, dan
pada beberapa jenis mampu digunakan pula untuk mengukur berbagai kesalahan
bentuk (Rochim, 2006, p.439).

Kelompok 15
Pendahuluan 13
Gambar 1.15Pengukuran kebulatan

Sumber:Rochim(2006,p.443)
Gambar 1.16Pengukuran kesamaan sumbu


Kelompok 15
Pendahuluan 14
1.4 Komponen Alat Ukur

1.4.1 Sensor
Sensor merupakan bagian dari alat ukur yang menghubungkan alat ukur dengan benda
atau objek ukur atau bisa dikatakan juga bahwa sensor adalah peraba dari alat ukur. Hal ini
berarti bahwa sensor adalah bagian dari alat ukur yang mengalami kontak langsung dengan
benda kerja. Contoh dari sensor ini antara lain, kedua ujung mikrometer, kedua lengan
jangka sorong, dan alat ukur kekasaran(Munadi,2011,p.53).Macam-macam sensor yaitu:
mekanik, optik, dan pneumatik.
1.4.2 Pengubah
Pengubah berfungsi sebagai penerus atau pengolah semua isyarat yang diterima oleh
sensor. Dengan adanya pengubah, semua isyarat dari sensor diteruskan ke bagian lain yaitu
penunjuk atau pencatat yang terlebih dahulu diubah oleh pengubah. Dengan demikian
pengubah mempunyai fungsi untuk memperjelas dan memperbesar perbedaan yang kecil
dari dimensi benda ukur (Munadi, 2011,p.53). Ada beberapa jenis pengubah, yaitu:
mekanis, elektris, optis, dan pneumatik (Rochim, 2001, p.95-129).
1.4.3 Penunjuk
Penunjuk adalah bagian alat ukur melalui mana harga sebagai hasil suatu pengukuran
ditunjukkan atau dicatat(Rochim,2001,p.135). Secara umum, penunjuk ini dapat
dikelompokkan menjadi dua, yaitu :
a. Penunjuk berskala
Susunan garis-garis yang dibuat secara teratur dengan jarak garis yang tetap serta
tiap garis mempunyai arti tertentu biasanya disebut dengan skala. Pada alat ukur
panjang satu meter misalnya, jarak antara dua garis atau jarak antara garis-garis
menunjukkan bagian-bagian dari satu meter. Demikian juga untuk alat-alat untuk ukur
yang lain misalnya derajat untuk sudut(Munadi, 2011,p.66).
b. Penunjuk berangka
Untuk penunjuk berangka tidak terlalu sulit menggunakannya karena hasil
pengukuran dapat langsung dibaca pada penunjuknya yang secara otomatis
menunjukkan besarnya dimensi obyek ukur. Penunjuk berangka ini ada yang
bekerjanya secara mekanis dan ada pula yang secara elektronik. Penunjuk berangka
secara mekanis misalnya pada jangka sorong dan micrometer yang dilengkapi dengan

Kelompok 15
Pendahuluan 15
penunjuk berangka. Sedangkan penunjuk berangka secara elektrik banyak dijumpai

pada alat-alat ukur yang mempunyai pengubah elektris (Munadi,2011,p.69).
1.5 Sifat Umum Alat Ukur

1. Rantai Kalibrasi
Kalibrasi adalah mencocokkan harga-harga yang ada pada skala ukur dengan
harga-harga standar atau harga sebenarnya(Munadi,2011,p.72).
Rantaikalibrasi dapat dilakukan melalui rangkaian sebagai berikut:
a. Tingkat 1 :Kalibrasi alat ukur kerja denganalat ukur standar kerja
b. Tingkat 2 :Kalibrasi alat ukur standar kerja terhadap alat ukur standar
c. Tingkat 3 :Kalibrasi alat ukur standar dengan alat ukur yang terstandar lebih
tinggi, misal standar nasional
d. Tingkat 4 : Kalibrasi standarnasional dengan standarinternasional
Gambar 1.17Tracebility chain

Sumber: Howarth (2008,p.20)
2. Kepekaan
Kepekaan adalahkemampuan dari alat ukur untuk memonitor perbedaan yang
kecil dari harga-harga yang diukur(Munadi,2011,p.73).

Kelompok 15
Pendahuluan 16
3. Kemudahan Baca
Merupakan kemampuan alat ukur untuk menunjukan harga yang jelas pada skala
ukurnya. Pemberian skala nonius dengan sistem yang lebih rinci memegang peranan
penting dalam kemudahan baca (Munadi,2011,p.73).
4. Histerisis
Histerisis adalah perbedaan atau penyimpangan yang timbul ketika dilakukan
pengukuran secara berkesinambungan dari dua arah yang berlawanan (mulai dari skala
0 hingga skala maksimum kemudian diulangi dari skala maksium hingga skala
0)(Rochim, 2001,p.152).
5. Kepasifan
Kepasifan adalah waktu respon yang menjadi pada sebuah alat ukur mulai dari
sensor sampai penujuk, kepasifan terjadi apabila sensor telah memberikan sinyal,
namun penunjuk belum menunjukkkan perubahan nilai harga pada harga
ukur(Rochim,2001,p.153).
6. Pergeseran
Pergeseran adalah penyimpangan yang terjadi dari harga – harga yang ditunjukan
pada skala atau yang tercatat pada kertas grafik padahal sensor tidak melakukan
perubahan apa-apa(Munadi,2011,p.74).
7. Kestabilan Nol
Merupakan kemampuan alat ukur untuk kembali ke posisi nol ketika sensor tidak
lagi bekerja (Munadi,2011,p.75).
8. Pengambangan
Terjadi apabila jarum penunjuk selalu berubah posisinya (bergetar) atau angka
terakhir/paling kanan penunjuk digital berubah-ubah(Rochim, 2001,p.154).
1.6 Sistem dan Standar Pengukuran

Menurut Munadi (2011,p.18-23) sistem dan standar pengukuran dapat dibagi menjadi:
1. Sistem Metrik
Sistem metrik telah dikembangkan oleh para ilmuwan Perancis sejak tahun 1790-
an. Sistem ini mendasarkan pada meter untuk pengukuran panjang dan kilogram untuk
pengukuran berat. Dari satuan meter dan kilogram ini kemudian diturunkan unit satuan
lain untuk mengukur luas,volume, kapasitas, dan tekanan.
Sistem metrik adalah sebuah sistem satuan pengukuran internasional yang baku.
Biasa dikenal dengan satuan mks.

Kelompok 15
Pendahuluan 17
− Sistem metrik untuk satuan panjang = meter

− Sistem metrik untuk satuan massa = kilogram
− Sistem metrik untuk satuan waktu = detik/sekon.
Jika dikaji lebih jauh, sistem metrik ini mempunyai banyak keuntungan
dibandingkan sistem british. Keuntungan-keuntungan tersebut antara lain :
a. Konversinya lebih mudah, perhitungannya juga lebih cepat dan mudah karena
berdasarkan kelipatan sepuluh, dan terminologinya lebih mudah dipelajari.
b. Dunia perdagangan dari negara-negara industri sebagian besar menggunakan
sistem matrik sehingga hal ini memungkinkan terjadinya hubungan kerja sama
antara industri satu dengan lainnya karena sistem pengukuran yang digunakan
sama (prinsip dasar industri untuk menghasilkan komponen yang mempunyai sifat
mampu ukur).
2. Sistem Inch
Sistem inchsecara garis besar berlandaskan pada satuan inch, pound, dan detik
sebagai dasar satuan panjang, massa, dan waktu. Kemudin berkembang pula satuan-
satuan lain misalnya yard, mil, ounce, gallon, feet, barrel, dan sebagainya. Pada
umumnya sistem inchi yang digunakan di Inggris (british standart) dan di Amerika
(National Bureau of Standarts) adalah tidak jauh berbeda. Hanya pada hal-hal tertentu
ada sedikit perbedaan. Misalnya satu ton menurut British Standart adalah sama dengan
2240 pound, sedangkan di Amerika satu ton adalah sama dengan 2000 pound; satu
yard Amerika = 3600/3937 meter, sedangkan satu yard menurut British Imperial =
3600000/3937014 meter.
Sistem british/inch/non metrik adalah sistem yang secara garis besar berlandaskan
pada satuan inchi, pound, dan detik sebagai dasar satuan panjang, massa, dan waktu.
3. Konversi antara Metrik dan Inch
Adalah sifat memudahkan hubungan perubahan antara sistem matrik dan sistem
british. Ada tiga jenis konversi antara matrik dan british, yaitu :
• Konversi secara matematika
Konversi inch/british ke matrik secara matematika diperlukan faktor
konversi,caranya:
1 yard = 3600/3937 meter = 0,914440 meter
1 yard = 36 inch, berarti;
1 inchi = 1/36 x 0,91440 meter = 0,025400

Kelompok 15
Pendahuluan 18
Kita tahu bahwa 1 meter = 1000 milimeter

Maka:
1 inch = 0, 025400 x 1000 meter
= 2540000 mm (faktor konversi)
• Konversi dengan Chart

Konversi ini berupa tabel yang ada angka-angka konversinya. Sehingga
mudah untuk menggunakannya karena tinggal melihat tabel saja. Dan tabel atau
chart ini banyak terdapat di pabrik-pabrik. Tabel konversi metrik ke inchterdapat
di bawah ini:

Kelompok 15
Pendahuluan 19
Tabel 1.1
Konversi Metrik ke Inch
Milimeter Inch Milimeter Inch Milimeter Inch
0.01 0.00039 0.54 0.02126 8 0.31496
0.02 0.00079 0.55 0.02165 9 0.35433
0.03 0.00118 0.56 0.02205 10 0.39370
0.04 0.00157 0.57 0.02244 11 0.44307
0.05 0.00197 0.58 0.02283 12 0.47244
0.06 0.00236 0.59 0.02323 13 0.51181
0.07 0.00276 0.60 0.02362 14 0.55118
0.08 0.00315 0.61 0.02402 15 0.59055
0.09 0.00354 0.62 0.02441 16 0.62992
0.10 0.00354 0.63 0.02480 17 0.66929
0.11 0.00394 0.64 0.02520 18 0.70866
0.12 0.00433 0.65 0.02559 19 0.74803
0.13 0.00472 0.66 0.02598 20 0.78740
0.14 0.00512 0.67 0.02638 21 0.82677
0.15 0.00551 0.68 0.02677 22 0.86614
0.16 0.00591 0.69 0.02717 23 0.90551
0.17 0.00630 0.70 0.02756 24 0.94488
0.18 0.00709 0.71 0.02795 25 0.98425
0.19 0.00748 0.72 0.02835 26 1.02362
0.20 0.00787 0.73 0.02874 27 1.06299
0.21 0.00827 0.74 0.02913 28 1.10236
0.22 0.00866 0.75 0.02953 29 1.14173
0.23 0.00906 0.76 0.02992 30 1.18110
0.24 0.00945 0.77 0.03032 31 1.22047
0.25 0.00984 0.78 0.03071 32 1.25984
0.26 0.01024 0.79 0.03110 33 1.29921
0.27 0.01063 0.80 0.03150 34 1.33858
0.28 0.01102 0.81 0.03189 35 1.37795
0.29 0.01142 0.82 0.03228 36 1.41732
0.30 0.01182 0.83 0.03268 37 1.45669
0.31 0.01220 0.84 0.03307 38 1.40606
0.32 0.01260 0.85 0.03346 39 1.53543
0.33 0.01299 0.86 0.03386 40 1.57480
0.34 0.01339 0.87 0.03425 41 1.61417
0.35 0.01378 0.88 0.03465 42 1.65354
0.36 0.01417 0.89 0.03504 43 1.69291
0.37 0.01457 0.90 0.03543 44 1.73228
0.38 0.01496 0.91 0.03583 45 1.77165
0.39 0.01535 0.92 0.03622 46 1.81102
0.40 0.01575 0.93 0.03661 47 1.85039
0.41 0.01614 0.94 0.03701 48 1.88976
0.42 0.01654 0.95 0.03740 49 1.92913
Sumber:Munadi (2011,p.23)

Kelompok 15
Pendahuluan 20
• Konversi Dial Mesin

Konversi ini dilakukan pada dial yang terdapat pada mesin-mesin produksi,
misalnya mesin bubut, frais dan sebagainya. Dengan demikian satu unit mesin
dapat digunakan untuk membuat komponen-komponen baik yang ukurannya
dalam inch maupun yang ukurannya dalam metrik (Munadi,2011,p.24).
1.7 Parameter Pengukuran

1. Accuracy (Ketelitian)
Ukuran kemampuan untuk mendapatkan hasil pengukuran yang persis atau
mendekati sama dengan ukuran standar (Munadi,2011,p.10).
2. Precision (Ketepatan)
Ukuran kemampuan pengukuran yang dilakukan secara berulang dimana hasil
dari masing-masing pengukuran tadi mendekati sama dengan harga rata-rata dari
keseluruhan hasil pengukuran tersebut(Munadi,2011,p.11).
3. Ukuran Dasar
Merupakan dimensi atau ukuran nominal dari suatu obyek ukur yang secara
teoritis dianggap tidak mempunyai harga batas ataupun toleransi. Walaupun harga
sebenarnya dari obyek ukur tidak pernah diketahui, namun secara teoritis di atas
dianggap yang paling tepat (Munadi,2011,p.11).
4. Toleransi
Merupakan perbedaan ukuran dari kedua harga batas yang dihasilkan sehingga
dari perbedaan ukuran ini dapat diketahui dimana ukuran dari komponen-komponen
yang dibuat itu terletak. Besarnya toleransi merupakan selisih dari ukuran maksimum
dan ukuran minimum (Munadi,2011, p.12).
5. Harga Batas
Ukuran atau dimensi maksimum dan minimum yang diizinkan dari suatu
komponen, di atas dan di bawah ukuran dasar. Pada pembahasan mengenai statistik
akan ada 2 harga batas yaitu harga batas atas dan harga batas bawah
(Munadi,2011,p.14).
6. Kelonggaran
Merupakan perbedaan ukuran antara pasangan suatu komponen dengan komponen
lain dimana ukuran terbesar dari salah satu komponen adalah lebih kecil daripada
ukuran terkecil dari komponen yang lain (Munadi,2011,p.14).

Kelompok 15
Pendahuluan 21
1.8 Karakteristik Geometrik dan Fungsional

1.8.1 Karakteristik Geometrik
Karakteristik geometrik yaitu menggambarkan spesifikasi produk berdasarkan ukuran
atau dimensi, bentuk, dan kehalusan permukaan serta apakah produk tersebut sesuai
dengan karakteristik geometrik fungsional(Wijaya, 2018,p.24).
1.8.2 Karakteristik Fungsional

Karakteristik fungsional yaitu sifat yang diinginkan atau yang dirancang pada suatu
komponen (mesin) bila komponen (mesin) tersebut telah dibuat (Wijaya, 2018,p.24).
1.8.3Karakteristik Material
Sifat material secara umum dapat diklasifikasikan seperti di bawah ini:(Wijaya,
2018,p.24).
1. Sifat Fisik
Sifat yang telah ada pada material. Contoh: warna, massa jenis, dimensi, bau,
dan lain-lain.
2. Sifat Kimia
Sifat material yang berhubungan dengan komposisi kimia. Contoh:
kemolaran, kemolalan, dan konsentrasi
3. Sifat Teknologi
Contoh: mampu tempa
4. Sifat Termal
Sifat material yang dipengaruhi oleh temperature. Contoh: konduktifitas
termal, titik beku, dan titik didih.
5. Sifat Optik
Sifat material yang berhiubungan dengan pencahayaan. Contoh: rasio aktifitas
dan mampu dibiaskan
6. Sifat Akustik
Sifat material yang berhubungan dengan bunyi. Contoh: mampu meredam
bunyi.
7. Sifat Magnetik
Sifat material untuk merespon medan magnet. Contoh: mampu menyimpan
magnet.

Kelompok 15
Pendahuluan 22
8. Sifat Mekanik
Sifat material yang muncul akibat pembebanan mekanik. Adapun sifat
mekanik pada material antara lain:
a. Kekerasan
Kemampuan material untuk menahan deformasi plastis lokal akibat
penetrasi di permukaan.
b. Kekuatan
Kemampuan material untuk menahan deformasi plastis secara
menyeluruh.
c. Keuletan
Kemampuan material untuk menahan deformasi plastis maksimum
sampai material itu patah.
d. Kelentingan
Besarnya energi yang diserap material selama deformasi elastis
berlangsung.
e. Ketangguhan
Besarnya energi yang diserap material sampai material tersebut patah.
f. Modulus Elastisitas
Merupakan ukuran kekakuan material.
1.8.4 Hubungan Karakteristik Geometrik, Fungsional, dan Material

Antara karakteristik geometris, karakteristik fungsional, dan karakteristik material
suatu komponen terdapat hubungan yang sangat penting. Untuk mendapatkan kualitas
fungsional yang tepat maka kualitas geometris harus diperhatikan dengan melihat material
yang cocok untuk diproses manufaktur agar tepat dan sesuai yang diinginkan (French
College of Metrology, 2006). Untuk mendapatkan komponen yang berkualitas geometris
menurut maka pada proses pembuatannya harus berusaha mengurangi penyimpangan-
penyimpangan termasuk di dalamnya penggunaan metode pengukuran. Karakteristik
material memunculkan sifat mekanisme (mechanicalproperties) yang akan menimbulkan
banyak pertimbangan untuk membuat produk disamping mempertimbangkan fungsi dan
bentuknya. Material yang sesuai pasti akan diproses manufaktur lebih mudah karena sudah
diketahui sifat-sifat materialnya (Wijaya, 2018,p.26).

Kelompok 15
Pendahuluan 23
1.9 Macam-Macam Kesalahan Dalam Pengukuran

1.9.1 Definisi kesalahan dalam pengukuran
Kesalahan dalam pengukuran adalah perbedaan antara nilai sebenarnya dari suatu
pekerjaan pengukuran yang di olehseseorang pengamat yang dapat disebabkan karena
benda ukur, alat ukur, pengamat, dan juga karena pengaruh lingkungan (Rochim,
2001,p.156).
1.9.2 Macam macam kesalahan dalam pengukran

Menurut Munadi(1980,p.76-79), ada beberapa kesalahan dalam pengukuran
diantaranya :
a. Kesalahan Pengukuran Karena Alat Ukur
Untuk mengurangi terjadinya penyimpangan pengukuran sampai seminimal
mungkin maka alat ukur yang dipakai harus dikalibrasi terlebih dahulu. Kalibrasi ini
diperlukan di samping untuk mengecek kebenaran skala ukurannya juga untuk
menghindari sifat-sifat yang merugikan dari alat ukur, seperti kepasifan,
pengambangan, dan sebagainya (Munadi, 1980,p.76).
b. Kesalahan Pengukuran Karena Benda Ukur

Tidak semua benda ukur berbentuk pejal yang terbuat dari besi, seperti rol atau
bola baja, balok dan sebagainya, adapun benda ukur yang terbuat dari bahan
aluminium yang memiliki sifat elastis, artinya bila ada beban dikenakan pada benda
tersebut maka akan terjadi perubahan bentuk. Bila tidak diperhatikan pada saat
pengukuran pasti akan terjadi penyimpangan hasil pengukuran, untuk mengetahui hal
ini biasanya jarak tumpuan ditentukan sedemikian rupa sehingga diperoleh kedua
ujungnya tetap sejajar (Munadi, 1980,p.76).
Gambar 1.18 Kesalahan pengukuran karena benda ukur

Sumber:Munadi (1980, p.76)
c. Kesalahan Pengukuran Karena Pengukur

Manusia memang mempunyai sifat-sifat diri dan juga mempunyai keterbatasan.
Sulit diperoleh hasil yang sama dari kedua orang yang melakukan pengukuran

Kelompok 15
Pendahuluan 24
walaupun kondisi alat ukur yang digunakan sama. Hal ini disebabkan beberapa faktor
yaitu :
• Kesalahan karena kondisi manusia
Kondisi badan yang kurang sehat dapat mempengaruhi proses pengukuran
yang mengakibatkan hasil pengukuran juga kurang tepat. Contoh yang sederhana,
misalnya pengukuran diameter poros dengan jangka sorong. Bila kondisi badan
sedikit gemetar maka posisi alat ukur terhadap benda ukur sedikit mengalami
perubahan (Munadi,1980,p.77).
• Kesalahan karena metode pengukuran yang digunakan
Alat ukur dalam keadaan baik, badan sehat untuk melakukan pengukuran
tetapi masih juga terjadi penyimpangan pengukuran. Hal ini disebabkan metode
pengukuran yang kurang tepat. Metode pengukuran berkaitan dengan cara
memilih alat ukur dan cara menggunakan atau memegangnya (Munadi,
1980,p.77).
• Kesalahan karena pembacaan alat ukur
Kurang terampilnya seseorang dalam membaca skala ukur dari alat ukur yang
sedang digunakan akan mengakibatkan banyak terjadi penyimpangan hasil
pengukuran, kebanyakan yang terjadi karena kesalahan posisi waktu membaca
skala ukur(Munadi, 1980,p.79).
d. Kesalahan Pengukuran Karena Lingkungan
Suatu kondisi lingkungan dapat mempengaruhi hasil pengukuran seperti suhu
pada saat pelaksanaan pengukuran dan meja perata sebagai alat pendukung terdapat
bagian yang tidak rata (Munadi, 1980,p.79).

Kelompok 15
25
BAB II
PENGUKURAN LINIER
2.1 Tujuan Praktikum

1. Mampu menggunakan vernier caliper dan outside micrometerdengan baik dan benar.
2. Mampu melaksanakan dan memahami pengukuran dengan vernier caliper dan outside
micrometer.
3. Memahami serta mampu membaca skala pengukuran secara teori maupun aplikasi
dengan baik dan benar terutama vernier caliper dan outside micrometer.
2.2 Tinjauan Pustaka

2.2.1 Pengukuran linear langsung
2.2.1.1 Vernier Caliper
Vernier caliper adalah alat ukur linier serupa dengan mistar ukur. Yang mana skala
linier pada batang dengan ujung yang berfungsi sebagai sensor penahan benda ukur. Suatu
peluncur dengan sisi yang dibuat sejajar dengan rahang ukur tetap dinamakan sebagai
rahang ukur gerak yang bisa digeserkan pada batang ukur. Prinsip kerja verniercaliper
sama dengan mistar ukur, yakni penggunaan skala linier perbedaannya ialah pada
mengukur obyek ukur. Permukaan batang ukur harus relatif keras dan tahan aus dan
dirancang dengan ketelitian geometri yang tinggi. Kerataan masing-masing bidang
pembimbing dan kesejajarannya dirancang dengan toleransi bentuk yang tinggi, supaya
permukaan dua sensor akan tetap sejajar. Dengan demikian meskipun tak segaris garis
ukur dan garis dimensi diusahakan tetap sejajar untuk mengurangi efek kesalahan kosinus
(Wijaya, 2018,p.33).
2.2.1.1.1 Ketelitian Vernier Caliper.
Gambar 2.1Vernier caliper


Kelompok 15
26
Pada gambar diatas terbaca 39 skala utama = 20 skala nonius. Besarnya 1 skala nonius
= 1/20 x 39 skala utama = 1,95 skala utama. Maka : ketelitian dari jangka sorong tersebut
adalah =2 – 1,95 = 0,05 mm.
Atau, ketelitian jangka sorong itu adalah 1 bagian skala utama itu, dibagi sebanyak
jumlah skala nonius = 1/20 = 0,05 mm.
2.2.1.1.2 Macam-macam Vernier Caliper

• Mistar Ingsut Kedalaman
Gambar 2.2 Mistar ingsut kedalaman

Berfungsi untuk mengukur kedalaman, pengukur lebar, dan posisi alur terhadap
tepi atau alur lainnya (dengan ujung berkait) (Rochim, 2006,p.277).
• Mistar Ingsut Pipa
Gambar 2.3 Mistar ingsut pipa


Kelompok 15
27
Berfungsi untuk mengukur tebal dinding pipa dan tebal pelat yang melengkung
(Rochim, 2006,p.275).
• Mistar Ingsut Diameter Alur Dalam
Gambar 2.4 Mistar ingsut diameter alur dalam

Berfungsi untuk mengukur alur di dalam silinder, diameter silinder minimum 30

mm (Rochim, 2006,p.274).
• Mistar Ingsut Posisi dan Lebar Alur
Gambar 2.5 Mistar ingsut prosisi dan lebar alur

Berfungsi untuk mengukur lebar alur dan posisi alur terhadap tepi atau alur
lain(Rochim, 2006,p.275).

Kelompok 15
28
• Mistar Ingsut Jarak Center
Gambar 2.6 Mistar ingsut kedalaman

Berfungsi untuk mengukur jarak antara center lubang dan mengukur jarak dari
center ke tepi (Rochim, 2006,p.274).
2.2.1.1.3 Bagian-bagian vernier caliper dan fungsi
1 7 5 3
8
4
6
2
Gambar 2.7 Bagian – bagian vernier caliper

1. Rahang Dalam (Internal jaws)

Terdiri dari rahang caliper dan rahang geser atas. Bagian ini digunakan untuk
mengukur bagian dalam suatu benda kerja seperti celah pada benda atau diameter
dalam silinder.

Kelompok 15
29
2. Rahang Luar (External jaws)

Terdiri dari rahang caliper dan rahang geser bawah. Bagian ini digunakan untuk
mengukur bagian luar suatu benda kerja seperti tebal benda atau diameter luar poros
3. Pengukur Kedalaman (Depth measuring blade)
Digunakan untuk mengukur kedalaman suatu lubang atau celah
4. Skala Utama
Digunakan untuk menyatakan ukuran utama
5. Skala Utama (inch)
Digunakan untuk menyatakan ukuran utama dengan satuan inchi.
6. Skala Vernier
Digunakan untuk mengukur suatu benda dengan tingkat ketelitian mencapai 0,05
mm.
7. Skala Vernier (inch)
Digunakan untuk skala pengukuran yang menunjukkan angka belakang koma
yang dinyatakan dalam inch.
8. Penggerak Rahang
Digunakan untuk menggeser rahang geser dan skala geser sehingga menempel
pada benda kerja yang di ukur.
(Wijaya, 2018,p.39).

Kelompok 15
30
2.2.1.1.4 Cara Pembacaan Vernier Caliper
Gambar 2.8 Cara pembacaan vernier caliper

Pada hasil pengukuran diatas :

1. Nilai ukur pada skala utama dinyatakan dengan garis pada skala utama sebelah kiri
terdekat dengan garis indeks (pada skala nonius).
2. Nilai ukur pada skala utama dinyatakan dengan garis angka skala nonius yang paling
dekat jaraknya dengan garis indeks (pada skala utama).
3. Lihat garis skala nonius dan skala utama yang sejajar kemudian kalikan garis skala
nonius yang sejajar tadi dengan ketelitian alat.
2.2.1.1.5 Kalibrasi Vernier Caliper

Kalibrasi verniercaliper bertujuan untuk meminimalisasi kesalahan dalam
pengukuran. Sebelum digunakan alat ukur verniercaliper tersebut, pastikan vernier caliper
sudah terkalibrasi. Jika belum, maka langkah-langkah mengkalibrasi vernier caliper
adalah:
a. Rapatkan kedua permukaan rahang ukur.
b. Tepatkan garis nol skala nonius dengan garis nol pada batang utama jangka sorong.
c. Lalu lihatlah celah antara rahang ukur, pastikan kedua rahang ukur rapat.

Kelompok 15
31
Wijaya (2018, p.41).
2.2.1.2 Micrometer
Mikrometer adalah alat ukur linier yang memiliki ketelitian lebih baik dari pada
jangka sorong atau mistar ingsut. Mikrometer memiliki bentuk yang bermacam-macam
sesuai dengan benda ukurnya. Bagian yang sangat penting dari mikrometer adalah ulir
utama yang terletak di dalam mikrometer itu sendiri. Dengan adanya ulir utama poros ukur
dapat bergerak dari gerakan rotasi menuju translasi yang nantinya dapat menjauhi atau
mendekati bidang ukur dari benda ukur. Ulir utama dibuat sedemikian rupa sehingga
dengan memutar satu putaran ulir utama dapat menggerakan kisaran tertentu sesuai benda
ukurnya.
Secara umum, tipe dari mikrometer ada tiga macam yaitu mikrometer luar (outside
micrometer), mikrometer dalam (inside micrometer), dan mikrometer kedalaman (depth
micrometer). Meskipun mikrometer ini terbagi dalam tiga jenis yang masing-masing
mempunyai bermacam-macam bentuk, akan tetapi komponen penting dan prinsip baca
skalanya pada umumnya sama.
2.2.1.2.1 Inside Micrometer

Inside Micrometeradalah alat ukur yang dipakai untuk mengukur dimensi dalam yang
mempunyai ketelitian yang sangat tinggi. Inside Micrometer yang tanpa sambungan dapat
langsung dipasang pada benda kerja yang akan diukur. Sambungan (rod extension) hanya
dipakai bila diperlukan. Panjang sambungan adalah bervariasi,pemakaiannya tergantung
lubang yang akan diukur.

Kelompok 15
32
2.2.1.2.2 Macam-macam Micrometer

a. Mikrometer Dalam Silinder (Tubular Inside Micrometer)
Gambar 2.9 Mikrometer dalam silinder

Fungsi dari mikrometer dalam silinder adalah mengukur diameter dalam. Kedua
ujung mikrometer berfungsi sebagai sensor. Kapasitas ukur dari mikrometer dalam
silinder adalah 50 – 75 mm sampai dengan 275 – 300 (Rochim, 2006,p.288).
b. Mikrometer Dalam (Inside Micrometer)
Gambar 2.10Mikrometer dalam

Berfungsi untuk mengukur diameter dalam. Kapasitas ukur dapat diubah dengan
mengganti batang ukur dari 25-50 mm, 50-200 mm, 500 mm, dan 200-1000 mm.

Kelompok 15
33
Batang pemegang berfungsi untuk mempermudah pengukuran diameter yang dalam

letaknya (Rochim, 2006,p.288).
c. Mikrometer Dalam Tiga Kaki (Holtest, Triobor)
Gambar 2.11 Mikrometer dalam tiga kaki

Mengukur diameter dalam dengan cepat dan teliti karena sensor mikrometer
secara mandiri akan memposisikan sumbu mikrometer berimpit dengan sumbu lubang
(selfalignment) (Rochim, 2006,p.288).
d. Outside Micrometer
Gambar 2.12Mikrometer dalam jenis rahang

Outside Micrometer adalah alat ukur presisi untuk mengukur diameter luar, alat
ini lebih teliti dari pada Vernier caliper dapat mengukur sampai ketelitian 0,01 mm.

Kelompok 15
34
Jangkauan ukur Outside Micrometer mencapai 25 mm, dari 0 sampai 25 mm, dari 25
sampai 50 mm, dari 50 sampai 75 mm dan seterusnya. (Wijaya, 2018,p.50).
2.2.1.2.3 Bagian-Bagian Outside Micrometer dan Fungsinya
3 1
6
5
4
2
7
Gambar 2.13 Bagian-bagian Outside Micrometer
a. Bagian dan fungsi pada alat :

1. Sleeve
Merupakan batang logam tempat terletaknya skala utama (dalam satuan mm).
2. Thimble
Merupakan batang logam yang dapat diputar, berukuran lebih besar dari
sleeve dan merupakan tempat terletaknya skala nonius dan skala putar (dalam
satuan mm).
3. Spindle (Poros Gerak)
Poros gerak merupakan sebuah silinder logam yang dapat digerakkan maju-
mundur, menjauh atau mendekati poros tetap.
4. Ratchet Stop
Berfungsi untuk mengecangkan poros gerak jika sudah menyentuh benda
dengan cara diputar searah jarum jam sampai terdengar bunyi ketukan logam (tik).
Untuk memastikan ujung poros gerak telah menempel sempurna dengan benda
maka ratchet dapat diputar sebanyak 2-3 putaran.

Kelompok 15
35
5. Pengunci (Lock Nut)

Pengunci berfungsi untuk menahan poros gerak agar tidak bergerak saat
proses pengukuran suatu benda.
6. Anvil (Poros Tetap)
Poros tetap berfungsi sebagai penahan saat sebuah benda akan diukur.
7. Bingkai (Frame)
Frame ini menyerupai bentuk huruf C atau U. Frame ini terbuat dari bahan
logam tahan panas dengan desain yang cukup tebal dan kuat bertujuan untuk
meminimalisir terjadinya pemuaian panjang yang bisa mengganggu proses
pengukuran.
2.2.1.2.4 Operasi Dasar Outside Micrometer

A. Ketelitian Outside Micrometer
Gambar 2.14Outside micrometer

Universitas Brawijaya Brawijaya (2019)
➢ TabungOutside Micrometerterbagi dalam 50 garisSkala Nonius.

➢ 2 Putaran Tabung = 1 Skala Utama.
➢ 1 Bagian Skala Tabung = 1/100 x 1 mm = 0,01 mm
B. Kalibrasi Outside Micrometer

Kalibrasi dengan menggunakan engkol dengan cara memutar calibration
spacesupaya mendapat angka nol. Misalnya range yang ada pada alat 0-25 mm, maka
Anvildengan sensor akan dirapatkan dan skala utama harus sama dengan angka nol.

Kelompok 15
36
C. Cara Membaca Skala
Gambar 2.15 Cara pembacaan outside micrometer

Universitas Brawijaya Brawijaya (2019)
Pada hasil pengukuran diatas:

Ketelitian dari Outside Micrometer diatas adalah 0,01 mm dengan range 0-25
mm.
1. Nilai ukur pada skala tetap dinyatakan dengan garis pada skala utama yang
berhimpitan dengan skala putar (pada skala nonius).
2. Nilai ukur pada skala nonius dinyatakan dengan garis angka skala nonius yang
sejajar garis normal skala utama.
3. Jumlahkan skala utama dengan skala nonius yang terbaca.
Skala Utama : 7,00 mm
Skala Nonius : 0,37 mm +
Terbaca : 7,37 mm
2.2.2 Pengukuran Linear tak Langsung

Dengan memakai mistar ingsutdan micrometer, pengukuran linier dapat dilaksanakan
secara langsung, sebab hasil penukuran dapat langsung dibaca pada skalanya. Namun tidak
semua masalah linier dapat diatasi dengan menggunakan alat ukur langsung, karena
diperlukan kecermatan yang lebih tinggi atau karena kondisi obyek ukur tidak
memungkinkan alat ukur langsung. Untuk itu diperlukan cara pengukuran tak langsung
yang dilaksanakan dengan memakai dua jenis alat ukur, yaitu alat ukur standar dan alat
ukur pembanding(Rochim, 2006,p.293).

Kelompok 15
37
2.2.2.1 Blok ukur

Blok ukur adalah alat ukur standar yang mempunyai dua permukaan yang sangat halus
rata dan sejajar dan dua muka ini dibuat dengan jarak nominal tertentu(Rochim,
2006,p.293).
a. Sifat – sifat blok ukur :
1. Tahan aus karena kekerasan tinggi
2. Tahan korosi serupa dengan stainless steel
3. Koefisien muai yang sama dengan baja komponen mesin (12x10-6 oC-1)
4. Kestabilan dimensi yang baik
Blok ukur ini tersedia dalam suatu set yang terdiri dari bermacam– macam ukuran
nominal jumlah blok dalam blok ukur bermacam macam dan menurut standar metrik
jumlah tersebut adalah 27, 33, 50, 87, 105, 112.
Tabel 2.1
Set blok ukur 112 buah dengan tebal 1 mm
Selang Jarak Antara Kebaikan Jumlah Blok
1.001 – 1.009 0.001 9
1.010 - 1.490 0.010 49
0.5 – 24.5 0.5 49
25 – 100 25 4
1.0005 - 1
Sumber:Rochim (2006,p.294)
Tabel 2.2
Set blok ukur 112 buah dengan tebal 2 mm
Selang Jarak Antara Kebaikan Jumlah Blok
2.001 – 2.009 0.001 9
2.010 - 2.490 0.010 49
0.5 – 24.5 0.5 49
25 – 100 25 4
2.0005 - 1
Sumber:Rochim (2006,p.294)

Kelompok 15
38
b. Pemakaian Blok Ukur

1. Pemakaian
a. Ambil beberapa blok ukur dengan ukuran yang dikehendaki letakkan diatas
lap yang bersih.
b. Bersihkan vaselin yang menutupinya dengan bensin yang bersih kemudian
lap dengan lap yang halus kemudian letakkan blok ukur diatas lap yang bersih
dengan muka lap yang di samping
c. Cara menyatukan blok ukur adalah dengan meletakan salah satu blok ukur
menyilang (90°) terhadap blok ukur dengan ukuran yanglain dan ditekan yang
cukup salah satu diputar sehingga sejajar
d. Blok ukur yang tipis jangan disatukan dengan blok ukur yang tipis karena
dapat menyebabkan deformasi.
e. Susun blok ukur secara berurutan sehingga dicapai ukuran yang dikehendaki.
f. Setelah digunakan pisahkan susunan tersebut dengan cara menggeser satu
persatujangan dipisahkan secara kasar.
g. Bersihkan blok ukur dengan lap yang halus kemudian kembalikan pada
tempatnya.
2. Cara Ukur
a. Contoh ukuran yang diukur 58,975
b. Mulailah angka desimal belakang dalam hal ini adalah 0,005 ambilblok ukur
dengan ukuran 1,005
c. Sisa ukuran 58,975-1,005=57,970
d. Perhatikan dua desimal terakhir ambil ukuran 1,47 karena ukuran
1,97 tidak tersedia
e. Sisa ukuran adalah 56,5
f. Untuk itu dapat dipilih blok ukur ukuran 0,5 dan 50mm
g. Dengan demikian diperoleh susunan sebagai berikut
1,005+1,47+9,5+50=58,975

Kelompok 15
39

2.2.2.2 Telescopic Gauge

Telescopic Gauge merupakan salah satu dari macam-macam alat ukur yang ada.
Telescopic gauge berfungsi untuk mengukur diameter dalam suatu benda yang memiliki
diameter yang kecil atau yang tidak dapat diukur dengan alat ukur mikrometer
dalam(Wijaya, 2018,p.58).

Kelompok 15
40
Gambar 2.17Telescopic gauge

a. Range ukuran telescopic gauge

- Telescopic AA : 8 – 12,7 mm
- Telescopic A : 12,7 - 19 mm
- Telescopic B : 19 – 32 mm
- Telescopic C : 32 - 54 mm
- Telescopic D : 54 - 90 mm
- Telescopic E : 90 - 150 mm

Kelompok 15
41
b. Bagian dan fungsi pada Telescopic Gauge
Internal Spring
Anvil
Handle
Lock Screw
Gambar 2.18Telescopic gauge

1. Anvil
Bagian yang akan kontak langsung dengan benda kerja, sebagai sensor yang
menentukan diameter dari benda kerja yang diukur.
2. Internal Spring
Pegas yang berada didalam silinder pembungkus anvil, berfungsi sebagai
pengatur gerak dari anvil.
3. Handle
Sebagai pegangan yang menjadi penghubung anvil dan lock screw.
4. Lock Screw
Sebagai pengunci agar hasil ukur dari anvil tidak mengalami perubahan.

Kelompok 15
42
Gambar 2.19Penggunaan Telescopic Gauge

Sumber: Vegada (2019, p.2.23)
c. Cara Penggunaan Telescopic Gauge

1. Pemakaian telescopic gauge harus sesuai dengan ukuran diameter lubang yang
diukur.
2. Pada saat membuka pengikat/pengunci, maka tabung dan spindle ditahan oleh ibu
jari penunjuk.
3. Pada waktu mulai melaksanakan pengukuran, penguncidibukaperlahan-lahan
sehingga menyentuh benda ukur.
4. Pada saat mengeluarkan telescopinggauge benda ukur dimiringkan sedikit (5
derajat) agar alat ukur tersebut mudah lepas, apabila alat ukur tersebut tidak
dimiringkan mengalami kerusakan pada bagian permukaan ukur spindle dan
tabung.
5. Apabila saat kita membuka pengunci/pengikat tidak ditahan akan menimbulkan
bahaya yaitu spindle dan tabung akan terlempar dan dapat mengenai mata.
6. Pada waktu melakukan pengukuran, letakkan alat ukur di atas panel (kain halus).
7. Ukur hasil pengukuran telescopic menggunakan vernier caliper.
Contoh pengukuran benda kerja dengan ukuran standar 65.50 mm:

1. Pilih telescopic dengan range ukuran 54-90 mm
2. Masukkan alat ke benda kerja
3. Kunci dengan locking screw, kemudian keluarkan alat
4. Ukur hasil pengukuran dengan vernier, menghasilkan nilai aktual 65.35 mm

Kelompok 15
43
2.2.3 Metrologi Lubang dan Poros

Metrologi lubang dan poros adalah ilmu yang mempelajari tentang toleransi dan
kualitas lubang dan poros. Karena adanya ketidaktelitian saat pembuatan maka suatu alat
tidak dapat dibuat seperti persis yang diminta agar persyaratan dapat dipenuhi maka ukuran
sebenarnya harus ada pada batas ukuran yang diizinkan (Smith, 2012).
2.2.3.1 Toleransi Lubang dan Poros

1. Penulisan Toleransi Lubang dan Poros
Toleransi adalah suatu penyimpangan ukuran yang diperbolehkan atau diizinkan.
Kadang-kadang seorang pekerja hanya mengerjakan bagian mesin yang tertentu
saja,sedangkan pekerja yang lain mengerjakan bagian lainnya. Tetapi antara satu
bagian dengan bagian yang lain dari bagian yang dikerjakan harus bisa dipasang
dengan mudah. Oleh karena itu,harus ada standar ketepatan ukuran yang harus
dipenuhi dan dipakai sebagai pedoman dalam mengerjakan sesuatu benda agar bagian-
bagian mesin itu dapat dipasang,bahkan ditukar dengan bagian yang lain yang sejenis
(Wijaya, 2018,p.18).
Toleransi dituliskan di gambar kerja dengan cara tertentu sesuai dengan standar
yang diikuti (ASME atau ISO). Toleransi bisa dituliskan dengan beberapa cara:
• Ditulis menggunakan ukuran dasar dan penyimpangan yang diizinkan.
• Menggunakan ukuran dasar dan simbol huruf dan angka sesuai dengan standar
ISO, misalnya : 45H7, 45h7, 30H7/g6.
Pada penulisan toleransi ada dua hal yang harus ditetapkan, yaitu:
• Posisi daerah toleransi terhadap garis nol ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran
dasar. Penyimpangan ini dinyatakan dengan simbol satu huruf (untuk beberapa
hal bisa dua huruf). Huruf kapital untuk lubang dan huruf kecil untuk poros.
• Toleransi, harganya/besarnya ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran dasar.
Simbol yang dipakai untuk menyatakan besarnya toleransi adalah suatu angka
(sering disebut angka kualitas).
2. Suaian dan Jenis Suaian

Suaian yang terjadi ada beberapa macam, tergantung daerah toleransi dari poros,
maupun lubang yang dipakai sebagai basis pemberian toleransi. Kemungkinan-
kemungkinan jenis toleransi adalah sebagai berikut.

Kelompok 15
44
• Suaian longgar (Clearance fits),adalahsuaian yang selalu akan menghasilkan

kelonggaran. Artinya, bila dua buah komponen disatukan maka akan timbul
kelonggaran, baik sebelum maupun sesudah dipasangkan (Munadi,2011,p.31).
• Suaian transisi (Transition fits), adalah suaian yang dapat menghasilkan
kelonggaran atau kesesakan/kerapatan(Munadi,2011,p.31).
• Suaian sesak (Interfereance fits), adalahsuaian yang akan selalu menghasilkan
kerapatan atau kesesakan(Munadi,2011,p.31).
3. Sistem Suaian Basis Lubang dan Poros

a. Sistem Basis Lubang
Suaian dengan sistem basis lubang ini banyak dipakai. Suaian yang
dikehendaki dapat dibuat dengan jalan mengubah-ubah ukuran poros, dalam hal
ini ukuran batas terkecil dari lubang tetap sama dengan ukuran nominal. Dalam
basis lubang ini akan didapatkan keadaan suaian-suaian sebagai berikut.
Gambar 2.20 Sistem basis poros dan sistem basis lubang

1. Suaian longgar: dengan pasangan daerah toleransi untuk lubang adalah Hdan
daerah toleransi poros dari a sampai h.
2. Suaian transisi: dengan pasangan daerah toleransi lubang H dan daerah-
daerah toleransi poros dari j sampai n.
3. Suaian sesak: dengan pasangan daerah toleransi lubang H dan daerah
toleransi poros dari p sampai z. Sistem basis lubang ini biasanya dipakai
dalam pembuatan bagian-bagian dari suatu mesin perkakas, motor, kereta
api, pesawat terbang, dan sebagainya.

Kelompok 15
45
b. Sistem Basis Poros

Dalam suaian dengan basis poros maka poros selalu dinyatakan dengan “h”.
Ukuran batas terbesar dari poros selalu sama dengan ukuran nominal. Pemilihan
suaian yang dikehendaki dapat dilakukan dengan mengubah ukuran lubang.
Sistem basis poros kurang disukai orang karena merubah ukuran lubang lebih sulit
daripada merubah ukuran poros. Dalam sistem basis poros juga akan didapatkan
keadaan suaian yang sama dengan suaian dalam sistem basis lubang dengan
demikian dikenal juga:
• Suaian longgar: dengan pasangan daerah toleransi h dan daerah toleransi
lubang A sampai H.
• Suaian transisi: dengan pasangan daerah toleransi h untuk poros dan daerah
toleransi lubang J sampai H.
• Suaian sesak: dengan pasangan daerah toleransi h untuk poros dan daerah
untuk lubang P sampai Z.
2.2.3.2 Cara penulisan toleransi ukuran/dimensi
Gambar 2.20 Penulisan toleransi

Sumber:Wijaya (2018,p.21)
Bagi dimensi luar poros atau lubang harganya dinyatakan dengan angka yang
dituliskan diatas garis ukuran jika dilihat dengan sepintas maka A kurang memberikan
informasi dibanding dengan B dan C. Sedangkan untuk D meskipun tidak secara langsung

Kelompok 15
46
tetapi simbol dan huruf angka mengandung informasi yang sangat bermanfaat yaitu sifat
satuan bila komponen bertemu dengan pasangannya cara pembuatan dan metode
pengukuran.
Perincian toleransi adalah sebagai berikut :
A. Ukuran maksimum dituliskan diatas ukuran minimum meski memudahkan penyetelan
mesin perkakas yang mempunyai alat kontrol terhadap dimensi produk tetapi tidak
praktis dipandang dari segi perancangan yaitu dalam hal perhitungan toleransi dan
penulisan gambar teknik.
B. Dengan menuliskan ukuran dasar beserta harga - harga penyimpangannya
penyimpangan dituliskan di daerah atas penyimpangan bawah dengan jumlah angka
desimal yang sama (kecuali untuk penyimpangan nol).
C. Serupa dengan cara 2 tetapi apabila toleransi terletak simetrik terhadap ukuran dasar
maka harga penyimpangan haruslah dituliskan sekali saja dengan didahului tanda I.
D. Cara penulisan ukuran (ukuran nominal) yang menjadi ukuran dasar bagi toleransi
dimensi yang dinyatakan dengan kode atau simbol ajaran ISO.
Dalam menentukan toleransi ukuran untuk ukuran dasar ada 2 hal yang harus
ditetapkan:
1. Posisi daerah toleransi, terhadap garis nol ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran
dasar,penyimpangan ini dinyatakan dengan simbol satu huruf. Huruf kapital besar
digunakan untuk penyimpangan lubang sedangkan huruf biasa digunakan untuk
penyimpangan poros.
2. Toleransi besarnya ditetapkan sebagai suatu fungsi ukuran dasar simbol yang dipakai
untuk menyatakan besarnya toleransi adalah suatu angka yang sering disebut dengan
angka kualitas. Contoh: 45 g 7 artinya suatu poros dengan ukuran dasar 45 mm posisi
daerah toleransinya (penyimpangan terhadap ukuran dasar mengikuti aturan kode
huruf dan besar toleransinya menuruti aturan kode angka 7).
2.2.3.3 Kualitas Lubang dan Poros

a. Toleransi Standar
Kualitas yang dimaksud adalah sekelompok toleransi yang dianggap mempunyai
ketelitian yang setaraf untuk ukuran dasar. Nilai kualitas ini ada 18 tingkatan mulai
dari IT 01, IT 0 IT 1 sd 16 yang menyatakan toleransi standar dapat dihitung
menggunakan suatu toleransi (toleransi unit), yaitu:

Kelompok 15
47
3
𝑖 = 0,45 √𝐷 + 0,001 𝐷.........................................................................................(2-1)
Keterangan :
i :Satuan toleransi(µm)
D:Diameter nominal (mm). Harganya ditentukan berdasarkan harga rata-rata geometrik
dari dua harga batas pada tingkatan diameter nominal
Tabel 2.3
Tingkatan nominal s.d. 500mm
Tingkatan utama (mm) Tingkatan perantara (mm)
di atas s.d. di atas s.d.
3 3
6
6
10
10 14
10 18
14 18
18 24
18 30
24 30
30 40
30 50
60 50
50 65
50 80
65 80
80 100
80 120
100 120
120 140
120 180 140 160
160 180
180 200
180 250 200 225
225 250
250 280
250 315
280 315
315 355
315 400
255 400
400 450
400 500
450 500
Sumber: Rochim, (2003,p.72)
Harga D merupakan rata rata geometrik dari diameter minimum Dmin dan Dmax pada
setiap tingkatan diameter yaitu :

Kelompok 15
48
2
D= √𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑥 𝐷 𝑚𝑎𝑥 ................................................................................................(2-2)
Keterangan :
D : Rata-rata geometrik (mm)
Dmin: Diameter Minimum di satu tingkatan (mm)
Dmax: Diameter Maksimum di satu tingkatan (mm)
Selanjutnya berdasarkan satuan toleransi i besarnya toleransi standar dapat dihitung

sesuai dengan kualitasnya mulai dari 5 sampai dengan 16 dengan Tabel 2.4.
Tabel 2.4
Harga toleransi standar 5 sd 16
Harga
IT 5 7i
IT 6 10i
IT 7 16i
IT 8 25i
IT 9 40i
IT 10 64i
IT11 100i
IT12 160i
IT13 250i
IT 14 400i
IT15 640i
IT 16 1000i
Mulai dari IT 6 toleransinya dikalikan 10 untuk setiap 5 tingkat berikutnya. Untuk

kualitas sd 1 harga toleransi standar langsung dihitung dengan menggunakan rumus pada
Tabel 2.5.
Tabel 2.5
Harga toleransi standar untuk 0 dan 1
Harga kualitas toleransi dalam mikrometer dan D dalam milimeter
IT 01 =0.3 + 0.008D
IT 0 =0.5 + 0.12D
IT 1 =0.8 + 0.020D

Kelompok 15
49
2.3 Metode Praktikum

2.3.1 Alat dan Bahan
2.3.2 Prosedur Pengujian
• Prosedur dengan Jangka Sorong (Vernier Caliper) :
1. Gunakan hand gloves.
2. Keluarkan vernier caliper dari tempatnya.
3. Periksalah kelengkapan alat ukur serta bagian bagiannya.
4. Ambil vernier caliper dengan hati-hati.
5. Gerakan rahang secara bebas dengan menggerakkan kekanan dan kekiri.
6. Jika belum bisa bergerak bebas, kendurkan pengunci sampai rahang dapat
bergerak dengan lancar.
7. Ukur benda kerja dengan menggerakan rahang sampai menempel pada sisibenda
yang diukur.
8. Kencangkan pengunci rahang agar skala yang didapat tidak berubah ubah.
9. Baca nilai skala utama kemudian tambahkan nilai pada skala nonius.
10. Catat nilai yang sudah terbaca.
11. Setelah selesai pengukuran kembalikan vernier caliper ketempat semula dengan
rapi.
• Prosedur dengan Outside Micrometer :
1. Gunakan Hand Gloves.
2. Keluarkan Outside Micrometer dari tempatnya.
3. Bersihkan cairan pelumas dari alat ukur dengan kain yang telah disediakan.
4. Periksa kelengkapan alat ukur dan semua bagian alat ukur.
5. Lihatlah ketelitian dan range dari Outside Micrometer.
6. Gerakan skala nonius secara bebas dengan cara memutar Ratcher Stop.
7. Lihatlah skala nonius dan skala utama harus berada pada angka nol.
8. Jika belum berada pada angka nol maka kalibrasi dengan menggunakan engkol
dengan cara memutar calibrationspace supaya mendapatkan angka nol.
9. Misalnya range yang ada pada alat 10-15 maka angka 10 akan digunakansebagai
pengganti angka nol, kalibrasi pada skala ini menggunakan o ring yang telah
disediakan dalam kotak, ring ini telah distandarkan dan digunakan sebagai alat
kalibrasi dari Outside Micrometer tersebut.

Kelompok 15
50
10. Jika telah benar terkalibrasi siapkan benda kerja yang akan diukur, pastikan benda
kerja yang diukur berada pada range skala dari Outside Micrometeragar tidak
terjadi kesalahan pengukuran.
11. Masukkan Outside Micrometer secara perlahan-lahan kedalam benda kerja yang
diukur, usahakan dalam menggeser skala dengan memutar ratchetstopuntuk
menghindari penekanan yang berlebihan dalam pengukuran.
12. Putarlah ratchetstop sampai berbunyi selama tiga kali.
13. Baca skala utama kemudian tambahkan dengan skala nonius.
14. Catat nilai yang sudah terbaca.
15. Setelah selesai pengukuran kembalikan Outside Micrometerkedalam tempat
semula dengan rapi.
2.3.3 Gambar Spesimen

Kelompok 15
51
2.4 Analisa Data dan Pembahasan

2.4.1 Pengolahan Data
2.4.1.1 Data Hasil Pengukuran Linier Diameter Luar Pillow Block Bearing
Tabel 2.6
Data Hasil Pengukuran Linier Diameter Luar Pillow Block Bearing
No Diameter (mm)
1 16,20
2 16,15
3 16,20
4 16,25
5 16,25
6 16,20
7 16,20
8 16,15
9 16,15
10 16,20
2.4.1.2 Data Hasil PengukuranLinier Diameter Dalam Lubang Pillow Block

Bearing
Tabel 2.7
Data Hasil Pengukuran Linier Diameter Dalam Lubang Pillow Block Bearing
No Diameter (mm)
1 11,75
2 11,95
3 11,90
4 11,90
5 11,90
6 11,95
7 11,95
8 11,90
9 11,95
10 11,90

Kelompok 15
52
2.4.1.3 Data Hasil Pengukuran Linier Diameter Drill Bit
Tabel 2.8
Data Hasil Pengukuran Linier Diameter Drill Bit
No Diameter (mm)
1 11,98
2 12,00
3 11,98
4 11,98
5 11,98
6 11,98
7 12,09
8 11,98
9 11,98
10 11,98
2.4.1.4 Pengolahan Data Statistik Interval Penduga Kesalahan Geometri Linier
Tabel 2.9
Data Pengukuran Geometri DiameterDrill Bit
No Diameter (mm) ̅ ) (mm)
(D - 𝐷 ̅ )2 (mm)
(D - 𝐷
1 11,98 -0,013 0,000169
2 12,00 0,007 0,000049
3 11,98 -0,013 0,000169
4 11,98 -0,013 0,000169
5 11,98 -0,013 0,000169
6 11,98 -0,013 0,000169
7 12,09 0,097 0,009409
8 11,98 -0,013 0,000169
9 11,98 -0,013 0,000169
10 11,98 -0,013 0,000169
∑ 119,93 0,000 0,01081

Kelompok 15
53
1. Pengolahan statistik interval penduga kesalahan pengukuran geometri linierdrill bit.

• Diameter rata-rata (𝐷
̅)
∑𝐷 119,93
̅=
𝐷 = = 11,993
𝑛 10
• Standar deviasi (δ)
̅ )2
∑(𝐷 − 𝐷 0,01081
𝛿= √ = √ = 0,03465705
𝑛−1 10 − 1
• Simpangan baku rata-rata (𝛿)

𝛿 0,03465705
𝛿= = = 0,010959521
√𝑛 √10
• Kesalahan relative (α)
𝛿 0,010959521
𝛼 = ̅ × 100% = × 100% = 0,009138265
𝐷 11,993
• Uji Hipotesa:
H0 : μ = 12
H1 : μ ≠ 12
• Dengan mengambil resiko kesalahan α = 5%

Derajat bebas (db) = n-1 = 10 – 1 = 9
𝛼 0,05
t( 2 ; 𝑑𝑏) = t( ; 9) = 2,26216(dilihat dari tabel uji T)
2
interval penduga kesalahan hasil pengukuran :

𝛼 𝛼
x - [t( 2 ; 𝑑𝑏)𝛿] ≤ x ≤ x + [t( 2 ; 𝑑𝑏)𝛿]
x – [2,26216(0,03465705)] ≤ x ≤ x + [2,26216(0,03465705)]
11,993 – 0,078399792≤ x ≤ 11,993 + 0,078399792
11,91460021 ≤ x ≤ 12,07139979

Kelompok 15
54
Gambar2.21Interval penduga kesalahan presentase hasil pengukurandengan α =5%
• Kesimpulan:
Karena perseberan data memasuki interval 11,91460021 ≤ x ≤ 12,07139979,
maka H0diterima.

𝛼 0,02
2

𝛼 𝛼
x - [t( 2 ; 𝑑𝑏)𝛿] ≤ x ≤ x + [t( 2 ; 𝑑𝑏)𝛿]
x – [2,82144(0,03465705)] ≤ x ≤ x + [2,82144(0,03465705)]
11,993 – 0,097782787≤ x ≤ 11,993+ 0,097782787
11,89521721≤ x ≤ 12,09078279

Kelompok 15
55
• Kesimpulan:
Karena perseberan data memasuki interval 11,89521721≤ x ≤ 12,09078279,
maka H0diterima.

𝛼 0,01
2

𝛼 𝛼
x - [t( 2 ; 𝑑𝑏)𝛿] ≤ x ≤ x + [t( 2 ; 𝑑𝑏)𝛿]
x – [3,24984(0,03465705)] ≤ x ≤ x + [3,24984(0,03465705)]
11,993– 0,112629867≤ x ≤ 11,993+ 0,112629867
11,88037013≤ x ≤ 12.10562987
• Kesimpulan:
Karena perseberan data memasuki interval 11,88037013≤ x ≤ 12.10562987,
maka H0diterima.

Kelompok 15
56
2.4.2 Pembahasan
2.4.2.1 Perbandingan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Luar
PillowBlockBearing
Berdasarkan angka kualitas yang telah ditentukan dapat dihitung ukuran toleransi
lubang sebagai berikut:
Toleransi = ±0,05 mm
Tabel 2.10
Perhitungan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Luar PillowBlockBearing
Diameter Diameter
Toleransi
No Teoritis Aktual Keterangan
(mm)
(mm) (mm)
1 16,20 16,20 ±0,05 Sesuai
2 16,20 16,15 ±0,05 Sesuai
3 16,20 16,20 ±0,05 Sesuai
4 16,20 16,25 ±0,05 Sesuai
5 16,20 16,25 ±0,05 Sesuai
6 16,20 16,20 ±0,05 Sesuai
7 16,20 16,20 ±0,05 Sesuai
8 16,20 16,15 ±0,05 Sesuai
9 16,20 16,15 ±0,05 Sesuai
10 16,20 16,20 ±0,05 Sesuai
∑ 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 161,95

Diameter aktual rata-rata = = = 16,195
𝑛 10

Kelompok 15
57
Grafik 2.1 Grafik Perbandingan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Luar Pillow Break Bearing
Grafik 2.1diatas merupakan grafik yang menyatakan perbandingan diameter luar

pillow block bearing aktual dengan teoritisyang diambil dengan pengukuran menggunakan
vernier caliper. Dimana sumbu x merupakan banyaknya data diameter aktual (garis biru)
dan diameter teoritis (garis kuning) dan sumbu y merupakan ukuran diameter dalam satuan
mm. Data teoritis dari lubang bernilai 16,20 mm. Data aktual pengukuran ke-1,ke-3, ke-6,
ke-7 dan ke-10bernilai 16,20 mm. Data pengukuran ke-2, ke-8 dan ke-9 bernilai 16,15
mm.Data pengukuran ke-4 dan ke-5 bernilai 16,25 mm

Kelompok 15
58
Nilai rata-rata pengukuran aktual adalah 16,195 mm. Nilai toleransi lubang adalah
±0,05 mm. Dari data praktikum yang kami peroleh, seluruhdata pengukuran adalah data
yang sesuai karena tidak melewati nilai batas toleransi.
Data aktual pengukuran ke-1, ke-2, ke-3, ke-6, ke-7, ke-8, ke-9, dan ke-10 adalah data
yang akurat dan presisi karena tidak melewati batas yaitu pada interval 16,15 – 16,25 mm.
Data aktual pengukuran ke-4dan ke-5 merupakan data yang akurat namun tidak presisi
karena melewati batas yaitu pada interval tersebut.
Penyimpangan terjadi karena kesalahan pengukuran pada pengukur, yaitu kesalahan
metode pengukuran dan kesalahan pembacaan alat ukur.Meninjau dari kesalahan
pengukuran pada pengukur disebabkan kurang terampilnya praktikandalam memegang dan
mengarahkan alat ukur ke benda ukur dan kesalahan dalam membaca hasil pengukuran.
Solusi dari permasalahan tersebut untuk praktikan harus lebih fokus dan terampilpada saat
melakukan pengukuran.
2.4.2.2 Perbandingan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Dalam Lubang

Pillow Block Bearing
poros sebagai berikut:
Toleransi 12H10
𝐷 = √𝐷𝑚𝑖𝑛 𝑥 𝐷𝑚𝑎𝑥
𝐷 = √10 𝑥 18

Kelompok 15
59
𝐷 = √180
𝐷 = 13,416407865
3
𝑖 = 0,45 √𝐷 + 0,001 𝐷
3
𝑖 = 0,45 √13,416407865 + 0,001 × 13,416407865
𝑖 = 1,086295967 µm
IT10 = 64𝑖
IT10 = 64𝑥1,086295967
IT10 = 69,29254187 µm
Toleransi= ±0,06929254187 mm
Tabel 2.11
Perhitungan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Dalam LubangPillow Block Bearing
Diameter Diameter
No. Teoritis Aktual Toleransi (mm) Keterangan
(mm) (mm)
1 12 11,75 ±0,06929254187 Tidak Sesuai
2 12 11,95 ±0,06929254187 Sesuai
3 12 11,90 ±0,06929254187 Tidak Sesuai
4 12 11,90 ±0,06929254187 Tidak Sesuai
5 12 11,90 ±0,06929254187 Tidak Sesuai
6 12 11,95 ±0,06929254187 Sesuai
7 12 11,95 ±0,06929254187 Sesuai
8 12 11,90 ±0,06929254187 Tidak Sesuai
9 12 11,95 ±0,06929254187 Sesuai
10 12 11,90 ±0,06929254187 Tidak Sesuai

𝑛 10

Kelompok 15
60
Grafik 2.2 Grafik Perbandingan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Dalam Pillow Brlock Bearing
Grafik 2.2diatas merupakan grafik yang menyatakan perbandingan diameter aktual

dengan teoritisdiameter dalam pillow block bearing yang diambil dengan pengukuran
menggunakan vernier caliper. Dimana sumbu x merupakan banyaknya data diameter
aktual (garis biru) dan diameter teoritis (garis kuning) dan sumbu y merupakan ukuran
diameter dalam satuan mm. Data teoritis dari lubang bernilai 12 mm. Data aktual
pengukuran ke-1 bernilai 11,75 mm, pengukuran ke-2 ke-6 ke-7 dan ke-9 bernilai 11,95
mm, pengukuran ke-3,ke-4, ke-5, ke-8, dan ke-10sebesar 11,90 mm.
Nilai rata-rata data aktual adalah 11,905 mm. Nilai toleransi diameter dalam pillow
block bearing ±0,06929254187mm. Data dari pengukuran ke-2, ke-6, ke-7, danke-9 adalah
data yang sesuai karena tidak melewati batas toleransi data teoritis. Sedangkan, pada data
pengukuran ke-1, ke-4, ke-5, ke-7, ke-8, dan ke-10 terjadi penyimpangan karena data
tersebut melewati batas toleransi.

Kelompok 15
61
Data dari pengukuran ke-2, ke-6, ke-7 dan ke-9 adalah data yang akurat dan presisi
karena tidak melewati batasyaitu pada interval 11,93070746 mm – 12,06929254 mm. Pada
data pengukuran ke-1, ke-3, ke-4, ke-5, ke-8, dan ke-10adalah data yang tidak akurat dan
tidak presisi karena data tersebut melewati batas pada interval tersebut.
2.4.2.3 Perbandingan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Drill Bit

lubang sebagai berikut:
Toleransi= ±0,01 mm
Tabel 2.12
Perhitungan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Drill Bit
Diameter Diameter
Toleransi
No Teoritis Aktual Keterangan
(mm)
(mm) (mm)
1 12,00 11,98 ±0,01 Tidak Sesuai
2 12,00 12,00 ±0,01 Sesuai

3 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai

Kelompok 15
62
4 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai
5 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai

6 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai
7 12,00 12,09 ±0,01 TidakSesuai
8 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai
9 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai

10 12,00 11,98 ±0,01 TidakSesuai

𝑛 10

Kelompok 15
63
Grafik 2.3Grafik Perbandingan Diameter Teoritis dan Aktual Diameter Drill Bit
Grafik 2.3 diatas merupakan grafik yang menyatakan perbandingan diameter drill bit
teoritis dan aktual yang diambil dengan pengukuran menggunakan outside micrometer.
Dimana sumbu x merupakan banyaknya data diameter aktual (garis biru) dan diameter
teoritis (garis kuning) dan sumbu y merupakan ukuran diameter dalam satuan mm. Data
teoritis bernilai 12,00 mm. Data pengukuran ke-2 bernilai 12,00 mm. Data aktual
pengukuran ke-1, ke-3,ke-4, ke-5,ke-6,ke-8, ke-9, danke-10 bernilai 11,98 mm.Data
pengukuran ke-7 bernilai 12,09 mm
Nilai rata-rata data aktual adalah 11,993 mm. Nilai toleransi diameter dalam adalah
±0,01mm. Dari data praktikum yang kami peroleh, data pengukuran ke-2tidak terjadi
penyimpangan karena tidak melewati batas toleransi data teoritis. Sedangkan, pada data
pengukuran ke-1, ke-3, ke-4, ke-5, ke-6, ke-7, ke-8, ke-9 dan ke-10 terjadi penyimpangan
karena data tersebut melewati batas toleransi.

Kelompok 15
64
Data dari pengukuran ke-2 adalah data yang akurat dan presisi karena tidak melewati
batas yaitu pada interval 11,99 mm – 12,01 mm. Pada data pengukuran ke-1, ke-3, ke-4,
ke-5, ke-6, ke-7, ke-8, ke-9 dan ke-10adalah data yang tidak akuratdan tidak presisi karena
data tersebut melewati batas pada interval tersebut.
2.5 Kesimpulandan Saran

2.5.1 Kesimpulan
1. Pada pengukuran linier, dibagi menjadi dua pengukuran yaitu pengukuran linier
langsung dan pengukuran linier tidak langsung.
• Pengukuran linear langsung
Pengukuran linier langsung adalah proses pengukuran dengan memakai alat ukur
di mana hasil pengukuran langsung terbaca pada alat ukur.
• pengukuran linier tidak langsung
Bila dalam proses pengukuran tidak bisa digunakan satu alat ukur saja dan tidak
bisa dibaca langsung hasil pengukurannya maka pengukuran yang demikian ini
disebut dengan pengukuran tidak langsung.
2. Data pengukuran linier

Kelompok 15
65
1. Kualitas diameter luar pillow block bearing

Toleransi diameter luar pillow block bearingsebesar ±0,05mm.Hasil pengukuran
aktual yang baik didapat pada titik ke-1 hingga ke-10 yang bersifat presisi dan
akuratkarena masih dalam batas pada intervalnya.
2. Kualitas diameter dalampillow block bearing
Kualitas diameter dalam pillow block bearing adalah 12H10 maka didapat
toleransi sebesar ±0,06929254187mm.Hasil pengukuran aktual yang baik didapat
pada titik ke-2, ke-6,ke-7, dan ke-9karena masih dalam batas toleransinya. Hasil
yang kurang baik didapat yaitu pada titik ke-1, ke-3, ke-4, ke-5,ke-8, dan ke-10
karena berbeda dengan data teoritisnya dan melewati batas toleransinya.
• Kualitas diameter drill bit
Toleransi diameter drill bit sebesar ±0,01mm. Hasil pengukuran aktual yang
baik didapat pada titik ke-2karena masih dalam batas toleransinya. Hasil yang kurang
baik didapat yaitu pada titik ke-1, ke-3, ke-4, ke-5, ke-6, ke-7, ke-8, ke-9 dan ke-10
karena berbeda dengan data teoritisnya dan melewati batas toleransinya.
3. Faktor-faktor kesalahan atau penyimpangan.
• Kesalahan metode pengukuran yang dikarenakan posisi pengukur dan alat ukur tidak
tegak lurus sehingga terjadi kesalahan dalam pembacaan alat ukur.
• Kesalahan pengukuran juga dapat terjadi karena faktor lingkungan dimana saat
dilakukan pengukuran kondisi meja tidak rata.
2.5.2 Saran
1. Laboratorium: Laboraturium Metrologi Industri saat ini fasilitasnya sudah mencukupi
untuk serangkaian praktikum.
2. Asisten: Asisten mungkin bisa meningkatkan dalam pembawaan materi ke praktikan.
3. Praktikan: Sebaiknya praktikan mempelajari modul dahulu sebelum melaksanakan
praktikum dan asistensi agar memperlancar kegiatan asistensi dan praktikum.
4. Praktikum: Sistem Praktikum yang dipakai sudah sesuai.

Kelompok 15
66

Kelompok 15
Pengukuran Sudut dan Ulir 67
BAB III
PENGUKURAN SUDUT DAN ULIR
3.1 Tujuan Praktikum

1. Agar praktikan mampu menggunakan profile projector dengan baik dan benar.
2. Agar praktikan memahami dan mampu menentukan karakteristik pengukuran ulir.
3. Agar praktikan memahami dan mampu menganalisa geometri sudut ulir.

3.2.1 Pengukuran Sudut Langsung
Pengukuran sudut langsung adalah proses pengukuran yang dimana objek bendanya
itu memiliki dimensi sudut yang hasil pengukurannya dapat dibaca langsung dari alat ukur
yang digunakan (Smith, 2016). Ketepatan sudut benda kerja untuk maksud-maksud
tertentu ternyata sangat diperlukan. Misalnya sudut blok V, sudut ketirusan poros dan
sebagainya. Untuk itu pengukur sudut perlu dipelajari caranya, dalam pengukuran sudut
juga ada alat-alat ukur sudut yaitu busur baja, bevel protractor, dan profile projector
(Wijaya, 2018.p.71).
3.2.1.1 Bevel Protractor

Bevel protractor merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengetahui
pengukuransudut antara dua permukaan benda ukur dengan menempelkan bilah pada
kedua permukaan. Gambar 3.1 menunjukkan sebuah bevel protractor. Bagian-bagian dari
bevel protractor adalah base, pelat dasar, piringan skala, dan bilah utama atau sword.
Skala utama dan skala nonius berada berdekatan sehingga memudahkan pengukur
membaca pengukuran (Wijaya, 2018, p.71).
Skala utama mempunyai tingkat kecermatan hanya 1 derajat. Dengan bantuan skala
nonius maka busur bilah ini mempunyai ketelitian sampai 5 menit. Kunci nonius
digunakan untuk menyetel skala nonius dan kunci bilah digunakan untuk mengunci bilah
utama dengan piringan skala utama (Munadi, 1980, p.134).

Kelompok 15
Gambar 3.1 Bevel protractor

Sumber : Laboratorium Metrologi Industri Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
1. Cara Baca Bevel Protractor

Cara membaca skala ukur busur bilah, prinsip pembacaannya sebetulnya tidak
jauh berbeda dengan prinsip pembacaan mistar ingsut, hanya skala utama satuannya
dalam derajat sedangkan skala nonius dalam menit. Yang harus diperhatikan adalah
pembacaan skala nonius harus searah dengan arah pembacaan skala utama. Jadi, harus
dilihat ke mana arah bergesernya garis skala nol dari nonius terhadap garis skala
utama. Sebagai contoh lihat gambar 3.2 di bawah ini. Gambar tersebut menunjukkan
ukuran sudut sebesar 50°55’ (lima puluh derajat lima puluh lima menit). Garis nol
skala nonius berada di antara 50 dan 60 dari skala utama, tepatnya antara garis ke 50
dan 51. Ini berarti penunjukkan skala utama sekitar 50 derajat lebih. Kelebihan ini
dapat kita baca besarnya dengan melihat garis skala nonius yang segaris dengan salah
satu garis skala utama. Ternyata yang segaris adalah garis angka 55 dari skala nonius.
Ini berarti kelebihan ukuran tersebut adalah 55 menit (11 garis di sebelah kiri garis
nol: 11 x 5 menit = 55 menit). Jadi, keseluruhan pembacaannya adalah 50 derajat
ditambah 55 menit = 50 derajat 55 menit (50° 55’) (Munadi, 1980, p.135).
Gambar 3.2 Cara pembacaan bevel protractor

Sumber: Wijaya (2018, p.73)

Kelompok 15
2. Bagian-bagian Bevel Protractor

Menurut (Rochim, 2006,p.321), bagian – bagian utama pada busur bilah adalah
sebagai berikut :
Gambar 3.3 Bagian-bagian bevel protractor

Sumber : Raghavendra (2013, p.455)
1. Badan atau piringan dasar

Berupa lingkarang penuh dengan diameter sekitar 55 mm. Permukaan bawah
piringan dasar ini rata, sehingga busur bilah dapat diletakan pada meja rata
denganbaik tak bergoyang. Pada tepi permukaan atas terdapat skala dengan
pembagian dalam derajat dan diberi nomor dari 00 – 900 – 00 – 900 (skala kiri dan
kanan).
2. Pelat dasar
Menyatu dengan piringan dasar. Panjang, lebar dan tebal pelat dasar sekitar
90 x 15 x 7 mm. Sisi kerja pelat dasar dibuat rata dan lurus, dengan toleransi
kerataan 0.01 mm untuk sepanjang sisi kerja.
3. Piringan indeks/skala nonius
Mempunyai titik pusat putaran berimpit dengan pusat piringan dasar. Pada
piringan ini tercantum garis indeks dan skala nonius sudut (skala nonius kiri dan
kanan), biasanya dengan kecermatan sampai 5 menit. Kadang dilengkapi dengan
pemutar halus atau cermat.
4. Bilah utama
Dapat diatur kedudukannya dengan kunci yang terletak pada piringan indeks.
Panjang, lebar dan tebal dari bilah utama, sekitar 150/300 x 13 x 2 mm, dan kedua

Kelompok 15
ujungnya dibuat menyudut masing – masing sebesar 450 dan 600. Kedua tepi
dibuat lurus dengan toleransi kerataan sebesar 0.02 sampai 0.03 mm untuk seluruh
panjangnya.
3. Prosedur pemakaian Bevel Protractor
langkah-langkah yang akan diadopsi untuk prosedur eksperimental adalah sebagai
berikut:
1. bersihkan spesimen dan peralatan
2. tempatkan dasar bevel protractor terhadap permukaan referensi benda kerja dan
putar pisau agar sesuai dengan permukaan benda kerja lainnya, yang menentukan
sudut yang disertakan sedang diukur
3. kunci pisau menggunakan lock knob dan baca sudutnya
(Raghavendra, 2013, p.456)
3.2.1.2 Profile Projector

Profile Projector bentuk merupakan alat ukur dimensi dengan memproyeksikan
bayangan menuju lensa sehingga pengukur dapat mengukur dimensi yang ditampilkan di
layar dengan prinsip kerja menggunakan pengubah optis dan pengubah mekanis. Pengubah
optis digunakan untuk memperjelas bentuk bayangan pada lensa dengan cara memperbesar
bayangan tersebut. Sedang pengubah mekanis digunakan pada pengubah mikrometernya.
Bayangan benda ukur bisa dilihat pada layar dan hasil pengukuran (besarnya dimensi
benda ukur) bisa dilihat pada skala mikrometer atau skala sudut. Dengan demikian,
profileprojector ini bisa digunakan untuk mengukur bentuk, mengukur panjang dan
mengukursudut (Wijaya, 2018, p.75).
Bagian dari proyektor bentuk dapat dilihat pada gambar 3.3. Dari gambar tersebut
dapat dijelaskan disini beberapa komponen penting dari proyektor bentuk antara lain yaitu
lampu, lensa kondensor, filter penyerap panas, filter berwarna, kaca alas, lensa proyeksi,
cermin datar dan layar. Cara kerja ringkas dapat dijelaskan sebagai berikut: Benda ukur
diletakkan di atas kaca alat, bila perlu digunakan penjepit benda ukur. Lampu dinyalakan
untuk mendapatkan sinar yang sinarnya diarahkan ke benda ukur. Dengan adanya lensa
proyeksi dan kaca/cermin datar maka sinar dibiaskan menuju layar. Dengan adanya sinar
ini maka bayangan dari benda ukur akan dapat dilihat pada layar. Bayangan tersebut akan
kelihatan dengan dimensi ukuran yang lebih besar dari pada dimensi sesungguhnya. Hal ini
terjadi karena proyektor bentuk ini dilengkapi dengan lensa pembesar. Hasil pengukuran
dapat dilihat pada skala mikrometer ataupun skala sudut. Sistem skala sudutnya sama

Kelompok 15
dengan sistem skala sudut dari busur bilah yang mempunyai skala utama dan skala nonius.
Untuk pengukuran sudut, tingkat kecermatan yang bisa diperoleh dengan proyektor bentuk
adalah 6 menit ( 6’) (Munadi, 1980, p.136-137).
Gambar 3.4 Profile projector

Untuk pengukuran benda ukur yang bersudut dapat dilakukan dengan dua cara yaitu:
dengan menggunakan layar yang berskala dan dengan memutar meja dimana skala sudut
berada. Bila yang digunakan layar berskala maka yang dibaca hasil pengukurannya adalah
skala yang ada pada layar. Sebaliknya bila yang digunakan untuk mengukur sudut adalah
dengan memutar meja (rotary table) maka hasil pengukurannya dapat dibaca pada skala
sudut yang diletakkan di atas meja putar tersebut (Munadi,1980, p.137).
4. Bagian-bagian Profil Proyektor
Pada profil proyektor terdapat beberapa komponen penting yang digunakan dalam
pengukuran.
1. Lampu ( lamp )
Lampu diposisikan dibagian depan profile projector yang mengarah ke
proyektor. Dan terdapat kondensor agar cahaya dapat diarahkan ke proyektor.
Lampu digunakan sebagai sumber cahaya pada sistem optiknya (Wijaya, 2018,
p.78).

Kelompok 15
Gambar 3.5 Lampu

2. Proyektor ( projector )
Proyektor digunakan untuk memproyeksikan cahaya kecermin lalu
diteruskanke layar. Proyektor memiliki pembesaran yang beragam, yaitu 10x,
25x, 50x, dan100x (Wijaya, 2018, p.78).
Gambar 3.6 Proyektor

3. Layar ( screen )
Layar adalah penerima cahaya yang telah diproyeksikan oleh proyektor.
Padalayar terdapat garis silang untuk memposisikan bayangan benda ukur.
Piringan layar dapat diputar 360o untuk dapat membaca sudut bayangan (Wijaya,
2018,p.79).

Kelompok 15
Gambar 3.7 Layar

4. Eretan dan Meja

Eretan ini terdapat pada meja, digunakan untuk menggerakkan meja
searahvertikal untuk eretan X, dan searah horizontal untuk eretan Y.
Mejadigunakansebagai dudukan benda ukur. Meja diposisikan di antara
kondensordenganproyektor (Wijaya, 2018, p.79).
.
Gambar 3.8 (A) Eretan, (B) Meja

5. Alat ukur
Pada profile projector digunakan tiga alat ukur yang berjenis vernier
digitaluntuk membaca panjang, lebar, dan sudut. Alat ukur ini dapat dilihat pada
gambardi bawah ini:

Kelompok 15
Gambar 3.9 Alat ukur (A) Sudut, (B) Jarak

6. Switch
Terdapat tiga switch pada profile projector, yaitu: switch lampu utama,
switch, angle vernier, dan switch lampu sorot fleksibel (Wijaya, 2018, p.80).
Yang dapatdilihat padagambar dibawah ini:
Gambar 3.01 Switch (A) Angle vernier, (B) Lampu utama, (C) Lampu sorot
5. Cara baca profile projector

- Cara pertama : Salah satu garis silang pada kaca buram dibuat berhimpit dengan
salah satu tepi bayangan, dengan cara menggerakkan meja (dimana benda ukur
dilatakkan) kekiri atau kekanan, keatas atau kebawah. Dan dengan memutar

Kelompok 15
piringan kaca buram (garis silang). Setelah garis berhimpit pada tepi bayangan,
kemiringan garis silang dibaca pada skala piringan dengan bantuan skala nonius.
Kemudian proses diulang sampai garis bersangkutan berhimpit dengan tepi
bayangan yang lain. Pembacaan skala piringan dilakukan lagi. Dengan demikian
sudut yang dicari adalah merupakan selisih dari pembacaan yang pertama dan
yang kedua (Wijaya, 2018, p.81).
- Cara kedua : Dengan memakai pola atau gambar beberapa harga sudut. Suatu pola
transparan berupa kumpulan beberapa sudut dengan harga tertentu dapat dipasang
pada kaca buram. Besar sudut objek ukur (kedua tepi bayangan) dapat ditentukan
dengan membandingkan pada gambar sudut tersebut sampai ditemukan sudut
yang paling cocok (Rochim, 2006,p.324)
3.2.2 Pengukuran sudut tak langsung

Pengukuran sudut tak langsung adalah proses pengukuran yang dimana objek
bendanya itu memiliki dimensi sudut yang hasil pengukurannya tidak dapat dibaca
langsung dari alat ukur yang digunakan. Adapun alat ukur sudut adalah pelingkup sudut,
blok sudut, batang sinus, senter sinus, rol dan bola baja (Wijaya, 2018, p.82).
3.2.2.1 Blok Sudut

Munadi dalam bukunya, Pada pengukuran linier tak langsung sudah dibicarakan
tentang blok ukur (gaugebloc). Pada pengukuran sudut secara tak langsung pun ada alat-
alat ukur yang berupa balok baja yaitu yang disebut dengan blok sudut. Blok sudut
biasanya mempunyai ukuran panjang lebih kurang 75 mm dan lebar biasanya 16 mm.
Bagian tebalnya tidak sejajar karena kedua ujung memanjangnya membentuk sudut. Dua
permukaan dari sisi yang membentuk sudut tadi mempunyai bentuk yang rata dan halus
sehingga memungkinkan dapat dilekatkan dengan permukaan blok sudut lainnya. Karena
kedua sudut dari sisi-sisi yang rata dan halus itu membentuk sudut maka sudut yang
mengecil biasanya diberi tanda minus (“ – “) dan sudut untuk ujung yang lebih besar diberi
tanda plus (“ + “). Tanda-tanda seperti itu diperlukan guna menghindari terjadinya
kesalahan perhitungan. Bila dua atau lebih blok sudut disusun dengan tanda-tanda yang
sama pada satu ujungnya maka berarti sudutnya makin menjadi besar yang nilainya adalah
jumlah angka-angka yang tercantum pada setiap blok sudut. Akan tetapi, bila yang disusun
pada satu ujung susunan tanda-tandanya tidak sama maka besarnya sudut adalah jumlah
yang bertanda plus (+) dikurangi dengan jumlah yang bertanda minus (–).

Kelompok 15
Biasanya blok sudut ini disusun dalam satu kotak yang terdiri dari beberapa blok sudut
dengan tingkat perbedaan sudut yang bermacam-macam. Dengan demikian kita dapat
menyusun bermacam-macam susunan blok sudut dengan variasi yang bermacam-macam
pula (Wijaya, 2018, p.82-83).
Tabel 3.1
Angle gauge block set
Kenaikan terkecil Nomor dari setiap Daftar detail dari susunan blok di set
dengan mana sudur blok yang terdapat di
dapat dibentuk set
1⁰ 6 6 blok dari 1⁰, 3⁰, 5⁰, 15⁰, 30⁰ dan 45⁰
1’ 11 6 blok dari 1⁰, 3⁰, 5⁰, 15⁰, 30⁰ dan 45⁰

5 blok dari 1’, 3’, 5’, 20’ dan 30’
1” 16 6 blok dari 1⁰, 3⁰, 5⁰, 15⁰, 30⁰, dan 45⁰

5 blok dari 1’, 3’, 5’, 20’ dan 30’
5 blok dari 1”, 3”, 5”, 20” dan 30”
Sumber: Engineering Metrology and Measurements - Oxford University
Gambar 3.11 Satu set blok sudut

1. Contoh penyusunan blok ukur

Berikut ini sebuah contoh penyusunan blok sudut dan cara mengecek benda ukur
dengan blok sudut yang sudah disusun. Misalnya akan membentuk sudut 360 235 ‫ ”׳‬dan
260 1216 ‫( ”׳‬Wijaya, 2018,p.84). Contoh susunannya lihat Gambar 3.8. di bawah ini:

Kelompok 15
Gambar 3.12 Contoh susunan blok sudut

Gambar 3.13 contoh susunan blok sudut

Sumber: Raghavendra, (2013, p.128)
2. Cara mengecek susunan blok sudut

Untuk mengecek apakah permukaan benda ukur sudah satu bidang dengan
permukaan susu-nan blok dapat dicek dengan pisau/bilah tipis pelengkap dari blok
sudut. Bila masih ada celah berarti sudut benda ukur belum sama dengan sudut susunan
blok sudut. Atau bisa juga dicek dengan jam ukur (Munadi, 1980,p.140)
Gambar 3.14 Mengecek sudut benda ukur dengan sudut susunan blok sudut
Sumber: Munadi (1988, p.140)

Kelompok 15
3.2.3 Metrologi Ulir

Definisi ulir menurut ASTME adalah bagian yang menonjol berbentuk heliks atau
spiral yang diproduksi dengan membentuk alur heliks yang kontinyu dari bagian yang
seragam pada permukaan dalam atau luar dari silinder atau kerucut (Raghavendra, 2013, p.
203). Ulir mempunyai fungsi yang sangat penting bagi konstruksi suatu mesin atau
peralatan teknis lainnya. Fungsi tersebut adalah sebagai alat pemersatu atau sebagai alat
penerus daya. Jikalau pengukuran geometrik bagi poros atau lubang adalah untuk
memastikan suaian yang direncanakan, pengukuran geometrik bagi ulir adalah lebih
dimaksudkan untuk memastikan kekuatan atau daya tahan kelelahan ulir atau mungkin
juga untuk menjamin ketelitian pengubahan gerak dari gerakan (rotasi menjadi gerakan
translasi) dari sistem pengubahan gerakan yang memakai ulir (Rochim, 2013,p.100).
3.2.3.1 Karakteristik Ulir

1. Jenis Ulir Menurut Arah Gerakan Jalus Ulir
Menurut arah gerakan ulir dapat dibedakan dua macam ulir yaitu ulir kiri dan ulir
kanan. Ulir kanan dapat diketahui dari komponen yang berulir misalnya mur dan baut.
Apabila sebuah mur dipasangkan pada baut yang kemudian diputar ke kanan (searah
jarum jam) ternyata murnya bergerak maju maka ulir tersebut termasuk ulir kanan,
begitu pula sebaliknya (Wijaya, 2018,p.85).
Gambar 3.15 Ulir kanan (a) dan ulir kiri (b)

2. Jenis Ulir Menurut Jumlah Ulir Tiap Gang (Pitch)

Dilihat dari banyaknya ulir tiap gang (pitch) maka ulir dapat dibedakan menjadi ulir
tunggal dan ulir ganda. Ulir ganda artinya dalam satu putaran (dari puncak ulir yang
satu ke puncak ulir yang lain) terdapat lebih dari satu ulir, maka satu putaran pada ulir
gandadapat memindahkan jarak yang lebih panjang dari pada satu putaran ulir tunggal.
(Wijaya, 2018, p.86)

Kelompok 15
Gambar 3.16 (A) Ulir tunggal dan (B) Ulirganda

3. Jenis Ulir Menurut Bentuk Sisi Ulir

Melihat bentuk dari sisi ulir ini maka ulir dapat dibedakan menjadi ulir segi tiga,
trapesium, ulir tanduk, parabol (knuckle). Bentuk ulir ini juga ada kaitannya
denganstandar yang digunakan (Wijaya, 2018, p.87).
Gambar 3.17 Ulir segitiga

Gambar 3.18 Ulir Trapesium


Kelompok 15
Gambar 3.19 Ulir Tanduk

Sumber: Wijaya (2018,p.87)
Gambar 3.20 Ulir Parabola

• Standar Umum untuk Ulir

Yang akan dibicarakan disini adalah ulir menurut ISO Metrik dan ulir unified.
Ulir ISO metrik satuannya dalam milimeter dan ulir unified satuannya dalam inchi.
(Wijaya, 2018, p.88)
a. Ulir Metrik
Gambar 3.21 Bentuk Ulir metrik


Kelompok 15
b. Ulir Unified
Gambar 3.22 Bentuk ulir unified

Dimana :
n = jumlah gang per inchi
p = jarak puncak ulir
H = kedalaman ulir
hb = kedalaman ulir luar
hm = kedalaman ulir dalam
E = Diameter tusuk
• Fungsi Ulir
Dengan adanya sistem ulir memungkinkan kita untuk menggabungkan atau
menyambung beberapa komponen menjadi satu unit produk jadi (Wijaya, 2018, p.89).
Berdasarkan hal ini maka fungsi dari ulir secara umum dapat dikatakan sebagai
berikut:
a. Sebagai alat pemersatu
artinya menyatukan beberapa komponen menjadi satu unit barang jadi.
Biasanya yang digunakan adalah ulir segi tiga baik ulir yangmenggunakan
standar ISO, British Standard maupun American Standard (Wijaya, 2018, p.89).
b. Sebagai penerus daya
artinya sistem ulir digunakan untuk memindahkan suatu daya menjadi daya
lain misalnya sistem ulir pada dongkrak, sistem ulir pada poros berulir
(transportir) pada mesin-mesin produksi, dan sebagainya (Wijaya, 2018, p.89).
c. Sebagai salah satu alat untuk mencegah terjadinya kebocoran
pada sistem ulir yang digunakan pada pipa. Kebanyakan yang dipakai untuk
penyambungan pipa ini adalah ulir-ulir whitworth (Wijaya, 2018, p.89).

Kelompok 15
• Beberapa Istilah Penting Pada Ulir

Penggunaan kata istilah di atas tidak untuk menunjukkan adanya arti-arti lain dari
ulir, melainkan untuk menunjukkan adanya dimensi dimensi yang penting untuk
diketahui setiap kali membicarakan masalah ulir (Wijaya, 1980, p.153).
Gambar 3.23 Dimensi penting ulir

1. Pitch
Adalah jarak antara dua titik yang sesuai pada ulir yang berdekatan, diukur
sejajar dengan sumbu ulir.
2. Lead
Adalah jarak aksial yang digerakkan oleh sekrup ketika kru diberikan satu
revolusi komplemen tentang sumbunya.
3. Lead angle
Adalah sudut yang dibuat oleh helix benang pada garis pitch dengan bidang
tegak lurus terhadap sumbu.
4. Helix angle
Adalah sudut yang dibuat oleh helix dari benang pada garis pitch dengan
sumbu. sudut ini diukur dalam bidang aksial
5. diameter utama
Dalam kasus ulir luar, diameter utama adalah diameter silinder utama
(imajiner), yang bersesuaian dengan sekrup dan menyentuh puncak-puncak ulir
eksternal. untuk benang einternal, itu adalah diameter silinder yang menyentuh
akar benang.
6. diameter kecil
Dalam kasus ulir luar, diameter minor adalah diameter silinder minor
(imajiner), yang bersifat coasial dengan pahat dan menyentuh akar dari benang

Kelompok 15
eksternal. untuk ulir internal, itu adalah diameter silinder yang menyentuh puncak
ulir. itu juga disebut diameter akar.
7. Addendum
Adalah jarak radial antara diameter utama dan garis pitch untuk benang
eksternal. di sisi lain, itu adalah jarak radial antara diameter minor dan garis pitch
untuk benang internal.
8. Dedendum
Adalah jarak radial antara diameter minor dan garis pitch untuk benang
eksternal. di sisi lain, itu adalah jarak radial antara diameter utama dan garis pitch
untuk benang internal.
9. diameter efektif atau diameter pitch
Adalah diameter silinder pitch, yang coasial dengan sumbu sekrup dan
memotong sisi-sisi benang sedemikian rupa sehingga lebar benang dan lebar
ruang di antara keduanya sama. secara umum, masing-masing ulir sekrup
ditentukan oleh diameter efektif karena menentukan kualitas kesesuaian antara
sekrup dan mur.
10. single-start thread
Dalam kasus single-start thread, lead sama dengan pitch. oleh karena itu,
jarak aksial yang digerakkan oleh sekrup sama dengan pitch benang.
11. multiple-start thread
Dalam utas mulai ganda, lead adalah dan kelipatan integral dari pitch. oleh
karena itu, start ganda akan bergerak dengan jumlah yang sama dengan dua
panjang pitch untuk satu putaran lengkap sekrup
(Makwana 2019, p.7.25)
3.2.3.2 Pengukuran Ulir

Bagian-bagian penting dari ulir yang harus diukur antara lain adalah: diameter mayor
(luar), diameter minor (dalam) dan sudut ulir (Wijaya, 2018, p.91).
1. Pengukuran Diameter Mayor Ulir
Untuk pengukuran secara kasar dapat dilakukan dengan menggunakan mistar
ingsut/jangka sorong. Untuk pengukuran yang lebih teliti lagi adalah dengan
menggunakan alat yang disebut floating carriage (bench) micrometer (Wijaya, 2018,
p.91).

Kelompok 15
Gambar 3.24 Bench micrometer

Untuk melakukan pengukuran diameter mayor ulir dengan menggunakan

benchmicrometer diperlukan poros atau silinder yang presisi sebagai silinder standar.
Misalnyadiameter silinder standar adalah Ds. Silinder standar diukur diameternya
dengan benchmicrometer di mana jarum penunjuk (fiducial indicator) harus
menunjukkan posisi nol.Dari mikrometernya dapat dibaca besarnya diameter silinder
menurut ukuran benchmicrometer, Misalnya R1. Kemudian silinder standar dilepas
dan diganti dengan ulir yanghendak diukur diameter mayor nya. Dengan cara yang
sama, kemudian dicatat harga pengukuran yang ditunjukkan oleh skala mikrometer,
misalnya R2. Dengan demikian dapat diperoleh besarnya diameter mayor ulir yang
besarnya adalah sebagai:
D = Dc+ (Rt -Rc)................................................................................................... (3-1)
Dimana :
D = diameter mayor (mm)
Dc = diameter silinder standar. (mm)
Rt = pembacaan pengukuran silinder standar. (mm)
Rc = pembacaan pengukuran diameter mayor ulir. (mm)
(Wijaya, 2018, p.92).
2. Pengukuran Diameter Minor Ulir
Diameter minor adalah diameter silinder khayal yang mempunyai sumbu yang
berimpit dengan sumbu ulir dan permukaannya menyingung dasar ulir. Pengukuran
diameter minor dilaksanakan dengan menggunakan mikrometer yang dibantu dengan
prisma (batang V), batang prisma ini dibuat dari berbagai dimensi dan ukuran radius
ujung sehingga bisa dipilih disesuaikan dengan dimensi ulir supaya ujungnya
menyinggung dasar ulir (Wijaya, 2018, p.92).

Kelompok 15
Gambar 3.25 Skematis pengukuran diameter inti ulir

Keterangan:
Di = Diameter minor
Ds = Diameter of Cylinder gauge
R2 = Pembacaan mikrometer pada benda kerha yag berulir
R1 = Pembacaan mikrometer pada Cylinder gauge standart
Gambar 3.26 Skema pengukuran

Sumber: Rochim (2006, p.382)
3. Pengukuran Sudut dan Jarak Puncak Ulir

Untuk pengukuran sudut ulir dan jarak puncak ulir bisa digunakan alat ukur
pembanding misalnya mal ulir, juga bisa digunakan proyektor bentuk (profile
projector). Dengan menggunakan mal ulir kita dapat mengecek langsung besarnya
sudut dan juga besarnya jarak puncak ulir, terutama untuk ulir-ulir dalam ukuran kecil
yang jarak puncakulirnya berkisar antara 0.25 – 6.00 mm bagi ulir metrik, dan antara
2½ - 28 gang per inchi untuk ulir inchi (Wijaya, 2018,p.93).

Kelompok 15
Gambar 3.27 Pembacaan Ulir

Sumber : Sato (2013, p.216)
Gambar 3.28 Mistar ulir


1. Hand gloves
Gambar 3.29 Hand gloves

Kelompok 15
2. Benda kerja
Gambar 3.30 Benda kerja profile projector

3. Profile projector
Gambar 3.31 Profile projector
Spesifikasi :
• Merk : Mitutoyo
• Type : PJ 311
• Tahun : 1986
• Ketelitian : 1µm (linier) dan 1 min (sudut)

1. Gunakan hand gloves
2. Objek uji diletakkan di bidang uji
3. Proyektor dinyalakan sehingga bayangan dari objek terlihat di display lensa projector.
4. Fokus dari projector disesuaikan sampai kelihatan jelas.
5. Skala piringan diatur hingga skala utama dan nonius segaris pada angka nol.

Kelompok 15
6. Pengatur sumbu x – y, meja rotasi dan garis silang pada kaca ke titik acuan dari objek uji
yang akan diukur.
7. Memutar skala piringan hingga garis acuan berhimpit dengan bayangan objek yang akan
diukur.
8. Mengukur karakteristik ulir dan dicatat hasilnya
9. Ulangi langkah kalibrasi tiap pengukuran
10. Mengukur diameter sudut pitch 1 sampai 10 dan dicatat hasilnya
11. Ulangi langkah kalibrasi tiap pengukuran
3.3.3. Gambar Spesimen

(Terlampir)
3.4 Analisa Data dan Pembahasan
Tabel 3.1
Hasil pembahasan
No Pengukuran Sudut Ulir Aktual (‘) Pengukuran Sudut Ulir Aktual (o)
1 60o15’ 60,25o
2 59o15’ 59,25o
3 59o11’ 59,183o
4 59o21’ 59,35o
5 60o 60o
6 60o55’ 60,916o
7 60o45’ 60,75o
8 59o30’ 59,5o
9 60o 30’ 60,5o
10 59o 46’ 59,766o
3.4.2 Pembahasan
Tabel 3.2
Data hasil pengukuran sudut ulir
No Sudut Ulir Teoritis Sudut Ulir Aktual Toleransi Keterangan
1 60o 60,25o 1o Sesuai

Kelompok 15
3 60o 59,183o 1o Sesuai
5 60o 60o 1o Sesuai
6 60o 60,916o 1o Sesuai
10 60o 59,766o 1o Sesuai

Kelompok 15

Kelompok 15
Kelompok 15
Pada grafik di atas menunjukkan sumbu X sebagai banyaknya percobaan pengukuran
dan sumbu Y sebagai besar sudut ulir. Dapat dilihat bahwa hasil pengukuran berbeda
dengan nilai teoritis sudut ulir. Ulir yang digunakan pada praktikum adalah ulir dengan
standar metris dengan nilai teoritis sebesar 60o dengan toleransi sebesar 1o.
Pada pengukuran ke-1 didapatkan sudut ulir sebesar 60,25o dimana terdapat
penyimpangan sebesar 0,25o. Pada pengukuran ke-2 didapat sudut ulir sebesar 59,25o
dimana terdapat penyimpangan sebesar 0,75o. Pada pengukuran ke-3 didapat sudut ulir
sebesar 59,183o dimana terdapat penyimpangan sebesar 0,817o. Pada pengukuran ke-4
didapat sudut ulir sebesar 59,35o dimana terdapat penyimpangan sebesar 0,65o. Pada
pengukuran ke-5 didapat sudut ulir sebesar 60o dimana tidak terdapat penyimpangan. Pada
pengukuran ke-6 didapat sudut ulir sebesar 60,916o dimana terdapat penyimpangan sebesar
0,916o. Pada pengukuran ke-7 didapat sudut ulir sebesar 60,75o dimana terdapat
penyimpangan sebesar 0,75o. Pada pengukuran ke-8 didapat sudut ulir sebesar 59,5o
dimana terdapat penyimpangan sebesar 0,5o. Pada pengukuran ke-9 didapat sudut ulir
sebesar 60,5o dimana terdapat penyimpangan sebesar 0,5o. Pada pengukuran ke-10 didapat
sudut ulir sebesar 59,766o dimana terdapat penyimpangan sebesar 0,234o.
Dari 10 kali pengukuran didapatkan nilai rata-rata aktual sudut ulir sebesar 59,94o.
Dari hasil 10 kali pengukuran dapat dilihat bahwa semua data akurat karenamasih dalam
batas toleransi yaitu interval 59o -61o. Dari hasil 10 kali pengukuran dapat dilihat bahwa
semua data presisi karenamasih dalam batas toleransi yaitu interval 58,94 o– 60,94o. Jadi 10
data yang diambil merupakan data yang akurat dan presisi
Adanya penyimpangan disebabkan karena beberapa faktor antara lain pengkalibrasian
yang salah, penentuan titik acuan yang tidak pasti, dan kesalahan pembacaan pada skala
alat ukur oleh pengukur. Kesalahan tersebut dapat diatasi dengan beberapa cara yaitu
pengukur harus lebih teliti saat proses kalibrasi, dalam pengukuran banyak sampel
dianjurkan untuk menentukan patokan yang sama agar tidak terjadi penyimpangan dalam
mengukur, serta membaca hasil pengukuran dengan lebih teliti yaitu dengan cara melihat
hasil pengukuran secara tegak lurus dengan skala alat ukur.

Kelompok 15
3.5 Kesimpulan dan Saran
3.5.1 Kesimpulan
1. Dalam pratikum ini mempelajari tentang alat ukur profile projector untuk mengukur
sudut ulir. Pada praktikum digunakan sudut ulir berstandar metris dengan nilai teoritis
sebesar 60o dengan toleransi 1o.
2. Dalam praktikum kali ini pengambilan data diambil 10 kali dan didapatkan nilai rata-
rata data aktual sebesar 59,94o. Dari 10 kali pengambilan data, semua data merupakan
data yang akurat dan presisi
3. Dalam melakukan pengukuran, terdapat penyimpangan yang disebabkan oleh beberapa
faktor, yaitu pengkalibrasian yang salah, penentuan titik acuan yang tidak pasti, dan
kesalahan pembacaan pada skala alat ukur oleh pengukur. Kesalahan tersebut dapat
diatasi dengan beberapa cara yaitu pengukur harus lebih teliti saat proses kalibrasi,
dalam pengukuran banyak sampel dianjurkan untuk menentukan patokan yang sama
agar tidak terjadi penyimpangan dalam mengukur, serta membaca hasil pengukuran
dengan lebih teliti yaitu dengan cara melihat hasil pengukuran secara tegak lurus dengan
skala alat ukur.
3.5.2 Saran
1. Sebaiknya semua praktikum dilakukan setelah semua pembahasan dasar teori selesai
agar dapat memaksimalkan waktu yang digunakan
2. Sebaiknya laboratorium untuk menjaga suhu ruangan dingin secukupnya
3. Sebaiknya Asisten mempertahankan kinerjanya karenasudah menjalankan tugas dengan
semestinya
4. Sebaiknya praktikan membaca materi terlebih dahulu sebelum asistensi agar
mempermudah asistensi.

Kelompok 15
Pengukuran Variasi 94
BAB IV
PENGUKURAN VARIASI
4.1 Tujuan Pratikum

1. Agar pratikan mampu menggunakan Surface Roughness Testerdengan Height Gauge
dengan baik dan benar.
2. Agar praktikan mampu memahami dan mampu menentukan pengukuran kekasaran
suatu material.
3. Agar pratikan memahami dan mampu menganalisa tingkat kekasaran rata-rata
permukaan berdasarkan proses pengerjaannya pada suatu material.

4.2.1 Pengukuran Kedataran, Kelurusan Dan Kerataan
4.2.1.1 Kedataran (flatness)
Kedataran adalah “datar air” atau horisontal, gaya tarik bumi (gravitasi) dianggap
tegak lurus terhadap bidang yang datang air. (Wijaya, 2018,p.95)
Gambar 4.1Waterpass
Sumber: Laboratorium Metrologi Industri Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya (2018)
4.2.1.2 Pengukuran Kelurusan

Kelurusan adalah suatu permukaan benda dikatakan lurus apabila bidang permukaan
tersebut berbentuk garis lurus yang seandainya digambarkan dalam bentuk garis. Artinya
demikian, suatu benda yang diperiksa kelurusan permukaannya dalam panjang tertentu,
ternyata dalam pemeriksaannya tidak dtemukan adanya penyimpangan bentuk ke arah
horizontal maupun vertikal yang berarti dapat dikatakan permukaan benda tersebut adalah
lurus. Beberapa peralatan ukur yang bisa digunakan antara lain adalah mistar baja
(steelrule), jam ukur dan autokolimator. (Wijaya, 2018,p.95)

Kelompok 15
4.2.1.3 Pengukuran Kerataan

Kerataan adalah keadaan dimana permukaan memiliki bentuk yang sama tanpa ada
perbedaan tinggi antara satu titik dengan titik lain. Suatu bidang rata teoritis dapat dibuat
dengan menggeserkan suatu garis lurus diatas dua buah garis yang sejajar (dua garis tepi).
Garis lurus tersebut dinamakan sebagai “garis pembentuk”. Jadi, pada suatu bidang rata
dapat diimajinasikan garis-garis pembentuk yang sejajar yang tidak terhingga banyaknya.
(Wijaya, 2018,p.95-96)
4.2.2 Pengukuran Kekasaran Permukaan

American Society of Tool and Manufacturing Engineers (ASTME) mendefinisikan
kekasaran sebagai penyimpangan yang lebih halus dalam tekstur permukaan, termasuk
penyimpangan yang dihasilkan dari tindakan yang melekat pada proses produksi. Jarak
kekasaran adalah jarak antara puncak atau punggung yang berurutan yang membentuk pola
kekasaran yang dominan. Tinggi kekasaran adalah deviasi rata-rata aritmatika yang
dinyatakan dalam mikrometer dan diukur tegak lurus terhadap garis tengah.(Ra
ghavendra,2013, p.219)
• Penyebab penyimpangan pada permukaan
1. Goresan hasil dari pemakanan alat potong
2. Gelombang halus pada benda kerja karena getaran yang disebabkan sealama operasi
proses manufaktur
3. Material benda kerja yang patah selama proses pemotongan logam
4. Deformasi pada benda kerja karena gaya pemotongan
5. Penyimpangan alat permesinan seperti kurangnya kestabilan permesinan
(Raghavendra. 2013, p.218)
Waviness adalah kesalahan dalam bentuk karena geometri yang salah dari alat yang
memproduksi permukaan. Di sisi lain, kekasaran dapat disebabkan oleh masalah seperti
pada pahat atau tanda pemakanan traverse di mesin yang dianggap sempurna secara
geometris. Jarak gelombang adalah lebar antara puncak gelombang atau lembah berurutan.
Ketinggian waviness adalah jarak dari puncak ke lembah.(Ra ghavendra,2013, p.219)

Kelompok 15
Gambar 4.2 Waviness

Sumber : Raghavendra (2013,p.218)
• Macam-macam Profil Permukaan

1. Profil Geometris Ideal
Profil ini merupakan profil dari geometris permukaan yang ideal yang tidak
mungkin diperoleh, dikarenakan banyaknya faktor yang mempengaruhi dalam
proses pembuatannya. Bentuk dari profil geometris ideal ini dapat berupa garis
lurus, lingkaran, dan garis lengkung. (Wijaya, 2018,p.97)
2. Profil Referensi
Profil ini digunakan sebagai dasar dalam menganalisis karakteristik dari suatu
permukaan. Bentuknya sama dengan bentuk profil geometris ideal, tetapi tepat
menyinggung puncak tertinggi dari profil terukur pada panjang sampel yang
diambil dalam pengukuran. (Wijaya, 2018,p.97)
3. Profil Terukur
Profil terukur adalah profil dari suatu permukaan yang diperoleh melalui proses
pengukuran. Profil inilah yang dijadikan sebagai data untuk menganalisis
karakteristik kekasaran permukaan produk permesinan. (Wijaya, 2018,p.97)
4. Profil Dasar
Profil dasar adalah profil referensi yang digeser kebawah hingga tepat pada
titik paling rendah pada profil terukur. (Wijaya, 2018,p.98)
5. Profil Tengah
Profil tengah adalah profil yang berada ditenga-tengah dengan posisi
sedemikian rupa sehingga jumlah luas bagian atas profil tengah sampai pada profil
terukur sama dengan jumlah luas bagian bawah profil tengah sampai pada profil

Kelompok 15
terukur. Profil tengah ini sebetulnya merupakan profil referensi yang digeser
kebawah dengah arah tegak lurus terhadap profil geometris ideal sampai pada batas
tertentu yang membagi luas penampang permukaan menjadi dua bagian yang sama
yaitu atas dan bawah. (Wijaya, 2018,p.98)Untuk lebih memperjelas dimana posisi
dari profil yang sudah dijelaskan dapat dilihat pada Gambar 4.4 berikut ini :
Gambar 4.4 Profil Suatu Permukaan

• Parameter Kekasaran Permukaan.

Menurut Munadi(1980,p.227), adapun parameter kekasaran permukaan adalah
sebagai berikut:
1. Kedalaman Total (Peak to Valley), Rt,
Kedalaman total adalah basarnya jarak dari profil referensi sampai dengan
profil dasar. Satuannya adalah dalam mikron. (Wijaya, 2018,p.98).
2. Kedalaman Perataan (Peak to MeanLine), Rpdan Rv (Valley to Mean Line)
Kedalaman perataan (Rp) merupakan jarak rata-rata dari profil referensi
sampai dengan profil terukur. Bila juga dikatakan bahwa kedalaman perataan
merupakan jarak antara profil tengah dengan profil referensi. (Wijaya, 2018,p.99).

Kelompok 15
Gambar 4.5 Kedalaman Total Dan Kedalaman Perataan

3. Kekasaran Rata-rata Aritmetis (Mean Roughness Index/ Center Line Average,

CLA), Ra
Kekasaran rata-rata merupakan harga-harga rata-rata secara aritmetis dari harga
absolut antara harga profil terukur dengan profil tengah.
1 𝑙 2
𝑅𝑎 = ∫ ℎ . 𝑑𝑥 (µm)
𝑙 0 𝑖
Menentukan kekasaran rata-rata (Ra) dapat pula dilakukan secara grafis.
Adapun caranya adalah sebagai berikut:
Pertama, gambarkan sebuah garis lurus pada penampang permukaan yang
diperoleh dari pengukuran (profil terukur) yaitu garis X – X yang posisinya
tepat menyentuh lembah paling dalam, gambar 4.6.
Kedua, ambil sampel panjang pengukuran sepanjang L yang memungkinkan
memuat sejumlah bentuk gelombang yang hampir sama.
Ketiga, ambil luasan daerah A di bawah kurva dangan menggunakan
planimeter atau dengan metode ordinat. Dengan demikian diperoleh jarak garis
center C – C terhadap garis X – X secara tegak lurus yang besarnya adalah:
𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝐴
𝐻𝑚 =
𝐿
Keempat, sekarang diperoleh suatu garis yang membagi profil terukur
menjadi dua bagian yang hampir sama luasnya, yaitu luasan daerah di atas (P1+
P2+... dan seterusnya) dan luasan daerah di bawah (Q1+ Q2 +... + dan seterusnya).
Lihat gambar 4.7. Dengan demikian maka Ra dapat ditentukan besarnya yaitu:

Kelompok 15
Gambar 4.6 Menentukan kekasaran rata-rata,

Ra Sumber : Raghavendra (2013, p.221
Gambar 4.7 Menentukan Kekasaran Rata-rata, Ra

4. Kekasaran Rata-rata Dari Puncak ke Lembah, Rz

Kekasaran rata-rata dari puncak ke lembah, Rz sebetulnya hampir sama
dengan kekasaran rata-rata aritmetis Ra, tetapi cara menentukan Rz adalah
lebih mudah daripada menentukan Ra, Gambar 4.8. menunjukkan cara
menentukan Rz. Sampel pengukuran diambil sejumlah profil yang memuat,
misalnya 10 daerah yaitu 5 daerah puncak dan 5 daerah lembah. (Wijaya,
2018,p.100).
Gambar 4.8 Kekasaran Rata-Rata Dari Puncak Ke Lembah

Sumber:Munadi (1980, p.229)

Kelompok 15
Kemudian buat garis lurus horizontal di bawah profil permukaan. Tarik

garis tegak lurus dari masing-masing ujung puncak dan lembah ke garis horizontal.
Dengan cara ini maka diperoleh harga Rz yang besarnya adalah:
1 1 1000
𝑅𝑧 = (𝑅1 + 𝑅3 + 𝑅5 + 𝑅7 + 𝑅9 + 𝑃𝑎 ) − (𝑅2 + 𝑅4 + 𝑅6 + 𝑅8 + 𝑅1 ) .
5 5 𝑉𝑣
• Penulisan kekasaran permukaan
Gambar 4.9 Penulisan kekasaran permukaan

Sumber : Raghavendra (2013,p.222)
• Surface Roughness Tester

Pengukuran kekasaran permukaan diperoleh dari sinyal pergerakan stylus
berbentuk diamond untuk bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan sebagai
alat indicator pengkur kekasaran permukaan benda uji. Prinsip kerja dari alat ini
adalah dengan menggunakan transducer dan diolah dengan mikroprocessor.
Roughness Testerdapat digunakan di lantai di setiap posisi, horizontal, vertikal atau
di mana pun.
Ketika mengukur kekasaran permukaan dengan roughness meter, sensor
ditempatkan pada permukaan dan kemudian meluncur sepanjang permukaan seragam
dengan mengemudi mekanisme di dalam tester.

Kelompok 15
Gambar 4.9Surface Roughness Tester

Brawijaya (2019)

1. Hand Gloves
Gambar 4.10Hand gloves
2. Benda Kerja
Gambar 4.11 Benda Kerja

Brawijaya (2019)

Kelompok 15
3. Surface Roughness Tester
Gambar 4.12Surface Roughness Tester

Brawijaya (2019)
Spesifikasi Surface Roughness Tester

• Merk : Mitutoyo
• Type : SJ 301
• Tahun : 2013
• Ketelitian : 0,02 µm

1. Gunakan Hand Gloves
2. Keluarkan Surface Roughness Tester dari tempatnya
3. Periksalah bagian-bagain alat ukur beserta kelengkapannya
4. Pasangkan Drive Unit pada Surface Roughness Tester ke Height Gauge
5. Letakkan Stylus tepat pada permukaan benda ukur hingga indikator pada Surface
Roughness menunjukkan pada titik tengah dengan cara menaikan dan menurunkan
Height Gauge
6. Pilih berapa jarak yang diukur pada layar surface roughness tester, kita mengukur
dengan jarak 0,6 ; 1,2 ; 1,8
7. Pilih tombol start
8. Catat nilai yang terbaca, Setelah selesai pengukuran kembalikan Surface Roughness
Tester ke tempat semula dengan rapi
4.3.3 Gambar Spesimen

(Terlampir)

Kelompok 15
4.4 Analisa Data dan pembahasan

Tabel 4.1
Data Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan.
Panjang Sampel Nilai Kekasaran, Ra
No
(mm) (μm)
1 0,6 0,65
2 1,2 0,70
3 1,8 0,66
Tabel 4.2
Tingkat kekasaran rata-rata permukaan menurut proses pengerjaan.
Proses Pengerjaan Selang (N) Harga Ra
Flat cylindrical lapping, N1 - N4 0.025 - 0.2
Superfinishing Diamond turning N1 - N6 0.025 - 0.8
Flat cylindrical grinding N1 - N8 0.025 - 3.2
Finishing N4 - N8 0.1 - 3.2
Face and cylindrical turning,
N5 - N12 0.4 - 50.0
miling and reaming
Drilling N7 - N10 1.6 - 12.5
Shapping, planning, horizontal
N6 - N12 0.8 - 50.0
milling
Sandcasting and forging N10 - N11 12.5 - 25.0
Extruding, cold rolling, drawing N6 - N8 0.8 - 3.2
Die casting N6 - N7 0.8 - 1.6
Sumber: Munadi (p.230)

Kelompok 15
Tabel 4.3
Toleransi harga kekasaran rata-rata Ra
Kelas Harga Harga Ra Panjang
Toleransi
kekasaran C.L.A (μm) (μm) Sampel (mm)
N1 1 0.0025 0.02 - 0.04 0.08

N2 2 0.05 0.04 - 0.08
N3 4 0 0.08 - 0.15 0.25
N4 8 0.2 0.15 - 0.3
N5 16 0.4 0.3 - 0.6
N6 32 0.8 0.6 - 1.2
N7 63 1.6 1.2 - 2.4
N8 125 3.2 2.4 - 4.8
N9 250 6.3 4.8 - 9.6 0.8
N10 500 12.5 9.6 - 18.75
N11 1000 25 18.75 - 37.5 2.5
N12 2000 50 37.5 - 75.0 8
Sumber: Munadi (p.230)

Kelompok 15
4.4.2 Pembahasan
Grafik 4.1 Hubungan Antara Nilai Kekasaran (Ra) dengan Panjang Sampel

Kelompok 15
Dari grafik diatas dapat diketahui bahwa grafik hubungan panjang pengujian dengan
nilai kekasaran (Ra) pada panjang sampel pengujian 0,6 mm didapatkan nilai Ra adalah
0,65 µm, sedangkan pada panjang sampel 1,2 mm didapatkan nilai Ra adalah 0,70 µm dan
pada panjang sampel 1,8 mm nilai Ra nya adalah 0,66 µm.
Secara teoritis, nilai kekasaran Ra akan naik dengan bertambahnya nilai L. Dimana
semakin besarnya nilai L, maka luas daerah P dan Q akan semakin besar. Pertambahan luas
daerah P dan Q tidak sebanding dengan besarnya nilai L, dimana pertambahan luas daerah
P dan Q jauh lebih besar dari pertambahan panjang nilai L.
Namun pada percobaan ini berbeda dari dasar teori karena pada panjang sampel
1,2 memiliki Ra paling besar yaitu 0,70µm dan untuk panjang sampel 0,6 memiliki Ra
0,65 µm dan 1,8 memiliki Ra 0,66µm.
Pengaruh hasil 𝑅𝑎 adalah nilai dari Luas daerah P, luas daerah Q dan L, tidak sesuai
dengan pembahasan sebelumnya dapat dibuktikan dengan rumus berikut. Rumus dari Ra
adalah:
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝑃+𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑒𝑟𝑎ℎ 𝑄 1000
𝑅𝑎 = 𝑥 μm
𝐿 𝑉𝑣
Dimana:
Vv = Perbesaran vertikal, Luas P dan Q dalam milimeter
L = Panjang sampel pengukuran dalam millimeter
Penyimpangan ini terjadi karena saat pengukuran kekasaran kita menguji dititik yang
berbeda sehingga menyalahi prosedur pengujian. Hal ini yang membuat nilai angka
kekasaran Ra pada panjang sampel 1,8 memiliki angka kekasaran lebih rendah dari pada
1,2 , sehingga tidak sesuai dengan dasar teori.
Didapatkan keterangan dari laboratorium bahwa spesimen yang diuji merupakan
benda finishing jadi jika melihat pada tabel 4.2 benda tersebut termasuk dalam selang N4 -
N8 dan memiliki nilai 𝑅𝑎 0,1 – 3,2. Setelah nilai 𝑅𝑎 ditentukan kita dapat melihat nilai
rata-rata dari sampel 0,6;1,2; dan 1,8 yaitu 0,67 dengan tujuan kita dapat menentukan di
mana posisi nilai kekasaran tersebut. Jadi hasil rata-rata nilai 𝑅𝑎 tersebut masuk dalam N6
dan masih dalam batas toleransi.

Kelompok 15
4.5 Kesimpulan dan Saran

4.5.1 Kesimpulan
1. Praktikum ini mempelajari tentang alat ukur Surface Roughness Tester untuk
mengukur kekasaran suatu permukaan benda, dengan hasil Ra atau nilai kekasaran
rata-rata.
2. Dalam praktikum kali ini pengambilan data diambil sebanyak 3 kali, yaitu dengan
panjang sampel 0,6 mm, 1,2 mm, dan 1,8 mm. Pada panjang sampel 0,6 mm
dihasilkan Ra sebesar 0,65 µm, pada panjang sampel 1,2 mm dihasilkan Ra sebesar
0,70 µm, pada panjang sampel 1,8 mm dihasilkan Ra sebesar 0,66 µm. Dengan hasil
tersebut tidak sesuai dasar teori yang menyatakan bahwa semakin panjang sampel
yang diambil maka semakin besar Ra yang dihasilkan.
3. Dilihat dari hasil pengujian maka spesimen yang kita uji merupakan benda finishing
dengan berdasarkan pada tabel 4.2 dengan selang N4-N8 dan Ra bernilai 0,1 -3,2.
4.5.2 Saran
1. Sebaiknya laboratorium menambahkan jam kerja agar proses asistensi berjalan dengan
lancar.
2. Sebaiknya laboratorium memperbaiki beberapa alat karena pada saat pengenalan alat
asisten sempat tersetrum karna alat menghantarkan listrik.
3. Sebaiknya asisten mengenalkan alat-alat ukur yang lain yang dapat menambah
pengetahuan praktikan pada saat praktikum.
4. Sebaiknya praktikan mempelajari bab yang akan di bahas dahulu agar asistensi lancar.

Kelompok 15

4528 - 4462 - Bab 4 Kel 15

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

4528 - 4462 - Bab 4 Kel 15

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pendahuluan 1

1.1 Latar Belakang

1.2Instrumentasi, Metrologi dan Kontrol kualitas

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

• Sebagai Alat Ukur

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

1.2.2 Jenis – Jenis Metrologi

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

3. Pengukuran dapat diartikan sebagai kegiatan untuk mengukur sesuatu. Pada

1.3.2 Fungsi Pengukuran

1.3.3 Klasifikasi Pengukuran

Gambar 1.1 Mistar ukur

B. Pengukuran Tak Langsung

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.2 Blok ukur

C. Pengukuran dengan Kaliber Batas

Gambar 1.3Ring Limit Gauge

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.4NO GO GAUGE

D. Pengukuran dengan Bentuk Standar

1.3.4 Klasifikasi Alat Ukur

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

B. Alat ukur berdasarkan segi pemakaian

Gambar1.5 Mistar ukur

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.6 Blok ukur

b. Alat Ukur Sudut,

Gambar 1.7Bevel Protector

• Profile projector, merupakan alat ukur sudut melalui bayangan yang

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.8Profile projector

• Blok sudut adalah suatu alat ukur standar

Gambar 1.9 Blok sudut

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.10 Pelingkup sudut

Gambar 1.11 Alat ukur sinus

c. Alat Ukur Kedataran, Kelurusan, dan Kerataan

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.13 Mistar ulir

e. Metrologi Roda Gigi

Gambar 1.14Pengukuran geometri pada roda gigi

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Gambar 1.15Pengukuran kebulatan

Gambar 1.16Pengukuran kesamaan sumbu

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

1.4 Komponen Alat Ukur

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

penunjuk berangka. Sedangkan penunjuk berangka secara elektrik banyak dijumpai

1.5 Sifat Umum Alat Ukur

Gambar 1.17Tracebility chain

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

1.6 Sistem dan Standar Pengukuran

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

− Sistem metrik untuk satuan panjang = meter

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Kita tahu bahwa 1 meter = 1000 milimeter

• Konversi dengan Chart

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020

• Konversi Dial Mesin

1.7 Parameter Pengukuran

Laporan Praktikum Metrologi IndustriSemester Ganjil 2019/ 2020