Laporan Kerja Praktek PT Pupuk Kujang Boiler

Laporan Kerja Praktik Industri
PT Pupuk Kujang Cikampek
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi di dalam era globalisasi

sangat cepat sehingga dengan semakin banyaknya pertumbuhan usaha
menyebabkan persaingan yang semakin pesat dan ketat pula. Dengan pesatnya
persaingan usaha tersebut, mahasiswa sebagai salah satu sumber daya manusia
dituntut untuk meningkatkan daya intelektualitasnya serta diikuti langkah
profesionalitasnya agar dapat berperan aktif dalam persaingan tersebut.
Perkembangan dari ilmu pengetahuan serta teknologi tidaklah mungkin dibendung
tanpa batas waktu. Karena itu dibutuhkan pengetahuan serta pengalaman
sebanyak-banyaknya agar tidak tertinggal dalam persaingan tersebut. Untuk
menambah pengalaman dalam menerapkan ilmu yang diperoleh pada saat
perkuliahan maka perlu diadakan Praktik secara langsung.
Kerja Praktik Industri merupakan salah satu program yang tercantum

dalam kurikulum Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Industri Universitas
Pembangunan Nasional ‘Veteran’ Yogyakarta. Program tersebut merupakan salah
satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Industri Universitas Pembangunan Nasional ‘Veteran’ Yogyakarta. Kerja Praktik
Industri ini juga merupakan bagian pendidikan yang menyangkut proses belajar
berdasarkan pengalaman diluar sistem belajar mengajar tatap muka. Mahasiswa
secara perseorangan dipersiapkan untuk mendapatkan pengalaman atau
keterampilan khusus dari keadaan nyata dilapangan dalam bidangnya masing–
masing.
Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh

ketrampilan yang tidak semata–mata bersifat psikomotorik akan tetapi skill yang
meliputi keterampilan fisik, intelektual, sosial, dan manajerial. Dalam kegiatan
Program Studi S1 Teknik Kimia

Fakultas Teknik Industri – UPN Veteran Yogyakarta
1
Kerja Praktik Industri ini, para mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan

serangkaian tugas keseharian di tempat industri yang menunjang keterampilan
akademis yang telah diperoleh di bangku kuliah yang menghubungkan
pengetahuan akademis dengan keterampilan.
Berdasarkan hal di atas maka dibutuhkan suatu industri yang mampu

menunjang dan membimbing mahasiswa, untuk mendapatkan materi
pembelajaran di lapangan. PT. PUPUK KUJANG (Persero) merupakan salah satu
perusahaan dengan bidang usaha memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan
industri kimia lainnya yang beroperasi di Kecamatan Cikampek, Kabupaten
Karawang, Jawa Barat. PT. PUPUK KUJANG (Persero) memiliki dua unit pabrik
pupuk urea dengan kapasitas produksi sebesar 1.140.000 ton/tahun dan amoniak
sebesar 660.000 ton/tahun. Kinerja industri terkemuka PT. PUPUK KUJANG
(Persero) tercermin melalui standart yang tinggi dalam lingkungan, manajemen
kesehatan dan keselamatan bagi karyawan yang terjamin. Karena itu, PT. PUPUK
KUJANG (Persero) merupakan salah satu pilihan yang tepat sebagai tempat Kerja
Praktik Industri bagi mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional ‘Veteran’ Yogyakarta.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kerja Praktik Industri yang

dilakukan di PT. PUPUK KUJANG (Persero) mempunyai beberapa tujuan
baik bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Universitas Pembangunan
Nasional ‘Veteran’ Yogyakarta) maupun bagi instansi tempat mahasiswa
melakukan Praktik kerja.

2
a. Tujuan Bagi Mahasiswa
1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspek – aspek diluar

bangku kuliah di lokasi Kerja Praktik Industri yaitu perusahaan
2. Menyiapkan mahasiswa sehingga lebih memahami kondisi

pekerjaan sesungguhnya.
3. Melatih mahasiswa untuk berfikir kritis pada perbedaan metode–
metode pekerjaan antara teoritis dan praktik kerja dilapangan.
4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan
pengetahuan baru melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar
industri yang telah berpengalaman di lapangan.
5. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan
keterampilan yang telah diperoleh di Universitas Pembangunan
Nasional ‘Veteran’ Yogyakarta.
b. Tujuan Bagi Universitas Pembangunan Nasional ‘Veteran’

Yogyakarta
 Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang
telah diberikan di bangku kuliah.
 Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat Kerja
Praktik Industri
c. Tujuan Bagi PT. PUPUK KUJANG (Persero)

1. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas
Pembangunan Nasional ‘Veteran’ Yogyakarta ,terutama Fakultas
Teknik Industri Jurusan Teknik Kimia sebagai salah satu instansi
pendidikan bagi calon tenaga ahli bidang teknik yang sangat
dibutuhkan dalam perusahaan.

3
2. Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi

kasus di kalangan sesuai dengan konsentrasinya.
3. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan
institusi sebagai suatu badan penelitian.
1.2.2 Tujuan Khusus
 Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta

Kerja Praktik Industri.
 Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau
melakukan serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan
yang diambil di bangku kuliah, dan analisis datanya pada kondisi
tempat praktik kerja.
 Diharapkan setelah pasca praktik kerja peserta dan perusahaan
terjadi hubungan timbal balik baik sehingga nantinya, peserta dapat
direkrut sebagai karyawan.
1.3 Metode Kerja Praktik Industri
Dalam pelaksanaan Kerja Praktik Industri ini digunakan dua metode

dalam pengumpulan data. Adapun metode praktik yang digunakan ini adalah
sebagai berikut :
1.3.1 Metode Penelitian Kepustakaan (Library Research)
Adalah suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan data dengan

jalan studi literatur di perpustakaan serta dengan membaca sumber-sumber
data informasi lainnya yang berhubungan dengan pembahasan. Sehingga
dengan penelitian kepustakaan ini diperoleh secara teori mengenai
permasalahan yang dibahas.

4
1.3.2 Metode Penelitian lapangan (Field Research)
Metode ini digunakan dalam pengumpulan data, dimana penyelidik

secara langsung terjun pada proyek penelitian, sedangkan cara lain yang
dipakai dalam Field Research ini adalah :
a. Interview, yaitu suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan

data dengan jalan mengajukan pertanyaan secara langsung pada saat
perusahaan mengadakan suatu kegiatan.
b. Observasi, yaitu suatu metode dalam memperoleh data, dengan
mengadakan pengamatan langsung terhadap keadaan yang
sebenarnya dalam perusahaan.
1.4 Data-Data yang Diperlukan
Data-data yang dibutuhkan dalam Kerja Praktik Industri antara lain :
 Data-data yang berhubungan dengan bidang konsentrasi Konversi

Energi dari mahasiswa.
 Data-data yang berhubungan dengan proses Konversi Energi.
1.5 Sistematika Laporan
Dalam penyajian laporan kerja praktek ini, penyusun membagi dalam lima
(5) bab bahasan, yaitu Bab I Pendahuluan bab yang berisi tentang latar belakang,
rumusan masalah, tujuan, metode Kerja Praktik Industri, data-data yang
diperlukan, sistematika penulisan laporan dan waktu kerja praktek dilakukan,.
Bab II Profil Perusahaan, dimana bab ini berisikan tentang sejarah Perusahan,
lokasi dan tata letak pabrik, struktur organisasi dan kepegawaian, visi dan misi
perusahaan, hingga pembahasan logo PT PUPUK KUJANG dan definisinya,

5
hingga kebijakan mutu K3 dan Lingkungan Hidup (K3LH). Bab III uraian proses,
bab ini berisi tentang proses yang ada di PT PUPUK KUJANG dan produk –
produk yang dihasilkan oleh PT PUPUK Kujang. Bab IV Utilitas dan Pengolahan
limbah, bab ini berisikan tentang penjelasan mengenai proses pengolahan air
baku menjadi air proses dan pengolahan limbah pabrik. Bab V kesimpulan dan
saran yang berisikan hasil – hasil yang ada di perusahaan dan saran yang
diberikan oleh penulis untuk pembaca. Lalu pada bagian tugas khusus, penulis
membaginya pada 5 (lima) bab, yaitu pada BAB I pendahuluan, bab ini berisikan
tentang latar belakang, tujuan, manfaat, dan batasan – batasan masalah pada tugas
khusus. BAB II tinjauan pustaka, bab ini berisikan tentang pustaka yang akan
dibahas pada tugas khusus. BAB III data pengamatan dan analisa perhitungan,
bab ini berisikan tentang data – data yang didapat saat kerja praktik dengan
interval data tertentu dan cara menghitung data tersebut. BAB IV pembahasan,
bab ini berisikan tentang pembahasan hasil yang didapat dari BAB III. BAB V
penutup, bab ini berisikan kesimpulan dari tugas khusus ini dan saran untuk
pabrik dan pembaca.
1.6 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Waktu dari pelaksanaan Kerja Praktek Industri di PT PUPUK KUJANG

berlangsung selama 1 (satu) bulan di Departemen Rekayasa Proses K-1B
terhitung tanggal 1 April – 30 April 2018.
Pelaksanaan Kerja Praktek Industri ini meliputi 3 kegiatan utama

orientasi, yaitu :
 Orientasi Umum
Orientasi umum mencakup kegiatan studi pustaka, penjelasan serta

pengarahan dari pembimbing yang ada di lingkungan pabrik

6
 Orientasi Lapangan
Orientasi lapangan mencakup kegiatan studi lapangan yang

dilaksanakan di Unit Produksi K-1B PT PUPUK KUJANG sebagai
berikut :
 Pabrik Ammonia K-1B

 Pabrik Urea K-1B
 Pabrik Utilitas K-1B
 Orientasi Tugas
Orientasi tugas di PT Pupuk Kujang terbagi menjadi 2 (dua)
macam tugas, yaitu :
 Tugas Umum
Tugas umum yang dilakukan adalah membahas dan
menyusun laporan mengenai PT Pupuk Kujang dan proses
pada Unit Produksi K-1B serta hal – hal lain yang
mendukung dari proses tersebut
 Tugas Khusus
Tugas khusus merupakan tugas yang diberikan oleh
pembimbing baik dari PT Pupuk Kujang maupun dari
dosen pembimbing yang ada di lingkungan kampus.
BAB II

7
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. Pupuk Kujang
PT Pupuk Kujang didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 dengan dana US$
260 juta merupakan pinjaman dari Pemerintah Iran sebesar US$ 200 Juta, serta
Penyertaan Modal Pemerintah (PMP) Indonesia sebesar US$ 60 juta. Pinjaman
kepada Pemerintah Iran telah dilunasi tahun 1989. Pembangunan pabrik Pupuk
Kujang pertama yang kemudian diberi nama Pabrik Kujang 1A dengan kapasitas
produksi 570.000 ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun amoniak
pembangunannya dilaksanakan oleh kontraktor utama Kellogg Overseas
Corporation (USA) dan Toyo Engineering Corporation (Japan). Pembangunan
Pabrik Kujang 1A ini berhasil dibangun selama 36 bulan dan diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia pada tanggal 12 Desember 1978. PT Pupuk Kujang
merupakan anak perusahaan dari BUMN Pupuk di Indonesia yaitu PT Pupuk
Indonesia Holding Company.
Sejalan dengan perkembangannya di usia pabrik yang semakin tua,

membawa konsekuensi kepada pembebanan biaya pemeliharaan yang semakin
tinggi dan down time yang semakin meningkat pula. Penanggulangan masalah
tersebut memerlukan dana yang besar terutama untuk replacement dan rekondisi
beberapa peralatan inti. Untuk mengantisipasi masalah tersebut PT Pupuk Kujang
telah menyusun action plan sehingga kesinambungan usaha dapat terus berjalan.
Salah satu rencana yang sudah dilaksanakan adalah penggantian reaktor urea pada
tahun 2001 dan pembangunan Pabrik Kujang 1B. Pembangunan Pabrik Kujang
1B dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun
amonia dilaksanakan oleh kontraktor utama Toyo Engineering Corporation (TEC)
Japan dan didukung oleh 2 (dua) kontraktor dalam negeri yaitu PT Rekayasa
Industri dan PT Inti Karya Persada Teknik. Pembangunan Pabrik Kujang 1B

8
ditempuh dalam waktu 36 bulan, dimulai tanggal 1 Oktober 2003 sampai dengan
6 September 2005. Selain dari equity yang dimiliki oleh PT Pupuk Kujang,
pendanaan proyek ini diperoleh dari pinjaman Japan Bank for International
Cooperation (JBIC) sebesar JPY 27.048.700.000. Peresmian Pabrik Kujang 1B
dilakukan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 3 April 2006.
Pada tanggal 4 Januari 2011, PT Pupuk Kujang melakukan Kredit

Refinancing pembangunan pabrik Kujang 1B melalui proses Take Over oleh 4
perbankan nasional. Hal ini merupakan langkah untuk menghindari fluktuasi
utang luar negeri atas mata uang asing, yen serta merupakan arahan dari para
pemegang saham serta implementasi dari Surat Kementerian BUMN no. S-
33/MBU/2008 tentang Pengelolaan Pinjaman & Dana Dalam Valuta Asing.
Dengan Kredit Refinancing ini, PT Pupuk Kujang meminjam uang sebesar Rp 1,9
triliun kepada 4 bank nasional yaitu Bank BRI, BNI, Mandiri, dan BCA. Uang
tersebut digunakan untuk membeli yen dan membayar utang kepada JBIC.
Rencana pembayaran PT Pupuk Kujang kepada 4 perbankan nasional akan
dilakukan dalam jangka waktu 8 tahun mulai 2012 hingga 2019.
Bahan baku utama dalam pembuatan urea adalah gas alam, air dan udara.
Ketiga bahan baku tersebut diolah sehingga menghasilkan amonia dan akhirnya
menjadi urea. Penyediaan gas bumi berasal dari Pertamina dan Perusahaan Gas
Swasta lainnya yang diambil dari sumber lepas pantai laut Jawa, sedangkan air
baku diambil dari Perum Jasa Tirta II Jatiluhur-Purwakarta.
Untuk memanfaatkan ekses operasional Pabrik Pupuk Kujang maka

dibangunlah beberapa anak Perusahaan yang merupakan Joint Venture dengan
pihak swasta dalam negeri maupun luar negeri. Saat ini PT Pupuk Kujang
mempunyai 5 (lima) anak perusahaan yang merupakan perusahaan patungan
dengan pihak swasta yaitu : PT Sintas Kurama Perdana yang memproduksi Asam
Formiat, PT Multi Nitrotama Kimia yang memproduksi Ammonium Nitrat dan
Asam Nitrat, PT Peroksida Indonesia Pratama memproduksi Hydrogen Peroksida,

9
PT Kujang Sud-Chemie Catalysts yang memproduksi Katalis, dan yang terakhir

adalah PT Kawasan Industri Kujang Cikampek yang mengelola lahan di Kawasan
PT Pupuk Kujang.
Mengingat biaya produksi pupuk urea masih lebih tinggi dari Harga
Eceran Tertinggi (HET), maka Pemerintah memberikan subsidi melalui Peraturan
Menteri Keuangan No. 122/KMK.02/2006 tanggal 7 Desember 2006, tentang Tata
Cara Perhitungan dan Pembayaran Subsidi Pupuk Tahun Anggaran 2006 merubah
pola subsidi gas menjadi subsidi harga, dalam subsidi harga tersebut besaran
subsidi dari Pemerintah terhadap industri pupuk adalah seluruh biaya produksi
termasuk harga bahan baku utama yaitu gas alam ditambah margin 10 % dan
biaya distribusi dikurangi dengan Harga Eceran Tertinggi.
Sesuai Peraturan Menteri Perdagangan No. 17/MDAG/PER/6/2011,

tentang Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi, dan Surat Direktur Utama
PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) No. U-909/A00000.UM/2011 tanggal 11 Agustus
2011 bahwa terhitung mulai tanggal 1 September 2011, seluruh Provinsi Jawa
Barat menjadi daerah tanggung jawab PT Pupuk Kujang.
Posisi strategis Perusahaan yang terletak di Provinsi Jawa Barat dan

berdekatan dengan Ibu Kota DKI Jakarta menjadi salah satu tantangan tersendiri,
mengingat Jawa Barat sebagai lumbung padi nasional harus ditunjang dengan
pasokan pupuk yang memadai sehingga Ketahanan Pangan Nasional dapat
terjamin.
Mengenai harga jual, Harga Eceran Tertinggi pupuk urea bersubsidi

berdasarkan pada Peraturan Menteri Pertanian No. 87/Permentan/SR.130/12/2011
adalah Rp 1.800/Kg. Sedangkan ammonia, yang merupakan kelebihan dari
produksi ammonia yang diproses menjadi urea, sebagian besar disalurkan ke PT
Multi Nitrotama Kimia serta sebagian lagi dipasarkan ke wilayah Jawa Barat,
Jawa Timur dan diekspor dalam partai kecil (small cargo)

10
Sesuai dengan arahan dari Surat Direktur Jenderal Prasarana dan Sarana
Pertanian Kementerian Pertanian No. 712/SR.130/B.5/8/2011 tanggal 23 Agustus
2011 perihal Pewarnaan pupuk Urea Bersubsidi, PT Pupuk Kujang per tanggal 1
Januari 2012 warna pupuk urea bersubsidi menjadi berwarna merah jambu (pink).
Tujuannya agar pengawasan pupuk tersebut bisa lebih mudah. Pewarna pupuk
yang digunakan dalam proses ini menggunakan bahan-bahan Food-edible-grade
atau aman untuk dikonsumsi, tidak beracun bagi tanaman, tidak mengubah
kandungan zat hara yang ada pada pupuk, serta sesuai dengan Standar Nasional
Indonesia (SNI).
2.2 Produk dan Kapasitas
PT. Pupuk Kujang merupakan industri yang menghasilkan pupuk urea

sebagai hasil utama, selain itu juga menghasilkan amonia dan CO sebagai produk
samping untuk memenuhi kebutuhan anak perusahaan PT. Pupuk Kujang.
PT.Pupuk Kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang sebagai

berikut :
1. 1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik amonia.
2. 1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea.
3. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping amonia.
2.3 Visi dan Misi PT. Pupuk Kujang
2.3.1 Visi
Visi yang diusung oleh PT Pupuk Kujang adalah Menjadi Industri

Kimia Dan Pendukung Pertanian Yang Berdaya Saing Dalam Skala
Nasional

11
2.3.2 Misi
Misi yang diusung oleh PT Pupuk Kujang adalah Menghasilkan

Produk Bermutu dan Melakukan Perdaganan yang Berdaya Saing Tinggi
dengan Mengutamakan Kepuasan Pelanggan.
2.3.3 Tata Nilai / Budaya
S-I-A-P
 Selamat
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
mempedulikan lingkungan.
 Menggunakan sumber daya perusahaan yang terbatas dengan
efektif dan efisien.
 Integritas
 Melakukan pekerjaan dengan (jujur) benar dan tepat
 Memenuhi komitmen atau perjanjian kepada pelanggan
 Menghargai orang berprestasi
 Adaptif
 Mendayagunakan inovasi dan kreatifitas karyawan
 Mengantisipasi perubahan dalam lingkungan usaha
 Secara terus menerus memperbaiki cara kerja
 Menggunakan sumber daya dari luar untuk mencapai tujuan
 Pelanggan
 Memperoleh kepercayaan pelanggan.
 Membangun aliansi strategis dengan organisasi lain.
2.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

12
Pabrik PT Pupuk Kujang (Persero) terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani,

Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Tata
letak pabrik diusahakan sedemikian rupa sehingga memudahkan jalannya
produksi dan keluar masuknya serta mendukung pemadaman kebakaran.
B
C D
E
H
I

13
Gambar 2.1. Tata letak Pabrik PT. Pupuk Kujang
Keterangan Gambar :
A = Pos Penjagaan Utama

B = Kantor Fire Safety
C = Kawasan Industri / anak perusahan
D = Puskesmas PT. Pupuk Kujang
E = Pabrik Kujang 1A
F = Pabrik Kujang 1B
G = Kantor Pusat PT. Pupuk Kujang
H = Kawasan Perumahan PT. Pupuk Kujang
I = Lapangan Golf
2.5 Struktur
2.5.1 Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang
Struktur organisasi PT Pupuk Kujang dipimpin oleh 1 Direktur

Utama dan membawahi 4 Direktorat, yang masing-masing dipimpin
seorang Direktur, yaitu :
- Direktorat Produksi
- Direktur Teknik & Pengembangan
- Direktorat SDM & Umum
- Direktorat Komersil

14
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT Pupuk Kujang
2.5.2. Profil Karyawan
Pupuk Kujang pada akhir November 2016 memiliki karyawan

sebanyak 1155 orang. Domisili dari karyawan tersebut saat diterima
berasal dari Kab. Karawang sebanyak 680 orang (58,5%), Kab.
Purwakarta sebanyak 116 (10,0%), Jawa Barat (diluar Pwk dan Krw)
sebanyak 220 orang (18,9%), DKI & sekitarnya sebanyak 65 orang
(5,6%), dan daerah lainnya sebanyak 81orang (7,0%)

15
2.5.3. Kesejahteraan Karyawan, Keluarga dan Purna Bakti

(Pensiunan)
Pemeliharaan sumber daya manusia dimulai dari awal masuk bekerja

sampai purna tugas melalui sistem kesejahteraan dan kesehatan yang
memadai sesuai dengan kemampuan perusahaan.
Peningkatan kesejahteraan telah dilaksanakan melalui kenaikan Gaji

pokok, tunjangan-tunjangan seperti tunjangan sarana, tunjangan jabatan
maupun tunjangan shift bagi karyawan yang ditugaskan bekerja
secara shift serta peningkatan pemberian bantuan kesejahteraan berupa
pinjaman uang tanpa bunga, serta pembinaan kenaikan Gaji dasar pensiun,
Prokespen (Program kesehatan Pensiunan) dan THT (Tabungan Hari Tua).
Perusahaan juga memberikan fasilitas pelayanan kesehatan kepada

karyawan dan keluarganya, antara lain pemeriksaan dan perawatan di
Rumah Sakit/ poliklinik Perusahaan oleh tenaga dokter umum, sedangkan
bagi karyawan dan keluarganya yang memerlukan pemeriksaan dan atau
perawatan oleh tenaga dokter spesialis, perusahaan memberikan rujukan
ataupun melalui BPJS Kesehatan untuk berobat ke rumah sakit sesuai
dengan penyakitnya. Serta dilakukan pemeriksaan kesehatan berkala
(medical check up) yang dilaksanakan melalui rekanan penyelenggara
laboratorium medical check up setiap satu tahun sekali.
Untuk memberikan rasa aman dan nyaman dalam bekerja juga

sebagai jaminan kalau terjadi hal-hal yang tidak diinginkan karyawan
diikutsertakan dalam program jaminan sosial tenaga kerja yang dikelola
oleh BPJS Ketenagakerjaan serta program asuransi kecelakaan oleh PT
Ramayana Tbk. Dan Asuransi kematian oleh PT Bringinlife.
Disamping itu juga perusahaan memberikan bantuan uang rekreasi

kepada karyawan beserta keluarga setiap satu tahun sekali, untuk lebih

16
mempererat hubungan tali silaturahmi sesama karyawan dan keluarganya

dan meningkatkan motivasi dalam bekerja.
Penghargaan terhadap karyawan
• Sewindu berupa emas @3 gram
• Dwiwindu, berupa emas @10 gram
• Triwindu, berupa emas @15 gram
• Caturwindu, berupa emas @25 gram
Penghargaan lain yang diberikan perusahaan kepada karyawan

adalah penghargaan karyawan sehat.
2.6. Logo Perusahaan
Gambar 2.3. Logo PT Pupuk Kujang

17
Makna dari logo PT Pupuk Kujang :
 Logo berbentuk perisai bermakna pelindung
 Sentra dari logo adalah Kujang yaitu senjata tajam Rakyat Jawa Barat
mengandung makna kejayaan
 Lingkaran dalam logo :
1. Lingkaran besar : Kebijakan seorang pemimpin
2. Lingkaran kecil : Kepatuhan yang dipimpin
3. Bulatan – bulatan dalam lingkaran menunjukkan bentuk butiran

urea
4. Bentuk padi pada batangnya di kiri kanan Kujang bermakna

kemakmuran
Makna warna dari logo PT Pupuk Kujang :
1. Hijau : Kesuburan
2. Kuning : Keagungan
3. Putih : Kesucian
4. Hitam : Keteguhan
Makna angka dari logo PT Pupuk Kujang :
Sembilan butir pada masing – masing batangnya dan enam butir titik
dalam lingkaran pada masing – masing sisi kanan dan kiri bermakna tanggal 9
bulan 6 (Juni) yaitu tanggal didirikannya PT Pupuk Kujang pada tahun 1975.
2.7. Kebijakan K3 dan Lingkungan Hidup (K3LH)

18
Direksi dan seluruh karyawan PT Pupuk Kujang berdasarkan budaya dan

risiko organisasi secara terus menerus dan konsisten selalu berusaha memuaskan
semua pihak yang berkepentingan dengan perusahaan melalui peningkatan:
I. Implementasi sistem keselamatan dan kesehatan kerja
II. Hasil produk urea, amoniak, NPK dan produk turunannya jasa
perekayasaan dan engineering serta jaminan hasil pengujian
laboratorium yang bermutu tinggi
III. Kepedulian terhadap lingkungan
IV. Implementasi Sistem Manajemen Pengamanan
Untuk itu, perusahaan menetapkan kebijakan antara lain:
 Melakukan upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat

kerja
 Mematuhi persyaratan, peraturan dan perundang – undangan yang

berlaku
 Melaksanakan pengendalian dan peningkatan efektivitas sistem

organisasi yang telah ditetapkan secara professional dan terus
menerus untuk memenuhi kepuasan pelanggan baik pelanggan
internal maupun eksternal
 Melakukan kegiatan K3 sesuai PP RI 50 Tahun 2012, peningkatan

mutu produksi, pengelolaan lingkungan, jaminan mutu hasil
pengujian laboratorium dan Sistem Manajemen Pengamanan
 Pencegahan terhadap terjadinya pencemaran limbah yang dihasilkan

oleh pabrik amoniak, pabrik urea, pabrik NPK dan kegiatan
laboratorium

19
 Melaksanakan pengelolaan lingkungan dan penghematan sumber

daya gas dan air
 Mendokumentasikan dan menerapkan serta memelihara kebijakan

SMK-3 sesuai PP RI 50 Tahun 2012, ISO 9001:2008/SNI 19-
9001:2008, ISO 14001:2004/SNI 19-14001:2005, SNI yang
disediakan dan dikomunikasikan kepada pihak terkait
 Mencegah Ancaman, Gangguan, Hambatan, dan Tantangan (AGHT)

di lingkungan PT Pupuk Kujang
 Menciptakan kondisi aman di lingkungan PT Pupuk Kujang
 Memahami, menerapkan dan menyempurnakan secara berkelanjutan

sistem yang sesuai dengan standar SMK-3 sesuai dengan PP RI 50
Tahun 2012, ISO 9001:2008/SNI 19-9001:2008, ISO 14001:2004/SNI
19-14001:2005, SNI ISO/IEC 17025:2008. Sistem Manajemen
Pengamanan sesuai Perkap No 24 Tahun 2007 dan melaksanakan
pengawasan di setiap kegiatan

20
BAB III
URAIAN PROSES
3.1. Ammonia
Pabrik ini menggunakan proses ammonia dengan teknologi penghematan
energi yang lisensinya dipegang oleh Kellog Brown & Root, Inc. (KBR).
Kapasitas produksi ammonia inididesain sejumlah 1000 MT per hari. Umpan
untuk pabrik ammonia adalah gas alam. Produk ammonia dapat dikirim secara
keseluruhan berupa produk ammonia cair hangat untuk pabrik urea yang
berdekatan, ataupun sebagai ammonia cair yang dikirim ke tangki penyimpanan.
Semua kompresor di pabrik ammonia digerakkan oleh turbin uap. Pompa BFW
(Boiler Feed Water), ID (Induce Draft) fan, FD (Forced Draft) fan, dan pompa
oli pelumas kompresor juga digerakkan oleh turbin uap. Dalam operasi yang
normal, pabrik ammonia mensuplai uap air (steam) ke pabrik urea dan kebutuhan
di luar pabrik ammonia.Produksi pabrik ammonia dapat dikurangi hingga 80%
dari total kapasitas produksinya. Urutan skema proses pabrik ammonia berupa:
 Penghilangan merkuri dengan adsorpsi oleh karbon
 Penghilangan sulfur
 Primary reforming
 Secondary reforming
 Shift conversion
 CO2 removal
 Methanasi
 Kompresi gas sintesa

21
 Pengeringan gas sintesa

 Unit sintesis amonia
 Pendinginan keluaran converter dan pemisahannya
 Sistem refrigerasi
 Ammonia recovery
 Hydrogen recovery
 Condensat stripping
 Steam system
 Cooling water systen
3.1.1. Penghilangan Merkuri
Gambar 3.1. Diagram Alir Penghilangan Merkuri
Teknologi yang digunakan untuk proses ini berasal dari Calgon

Carbon. Gas alam pertama kali dilewatkan melalui Feed Gas K.O.Drum,
A-144-F untuk menghilangkan sisa-sisa padatan dan cairan apapun yang
terikut. Gas untuk bahan bakar diambil dari keluaran A-144-F, sedangkan
gas umpan yang tersisa, dialirkan menuju Mercury Guard Chamber, A-
102-D. Kandungan merkuri dalam gas dikurangi hingga kurang dari 0,01
µg/Nm3 (= 0,001 ppbv) untuk mencegah akumulasi merkuri pada synthesis
loop. Tangki penghilangan merkuri berisi bed dari carbon yang di
dalamnya ditanamkan sulfur. Sulfur dalam bed tersebut akan bereaksi

22
dengan merkuri dalam gas umpan untuk membentuk merkuri sulfida

dengan reaksi sebagai berikut:
Hg + S HgS
Reaksi ini terjadi pada tekanan yang sama dengan tekanan gas
tersebut. Produk sulfida yang dihasilkan akan tertahan pada pori-pori dari
biji karbon.Waktu pemakaian Mercury Guard Chamber dirancang untuk 5
tahun dengan Kondisi operasi bejana ini : tekanan 10,9 kg/cm2 dan
temperatur 320 C.
3.1.2. Desulfurisasi
Gambar 3.2. Diagram Alir Penghilangan Sulfur
Gas umpan yang masuk ke bagian penghilangan sulfur ini

diharapkan mengandung senyawa sulfur sebagai H2S maksimal 30 ppmv,
termasuk maksimal 10 ppmv untuk senyawa sulfur organik.
Gas umpan dari A-102-D dicampur dengan recycle gas sintesa yang
kaya akan kandungan hidrogen untuk memberikan kandungan hidrogen
sebesar 2% volume gas total. Gas tersebut dikompresikan sampai tekanan
44,7 kg/cm2G menggunakan single-case centrifugal Feed Gas
Compressor, A-102-J. Kompresor ini digerakkan dengan turbin uap

23
dengan menggunakan medium-pressure steam (MS). Feed Gas Kickback

Cooler (A – 133 – C) disediakan untuk memastikan kompresor memiliki
High turndown capability dan dapat melakukan startup dengan mulus.
Gas umpan yang telah terkompresi, dipanaskan pada bagian
convention section di primary reformer, A-101-B. Sebuah control-valve
yang beroperasi secara otomatis disediakan untuk pengaturan suhu gas
umpan. Proses penghilangan sulfur berlangsung dalam dua tahapan
terpisah. Pertama, gas yang telah dipanaskan masuk ke dalam hydrotreater
(A – 108 – D) dimana senyawa sulfur dihidrogenasi menjadi hidrogen
sulfida melewati sebuah bed dari katalis cobalt/molybdenum (CoMo):
RSH + H2 RH + H2S
RSR + 2H2 RH + R’H + H2S
Tahapan kedua, hidrogen sulfida dihilangkan dalam 2 bejana zinc
oxide desulfurizers (A-108-DA/DB) yang dapat beroperasi secara
seri/sendiri-sendiri atau paralel. Di dalam bejana ini, hidrogen sulfida
bereaksi untuk menghasilkan zinc sulfida:
H2S + ZnO ZnS + H2O
Kondisi operasi alat ini : temperatur antara 3710C sampai 3600C dan
tekanan sekitar 44kg/cm2G.
Senyawa zinc mengikat sulfur yang melewati bed menghasilkan arus
dengan kandungan sulfur kurang dari 0,1 ppmv. Penghilangan sulfur ini
bertujuan untuk mencegah proses peracunan katalis pada katalis di
primary reformer dan low-temperature shift converter. A-108-DA/DB
mengandung zinc yang diperkirakan umur operasinya cukup untuk
setahun.
3.1.3. Primary Reforming

Gas Umpan yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya dari A-108-
DA/DB dicampur dengan medium - pressure steam (MS). Steam proses
(Process Steam) ditambahkan dengan perbandingan : 3,2 mol steam / mol
dari karbon organik yang terkandung dalam gas umpan. Campuran gas

24
tersebut mulai dipanasi pada bagian pemanasan secara konveksi

(convection section) di primary reformer A-101-B.
Gambar 3.3. Diagram Alir Primary Reformer
Gas campuran yang telah terpanaskan didistribusikan ke tube-tube

berkatalis di dalam reformer, tube tersebut letaknya tergantung pada
bagian pemanasan secara radiasi (radiant section) di A-101-B. Gas umpan
di dalam tube mengalir ke bawah melewati katalis nikel dan bereaksi
untuk membentuk hidrogen, karbon-monoksida, dan karbon-dioksida.
Reaksi utamanya adalah sebagai berikut:
Selama tahapan awal pembentukan, hidrokarbon fraksi yang lebih
berat diubah menjadi metana:
HC + H2O x CH4 + y CO2
Reaksi utama perubahan metana menjadi hidrogen dan karbon-
monoksida:
CH4 + H2O CO + 3H2

25
Reaksi perubahan karbon-monoksida menjadi karbon-dioksida dan

tambahan hidrogen:
CO + H2O CO2 + H2
Konversi hidrokarbon dengan fraksi yang lebih berat menjadi fraksi

yang lebih ringan adalah sempurna/semua reaktan bereaksi seluruhnya.
Reaksi pembentukan ulang metana dan reaksi perubahan karbon-
monoksida terbatas pada titik equilibrium dan secara keseluruhan reaksi-
reaksi yang terjadi sangat endhotermis. Panas untuk reaksi diperoleh dari
pembakaran fuel di burners yang terletak diantara barisan tubes di A-101-
B dengan arah pembakaran ke bawah. Saat gas proses melewati katalis,
temperatur proses meningkat dari 5000C menjadi 7990C, tekanan pada
keluaran tube berkatalis sebesar 36,2 kg/cm2G. Keluaran dari primary
reformer berkisar mengandung 66% volume hidrogen dan 13,4% volume
metana (basis kering).
Reformer didesain untuk memaksimalkan efisiensi panas hingga 92
persen. Outlet manifold untuk tube berkatalis dan keluaran pipa “riser”,
terletak di dalam fireboxdi Primary Reformer. Bagian pemanasan secara
konveksi (convection section) di Primary Reformerterdiri dari:
Tabel 3.1. Bagian pemanasan secara konveksi pada primary reformer
Koil Temperatur Temperatur

masuk keluar
Mixed feed preheat coil
3440C 5000C
(A – 101 – BCX)
Process Air Preheating Coil 1
3620C 6210C
(A – 101 - BCA1 )
Process Air Preheating Coil 2
1810C 3710C
(A – 101 – BCA2)
High Pressure Steam Superheating
4250C 5150C
Coil 1 (A – 101 – BCS1)
High Pressure Steam Superheating 3410C 4370C

26
Coil 2 (A – 101 – BCS2)

Feed Gas Preheating Coil
1810C 3710C
(A – 101 – BCF)
Boiler Feed Water Preheating Coil (A
1310C 3210C
– 101 – BCW)
Fuel Gas Preheating Coil
160C 1490C
(A – 101 – BCFU)
Combustion Preheating Coil
200C 2240C
(A – 101 – BL1)
Didalam Primary reformer terdapat Radiant Box, sama halnya

dengan “tunnel burner” pada keluaran radiant section, pembakarannya
menggunakan campuran gas alam dan tail gas dari recovery system yang
didiskusikan nanti. Pada kondisi operasi yang normal, tekanan masuk
radiant section adalah 39,2 kg/cm2G. Gas alam untuk pembakaran
mengandung CO2 dan hidrogen sulfida dan pada saat yang sama, tail gas
yang dicampur mungkin memiliki kandungan ammonia. Untuk mencegah
pembentukan padatan dalam sistem bahan bakar, masing-masing gas
dipanasi dahulu hingga 1300C sebelum dicampur burner untuk pemanasan
superheated steam, pembakarannya hanya menggunakan gas alam agar
beroperasi secara tetap (steady state). A-101-B dilengkapi dengan Forced
Draft Fan (A – 101 – BJ1) (static pressure pada inlet = -5 mmH2OG dan
pada bagian outlet = 350 mm H2OG untuk kondisi operasi normal) dan
Induced Draft Fan (A – 101 – BJ2) (static pressure pada inlet =
-299mmH2OG dan pada bagian outlet = 15mmH2OG untuk kondisi operasi
normal).
Terdapat line untuk mengalirkan udara dari kompresor A – 101 – J
melewati reformer. Udara ini digunakan untuk proses pembersihan debu
katalis (dedusting catalyst) dan memulai pemanasan awal (heating up)
katalis yang masih baru, sebelum dikontakkan pertama kali dengan steam.

27
Proses ini bertujuan mencegah terjadinya proses kondensasi dari uap air
yang ada di udara.
Sisa temperatur gas hasil pembakaran reformer (flue gas) dibuang
ke atmosfir melalui cerobong asap (stack reformer) (A – 101 – B1) dengan
temperatur minimal 1400C pada kondisi operasi normal.
3.1.4. Secondary Reforming
Gambar 3.4. Diagram Alir Secondary Reformer

Keluaran primary reformer melewati Primary Reformer Effluent
Transfer Line (A – 107 – D) menuju ke secondary reformer (A – 103 – D).
Di dalam secondary reformer, udara luar ditambahkan ke dalam gas
proses. Beberapa bagian dari gas proses terbakar pada combustion
chamber di secondary reformer, dimana dari pembakaran tersebut
diperoleh panas yang digunakan untuk reforming reaction lebih lanjut. Gas
mengalir ke bawah melalui bed berkatalis nikel. Reaksi kimia yang terjadi
sama dengan reaksi yang terjadi di dalam primary reformer. Temperatur
nyala api adiabatis yang terjadi sekitar 1290 0C, dan setelah mengalami
reaksi endotermis, temperatur keluaran A-103-D berkisar pada 990 0C.
Kandungan metana pada gas proses berkurang hingga 0,42% volume
(basis kering).

28
Udara didapatkan dari kompresor udara (A – 101 – J) adalah

kompresor sentrifugal yang digerakkan oleh penggerak turbin uap.
Kompresor ini memiliki 4 tingkatan (stage) di dalam 2 selubung (casing).
Kompresor ini dilengkapi dengan penyaring udara (A – 101 – JL1),
pendingin antar tingkatan (inter-stage coolers) (A – 101 – JCA/JCB/JCC),
dan inter-stage knockout drums. High turndown capability didapat dengan
melepaskan udara terkompresi yang berlebih ke udara (venting).
Kompresor udara juga menyediakan udara instrumen (instrument air) dan
udara pabrik (Plant air) dengan jumlah total 2000 Nm3/h untuk pabrik
ammonia, pabrik urea, dan unit pelayanan (utility).
Tahapan di secondary reforming ini efisien dalam penggunaan
panas karena tidak ada panas hilang seperti halnya panas hilang di
cerobong asap (stack) pada primary reformer. Jumlah udara yang masuk
disesuaikan dengan kebutuhan nitrogen untuk proses sintesa ammonia.
Udara dikompresikan pada kompresor udara (A – 101 – J) dan mulai
dipanasi pada convection section di dalam primary reformer. Tujuan
pemanasan awal ialah memindah jumlah maksimal reaksi pembentukan
ulang metana menjadi hidrogen yang dapat dilakukan di primary reformer
ke secondary reformer (A-103-D), sehingga kebutuhan bahan bakar di
primary reformer dapat diminimalisasi. Medium – pressure steam (SM)
disiapkan untuk mendinginkan koil bila terjadi masalah kehilangan
pasokan udara terkompresi. Pada kondisi operasi normal, sejumlah kecil
steam (10% dari udara kering) ditambahkan ke udara. Penambahan ini
dapat mencegah akumulasi kondensat pada linesteam.
Panas dari secondary reformer masuk ke waste heat boiler dari
secondary reformer (A – 101 – C) aliran sirkulasi di WHB ini di desain
untuk bersirkulasi secara alami serta menghasilkan steam bertekanan
tinggi. Gas keluaran A-101-C lalu mengalir ke HP steam superheater (A –
102 – C). Pengaturan aliran secara bypass disediakan untuk menjaga
temperatur umpan masuk ke High Temperature Shift Converter (A – 104 –

29
D1) pada 3710C (A – 104 – D1) ada setelah bypass. Bypass ini juga
memberikan fleksibilitas dalam pembagian kerja antara produksi steam
dan pemanasan lanjut saturated steam menjadi superheated steam. Oleh
karena temperatur gas proses yang sangat tinggi (A – 107 – D) (A – 103 –
D) (A – 101 – C), dan (A – 102 – C) diisolasi bagian dalamnya dan
dilengkapi dengan jacket water. Air untuk jacket water ini disediakan dari
kondensat steam (steam condensate system).
3.1.5. Proses Shift Conversion
Gambar 3.5. Diagram Alir Shift Conversion

Pada Shift Conversion System dan aliran pendinginnya terjadi reaksi
perubahan.Reaksi perubahan yang dimaksud ialah sebagai berikut:
CO + H2O CO2 + H2
Reaksi yang terjadi eksothermis dan terbatas oleh kesetimbangan

reaksi kimianya. Reaksi ini terjadi dalam dua tahapan. Bagian terbesar
reaksi terjadi di High Temperature Shift (HTS) Converter (A – 104 – D1)
yang berisikan katalis tembaga yang didukung oleh besi (copper
promoted iron). Katalis ini relatif murah dan tahan lama. Kecepatan
reaksi yang tinggi ini disebabkan oleh temperatur HTS yang tinggi.
Temperatur operasi normal alat ini adalah 371 oC pada bagian inlet dan
434oC pada bagian outlet. Kandungan karbonmonoksida dari gas proses

30
yang melewati alat ini akan berkurang sampai sekitar 3,4% volume (basis
kering).
Reaksi perubahan karbon monoksida menjadi karbon dioksida

kemudian disempurnakan pada Low Temperature Shift (LTS) Converter
(A – 104 – D2) yang berisikan katalis tembaga/zink (copper/zinc).
Temperatur operasi normal alat ini adalah 209oC pada bagian inletnya
dan 231oC pada bagian outletnya. Kandungan karbon-monoksidanya
berkurang hingga 0,3 persen volume (basis kering). Penggunaan sistem
dua katalis (HTS/LTS) berdampak pada berkurangnya gas sisa
karbonmonoksida sehingga akan mengurangi jumlah metana yang
terbentuk di methanator yang pada akhirnya akan masuk ke synthesis
loop.
Aliran gas proses dari HTS menuju ke LTS didinginkan dahulu pada
HTS Effluent Steam Generator (A – 103 – C1/C2). Sebuah bypass
disediakan untuk mengatur temperatur masuk (inlet) LTS terjaga pada
209oC. Terdapat line by-pass (LTS full by-pass) yang dapat digunakan
bila katalis LTS akan diganti atau untuk masalah darurat.
Aliran dari LTS (bersuhu 231oC) kemudian didinginkan dalam heat

exchanger yang tersusun seri sehingga kebanyakan kandungan steam
terkondensasi. Susunan HE tersebut:
- A-131-C, Aliran dari LTS didingankan dengan BFW sampai 2100C

- A-105-C, Keluaran A-131-C digunakan sebagai reboiler pada CO 2
stripper sampai 1340C
- A-106-C, Keluaran A-106-C didinginkan dengan demin water
sampai 650C
Air yang terkondensasi dipisahkan di dalam Raw Gas Separator (A –
102 – F1) dan dipompa dengan Process Condensate Pump (A – 121 –
J/JA) menuju Process Condensate Stripper (A – 150 – E). Temperatur di

31
A-102-F1 diatur untuk menjaga keseimbangan jumlah air di bagian

sistem aMDEA. Temperatur yang lebih tinggi di A-102-F1 akan
menambah jumlah steam yang masuk ke aMDEA absorber.
Beberapa katalis proses perlu direduksi terlebih dahulu untuk dapat

dipergunakan dengan normal. Pada sebagian besar kasus, reduksi dapat
dilakukan menggunakan gas umpan proses dan gas untuk regenerasi itu
dilepas melalui sistem pembuangan (vent system). Akan tetapi, katalis
LTS perlu direduksi dengan cara yang sangat terkontrol. Untuk
melakukannya, gas pembawa (carrier gas) berupa N2 disirkulasikan
dengan A-101-J di high pressure casingnya pada tekanan sekitar 4,8
kg/cm2G. Gas sintesa dari Kujang 1A yang mengandung hidrogen
ditambahkan dengan rate yang telah diatur dan campuran gas tersebut
dipanaskan di methanator preheater, A-172-C1. Gas tersebut kemudian
melewati A-102-D2 untuk mereduksi katalis LTS. Dari A – 104 – D2, gas
tersebut disirkulasikan kembali menuju A – 101 – J. Gas tersebut
didinginkan di interstage-cooler (A – 101 – JCB) kompresor tersebut dan
air yang terbentuk dari proses reduksi tersebut dikeluarkan (drained) dari
interstage-cooler tersebut. Penambahan (make-up) gas N2 berada pada
inlet menuju A-101-JCB. Sementara itu, udara terkompresi pada
selubung (casing) pertama A-101-J di buang (venting) ke atmosfer.
Sebuah line juga disediakan untuk memungkinkan Feed Gas

Compressor (A – 102 – J) digunakan untuk mereduksi katalis dengan
prinsip sekali lewat (once-through basis). Hal ini memungkinkan untuk
melakukan pemanasan bagian front end dari pabrik menggunakan A –
101 – J sekaligus melakukan reduksi katalis LTS. Dalam hal ini, jika gas
sintesa mengandung hidrogen dari Kujang 1A tidak tersedia, gas tersebut
dapat ditambahkan dari A – 104 – F.

32
3.1.6. Proses pengambilan CO2 (CO2 Removal)
Gambar 3.6. Diagram Alir Pengambilan CO2
Proses ini menggunakan sistem aMDEA dengan lisensi dari BSAF.

Sirkulasi larutan menggunakan aMDEA (40%wt concentration). Sistem
ini didesain untuk mengurangi kandungan CO2 dalam gas dari sekitar
18% volume menjadi 600 ppmv (basis kering).
Gas proses dibersihkan (dihilangkan CO2 nya) di dalam CO2
absorber (A – 101 – E) dengan kondisi penyerapan terjadi pada
temperatur 47 – 800C dan tekanan sekitar 33,2 kg/cm2G. Gas keluaran
dari atas (Overhead Gas) absorber masuk CO2 Absorber Overhead KO
Drum (A – 102 – F2) untuk memisahkan larutan yang terikut. Gas sintesa
berlebih dari A-102-F2 kemudian dikirim ke fuel gas pre-heater (A – 101
– BCFU).

33
Larutan kaya akan CO2 (rich solution) dari absorber mengalir

melewati hydraulic turbine (A – 107 – JAHT) untuk efisiensi daya.
Turbin tersebut menyediakan sebagian tenaga yang dibutuhkan untuk
menggerakkan A – 107 – JA, salah satu dari pompa larutan aMDEA
(lean solution pump). Larutan tersebut kemudian masuk stripper CO2.
Level control pada absorber CO2 ( A-101-E ):
Selama kondisi operasi normal, level control LIC mengirim sinyal ke
level control valve LV – 1004C (keluaran A – 107 – JAHT) dan LV –
1004A/B (by-pass A – 107 – JAHT). Urutan pengaturan terpisah (split
control sequence) nya adalah C => A => B. Dalam kasus ini, pengaturan
pengurangan level dapat dilakukan dengan LV-1004A, yang memiliiki
beban pengaturan sekitar 20% kapasitas aliran. Dalam kasus dimana A-
107-JAHT trip, perintah pengaturan terpisah (split control order) berubah
menjadi B => A. Dalam kasus ini, level diatur dengan LV-1004B, yang
secara desain seharusnya dapat menangani 100% jumlah aliran
normalnya.
Stripper CO2 di desain dalam 3 bagian sebagai berikut:
 A contact – cooler section di bagian atas
 A low – pressure (LP) flash section di bagian tengah
 A stripper section di bagian bawah
Larutan kaya gas CO2 dari turbin hidraulik masuk ke LP flash
section yang menyebabkan terjadinya pemisahan fasa dari gas CO2
karena penurunan tekanan. Semi-lean solution pump (A – 108 – J)
memompa larutan dari bagian bawah LP flash section melewati
Lean/Semi-Lean Solution Exchanger (A – 112 – C) menuju bagian atas
stripper section. Alat pertukaran panas tersebut memperoleh kembali
panas dari larutan yang bersih dari CO2 yang meninggalkan stripper
section. Larutan yang meninggalkan stripper section dipanaskan pertama
kali oleh panas dari gas proses di CO2 stripper reboiler (A – 105 – C) dan
kemudian menggunakan steam low (SL) di dalam CO2 stripper reboiler
(A – 111 – C).

34
CO2 dan steam dari LP flash section (A – 102 – E) didinginkan

sampai 380C di dalam contact cooler section. Pendinginan ini dilakukan
dengan kontak menggunakan air terkondensasi. Air tersebut
disirkulasikan melewati CO2 stripeer quench cooler (A – 107 – C)
menggunakan CO2 stripper quench pump (A – 116 – J/JA). Sebagian
besar CO2 yang telah didinginkan dikirim ke pabrik urea. Gas yang
dikirim ini diharapkan memiliki kemurnian 99,0 persen volume (basis
kering). Gas CO2 yang tersisa dilepas ke atmosfer dengan alat pengatur
tekanan yang tersedia. Di samping mendinginkan CO2 dan
mengkondensasikan steam, contact cooler section berfungsi untuk
mencegah terbawanya (carry-over) larutan ke pabrik urea.
Lean solution yang teregenerasi dari A – 102 – E didinginkan di
Lean/Semi-Lean Solution Exchanger (A – 112 – C). Larutan tersebut
didinginkan lebih lanjut dengan air pendingin (cooling water) di Lean
Solution Cooler (A – 110 – C). Pendinginan lebih lanjut dilakukan
dengan mengambil panas larutan tersbut untuk pemanasan awal boiler
feed water (BFW) di Lean Solution BFW Exchanger (A – 109 – C).
Terdapat jalur bypass yang berguna untuk melakukan pengaturan
temperatur inlet gas dan cairan yang masuk ke absorber. Setelah
mengalami proses pendinginan, lean solution dikirim ke bagian atas
absorber dengan menggunakan Lean Solution Pump (A – 107 –
JA/JB/JC). Suatu aliran slipstream dari larutan dipompakan melalui
aMDEA Solution Filter (A – 104 – L) untuk menghilangkan partikel
padat dari larutannya.
Larutan yang disirkulasikan dikeluarkan dari bagian bawah absorber
(A – 101 – E) menggunakan alat pengatur level absorber. Fluktuasi
jumlah larutan di dalam absorber akan menyebabkan keanekaragaman
level larutan di kompertemen/ruang-ruang keluaran A – 102 – E. Jumlah
air dalam sistem dapat diatur dengan mengubah temperatur di A – 102 –
F1. Semakin tinggi temperatur akan menyebabkan semakin banyak air

35
yang teruapkan masuk ke absorber. Jumlah air dalam sistem juga dapat
diatur dengan mengubah laju make-up water yang dikirim ke suction A –
116 – J atau (jika memungkinkan) dengan membuang kondensat dari
suction A – 116 – J. Konsentrasi larutan dapat dinaikkan dengan
menambahkan aMDEA. Konsentrasi larutan dapat diturunkan dengan
membuang sejumlah larutan ke tangki larutan (solution tank) dan
menambahkan air ke dalam sistem.
Sebuah sistem pengamanan larutan aMDEA tersedia dan terdiri dari:
 aMDEA Solution Storage Tank (A – 114 – F)
 aMDEA Solution Sump (A – 115 – F)
 aMDEA Transfer Pump (A – 111 – J)
 aMDEA Sump Pump (A – 115 – J)
 aMDEA Sump Filter (A – 115 – L)
Senyawa antifoam dapat disuntikkan ke dalam suction A – 107 – J

dan ke dalam bagian inlet A – 102 – E untuk rich solution. Senyawa
antifoam disediakan dari Antifoam Injection Unit (A – 109 – L). Dosis
penyuntikan yang diharapkan untuk sistem penghilangan CO 2 adalah 60
ml tiap 8 jam shift.
Larutan pembilas segel (seal flush liquid) untuk pompa larutan
normalnya diambil dari keluaran pompa dengan tujuan menghindari
pengenceran larutan aMDEA dengan air. Air terkondensasi dari keluaran
A – 116 – J dapat digunakan selama proses startup sampai diperoleh
tekanan keluaran pompa yang cukup.
3.1.7. Pembentukan Methane (Methanasi)

36
Gambar 3.7. Diagram Alir Methanator
Di dalam methanator, sisa-sisa CO2 dan CO bereaksi dengan

hidrogen untuk membentuk metana dan air dengan reaksi sebagai
berikut:
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
CO + 3H2 CH4 + H2O
Reaksi ini merupakan kebalikan dari shift reaction dan reforming
reaction yang terjadi di primary reformer. Perubahan konversi
kesetimbangannya merupakan kebalikan dari kondisi di primary
reformer, yaitu dengan menggunakan tekanan parsial steam yang rendah
dan temperatur yang relatif rendah sekitar 3160C sampai 3450C,
diharapkan kombinasi kandungan CO dan CO2 di dalam gas sintesa
berkurang hingga sekitar 5 ppmv (basis kering).
Gas proses dari A – 102 – F2 dipanaskan di Methanator
Feed/Effluent Exchanger (A – 114 – C) hingga 310 0C dan pada
Methanator Preheater (A – 172 – C1) hingga 316 0C. Sebuah bypass di
sekitar A – 114 – C tersedia untuk pengaturan temperatur inlet
methanator. Gas proses kemudian melewati methanator (A – 106 – D)
yang berisi katalis nikel. Aliran gas dari methanator didinginkan dengan
memberikan panasnya pada umpan methanator di A – 114 – C hingga
suhu 820C dan dengan air pendingin (cooling water) di Methanator

37
Effluent Cooler (A – 115 – C1/C2) hingga suhu 38 0C. Air yang

terkondensasi dipisahkan di dalam Syn Gas Compressor Suction Drum
(A – 104 – F). Sejumlah kecil gas sintesa dialirkan kembali (karena
dibutuhkan) dari A-104-F menuju feed gas compressor untuk
menyediakan hidrogen pada langkah penghilangan sulfur (sulfur
removal).
Reaksi proses methanasi adalah eksothermis dan dapat berpotensi
membuat reaktor terlalu panas (overheat). Hal ini dapat terjadi jika ada
sebuah gangguan di HTS/LTS atau proses CO 2 removal yang
menyebabkan kebocoran CO atau CO2 ke methanator. Sistem shutdown
otomatis disediakan untuk mencegah kenaikan panas yang berlebihan
(overheating) pada methanator. Jika reaktor mati (shutdown), reaktor
tersebut akan di purging dengan gas N2 dan gas proses akan dibuang ke
atmosfer melalui vent yang ada.
Saat katalis LTS masih baru (fresh), jumlah CO yang sampai ke
methanator akan kecil. Oleh karena itu, kenaikkan temperatur di
methanator akan kecil. Untuk memperoleh pemanasan awal yang tepat,
pemanasan tambahan dengan steam dapat digunakan di A – 172 – C1.
Untuk alternatif pemanasan lain, bypass pada LTS converter dapat
dibuka sedikit (0-10% LTS By-pass) untuk membiarkan beberapa CO
bocor ke methanator.
3.1.8. Synthesis Gas Compressor
Gambar 3.8. Syn Gas Compressor and Drying

38
Makeup gas sintesa dari A-104-F dikompresikan dari sekitar 30,5

kg/cm2G menjadi tekanan synloop sekitar 144,6 kg/cm2G, di dua casing
kompresor gas tiga tingkat/stage, A-103-J, yang digerakkan oleh turbin
uap (steam turbine).
Keluaran kompresor tingkat pertama didinginkan di Syn Gas

Compressor Intercooler (A – 116 – C), hingga suhu 38 0C. Gas tersebut
mengalami pendinginan lebih lanjut di Syn Gas Compressor Interstage
Chiller (A – 129 – C) hingga suhu 4,3 0C. Pendinginan yang terakhir
menggunakan refrigerasi ammonia dan mendinginkan gas tersebut
sampai sedikit di atas titik bekunya. Hal ini dilakukan untuk
menghilangkan sebanyak mungkin air yang ada dengan proses
kondensasi sebelum memasuki molecular sieve drier pada proses
selanjutnya. Air yang terkondensasi dipisahkan di Syn Gas Compressor
1st Stage Separator (A – 105 – F). Kondensat dari A – 105 – F kemudian
di alirkan ke A – 104 – F.
Gas sintesa dari A – 105 – F mengalir ke sistem pengeringan yang
akan dibahas di bagian bawah. Gas yang kering dikompresikan lebih
lanjut di selubung (casing) kedua A – 103 – J. Wheel terakhir dari
kompresor juga mengkompresikan gas recycle pada synthesis loop dari
Ammonia separator, A – 106 – F.
Syn Gas Compressor Kickback Cooler (A – 134 – C) disediakan
untuk tingkatan kompresi tekanan tinggi (high-pressure stages) A-103-J.
Kickback tersebut memberikan turndown capability dan melindungi dari
masalah surging.
3.1.9. Pengeringan Gas Sintesa

Molecular sieve digunakan dalam perancangan ini untuk
menghilangkan air dan sejumlah CO2, sehingga dapat benar-benar
mengeliminasi racun pada katalis untuk proses sintesa.

39
Gas sintesa dingin dari A – 105 – F melewati salah satu dari

Molecular Sieve Drier (A – 109 – DA/DB). drier tersebut penuh dengan
molecular sieve desiccant. Di dalam drier tersebut, kandungan air dari gas
berkurang hingga di bawah 0,5 ppmv dan kandungan CO 2 berkurang
hingga di bawah 1 ppmv. Masing-masing drier beroperasi sendiri,
sehingga 1 drier bekerja selama 12 jam sementara drier yang lain
diregenerasi atau dalam kondisi untuk siap pakai (stand-by).
Drier tersebut normalnya diregenerasi dengan hydrogen-lean off gas
dari unit hydrogen recovery yang akan dibahas di bagian akhir. Karena off-
gas mungkin mengandung upa air, gas ini dikeringkan terlebih dahulu di
Molecular Sieve Regeneration Gas Drier (A – 111 – D). Drier ini juga
membutuhkan regenerasi, dimana regenerasi tersebut dilakukan dengan
gas sintesa kering. Proses regenerasi dan pendinginan dapat dilakukan
dalam 6 jam atau kurang dan proses regenerasi ini dibutuhkan tiap 48 jam
(setelah 4 kali regenerasi dari A-109-DA/DB).
Selama proses regenerasi pengering, gas untuk regenerasi dipanaskan
pertama kali dengan high-pressure steam (SH) hingga suhu 2880C di
Molecular Sieve Regeneration Heater (A – 173 – C). Selama proses
pendinginan, aliran gas melewati A – 173 – C di by-pass. Gas regenerasi
yang telah terpakai dikirim ke primary reformer fuel system. Jika gas
sintesa sedang digunakan untuk meregenerasi, gas yang telah terpakai ini
dapat dikirim kembali (recycled) sebagai umpan methanator. Pada ketiga
pengering ini, proses pengeringan gas mengalir dari atas ke bawah dan
pada proses regenerasi dan pendinginan gas mengalir dari bawah ke atas.
Selama proses startup, atau jika unit hydrogen recovery sedang tidak
beroperasi, gas sintesis yang kering dapat digunakan juga untuk proses
regenerasi A – 109 – DA/DB.
3.1.10. Sintesa Ammonia

40
Gambar 3.9. Ammonia Synthesis Loop
Synthesis loop ditunjukkan pada Diagram Alir Proses K1B -

61T4020/2C. Ammonia terbentuk dari reaksi antara hidrogen dan nitrogen:
N2 + 3H2 2NH3
Reaksi tersebut terjadi pada katalis besi dengan tekanan sekitar 141
kg/cm2G dan temperatur 360-5000C. Reaksinya eksotermis, tetapi dibatasi
oleh kesetimbangan kimianya. Oleh karena itu reaksi yang tak terkendali
(run – away reaction) tidak dapat terjadi. Desain kandungan ammonia
pada arus keluaran di reaktor adalah 16,3 persen volume.
Makeup dan gas recycle yang meninggalkan A-103-J mulai
dipanaskan di Ammonia Converter Feed/ Effluent Exchanger (A – 121 –
C) hingga suhu 2380C. Gas yang telah dipanasi mengalir ke Ammonia
Synthesis Converter (A – 105 – D). Makeup gas dapat ditambahkan ke
bagian upstream synthesis loop di ammonia converter karena gas makeup
tersebut sudah dikeringkan di A – 109 – D. Skema ini berguna untuk
menurunkan konsentrasi ammonia pada inlet converter, sehingga
berdampak pada jumlah reaksi yang lebih banyak pada tiap aliran yang
masuk melewati converter dan menurunkan kebutuhan recyle.

41
Ammonia converter menggunakan rancangan KBR dengan two-bed

horizontal converter. Converter ini berisi sebuah keranjang berkatalis yang
dapat removable dan sebuah heat exchanger yang terpasang di dalamnya.
Pola aliran gas di dalam converter disusun sedemikian rupa sehingga
semua gas sintesa melewati semua katalis. Hal ini berdampak diperolehnya
konversi rata-rata converter yang maksimal. Umpan converter mengalir
melewati sebuah annulus di dalam bagian luar shell dari converter
sehingga menjaga bagian shell relatif dingin.
Gas tersebut kemudian mengalir melalui bagian shell Ammonia
converter Interchanger (A – 112 – C). Proses ini dimaksudkan untuk
memanaskan umpan yang menuju first catalyst bed menggunakan panas
dari aliran keluaran bed tersebut. Gas tersebut kemudian mengalir
melewati first catalyst bed melalui bagian tube A – 122 – C, dan mengalir
melewati second catalyst bed. Bed kedua ini terdiri dari dua ruangan yang
bertujuan untuk memperoleh kecepatan alir gas yang tepat. Arah aliran bed
2 ini turun melalui tiap-tiap bed.
Sebuah bypass pada A – 121 – C memungkinkan temperatur umpan
untuk dikurangi. Sebuah bypass pada A – 123 – C (dibahas di bawah)
memungkinkan temperatur umpan untuk dinaikkan. Sebuah Cold bypass
mengelilingi annulus dan A – 122 – C memungkinkan pengaturan dari
temperatur relatif inlet menuju kedua bed berkatalis. Bersama-sama, ketiga
bypass ini memungkinkan pengaturan dari temperatur inlet dari tiap-tiap
bed berkatalis untuk produksi ammonia yang maksimal.
Pengisian katalis yang masih baru, memerlukan proses aktivasi
(proses reduksi katalis). Aktivasi katalis ini dapat dilakukan dengan gas
sintesa dari bagian front end unit ammonia. Gas tersebut di sirkulasikan
melalui syhnthesis loop menggunakan A – 103 – J dan dipanaskan di Start-
up heater (A – 102 – B). Kondisi di dalam converter diatur dengan hati –
hati untuk memperoleh reduction rate yang tepat, dan proses reduksi yang
sempurna. Proses reduksi ini menghasilkan air yang kemudian dipisahkan
di Ammonia separator (A – 106 – F). Untuk mencegah air agar tidak

42
membeku di Ammonia Unitized Chiller (A – 120 – C) ammonia

ditambahkan pada bagian upstream dari A – 120 – C menggunakan
Ammonia Injection Pump (A – 120 – J). Aqueos Ammonia yang dihasilkan
(mengandung sekitar 80% air) dikeluarkan dari A – 106 – F menuju
Ammonia Let Down Drum (A – 107 – F). Dari sana, aqueous ammonia
dikirim keluar. Untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk proses
reduksi katalis, disarankan setidaknya katalis yang dibeli untuk bed
pertama converter telah mengalami proses reduksi awal (pre-reduced
catalyst).
3.1.11. Pendinginan Keluaran Converter dan Pemisahannya

Keluaran dari shynthesis converter pertama kali didinginkan di
Ammonia Converter Effluent Steam Generator (A – 123 – C1/C2) hingga
suhu 2610C. Pendinginan lebih lanjut terjadi di Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger (A – 121 – C) hingga suhu 720C, dan kemudian
di Water-Cooled Ammonia Converter Effluent Cooler (A – 124 – C).
Ammonia mulai mengalami proses kondensasi di A – 124 – C pada suhu
380C. Cara pendinginan ini memungkinkan porsi beban kondensasi yang
signifikan dapat diambil oleh cooling water, sehingga menurunkan beban
pada sistem refrigerasi.
Proses pendinginan dan kondensasi ammonia yang terakhir terjadi di
Ammonia Unitized Chiller (A – 120 – C). Heat Exchanger yang didesain
secara spesial ini memberikan proses pendinginan keluaran converter
dengan proses refrigerasi ammonia pada empat tingkatan di dalam
Refrigerant Flash Drums (A – 120 – CF4/CF3/CF2/CF1). Pendingin
tambahan pada keluaran converter diberikan A – 120 – C dengan proses
pertukaran panas dengan gas sintesa dingin yang kembali dari Ammonia
Separator (A – 106 – F).

43
Secara desain mekanis, A – 120 – C terdiri dari banyak concentric

cubes yang membujur melewati boiling ammonia compartements. Recycle
gas dari A – 106 – F melewati tubes bagian dalam berlawanan arah dengan
keluaran dari converter yang mengalir melewati ruang annular di antara
tube. Dengan cara ini, keluaran converter didinginkan dari bagian luar
shell dengan proses refrigerasi ammonia dan dari dalam tubes dengan
recycle gas. Keluaran converter meninggalkan A – 120 – C pada suhu
-180C. Ammonia yang terkondensasi memisah dari recycle gas di
Ammonia Separator (A – 106 – F).
Recycle gas kembali dipanaskan di A – 120 – J dan dikirim kembali ke
A – 103 – J. Sejumlah kecil fraksi recycle gas dibuang keluar (purged) dari
synthesis loop. Proses ini bertujuan untuk mencegah penumpukan metana
dan argon di synthesis loop. Laju alir gas yang dibuang (purged) diatur
untuk menjaga kandungan gas inert di umpan ammonia converter berkisar
8% volume. Arus yang dibuang (purged) dikirim ke Ammonia Recovery
System yang dibahas di bawah.
Ammonia cair dari A – 106 – F dipisahkan fase cair dan uapnya ke

dalam Ammonia Letdown Drum (A – 107 – F). Uap yang terpisah yang
kebanyakan mengandung gas sintesa terlarut dikirim ke Ammonia
Recovery System.
3.1.12. Sistem Refrigerasi

44
Gambar 3.10 Refrigeration System
Sistem refrigerasi ditunjukkan pada Diagram Alir Proses K-1B –

61T4020/2C. Sistem tersebut menyediakan kegunaan sebagai berikut:
 Proses pendinginan di A – 120 – C untuk kondensasi ammonia dari

keluaran converter
 Pendinginan make up gas sintesa di A – 129 – C
 Pendinginan produk ammonia dingin (cold ammonia product)
 Kondensasi uap ammonia dari Ammonia Recovery System yang dibahas

dibawah
 Kondensasi uap yang kembali dari tangki penyimpanan ammonia

(ammonia storage tank)
Sistem refrigerasi ini beroperasi dengan 4 tingkatan:
1. A – 120 – CF4 : 16,6oC dan 6,8 kg/cm2G
2. A – 120 – CF3 : -2,2oC dan 3,0 kg/cm2G
3. A – 120 – CF2 : -17,8oC dan 1,1 kg/cm2G
4. A – 120 – CF1 : -33,3oC dan 0,05 kg/cm2G

45
Proses kompresi pada sistem refrigerasi dilakukan dalam dua selubung

(case), empat tingkatan Ammonia Refrigerant Compressor (A – 105 – J).
Kompresor tersebut digerakkan oleh turbin uap (steam turbine) dan
dilengkapi dengan Refrigerant Compressor Second Stage Intercooler (A –
167 – C) dan Refrigerant Compressor Third Stage Intercooler (A – 128 –
C). Uap ammonia dari chiller yang berbeda-beda dan dari tangki
penyimpanan ammonia diumpankan pada tingkatan A – 105 – J yang tepat.
Kompresor ini memiliki kickbacks pada tiap-tiap tahapan kompresinya
untuk memberikan turndown capability dan melindungi dari masalah
surging.
Uap ammonia keluaran A – 105 – J dikondensasikan di Refrigerant

condenser (A – 127 – C). Keluaran dari A – 127 – C diarahkan langsung ke
Refrigerant Receiver (A – 109 – F). Uap yang tidak terkondensasi masuk
ke packed section pada bagian atas A – 109 – F. Ammonia
dikondensasikan dengan kontak secara langsung dengan arus ammonia
dingin dari A – 107 – F. Laju ammonia dingindiatur sedimikian rupa
sehingga temperatur scrubbed gas yang keluar dari packed section -90C.
Gas yang terscrub masih mengandung sejumlah kecil ammonia dan
dikirim ke Ammonia Recovery System yang akan dibahas di bawah.
Diagram Alir Proses dan Neraca massa menunjukkan case pembuatan

100% produk hangat (warm product) yang dijamin oleh kontraktor. Sistem
refrigerasi ammonia juga mampu memproduksi 100% produk dingin (cold
product).
Untuk proses pembuatan seluruh produk berupa cold product,

sebagian besar ammonia cair dari A – 107 – F dikirim ke A – 120 - CF1,
ruang paling dingin di dalam unitized chiller. Dari sini, produk tersebut
dipompakan ke tangki penyimpanan dengan menggunakan Cold Ammonia
Product Pump (A – 124 – J). Sekitar 5 ton/jam ammonia dari A – 107 – F

46
dikirimi ke bagian pendingin (chiller section) A – 109 – F. Sekitar 64

ton/jam ammonia cair dari A – 109 – F di recycle ke A – 120 – CF4,
dimana ammonia tersebut mengalir melewati ruang-ruang di A – 120 – C.
Sebuah line disediakan untuk menginject sekitar 0,2%wt steam
condensate ke dalam ammonia dingin yang dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia. Hal ini berguna untuk perlindungan dari Stress
Corossion Cracking (SCC).
Pada kondisi operasi normal, kebanyakan produk yang diproduksi

pleh pabrik ammonia adalah warm product. Sebagian besar ammonia cair
dari A – 107 – F diarahkan ke A – 120 – CF4, ruangan paling hangat di
unitized chiller. Dari sini, ammonia mengalir melewati ruang-ruang dari A
– 120 – C, sebagaimana dibutuhkan untuk beban refrigerasi. Produk
hangat ammonia diambil dari A – 109 – F dan dipompakan dengan Warm
Ammonia Product Pump (A – 113 – J). Sekitar 7 ton/ jam ammonia yang
lebih dingin dari A – 107 – F diarahkan langsung ke suction A – 113 – J
untuk mencapai suhu 300C pada warm product di battery limit. Sekitar 3
ton/jam ammonia dari A – 107 – F dikirim ke chiller section A – 109 – F.
Sejumlah kecil cold product kadangkala perlu diambil dari A – 120 – CF1
untuk mecegah penumpukan air pada sistem refrigerasi. Pada kondisi
normal, ammonia dingin dari storage dikembalikan sejumlah 500 kg/jam
dalam fase uap untuk mengeliminasi risiko penumpukan air di CF1. Cold
product akan dipompakan keluar tangki penyimpanan dengan Cold
Ammonia Product Pump (A – 124 – J). Sekitar 15 ton/jam ammonia cair
akan direcycle dari A – 109 – F ke A – 120 – CF4 untuk memenuhi
kebutuhan sistem refrigerasi.
Sekitar 5 ton/jam ammonia cair dari A – 120 – CF4 digunakan sebagai

refigerant di A – 129 – C. Pendingin ini beroperasi dengan suhu 10C dan
tekanan 3,5kg/cm2G untuk mencegah pembentukan kristal es pada sisi

47
proses. Refrigerant yang teruapkan dikembalikan ke A – 120 – CF3. Uap

yang kembali dari tangki penyimpanan ammonia bergabung dengan uap
dari A – 120 – CF1 menuju A – 105 – J. Selama prose startup pabrik
ammonia, sistem refrigerasi diisi dengan ammonia cair dari tangki
penyimpanan ammonia.
3.1.13. Ammonia Recovery
Gambar 3.11 Ammonia and Hydrogen Recovery

Purged gas bertekanan tinggi dari synthesis loop dikirim menuju HP
scrubber (A – 104 – E) dan uap dari A – 107 – F dan A – 109 – F dikirim
menuju LP Ammonia Scrubber (A – 103 – E). Di dalam kedua scrubber
ini, ammonia diserap oleh air pencuci. Ammonia yang terserap oleh air
pencuci, diperoleh kembali (recovery) di Ammonia stripper (A – 105 – E).
Untuk Gas keluaran dari atas (Overhead Gas) HP Scrubber dikirim ke unit
hydrogen recovery yang akan dibahas di bawah. Overhead Gas dari LP
Scrubber dikirim untuk dicampur menjadi bahan bakar gas (fuel gas).
Dari A – 103 – E, larutan ammonia dipompakan oleh LP Ammonia

Scrubber Pump (A – 140 – J) dan dicampur dengan larutan ammonia yang
meninggalkan A – 104 – E. Campuran tersebut dipanaskan di Ammonia

48
Stripper Feed/Effluent Exchanger (A – 141 – C1/C2) hingga suhu 1600C,

dan dikirim menuju ammonia stripper. Ammonia cair untuk reflux di
bagian atas stripper diambil dari refrigerant receiver melalui discharge
warm product pump (A – 113 – J). Uap ammonia yang hampir murni dari
bagian atas stripper dikirimkan ke refrigerant condenser (A – 127 – C).
Cairan-cairan di stripper dididihkan dengan Ammonia Stripper

Reboiler (A – 140 – C), dengan menggunakan medium-pressure steam
(SM). Sejumlah kecil kondensat dari reboiler, digunakan sebagai make up
untuk menjaga jumlah air untuk Ammonia Recovery System. Air dari
bottom stripper pada dasarnya sudah murni. Air ini didinginkan dengan
arah aliran berlawanan dengan umpan stripper di A – 141 – C, dan
kemudian didingankan oleh air pendingin di Ammonia Stripper Effluent
Cooler (A – 142 – C) hingga suhu 380C. Air ini kemudian dibagi antara LP
dan HP Ammonia Scrubber. Air ke HP Scrubber dipompakan dengan HP
Scrubber Pump (A – 141 – J).Terdapat aliran by-passes di sekitar
scrubbers. By-passes ini membuat unit ammonia dapat dioperasikan tanpa
Ammonia Recovery System nya.
Ammonia Recovery System ini memiliki 10% kapasitas tambahan yang

memberikan fleksibilitas/keluwesan di dalam pengoperasian pabrik.
3.1.14. Hydrogen Recovery

Hydrogen Recovery System ditunjukkan pada Diagram Alir Proses K
1B – 61T4020/2D. Sistem ini menggunakan teknologi proses dengan
membran yang dimiliki oleh Air Product.
Overhead gas dari HP Ammonia Scrubber dikirim ke membrane-type
Hydrogen Recovery Unit (A – 103 – L). Kandungan ammonia di dalam gas
ini sekitar 20 ppmv. Disini, hampir seluruh hydrogen dan beberapa
nitrogen melewati membran dan di recovery untuk di recycle ke synthesis
loop.

49
Diperoleh dua aliran recovered gas. Aliran gas yang bertekanan tinggi,
diarahkan langsung ke suction tingkat dua synthesis gas compressor.
Aliran gas yang bertekanan rendah, diarahkan langsung ke suction tingkat
satu synthesis gas compressor dan atau PT PIP sebagai bahan baku pabrik
H2O2. Beberapa gas yang tidak berhasil melewati membran (reject gas)
memiliki kandungan gas seperti metana dan argon yang dibuang keluar
(purged) dari Ammonia Synthesis Loop dan sebagian besar gas nitrogen
dari purge stream. Reject Gas dikeringkan di A – 111 – D dan kemudian
digunakan untuk proses regenerasi Synthesis Gas Driers. Dari sana, gas
tersebut dialirkan ke Fuel Gas System. Akan tetapi, jika regenerasi
Synthesis Gas Driers menggunakan syn gas mode, maka reject gas ini
langsung dikirim ke Fuel Gas System.
Hydrogen Recovery System ini memiliki 10% kapasitas tambahan
yang memberikan fleksibilitas/keluwesan di dalam pengoperasian pabrik.
Terdapat aliran by-passes yang memungkinkan unit ammonia dapat
dioperasikan tanpa Hydrogen Recovery System nya.
3.1.15. Condensate Stripping

Kondensat dari aliran gas proses (Process Condensate) dari A – 102 –
F1 dipompakan dengan A – 121 – J menuju Process Condensate Stripper
(A – 150 – E). Disini, kondensat tersebut di stripping dengan Medium
Pressure Steam. Proses stripping mengurangi kandungan pengotor pada
kondensat sebagai berikut:
- Kandungan ammonia dari 1500 ppmw menjadi kurang dari 10

ppmw
- Kandungan CO2 dari 4000 ppmw menjadi kurang dari 10 ppmw
- Kandungan methanol dari 1900 ppmw menjadi kurang dari 20

ppmw

50
Stripper ini dilengkapi dengan Condensate Stripper Feed/Effluent

Exchanger (A – 188 – C1/C2/C3). Kondensat yang telah di stripping
didinginkan lebih lanjut di Stripped Condensate Cooler (A – 174 – C)
hingga suhu 410C. Kondensat yang telah didinginkan dikirim menuju
tempat persiapan air umpan boiler, sedangkan steam yang meninggalkan
stripper digunakan sebagai process steam di dalam Primary Reformer.
Proses ini mengeliminasi sumber polusi udara dari unit ammonia.
Diharapkan, analisis kondensat seperti yang diinginkan, dapat

diperoleh dengan mengatur steam-to-condensate ratio sebesar 0,3 kg/kg.
Untuk memastikan kualitas kondensat, stripper ini dirancang untuk dapat
menggunakan steam-to-condensate ratio hingga sebesar 0,4 kg/kg. Perlu
diperhatikan bahwa menggunakan perbandingan lebih tinggi dari 0,3 kg/kg
dapat menyebabkan PH kondensat yang telah distripping berkurang hingga
di bawah 7. Hal ini dikarenakan adanya kandungan ammonia di
kondensate ter stripping, tetapi kandungan asam-asam organik di
dalamnya tidak. Oleh kareana itu, pH dari kondensat yang telah di
stripping harus dimonitor dengan teliti jika rasio yang digunakan di atas
0,3 kg/kg.
3.1.16. Steam System
Gambar 3.12 Steam System

51
Unit ammonia beroperasi dengan sumber utama steam (Steam

Header) pada tekanan 123,42 dan 3,5 kg/cm2G. Demineralized dan
Polished water diimpor dari utilitas. Polished water ini mulai dipanasi
dengan proses pertukaran panas dengan larutan aMDEA di A – 109 – C
dan dengan keluaran LTS di A – 106 – C. Demineralized water yang telah
dipanaskan dialirkan menuju deaerator (A – 101 – U). Di dalam
deaerator, air tersebut di stripping dengan low-pressure steam untuk
menghilangkan kandungan oksigen terlarut. Untuk perlindungan high-
pressure steam system, oxygen scavenger ditambahkan, dengan tujuan
menyempurnakan proses penghilangan oksigen, menggunakan Oxygen
Scavenger Injection Unit (A – 106 – L) dan suatu chemical ditambahkan
untuk pengendalian pH menggunakan Ammonia Injection Unit (A – 107 –
L).
Demineralized water yang telah dihilangkan kandungan oksigennya di

deaerator dipompakan dengan pompa BFW (A – 104 – J) menuju high-
pressure steam generation system. Phospate ditambahkan untuk mencegah
timbulnya kerak menggunakan Phospate Injection Unit (A – 108 – L) di
downstream tapping untuk quench water/desuperheater. Air umpan boiler
(BFW) ini dibagi menjadi 3 rangkaian arus. Rangkaian arus pertama
meliputi koil economizer di convection section pada primary reformer. Di
sini, BFW dipanaskan hingga sekitar 100C di bawah titik didihnya.
Rangkaian arus keduameliputi LTS Effluent/BFW Exchanger (A – 131 –
C) dan HTS Effluent Steam Generator (A – 103 – C1/C2). Rangkaian arus
ketiga meliputi Ammonia Converter Effluent Steam Generator (A – 123 –
C1/C2). Rangkaian arus kedua dan ketiga memanaskan air hingga titik
didihnya dan menguapkan sekitar 25% air.
Keluaran dari economizer (A – 103 - C1) dan A – 123 – C1 memasuki

steam drum (A – 101 – F). Pembentukan steam lebih lanjut terjadi di

52
Secondary Reformer Waste Heat Boiler (A – 101 – C). Pembentukan

steam ini beroperasi dengan sirkulasi secara alami. Steam drum ini
dilengkapi dengan Steam blowdown Drum (A – 156 – F), yang mengapung
di atas low-pressure steam header.
Saturated high-pressure steam digunakan di Methanator Preheater (A

– 172 – C1) dan di Molecular Sieve Regeneration Heater (A – 173 – C). A
– 172 – C1 juga digunakan untuk proses reduksi katalis LTS. Kondensat
bertekanan tinggi (High-Pressure condensate) ditampung di HP
Condensate Flash Drum (A – 157 – F). Steam hasil flashing di A – 157 – F
dikirim ke SL header, sedangkan kondensat yang terpisahkan dikirim ke
deaerator.
Sebagian besar saturated steam dari A – 101 – F dibuat menjadi

superheated steam di dua superheater.Superheater pertama adalah HP
Steam Superheater (A – 102 – C), yang memperoleh panas dari keluaran
Secondary Reformer. Superheater yang kedua berupa koil di convection
section pada Primary Reformer. BFW dimasukkan ke dalam koil
superheatuntuk pengendalian temperatur superheated steam yang baik.
Penambahan BFW ini juga dapat digunakan untuk menambah jumlah
produksi steam secara keseluruhan. Temperatur superheater yang kedua
dikendalikan oleh burners yang terletak di bagian atas lengkungan
convection section.
High-pressure steam digunakan untuk penggerak turbin di Kompresor

udara (A – 101 – J) dan Syn Gas Compressor (A – 103 – J). Di dalam
kedua turbin tersebut, sebagian besar steam diekstrak sebagai sumber
medium-pressure steam. Steam yang tersisa dari turbin diarahkan ke
Surface Condenser (A – 101 – JTC).
Medium-Pressure Steam digunakan untuk beberapa tujuan antara lain:

53
- Sebagai process steam menuju Primary Reformer. Sebagian setam

ini diarahkan melewati Process Condensate Stripper, A-150-E.
- Untuk menggerakkan turbin uap pada Feed Gas Compressor,

Refrigerant Compressor, Induced Draft dan Forced Draft Fans
pada Primary Reformer, Boiler Feed Water Pumps, dan
Compressor Lube Oil Pumps.
- Sebagai pemanas di reboiler pada Ammonia Stripper
- Untuk melindungi koil pemanasan awal udara ( air preheat coil )

jika terjadi masalah kegagalan “udara”.
Pada kondisi normal (35 ton/jam) medium-pressure steam dikirim ke pabrik

urea.
Medium-pressure steam dapat didatangkan guna keperluan startup unit

Ammonia. Aliran untuk let-down dari high-pressure steam header menuju
medium-pressure steam header juga disediakan.
Low-pressure steam header menerima buangan dari sebagian besar

turbin-turbin dengan penggerak medium-pressure steam dan steam hasil
pemisahan dari A – 156 – F dan A – 157 – F. Low-pressure steam digunakan
sebagai berikut:
- Untuk admission A – 105 – JT
- Untuk Pemanasan pada aMDEA system.
- Steam masuk ke deaerator
- Impor steam dari luar pabrik.
- Bermacam-macam kegunaan skala kecil.

54
Sebuah aliran letdown dari medium-pressure steam header menuju

low-pressure steam header disediakan untuk fleksibilitas operasi.
Process condensate yang telah distripping dari condensate stripper

dikirim menuju unit carbon filter di demineralized water plant. Kondensat
steam dari A – 101 – JTC dipompakan ke condensate polisher dengan
Condensate Pump (A – 114 – J).
3.1.17. Cooling Water System

Air pendingin (Cooling Water) dari pabrik utilitas memiliki
temperatur 320C dan dikembalikan pada temperatur 410C. Steam Surface
Condenser, Lean Solution Cooler, dan Lube oil Coolers dirangkai seri
dengan Refrigerant Condenser untuk memperoleh pendinginan maksimal
dari air pendingin sampai ke Refrigerant Condenser.Compressor kick-back
cooler, yang normalnya tidak memiliki beban, dirangkai seri dengan
pendingin lain yang tepat. Pendingin-pendingin sisanya, dipasang secara
paralel.
3.2. Urea
Pabrik ini memproduksi pupuk urea dalam bentuk butiran (prill), dengan
bahan baku amonia (NH3) dan karbondioksida ( CO2 ) yang dihasilkan di
pabrik amonia. Proses yang digunakan adalah Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari.
Adapun keuntungan dari proses ini adalah:
a. Mudah dalam pengoperasian
b. Biaya konstruksi murah
c. Kualitas produk urea yang tinggi
Spesifikasi produk yang dikehendaki adalah sebagai berikut :

55
- Kandungan Nitrogen : 46%

- Air : 0,3% berat (max)
- Biuret : 0,5% berat (max)
- Fe : 1 ppm (max)
- NH3 bebas : 150 ppm (max)
- Ukuran butir : 6 – 8 mesh 95% (min)
: 25 mesh 2% (max)
- Kandungan karbon : 53 %
Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari amonia dan
karbondioksida lalu membentuk amonium karbamat, kemudian diikuti reaksi
dehidrasi endotermis dari sebagian amonium karbamat membentuk urea.
2 NH3 (g) + CO2 (g) ↔ NH2COONH4 (l) ∆HR (298 K) = -38 Kkal/mol (1)
Ammonia Karbondioksida Ammonium karbamat
NH2COONH4 (l) ↔ NH2CONH2 (l) + H2O ∆HR (298 K) = +7,7 Kkal/mol (2)
Amm. Karbamat Urea Air
Kedua reaksi itu merupakan reaksi kesetimbangan dan bersifat

reversibel. Reaksi pembentukan berlangsung sampai habis pada kondisi reaksi
biasa, sedangkan reaksi dekomposisi yang terjadi adalah hanya terdekomposisi
sebagian atau tidak sempurna. Variabel – variabel yang mempengaruhi reaksi
adalah suhu, tekanan, komposisi feed dan waktu reaksi. Konversi amonium
karbamat menjadi urea berlangsung hanya dalam fasa cairan, sehingga
diperlukan tekanan tinggi. Suhu dan tekanan tinggi meningkatan konversi
menjadi urea. Reaksi di atas dijalankan pada suhu 196 oC dan tekanan 200
kg/cm2. Reaksi samping yang tidak diinginkan adalah pembentukan dimer
yang dinamakan biuret, (NH2CONHCONH2.H2O) yang kadarnya tidak boleh
tinggi karena mengganggu pertumbuhan tanaman.
Tahap proses pembuatan urea:
a. Unit Sintesa.

56
b. Unit Pemurnian.
a. High Pressure Decomposer (HPD)
b. Low Pressure Decomposer (LPD)
c. Gas Separator
c. Unit Recovery
1. Daerah Off Gas Condenser
2. Daerah Off Gas Absorber
3. Daerah Low Pressure Absorber
4. Daerah High Pressure Absorber
5. Daerah Amonia Recovery Absorber (ARA)
d. Unit Kristalisasi dan Pembutiran.
- Crystalizer
- Centrifuge
- Fluidized Dryer
- Prilling Tower
3.2.1. Unit Sintesa
Pada unit ini bertujuan untuk mensintesa urea. Umpan pada unit ini
terdiri dari gas karbondioksida, amonia cair, dan larutan karbamat recycle.
Alat utamanya adalah reaktor sintesa (DC-101) berupa bejana tegak yang
beroperasi pada suhu 195 °C dan tekanan 200 kg/cm2. Jika temperatur

57
rendah pada reaktor akan menurunkan konversi karbamat menjadi urea

sehingga akan mengakibatkan bertambahnya larutan recycle karbamat.
Sebaliknya bila temperatur reaktor melebihi 195 °C akan terjadi proses
lining di dalam reaktor akan naik dengan cepat. Demikian juga tekanan
kesetimbangan dari pada campuran reaksi mungkin akan melebihi tekanan
dalam reaktor sehingga akan mengakibatkan rendahnya konversi karbamat
menjadi urea. Menurut kapasitas rancang, waktu tinggal dalam reaktor
adalah 25 menit. Karena zat pereaksi dan produk bersifat korosif maka
seluruh permukaan yang kontak dengan larutan diberi lapisan pelindung
stainless steel. Biasanya baja tahan karat dan stainless steel juga terkorosi
oleh reaktan, tetapi dengan penambahan oksigen (udara antikorosi), maka
daya tahan yang diperoleh lebih tinggi. Sistem pelapisan stainless steel juga
menggunakan sistem lining.
Pada unit urea ini diproduksi melalui reaksi eksotermis yang tinggi
dari NH3 dan CO2 untuk membentuk amonium karbamat, diikuti oleh
dehidrasi endotermis amonium karbamat membentuk urea. Reaksi amonium
karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fase cair sehingga
dibutuhkan tekanan yang tinggi. Kenaikan temperatur dan tekanan akan
menambah konversi pembentukan urea hingga batas tertentu. Reaktor ini
mendapat umpan berupa gas CO2, amonia cair, dan larutan karbamat
recycle.
Gas CO2 yang berasal dari pabrik amonia dengan P = 0,6 kg/cm2 dan T
= 38 °C diinjeksikan dengan udara antikorosi sebesar 340 m 3 yang
mengandung oksigen 2.550 ppm, diumpankan ke Knock Out Drum (FA-
161) untuk menghilangkan partikel padatan dan tetesan cairan yang terdapat
di dalamnya. Penambahan udara bertujuan untuk menghambat terjadinya
korosi pada Urea Synthetic Reactor (DC-101) karena oksigen yang ada di

58
dalam udara berfungsi untuk mengoksidasi stainless steel karena stainless

steel aktif sebagai penahan korosi bila keadaan teroksidasi.
Gas CO2 dikompresikan oleh CO2 Booster Compressor (GB-102)

mengalami kenaikan tekanan dari P = 0,6 kg/cm 2 menjadi 27 kg/cm2. Jenis
kompressor yang digunakan adalah Multi Stage Centrifugal yang
digerakkan oleh steam. Tekanan ini belum cukup tinggi untuk terjadinya
reaksi di reaktor, maka dikompresikan lagi tekanannya sampai menjadi 200
kg/cm2 oleh CO2 Compressor (GB-101). Jenis kompressor ini adalah Two
Stage Reciproating Double Acting dan digerakkan oleh steam. Gas CO2
masuk ke Reactor Synthetis Urea (DC-101) melalui bagian bawah reaktor
dengan tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 123 °C dan sebagian dialirkan
ke Low Pressure Decomposer (DA-202) sebagai proses stripping.
Cairan amonia dengan tekanan 18 kg/cm2 dan temperatur 30 °C

sebagai umpan diperoleh dari pabrik amonia yang ditampung dalam
Ammonia Reservoir (FA-401) terlebih dahulu sebelum digunakan. Di dalam
Ammonia Reservoir ini, amonia bercampur dengan amonia dari proses
recovery yang berasal dari Ammonia Condenser (EA-404 A-D). Amonia cair
dari Ammonia Reservoir dipompa oleh Ammonia Boost Up Pump (GA-404
A/B) tipe sentrifugal dan mengalami kenaikan tekanan dari 18 kg/cm2
menjadi 23 kg/cm2. Aliran amonia ini dibagi menjadi dua yaitu sebagian
digunakan sebagai penyerap pada High Pressure Absorber (DA-401) dan
sebagian cairan dipompa lagi oleh Liquid Ammonia Feed Pump (GA-101
A/D) Reciprocating Type mengalami kenaikan tekanan dari 23 kg/cm2
menjadi 200 kg/cm2 dan diumpankan ke bagian bawah Reactor Synthetis
Urea (DC-101) yang sebelumnya terlebih dahulu dipanaskan di dua
Ammonia Preheater yaitu (EA-101) yang menggunakan hot water dengan
suhu 93 °C sebagai media pemanasnya dan (EA-102) yang menggunakan
Steam Condensat sebagai media pemanasnya hingga dicapai suhu sekitar

59
81,4 °C sebelum masuk ke reaktor urea, agar memberikan panas yang cukup
untuk mempertahankan suhu di puncak reaktor tetap sekitar 195 °C.
Larutan karbamat recycle dari High Pressure Absorber Cooler (EA-

101) dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-401 A,B)
Centrifugal Type dengan tekanan 16,5 kg/cm2. Kemudian dipompakan oleh
Recycle Solution Feed Pump (GA-102 A,B) Reciprocating Type dengan
tekanan 200 kg/cm2 dan temperatur 100 °C. Aliran sirkulasi larutan
karbamat recycle melalui suction line dari Recycle Feed Pump (GA-102
A,B) kembali ke High Pressure Absorber Cooler (EA-401) diperlukan
untuk mencegah pemadatan larutan karbamat di dalam pipa. Reaksi yang
terjadi di dalam reaktor (DC-101) adalah sebagai berikut:
2NH3 (l) + CO2 (g) ↔ NH2COONH4 (l) ∆H = +38 Kkal/mol

Ammonia Karbondioksida Ammonium karbamat
NH2COONH4 (l) ↔ NH2CONH2 (l) + H2O (l) ∆H = -7,7 KKal/mol
Ammonium karbamat Urea Air
Ammonia cair dan gas CO2 yang masuk ke reaktor diatur agar
memiliki perbandingan mol 4:1 untuk mencegah terbentuknya senyawa
biuret dari hasil penguraian sebagai berikut:
NH2CONH2 ↔ NH2CONHCONH2 + NH3

Urea Biuret Ammonia
Variabel utama yang mempengaruhi reaksi di dalam reaktor (DC-101)
adalah :
a. Temperatur
Pada kondisi yang optimal temperatur di dalam reaktor

adalah sekitar 200oC yaitu temperatur dimana konversi mendekati
keseimbangan dengan waktu tinggal 0,3-1 jam. Temperatur di
reaktor dapat dikontrol dengan mengatur jumlah amonia dan

60
larutan karbamat recycle yang masuk reaktor. Selain itu dapat juga
dilakukan dengan mengatur temperatur amonia umpan di EA-101.
Temperatur di reaktor dicatat oleh suatu temperatur recorder yang
sensornya mengambil tempat di sepanjang reaktor.
b. Tekanan
Tekanan optimum yang diambil untuk ini adalah 200 Kg/cm 2,

pemilihan tekanan operasi ini juga dipertimbangkan berdasarkan
reaksi amonium karbamat menjadi urea hanya terjadi pada fase
cair. Fase ini dapat dipertahankan dengan operasi pada tekanan
tinggi dan temperatur tinggi.
c. Perbandingan NH3 dan CO2
Selain dapat mengatur dalam reaktor, maka jumlah amonia

dapat pula mempengaruhi reaksi secara langsung. Adanya amonia
berlebih akan mempercepat reaksi (reaksi akan bergeser ke arah
produk), selain itu amonia berlebih akan membentuk biuret.
Terbentuknya biuret sangat tidak diinginkan karena senyawa ini
merupakan racun bagi tanaman.
d. Jumlah air
Jumlah air akan mempengaruhi reaksi (peruraian karbamat

menjadi urea dan air). Adanya air akan mengurangi konversi
terbentuknya urea.
Produk-produk yang keluar dari reaktor ini terdiri dari urea,

air, amonium karbamat, biuret, dan kelebihan amonia.

61
3.2.2. Unit Purifikasi
Unit ini bertujuan untuk memisahkan urea dari campuran yang tidak
dikehendaki yaitu memisahkan ammonia berlebih dan ammonium karbamat
yang belum bereaksi menjadi urea dengan tiga langkah dekomposisi yaitu
dengan tekanan 17 kg/cm2, tekanan 2,5 kg/cm2, dan tekanan atmosferik.
Campuran gas dan zat cair yang keluar dari reaktor urea (DC-101) mengalir
ke seksi dekomposisi di mana semua excess amonia dan amonium karbamat
dipisahkan sebagai gas-gas dari larutan urea dengan cara Thermal
Decomposition (penguraian dan pemanasan) yakni dengan menurunkan
tekanan dan menaikkan temperatur di dalam High Pressure Decomposer
(DA-201), Low Pressure Decomposer (DA-202), dan Gas Separator (DA-
203). Penurunan tekanan secara bertahap ini bertujuan untuk mengurangi
terjadinya reaksi samping yang tidak dikehendaki.
Ada beberapa reaksi yang perlu diperhatikan pada seksi ini, yaitu:
a. Reaksi dekomposisi ammonium karbamat
NH2COONH4 ↔ 2NH3 + CO2

Ammonium karbamat Ammonia Karbondioksida
Reaksi berlangsung pada suhu antara 120oC – 165oC, kenaikan suhu

dan penurunan tekanan akan memperbesar hasil reaksi dekomposisi ini.
b. Reaksi hidrolisa urea
NH2COONH2 + H2O ↔ NH3 + CO2

Urea Air Ammonia Karbondioksida
Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal lama.
c. Reaksi pembentukan biuret
2NH2CONH2 + H2O ↔ NH2CONHCONH2 + NH3

62
Urea Air Biuret Ammonia
Reaksi ini berlangsung pada tekanan parsial amonia yang rendah dan
suhu diatas 90oC.
Reaksi (a) diinginkan bergeser ke arah kanan, sedangkan reaksi (b)

dan (c) diinginkan bergeser ke kiri, hal ini akan memperbesar hasil urea.
Kadar maksimal biuret diinginkan dalam produk urea adalah 0,5%.
3.2.2.1. High Pressure Decomposer (DA-201)
High Pressure Decomposer (DA-201) terbagi menjadi tiga

bagian, yaitu :
a. Bagian paling atas disebut Flashing Section
b. Bagian tengah disebut Stripping Section
c. Bagian bawah disebut Falling Film Heater
High Pressure Decomposer (DA-201) berfungsi untuk
memisahkan excess amonia dari hasil reaksi dan mengubah
amonium karbamat menjadi amonia dan gas karbondioksida
dengan cara menaikkan suhu dan menurunkan tekanan. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 (l) ↔ 2 NH3 (g) + CO2 (g)

Ammonium carbamate Ammonia Karbon dioksida
Reaksi di dalam HPD berlangsung pada temperatur tinggi dan

tekanan rendah. Jika temperatur terlalu tinggi dan tekanan terlalu
rendah maka akan terjadi rekasi samping dengan terbentuknya
biuret. Dekomposisi ini dilakukan pada suhu 120 – 165 °C dengan
tekanan 17 kg/cm2. Setelah dilakukan optimasi, maka didapatkan
temperatur dan tekanan operasi adalah 165 °C dan 17 kg/cm2.
Reaksi samping yang tidk dikehendaki antara lain :
1. Hidrolisa Urea

63
NH2CONH2 (aq) + H2O (l) ↔ 2 NH3 (g) + CO2 (g)

Urea air ammonia Karbondioksida
2. Pembentukan Biuret
NH2COONH2 (l) ↔ NH2CONHCONH2 (l) + NH3 (g)

Ammonium kabamat Biuret Ammonia
Selama dekomposisi, hidrolisa urea menjadi faktor paling

penting karena hidrolisa akan mengurangi urea yang terbentuk
sebagai produk yang dikehendaki, maka kondisi operasi harus
dikontrol dengan ketat untuk memperkecil kehilangan produk.
Hidrolisa terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu
tinggal yang lama, maka alat pemurnian dan kondisi operasinya
dipilih secara cermat untuk menghindari faktor-faktor tersebut serta
agar diperoleh hasil urea yang tinggi.
Pembentukan biuret merupakan faktor lain yang perlu

diperhatikan, baik dalam proses pemurnian maupun dalam proses
finishing. Pada tekanan parsial amoniak yang rendah serta
temperatur di atas 90 oC, urea terkonversi membentuk biuret dan
amonia, reaksi pembentukan biuret ini reversibel dan faktor yang
berpengaruh pada reaksi tersebut adalah suhu, konsentrasi, dan
waktu tinggal.
Uraian proses
Campuran hasil reaksi dari Reactor Synthesa Urea (DC-101)

berupa urea, excess NH3, CO2, H2O, dan biuret pada temoeratur 195
°C dan tekanan 200 kg/cm2 akan memasuki bagian atas HPD (DA-
201) dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 125 °C pada
Flashing Section cairan mengalami penurunan tekanan yang besar,
sehingga komponen volatil akan terpisah dari cairannya.

64
Komponen yang terlepas sebagian besar adalah NH 3 berlebih yang

disuplai di reaktor dan keluar melalui bagian atas HPD. Gas akan
menguap ke atas, sedangkan cairannya turun ke bagian tengah
(stripping section) melalui empat buah sieve tray untuk men-
stripping cairan agar gas yang terlarut dapat terlepas. Dalam
stripping section ini, cairan akan bertemu dengan gas
bertemperatur tinggi dari Reboiler for High Pressure Decomposer
(EA-201) dan gas dari Falling Film Heater sebagai pemanas.
Setelah melewati stripping section maka gas-gas yang terlarut akan
lepas dan mengalir ke atas, sedangkan cairannya akan mengalir ke
Boiler for High Pressure Decomposer (EA-201).
Pada Reboiler for High Pressure Decomposer (EA-201), cairan

dipanaskan hingga 148 °C oleh Middle Pressure Steam 12 kg/cm2
dan hampir semua kelebihan amonia dan amonium karbamat
dilepas sebagai gas. Cairan yang keluar dari Reboiler for High
Pressure Decomposer (EA-201) sebagai umpan Decomposser
melewati tube-tube pemanas dalam bentuk film yang disebut
Falling Film Heater sampai temperatur 165 °C. Falling Film
Heater digunakan untuk memperkecil waktu tinggal larutan yang
ada di dalam heater dengan maksud untuk mengurangi
pembentukan biuret serta hidrolisa urea.
Pada bagian bawah HPD diinjeksikan kompresor (air passive)

(GB-201) sebesar 2500 ppm sebagai pelindung korosi di dalam
HPD. Gas-gas yang keluar dari bagian atas HPD (DA-201)
mengalir ke bagian atas LPD (DA-202).
3.2.2.2. Low Pressure Decomposer
Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat buat

sieve tray di bagian atas dan sebuah packed bed di bagian bawah

65
yang berfungsi untuk menyempurnakan dekomposisi setelah keluar

dari HPD (DA-201). Mula-mula cairan berasal dari HPD
dilewatkan pada Heat Exchanger (EA-203). Heat Exchanger ini
bertujuan untuk memanfaatkan panas dari larutan karbamat yang
keluar dari HPD (DA-201) yang bertemperatur 165 °C dan tekanan
17 kg/cm2 untuk pemanasan awal larutan hasil flashing pada unit
LPD (DA-202) dan temperatur dijaga 117 °C (top) sampai 115 °C
(bottom) sebelum dipanaskan kembali pada reboiler (EA-202).
Larutan karbamat yang keluar dari Heat Exchanger ini memiliki
temperatur 145 °C dan tekanan 17 kg/cm2 menjadi 2,5 kg/cm2.
Campuran hasil flashing masuk ke bagian atas LPD (DA-202) dan
larutan yang berasal dari Off Gas Absorber (DA-402) akan
bercampur dengan keluaran HPD untuk mengalami flashing
section.
Proses yang terjadi pada sieve tray ini sama dengan yang terjadi
di bagian atas HPD (DA-201). Cairan mengalir ke bawah melalui
empat buah sieve tray pada bagian stripping section dan setelah
melewati Reboiler for Low Pressure Decomposer (EA-202) untuk
mengalami pemanasan, cairan turun ke bagian bawah LPD (DA-
202) berupa raschig ring packed bed. Larutan di dalam LPD (DA-
202) dpanaskan oleh Low Pressure Steam dengan tekanan 7 kg/cm2
dan temperatur 130 °C. Gas CO2 diinjeksikan dari bagian bawah
LPD oleh CO2 Booster Compressor (GB-102) dengan tekanan 27
kg/cm2 agar sisa amonia yang terdapat di dalam larutan dapat
distripping oleh sebagian gas CO2.
Gas-gas yang keluar dari LPD (DA-202) dikirim ke Low

Pressure Absorber (EA-402) pada tekanan 2,5 kg/cm2, sedangkan

66
larutannya hampir semua kelebihan amonia dan amonium karbamat

sudah dipisahkan, mengalir ke Gas Separator (DA-203).
3.2.2.3. Gas Separator (DA-203)
Gas Separator berfungsi untuk memurnikan urea yang keluar

dari Low Pressure Decomposser (DA-202). Gas Separator (DA-
203) terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas yang beroperasi pada
temperatur 106 °C, tekanan 0,3 kg/cm2, dan bagian bawah berupa
Packed Bed beroperasi pada tekanan atmosfer dan temperatur 92
°C. Cairan keluaran dari LPD berupa sisa gas NH 3 dan CO2 akan
mengalami flashing section yaitu penurunan tekanan ddari 2,5
kg/cm2 menjadi 0,3 kg/cm2. Gas-gas yang telah terpisah akan
mengalir menuju Off Gas Condensor (EA-406), untuk
mengkondensasikan gas pada unit recovery sedangkan cairan dari
flashing section akan menuju bagian bawah berupa raschig ring
packed bed melalui semacam leher angsa untuk menjaga agar gas-
gas yang telah terpisah tidak masuk ke flashing section. Cairan
yang jatuh di bagian bawah raschig ring packed bed akan
mengalami kontak dengan gas yang keluar dari Off Gas Absorber
(DA-402) sebagai stripping pada unit recovery dan disertakan
hembusan udara dari Off Gas Circulation Blower (GB-401) dengan
tekanan atmosfer dan temperatur 36 °C melalui distributor di
bawah packed bed. Gas-gas dari bagian atas dan bagian bawah
digabungkan bersama-sama lalu dikirim ke Off Gas Condensor
(EA-406). Suhu bagian bawah Gas Separator (DA-203) dengan
konsentrasi sekitar 70 – 75% yang selanjutnya dikirim ke unit
kristalisasi dan prilling.

67
Gambar 3.13. Diagram Alir Unit Purifikasi
Pemeriksaan kondisi peralatan dan pencatatan parameter

pengendalian proses operasi pada unit purifikasi dilakukan setiap
dua jam dalam rekaman mutu unit purifikasi oleh operator panel
dan operator unit purifikasi.
3.2.3. Unit Recovery
Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang

tidak bereaksi dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari
decomposer diserap oleh amonia cair atau larutan di dalam masing-masing
absorber kemudian dikembalikan ke reaktor sintesa (DC-101). Gas dari gas
separator diserap di off gas absorber (DA-402), gas dari LPD diserap di
low pressure absorber (EA-402), dan gas dari HPD diserap di high pressure
absorber (DA-401).
3.2.3.1. Off Gas Recovery System
Gas dari Gas Separator (DA-203) dengan tekanan 0,3 kg/cm2

dan temperatur 106 °C akan dikondensasikan ke dalam Off Gas

68
Condensor (EA-406) dan didinginkan sampai temperatur 61 °C

menggunakan cooling water sebagai media pendinginnya. Larutan
kondensasi akan ditampung dalam Off Gas Absorber Tank (FA-
203) berupa larutan karbamat kemudian dipompakan oleh Off Gas
Absorber Pump (GA-408) sampai tekanan 2 kg/cm2. Setelah itu
larutan didinginkan dalam Off Gas Final Cooler (EA-408) untuk
memperbesar penyerapan gas dengan media pendinginnya cooling
water sampai temperaturnya 36 °C sedangkan gas-gas yang belum
terkondensasi akan masuk ke bagian bawah Off Gas Absorber
(DA-402). Larutan ini bertindak sebagai absorben bagi gas yang
tidak terabsorbsi.
Off Gas Absorber (DA-402) terdiri dari packed bed yang

berfungsi untuk tempat kontak antara larutan karbamat hasil
kondensasi degan gas-gas yang tidak terkondensasi di dalam Off
Gas Condensor (EA-406) dan dari Low Pressure Absorber (EA-
402). Larutan yang telah kontak dengan gas akan keluar dari bagian
bawah Off Gas Absorber (DA-402) dengan suhu 45 °C dan tekanan
atmosfer akan dipompa oleh Off Gas Recycle Pump (GA-407)
kemudian didinginkan dengan Off Gas Absorber Cooler (EA-407)
sebagai larutan recycle di dlaam Off Gas Absorber (DA-402). Gas
NH3 akan keluar melewati bagian atas Off Gas Absorber (DA-402)
disertakan Gas Circulation Blower (GB-401) dengan tekanan
atmosfer dan temperatur 56 °C untuk dikirim ke Gas Separator
(DA-203) sebagai stripping gas CO2 dan NH3.
Larutan hasil penyerapan dari Off Gas Absorber (DA-402)

berupa larutan karbamat dibagi menjadi dua yaitu larutan pertama
dikirim ke Low Pressure Absorber (EA-402) sebagai penyerap CO2
dan Low Pressure Decomposer (DA-202) untuk mengalami proses

69
purifikasi kembali melalui LPA Pump (GA-403) dan larutan kedua

dikirim ke Off Gas Absorber Cooler melalui Off Gas Recycle
Recovery Pump (GA-407).
3.2.3.2. Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer
Gas-gas dari LPD (DA- b402) dengan tekanan 2,5 kg/cm 2

dan temperatur 117 °C dikondensasikan dan diserap sempurna
melalui bagian bawah LPA (EA-402). Sebagai penyerap digunakan
larutan karbamat encer dari Off Gas Absorber ditambah air murni
(steam condensate) yang berfungsi untuk menjaga temperatur di
LPA (EA-402) suhu 45 °C dan tekanan 2,2 kg/cm 2. Reaktan dalam
gas akan diabsorbsi dengan mother liquor yang dialirkan dari
Mother Liquor Tank (FA-203) oleh Mother Liquor Pump (GA-203)
yang mempunyai konsentrasi karbamat 30 – 40%.
Larutan akan bercampur dalam bagian shell LPA
mengabsorbsi reaktan yang terkandung pada aliran gas yang
berasal dari LPD. Gas yang tidak terserap akan terserap akan
mengalir ke atas dan diabsorb dengan larutan karbamat dari Off
Gas Absorber (DA-402) dalam packed bed sebagai penyerap CO2
sedangkan gas yang masih belum terserap di LPA (EA-402) kan
masuk ke Off Gas absorber (DA-402) bagian bawah bercampur
dengan gas-gas yang tidak terkondensasi di dalam Off Gas
Condensor (EA-406) untuk dilakukan penyerapan kembali.
Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting untuk dilakukan
penyerapan kembali. Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting
untuk dikontrol. Tekanan yang melebihi 2,5 kg/cm2 akan
menyebabkan penguraian lebih lanjut dalam Gas Separator (DA-
203). Bila tekanan terlalu rendah akan menyebabkan kesukaran
pengiriman larutan dari LPD (DA-202) ke Gas Separator (DA-

70
203). Larutan yang telah mengabsorbsi reaktan akan mengalir ke

bawah dipompa melalui HPA Pump (GA-402) dengan tekanan 16
kg/cm2 dan temperatur 37 °C kemudian dialirkan ke bagian atas
HPA (DA-401) untuk menyerap CO2.
3.2.3.3. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas-gas yang berasal dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17

kg/cm2 dan temperatur 123 °C pada unit purifikasi akan dialirkan
ke HPAC (EA-401). Disini terjadi penyerapan CO 2 oleh slurry dari
HPA (DA-401) kurang lebih 65% dari seluruh CO 2 yang berasal
dari HPD. Sebagai zat penyerapnya berasal dari larutan karbamat.
High Pressure Absorber Cooler (EA-401) berbentuk seperti heat
exchanger tipe shell and tube yang terletak secara horizontal di
mana pendinginnya mengalir dalm tube sedangkan larutan
karbamat mengalir dalam shell dengan kondisi operasi tekanan
16,5 kg/cm2 dan temperatur 83 °C. Di dalam HPAC (EA-401)
terdapat tiga fluida pendingin yaitu yang pertama larutan urea
sirkulasi dari Crystallizer (FA-201) yang mengambil kelebihan
panas sekitar 65%, yang kedua cooling water mengambil kelebihan
panas sekitar 15%, yang ketiga hot water mengambil kelebihan
panas sekitar 25%. Temperatur di HPAC (EA-401) dijaga pada
suhu 98 °C dan tekanan 17 kg/cm2. Hasil penyerapan berupa
larutan amonium karbamat kemudian dipompa ke reaktor sebagi
recycle sedangkan gas yang tidak terserap mengalir ke HPA (DA-
401).
HPA (DA-401) mempunyai dua bagian utama, bagian atas
berupa bubble cap tray 4 tingkat sedangkan bagian bawah raschig
ring packed bed. Kondisi operasi dijaga pada temperatur 47 °C dan
tekanan 16,5 kg/cm2. Larutan dari penyerapan berupa slurry yang

71
keluar HPA (DA-401) dari bagian bawah yang selanjutnya

digunakan sebagai media penyerap di HPAC (EA-401). Gas yang
lolos dari penyerapan berupa gas amonia murni dikondensasikan di
Ammonia Condensor (EA-404 A-D) untuk kemudian disimpan di
Ammonia Recovery Absorber (EA-405 A-D) untuk meningkatkan
amonia hingga di atas 90% dengan media penyerap adalah Steam
Condensate. Gas amonia dialirkan ke bagian atas HPA (DA-401)
melalui Amonia Pump (GA-405) agar sisa karbondioksida dapat
diserap secara sempurna.
Larutan hasil absorbsi berupa karbamat yang keluar dari

HPAC (EA-401) dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up
Pump (GA-102) menuju reaktor sintesa urea (DC-101).
3.2.3.4. Ammonia Recovery Absorber
Fraksi gas yang tidak mengembun di Ammonia Condenser

digelembungkan pada pipa separger dibagian bawah Ammonia
Recovery Absorber (EA-405 ) dan ditambahkan sedikit air untuk.
Gas yang tidak diserap oleh tahap absorbsi dalam ARA ini
kemudian dibuang ke atmosfer.
3.2.4. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Unit ini betujuan untuk membentuk urea butiran dari larutan urea yang
berasal dari Gas Separator (DA-203) kemudian dilanjutkan ke proses
kristalisasi sehingga urea siap dijadikan butiran. Pada tahap ini terdiri atas
empat langkah, yaitu: pengkristalan, pemisahan, pengeringan, dan
pembutiran. Peralatan utama yang terlibat pada seksi ini adalah crystallizer,
centrifuge, fluidized dryer, dan prilling tower.
3.2.4.1. Pengkristalan

72
Unit ini berfungsi untuk membentuk urea menjadi butiran

dari urea yang berasal dari Gas Separator (DA-203) yang masih
mengandung 25% air. Larutan urea yang mempunyai konsentrasi
70 -75% yang berasal dari Gas Separator (DA-203) dipompakan
oleh Urea Solution Feed Pump (GA-205) dialirkan ke bagian
bawah Crystallizer (FA-201) untuk dikristalkan secara vakum.
Crystallizer ini terbagi menjadi dua bagian, bagian atas berupa
Vacuum Concentration dengan Vacuum Generator (EE-201) yang
terdiri dari Steam Ejector tingkat I dan II dengan Barometric
Condensor tingkat I dan II. Bagian bawah berupa Crystallizer
dengan agitator di mana terbentuk kristal-kristal urea dalam larutan
slurry dengan kadar 80%. Vacuum Concentrator beroperasi pada
tekanan 72,5 mmHgabs dan temperatur 60 °C, kristalisasi secara
vakum dipilih karena pemanfaatan panas yang effisien sehingga
penguapan air dapat dilakukan pada suhu yang lebih rendah.
Kemudian dengan menggunakan Circulation Pump for Crystallizer
(GA-201), larutan urea dari bagian bawah Cystallizer
disirkulasikan ke Vacuum Concentrator untuk dipekatkan dan
sebagian telah dilewatkan ke HPAC (EA-401) untuk menyerap
panas. Panas digunakan untuk proses pem-vakuman di Crystallizer
pada permukaan atas. Panas yang berasal dari larutan yang keluar
dari HPAC memberikan panas 65% dari total yang dibutuhkan
untuk penguapan air. Crystallizer dilengkapi dengan jaket air panas
untuk mencegah terbentuknya endapan urea pada dindingnya.
3.2.4.2. Pemisahan
Proses ini bertujuan untuk memisahkan kristal urea dari

larutan induknya. Proses ini terjadi pada Centrifudge (GF-201)
yang berjumlah lima buah dan bekerja secara paralel. Larutan
slurry urea dari Crystallizer bagian bawah dipompa oleh Slurry

73
Feed Pump (GA-202) dialirkan ke Centrifudge (GF-201 A-E)

untuk dipisahkan kristal urea dari larutan induknya berdasarkan
gaya sentrifugal sehingga dihasilkan kristal urea dengan kadar air
2,4% dan sebagian disirkulasi kembali ke Crystallizer untuk
mencegah kebuntuan pipa. Larutan induk ditampung di Mother
Liquor Tank (FA-203) yang dilengkapi Steam Heating Tube untuk
mencegah terjadinya kristalisasi. Untuk mencegah terjadinya
akumulasi biuret dalam Mother Liquor Pump (GA-203) maka
larutan induk dipompakan ke dalam LPA (EA-402) sebagai
penyerap CO2 dan ke Crystallizer untuk dikristalkan.
3.2.4.3. Pengeringan
Kristal urea dari Centrifudge masuk ke Fluidizing Dryer (FF-

301). Di Fluidizing Dryer (FF-301), kristal urea dikeringkan
sampai kandungan airnya 0,1 – 0,3% dengan hembusan udara dari
Forced Fan Dryer (GB-301) yang telah melewati pemanasan udara
(EC-301) atau Air Heater for Dryer dengan menggunakan steam
condensate dan steam bertekanan rendah 4 kg/cm2. Udara panas
yang masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301) dijaga suhunya 120 °C
dan tidak boleh melebihi 130 °C sebab ada kemungkinan terjadi
pelelehan urea di Fluidizing Dryer (FF-301). Kristal-kristal urea
dengan bantuan hembusan udara pengering dari Induced Fan (GB-
302) dan Pneumatic Duct akan terhisap ke atas Prilling Tower (I-
301). Kristal urea yang ukurannya terlalu besar (berupa gumpalan)
dibawa ke tepi oleh sudu-sudu pengaduk untuk kemudian
dilarutkan kembali ke Dissolving Tank I (FA-302) untuk
dipompakan ke Mother Liquor Tank (FA-203).
3.2.4.4. Pembutiran

74
Kristal-kristal urea dengan kadar 99,8% dengan bantuan

udara pengering dan hisapan dari Induced Fan for Dryer (GB-301)
dan Pneumatic Duct akan terhisap ke atas Prilling Tower (TA-301).
Kristal yang terhisap ke atas Prilling Tower (TA-301) ini memasuki
4 buah Cyclone (FC-301) yang bekerja secara paralel. Dari bawah
Cyclone kristal urea akan turun melewati Screw Conveyor (JD-301)
untuk kemudian dilelehkan di Melter (EA-301). Debu-debu yang
ukurannya kecil akan terhisap oleh Induced Fan (GB-302) dan
masuk ke Dust Chamber (PF-302). Udara dikeluarkan ke atmosfer
oleh Induced Fan for Prilling Tower (GB-304)
Melter (EA-301) beroperasi pada temperatur 135 °C yaitu

temperatur sedikit di atas titik leleh urea (132,70 °C) dengan
menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan rendah yaitu 7
kg/cm2. Temperatur ini dijaga hingga konstan agar pembentukan
biuret dapat ditekan sekecil mungkin. Pengontrolan temperatur ini
dapat dilakukan dengan jalan mengontrol laju alir steam yang
digunakan sebagai pemanas pada Melter. Lelehan urea pada Melter
kemudian mengalir ke Strainer for Distributor (FD-301) lalu ke
Head Tank for Distribution (PF-301) yang berjumlah 12 buah.
Constant Heat di atas dibutuhkan untuk mengontrol ukuran butiran
urea yang keluar Distributor. Lelehan urea dari Distributor yang
berbentuk tetesan-tetesan akan memadat selama jatuh ke dalam
Fluidized Bed (FD-302) dengan temperatur 40 °C yang dihembus
udara Blower dari bawah menggunakan steam yang berfungsi
untuk memadatkan urea yang sudah berbentuk butiran agar tidak
menempel satu sama lain.
Butiran-butiran urea yang sudah terbentuk, kemudian masuk

ke ayakan Trommel (FD-303), untuk selajutnya dikirim ke bagian

75
pengantongan (bagging) melalui Belt Conveyor sedangkan oversize

butiran urea yang berukuran besar (gunpalan) jatuh dari ayakan
masuk ke dalam Dissolving Tank II (FA-303) yang kemudian
dikembalikan ke Mother Liquor Tank II (FA-303) untuk daur ulang.
3.3. Pengantongan
Pengelolaan butiran urea di unit pengantongan dibagi menjadi beberapa

bagian, yaitu :
a. Sistem pengelolaan urea curah ( Bulk handling system )
b. Sistem pengantongan urea ( Bagging system )
c. Sistem pengelolaan urea kantong ( Bag handling system )
3.3.1. Sistem Pengelolaan Urea Curah
Urea curah dari prilling tower dikirim ke unit pengantongan melalui

belt conveyer toyo U-JF 301 lalu ditransfer ke belt conveyer 2801-VA/VB
yang disebut juga transfer conveyer untuk ditampung dalam tempat
penyimpanan sementara yang disebut surge hopper 2801 – VD yang
dilengkapi dengan travelling triper 2801 – VE. Bin storage juga
dilengkapi dengan high level dan low level switch yang menunjukkan
kondisi bin penuh atau kosong. Ada 10 buah bin storage dalam unit ini,
tetapi dalam kondisi normal hanya 4 yang beroperasi. Kapasitas tiap bin
sebesar 80 ton.
3.3.2. Sistem Pengantongan Urea
Pada bagian bawah bin storage teradapat mesin yang diatur untuk
menimbang denga kapasitas 50 kg, dengan akurasi timbang ± 300 gram.
Untuk memuat urea curah kedalam kantong operator tinggal memasang
kantong pada bagian bawah weighing machine, kemudian menginjak pedal

76
yang disebut foot pedal switch untuk mencurahkan urea. Bila urea dengan
tekanan yang diinginkan telah tercurah seluruhnya, maka kantong akan
terlepas secara otomatis dan dibawa oleh belt conveyer menuju bagian
penjahitan. Pada kondisi normal kapasitas mesin jahit adalah 12
bag/menit/mesin. Sesuai dengan bin storage yang beroperasi, maka jalur
penjahit ada 4 buah. Untuk kontrol mutu, setiap 20 bag diambil 1 sampel
untuk ditimbang ulang dan diteliti jahitannya. Bila hasilnya kurang, maka
mesin penimbang diset ulang dan mesin jahit diperbaiki atau diperlambat
kapasitas jahitnya.
3.3.3. Sistem Pengelolaan Urea Kantong
Urea yang telah dikemas dalam karung plastik dan dijahit agar kuat
ketika akan dibawa ke sarana angkutan atau gudang penyimpanan dengan
belt conveyer. Sarana alat angkut yang tersedia adalah truk.
Untuk truk digunakan short conveyor sebanyak 4 buah dan kapasitas

normal rata-rata 1920 bag/jam/conveyer, kemudian conveyer 2480 –
VA/VB, bag flattener, lalu ke overhead conveyer.
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api disimpan
dalam gudang. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah sistem
pindang, agar kapasitas penyimpanan dapat maksimum dan
pengambilannya mudah. Kapasitas penyimpanan digudang ini adalah
25.000 ton urea yang dikantongi.
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1. Utilitas

77
Utilitas adalah sarana penunjang proses yang diperlukan pabrik agar

dapat berjalan dengan baik. Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara
langsung dimana utilitas diproduksi di dalam pabrik tersebut atau secara tidak
langsung yang diperoleh dari pembelian ke perusahaan – perusahaan yang
menjualnya. Unit pendukung proses yang terdapat pada pabrik PT Pupuk
Kujang antara lain:
4.1.1. Unit Penyediaan Air
Water intake untuk pabrik PT Pupuk Kujang diambil dari Waduk
Jatiluhur di Purwakarta. Station pompa water intake yang dimiliki oleh
PT Pupuk Kujang ada 2 yaitu Water Intake Parung Kadali di Desa Curug
dan Water Intake di Desa Cikao (Jatiluhur)
4.1.1.1. Water Intake Parung Kadali
Parung Kadali adalah station pompa yang berada di

desa Parung Kadali dan mempunyai 3 buah pompa utama
yaitu MP I, MP II, dan MP III dengan kapasitas masing –
masing 5500 gpm dan penggerak motor dengan daya 500hp.
Tenaga listrik yang digunakan dari PLN adalah 6000V
sehingga dibutuhkan trafo stepdown untuk merubah
menjadi 2300 V
4.1.1.2. Water Intake Cikao
Cikao adalah station pompa yang berada di desa

Cikao (Jatiluhur). Dilengkapi dengan 2 buah pompa MP A
dan MP B dengan kapasitas masing – masing 5500 gpm
menggunakan tenaga listrik dari PLN tegangan 6000V
dengan trafo stepdown 2300V.
Air dari kedua water intake ini dialirkan ke pabrik dan kolam
penampungan untuk persediaan jika suplai terputus. Ada 8 (delapan)
kolam penampungan di kawasan pabrik PT Pupuk Kujang. Kapasitas

78
total kolam ini adalah 700.000 m3. Kapasitas tempat penampungan cukup
untuk mensuplai kebutuhan air di pabrik selama 2 (dua) bulan.
Kebutuhan air untuk Plant Unit K-1A sebesar 900 m3/jam sedangkan
Plant Unit K-1B sebesar 850 m3/jam.
4.1.2. Pengolahan Air

Pengolahan air yang diproses terdiri dari 2 (dua) unit yaitu unit
pretreatment dan unit demineralization (Demin). Di unit pretreatment
dilakukan proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi sehingga
menghasilkan air bersih dengan pH 7 – 7,5 dan tingkat kekeruhan
maksimal 2 ppm. Sedangkan di unit demineralization, air dan unit
pretreatment dilakukan proses demin dengan melewati Activated Carbon
Filter, Cation Exchanger, Degasifier, Anion Exchanger, dan Mix Bed
Polisher sehingga menghasilkan air bebas mineral.
Gambar 4.1 Diagram Alir Raw Water Treatment System
4.1.2.1. Premix Tank

79
Mula-mula air baku diumpankan ke premix tank

dengan debit 900 m3/jam, kemudian diaduk dengan putaran
tinggi sekitar 1450 rpm sambil diinjeksikan bahan-bahan
kimia berikut :
a. Alum Sulfat Al2(SO4)3.6H2O, sebagai flokulan untuk

mengikat kotoran menjadi flok-flok kecil.
b. Klorin (Cl2) 0.3 - 1 ppm, sebagai bahan desinfektan

yaitu pembunuh bakteri dan memecahkan zat-zat
organik yang berbentuk koloid yang susah diikat
oleh alum sulfat. Penambahan klorin berlebihan
dapat menyebabkan pH air menurun (bersifat asam).
Dalam premix tank dilakukan pengadukan agar

terjadi percampuran yang sempurna antara zat-zat yang
ditambahkan tersebut dengan air. Batasan operasi yang
dikehendaki pH 6,3 – 6,8 dan kekeruhan 5 – 200 Ntu.
Premix tank dilengkapi dengan agitator, berfungsi sebagai
pengaduk air baku dengan bahan kimia agar larutan dapat
homogen. Coagulant aid diinjeksikan pada aliran outlet
premix tank. Coagulant aid berfungsi untuk mengikat flok-
flok kecil yang tidak terendapkan menjadi flok besar
sehingga mudah mengendap.
Koagulasi merupakan proses penggumpalan akibat

penambahan zat kimia atau bahan koagulan ke dalam air.
Flokulasi merupakan proses pembentukan inti flok hasil
koagulasi sehingga menghasilkan flok yang lebih besar agar
mudah untuk diendapkan. Koagulan yang digunakan dalam
Premix Tank adalah aluminium sulfat (tawas).

80
Selain dapat menghilangkan partikel-partikel

tersuspensi dan partikel-partikel koloid, proses flokulasi
juga dapat mengurangi warna dan dapat mengurangi logam-
logam terlarut. Efisiensi proses flokulasi dipengaruhi kadar
dan jenis tersuspensi, pH larutan, kadar dan jenis koagulan,
waktu dan kecepatan pengadukan. Penambahan gas Cl
dimaksudkan untuk memecah zat organik yang terdapat
dalam umpan air agar dapat terikat alum.
4.1.2.2. Clarifier dan Clear Well
Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke dalam

clarifier, dimana flok-flok yang terbentuk diendapkan
secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran rendah
sehingga dapat diendapkan dengan mudah. Untuk
membantu terjadinya proses tersebut, air ditambah dahulu
dengan koagulan aid 0,1 - 0,2 ppm sebelum masuk ke
clarifier. Tujuannya adalah membantu menggabungkan
partikel-partikel besar. Lumpur hasil pengendapan diblow-
down (dibuang dari bawah), sedangkan air keluar dari
bagian atas. Urutan terjadinya flokulasi adalah sebagai
berikut :
a. Alum bereaksi dengan air membentuk koloid

Al(OH)3
Al2(SO4)3 + 6 H2O → 2 Al (OH)3 + 3 H2SO4
b. Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif
mengabsorbsi partikel-partikel tersuspensi yang
bermuatan negatif.

81
c. Koloid Al(OH)3 yang mengabsorbsi partikel-partikel

negatif akan mudah mengendap dan membentuk
lumpur.
Air yang keluar dari clarifier ini mempunyai
karakteristik sebagai berikut :
- pH 6,3 - 6,8
- kekeruhan < 5 Ntu
- kadar Cl 0,1 – 0.5 ppm
Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik,
pH air harus dinaikkan antara 6,8 sampai dengan 7,5 dengan
menambahkan NaOH, lalu dialirkan ke clear well sebagai
tempat penampungan sementara. Selanjutnya air
diumpankan ke sand filter.
4.1.2.3. Sand Filter
Air dari clear well kemudian disaring dalam 6 buah

rapid pressure horizontal sand filter yang disusun paralel
dan berfungsi menyaring partikel-partikel yang masih
terbawa dari clarifyer. Air bersih dari sand filter dengan
turbidity < 2,0 Ntu dan Cl2 < 0,5 ppm selanjutnya dialirkan
ke filter water storage dan potable water.
Susunan sand filter pada vessel terdiri dari :
- Antrafiet :0.60-0.78mm = 101 cuft/unit

- Fine sand : 20-30mesh = 561cuft/unit
- Medium sand : 6-14mesh = 67 cuft/unit
- Fine gravel : 1/8-1/4inchi = 66 cuft/unit
- Medium gravel : 1/4-1/2 inchi = 66 cuft/unit

82
- Coarse gravel : 1/2- 1 inchi = 301 cuft/unit

Regenerasi pada sand filter dilakukan dengan cara
backwash (pencucian balik). Pencucian balik dilakukan
dengan merubah aliran air yang dilakukan secara automatic
di control room atau secara manual di tempat. Tahapan
regenerasi adalah :
a. Drain down, yaitu mengurangi sebagian air dalam

vessel
b. Back wash, yaitu untuk mengaduk lumpur yang
mengendap pada permukaan pasir dan mengeluarkan
lumpur dari dalam sand filter.
c. Rinse, yaitu membuang lumpur yang masih
tertinggal di dalam sand filter.
Air yang keluar dari sand filter ditampung ke dalam
dua buah tangki, yaitu:
a. Filtered water storage tank, berfungsi untuk
menampung air yang digunakan untuk keperluan
make up air pendingin, air hidran dan umpan unit
demineralisasi air.
b. Potable water storage tank, berfungsi menampung
air yang digunakan untuk keperluan sehari-hari di
pabrik dan pemukiman
4.1.3. Unit Pengolahan Air Dingin (Cooling Water)
Air pendingin adalah air yang digunakan untuk mendinginkan alat

dengan melewatkannya melalui alat penukar panas (HE) sehingga terjadi
pertukaran panas. Penggunaan air pendingin dalam suatu industri sangat
diperlukan. Air pendingin harus memenuhi syarat-syarat antara lain:

83
a. Tidak korosif
b. Tidak menimbulkan kerak
c. Tidak mengandung mikroorganisme
Menara pendingin yang digunakan terbuat dari kerangka kayu yang
kokoh dari jenis kayu Red Wood yang telah diproses agar tahan air asam
dan basa. Proses yang terjadi adalah sebagai berikut.
Air panas dari alat penukar panas dengan temperatur 46oC dialirkan
ke bagian atas menara pendingin dan dialirkan melalui distributor. Air
dicurahkan ke bawah melalui lubang saluran air (swirl) sambil
melepaskan panas karena kontak dengan udara yang melalui kisi-kisi
bagian samping menara pendingin. Sirkulasi udara terbentuk akibat
tarikan Induced Draft Fan pada bagian atas menara, sehingga udara yang
mengalir ke atas mengalami kontak dengan air dan akan menghasilkan
efek pendinginan air karena adanya perpindahan panas sehingga sebagian
air ikut menguap. Uap air dan udara mengalir melalui bagian atas menara
pendingin. Kemudian air yang sudah dingin dengan temperatur sekitar
32oC ditampung dalam bak penampung, dipompa dan didistribusikan
sebagian besar ke alat penukar panas di pabrik amonia, sisanya ke pabrik
Cosorb dan pabrik utilitas. Kebutuhan air pendingin total untuk proses
tersebut adalah 13.000 – 14.000 m3/jam.
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan,
maka ke dalam air pendingin diinjeksikan bahan–bahan kimia sebagai
berikut :
a. Klorin untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah
timbulnya lumut pada menara pendingin.
b. Senyawa Fosfat untuk mencegah timbulnya kerak pada
pipa exchanger.
c. Asam sulfat dan kaustik untuk mengatur pH air pendingin.
d. Seng Kromat , sebagai anti korosi.

84
e. Dispersant (CaOPO4), untuk mencegah penggumpalan dan

mengendapnya kotoran-kotoran yang terdapat dalam air
pendingin serta mencegah terjadinya fouling pada pipa
exchanger.
Batasan operasi pada Menara Pendingin (Cooling Tower) adalah :
- pH = 6,5 – 8.0
- Cl2 = 0,5 - 1,5 ppm
- PO4 = 13 - 18 ppm
- SiO2 = < 200 ppm
- Kekeruhan = < 20 Ntu
Blow down dilakukan secara kontinu untuk membuang kotoran
lumpur dan mengontrol cycle hardness (perbandingan antara hardness air
yang masuk dengan hardness air pendingin) agar tidak terjadi akumulasi
dari bahan kimia. Sebagai pengganti kehilangan air akibat blow down dan
penguapan ditambahkan air make up dari Filtered Water Storage.
Air yang dihasilkan dari unit pengolahan pendahuluan
(Pretreatment) belum memenuhi syarat untuk dijadikan air umpan ketel
(Boiler Feed water). Untuk itu harus dilakukan pengolahan dalam unit
demineralisasi agar dapat memenuhi syarat-syarat sebagai air umpan
ketel. Unit demineralisasi berfungsi untuk menghilangkan mineral-
mineral yang terkandung dalam air seperti Ca 2+, Mg2+, Na+, HCO3-,
SO42-,Cl- dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas
mineral yang akan diproses lanjut menjadi air umpan ketel.
Unit demineralisasi diperlukan karena BFW harus memenuhi syarat-
syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
a. Tidak menimbulkan kerak pada sudu-sudu turbin dan pada
tube heat exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas.
Hal ini akan mengakibatkan turunnya efisiensi operasi,
bahkan bisa mengakibatkan tidak beroperasi sama sekali.

85
b. Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi

terutama gas oksigen dan karbondioksida.
4.1.3.1. Activated Carbon Filter
Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon

filter vertikal yang berfungsi untuk menghilangkan gas
klorin, warna, bau dan zat-zat organik lainnya. Media yang
digunakan dalam Carbon filter adalah karbon aktif (norit).
Usia carbon filter tergantung pada kondisi filter water.
Parameter regenerasi adalah penurunan tekanan dan analisa
laboratorium kandungan Cl2 yang lolos. Air yang keluar dari
carbon filter diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 - 7,5.
Batasan operasi pada carbon filter adalah :
- pH = 6,5 – 8,0
- Kekeruhan = < 1 ppm
- Klorin = < 0,00 ppm
Tahapan regenerasi pada carbon filter adalah sebagai
berikut:
a. Back wash (pencucian balik) untuk membuang
endapan lumpur dan partikel yang terdapat pada
lapisan atas filter.
b. Rinse (pembilasan) untuk lebih menyempurnakan

pembebasan lumpur dan partikel yang masih tersisa.
Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation

exchanger untuk menghilangkan kation-kation mineralnya.
Kemungkinan jenis kation yang ditemui adalah Mg2+,Ca2+,
K+, Fe2+, Mn2+ dan Al 3+.

86
4.1.3.2. Cation Exchanger

Cation Exchanger merupakan suatu silinder baja
tegak yang berisi resin R-H, yaitu polimer dengan rantai
karbon R yang mengikat ion H. Misal kation Ca2+ , Reaksi
yang terjadi :
Ca2+ + H2R ↔ CaR + 2 H+
Kation dalam operasi akan diganti oleh ion H+ dari
resin R-H sehingga air yang dihasilkan bersifat asam
dengan pH sekitar 3,0 - 3,9. Regenerasi dilakukan jika resin
sudah berkurang keaktifannya (jenuh), biasanya dilakukan
pada selang waktu tertentu atau berdasarkan jumlah air
yang telah melewati unit ini. Regenerasi ini dilakukan
dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga tahap, yaitu
back wash atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan
bahan kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin.
Reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah kebalikan
dari reaksi operasi, yaitu :
CaR + H2SO4 ↔ H2R + CaSO4
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian
diumpankan ke anion exchanger untuk menghilangkan
anion-anion mineralnya. Kemungkinan jenis anion yang
ditemui adalah HCO3-, CO32-, Cl-, NO- dan SiO32-.
Batasan Operasi Cation Exchanger adalah:
- pH : 3,0 – 4,5
- Conductivity :330 – 600 mm
hos/cm
- FMA (free minimal acid) : max 60 ppm

87
4.1.3.3. Degasifier
Degasifier berfungsi untuk melepaskan CO2 dan
mengurangi alkalinity karena tidak terproses dalam Cation
Exchanger
Normal Capacity : 70.9 m3/h
Design Capacity : 170 m3/h
Degassified Capacity : 186 m3/h @ 5 kg/cm2g
4.1.3.4. Anion Exchanger
Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini
juga berupa tiga buah bejana tekan yang berisi resin. Resin
yang terdapat pada anion exchanger dapat dituliskan
dengan simbol R-OH. Misal anion SO42- Reaksi yang terjadi
pada unit ini adalah sebagai berikut:
SO42- + ROH ↔ RSO4 + 2 OH-
anion
Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan,
sehingga ion negatif akan diganti oleh ion OH- dari resin R-
OH. Air yang keluar dari anion exchanger diharapkan
mempunyai pH sekitar 8,3 – 9,8. Regenerasi dilakukan
dengan menambahkan larutan NaOH 4% dengan suhu 49 0C
sebagai regenerant. Reaksi berlangsung sehingga resin
jenuh akan kembali menjadi R-OH.Reaksi yang terjadi
adalah:
RSO4 + NaOH ↔ ROH + Na2SO4
Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion
diatas, maka air dari anion exchanger selanjutnya dialirkan
ke mixed bed exchanger. Batasan operasi pada anion
exchanger adalah :
- pH : 8,0 – 9,8

88
- Conductivity : < 5,5 mmhos/cm

- Silica : < 0,2 ppm
4.1.3.5. Mixed Bed Polisher
Tugas Mix Bed Polisher adalah menjaga

kemungkinan sisa-sisa kation dan anion yang masih lolos.
Unit ini berupa vessel dengan isi resin penukar ion negatif
dan positif yang telah dicampur. Air yang keluar dari unit
ini diharapkan mempunyai pH sekitar 6,0 - 6,5 dan
selanjutnya dikirim ke unit demineralized water storage
(Demin Tank) sebagai penyimpanan sementara sebelum
diproses lebih lanjut sebagai BFW. Batasan operasi mix bed
adalah :
- pH : 6,0- 6,5
- Conductivity : max 0,3 mmhos/cm
- Silica : <0,02 ppm
4.1.4. Pengolahan Air Umpan Ketel (Boiler Feed Water)

Air yang akan dijadikan steam harus memenuhi syarat-syarat
tertentu agar ketel tidak cepat rusak. Oleh karena itu perlu diolah lebih
dahulu sebelum diumpankan ke ketel. Air yang sudah mengalami
demineralisasi masih mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen dan
karbondioksida. Gas-gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat
menimbulkan korosi. Tahapan prosesnya adalah sebagai berikut :
Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator dengan di
stripping menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu
sekitar 1500C.

89
CONDENSATE RETURN
VENT
STEAM DEMIN
LS
OXINON
BFW
NH3
Gambar 4.2 Deaerator
Air keluar dari deaerator, diinjeksikan amonia yang berfungsi
untuk mengontrol pH air umpan ketel, pH perlu dijaga karena jika terlalu
asam maka akan menyebabkan korosi atau terbentuknya kerak pada
bahan konstruksi. Air yang keluar dari deaerator diharapkan memiliki
pH 9,0 – 10,5 dengan temperatur sekitar 112,5oC dan tekanan 60 kg/cm2
sehingga air ini siap dipakai sebagai air umpan ketel.
4.1.5. Unit Pembangkit Uap Air Bertekanan (Steam)

Unit pembangkit uap berfungsi untuk menghasilkan uap dengan
menggunakan ketel uap. Ketel uap diklasifikasikan menjadi tiga
golongan utama yaitu :
a. Ketel pipa api
- Merupakan ketel-ketel uap kecil serta sederhana
- Hanya mampu memproduksi uap maksimum
sebanyak 10 ton/jam
- Tergolong ketel untuk tekanan rendah (dengan
tekanan max 24 kg/cm2 )
b. Ketel pipa air biasa
- Umumnya bertekanan sedang yaitu 42 - 140 kg/cm2
- Produksi uap mencapai 1000 ton/jam
- Mempunyai efisiensi total yang lebih besar dari ketel
pipa api
c. Ketel pipa air dengan perencanaan khusus
- Digunakan untuk tekanan tinggi (> 225 kg/cm2)
- Dapat menggunakan air dengan kualitas agak rendah

90
- Didesain dengan maksud untuk menyempurnakan

ketel-ketel pipa air yang telah ada sebelumnya atau
ketel-ketel pipa air yang biasa
Unit pembangkit uap di PT Pupuk Kujang menghasilkan uap
bertekanan sedang (Middle Pressure Steam) dengan tekanan 42 kg/cm2
dan uap bertekanan rendah (Low Pressure Steam) dengan tekanan 3.5
kg/cm2. Sedangkan uap bertekanan tinggi (High Pressure Steam) dengan
tekanan 105 kg/cm2 dihasilkan sendiri oleh dinas amonia dengan
memanfaatkan gas panas keluaran secondary reformer. Kebutuhan uap di
PT Pupuk Kujang adalah sebesar 262 ton/jam dengan perincian sebagai
berikut :
- Dinas amonia : 125 ton/jam
- Dinas urea : 110 ton/jam
- Dinas utilitas : 27 ton/jam
Alat yang digunakan adalah Package Boiler. Spesifikasi uap yang
dihasilkan :
- Jenis uap : uap tekanan rendah (low steam)
- Tekanan : 35 kg/cm2
- Temperatur : 150oC
- Kapasitas : 30 ton/jam
Untuk mencegah kerusakan pada dinding steam drum dan pipa-
pipa ketel maka diinjeksikan fosfat. Fungsi fosfat adalah untuk mencegah
korosi pada dinding steam drum dengan membuat lapisan film pada
dinding steam drum dan untuk mencegah pengendapan yang dapat
membentuk kerak-kerak. Untuk mengontrol konsentrasi metal solid
dilakukan continuous blow down dengan aliran 2 ton/jam. Dan untuk
menurunkan konsentrasi hardness air ketel serta parameter lainnya
seperti kadar silika, kadar besi, dan konduktivitas, maka dilakukan
intermitten blow down.
Batasan operasi untuk air ketel :

91
- pH : 9,0-9,5
- Besi (Fe) : <0,25 ppm
- Konduktivitas : < 150 mmHous
- Silika (SiO2) : <5 ppm
- PO4 (fosfat) : 15-25 ppm
4.1.6. Plant Air dan Instrument Air (IA/PA)
Plant air adalah udara bertekanan yang dihasilkan oleh
compressor. Dalam kondisi normal plant air disupply dari centac (2004
JCM) dengan tekanan sesuai kebutuhan (4,0–6,0 kg/cm 2). Plant air yang
bebas debu dan oli dikirim ke batt. limit masing-masing unit antara lain
pabrik utility, pabrik ammonia, pabrik urea, pabrik bagging dan
perbengkelan.
Plant air digunakan untuk :
a. Purge (di boiler sebagai purge view pot)
b. Loading chemical (membelah drum kostik padat dan
bahan kimia di cooling tower)
c. Pengaduk chemical (alum sulfat dan coagulant aid)
d. Pembakaran di burning pit
e. Hose connection (blower, impact, blowing)
f. Regenerasi mix bed (pengaduk resin di utility dan
ammonia)
g. Pasivasi di reaktor urea (apabila GB 103 mati )
h. Blow out di ammonia heater (2101 C)
i. Pada waktu emergency bisa digunakan sebagai instrument
air.
Instrument air adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan
dengan menggunakan dryer dengan media pengering adalah silica
gel/desiccant sebagai adsorber.
Fungsi instrument air adalah Media untuk sumber utama tenaga
dari alat-alat instrument (tenaga pneumatik ).
Sumber-sumber Instrument air :

92
a. 101 J – normal operasi dengan tekanan 8,0 – 9,0 Kg/cm2 .

b. 2004 JM – stand by IA dengan auto start 6,6 Kg/cm2 .
c. 2004 JD – stand by IA dengan auto start 6,3 Kg/cm2
d. 2004 JCM – operasi normal untuk plant air dengan
tekanan sesuai kebutuhan (4 – 6 Kg/cm 2 ) bila emergency
bisa digunakan untuk IA.
4.1.7. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk

kebutuhan pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang
dikonsumsi adalah mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut
disediakan dari beberapa sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh dari
generator Hitachi, sedangkan cadangan listriknya adalah dari PLN,
Stand by Generator, dan Emergency Generator.
a. Gas Turbin Generator Hitachi.
Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan
daya 21 MVA. Pada kapasitas normal, generator tersebut
membutuhkan gas alam sebanyak 3700 m3/jam. Generator
Hitachi ini merupakan sumber listrik utama dalam keadan
operasi normal. Tak jarang, Generator Hitachi juga membantu
memback-up listrik dari Plant Unit K-1B saat plant tersebut
mengalami Electric Failure.
b. PLN
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila
generator yang digunakan mengalami kerusakan. Listrik dari
PLN dapat memenuhi tegangan sebesar 150 KVA dengan daya
15 MVA.
c. Stand by Generator.

93
Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu

menghasilkan listrik sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x
750 KVA. Generator ini digunakan hanya pada waktu kedua
sumber listrik lainnya mengalami gangguan.
d. Emergency Generator.
Emergency generator akan langsung menyediakan listrik
saat adanya pergantian sumber listrik.
Daya generator ini sebesar 300 KVA. Tenaga yang
dihasilkan ini hanya dipakai untuk :
- Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan
Unit Urea
- Penerangan panel
- Pompa-pompa bermotor
Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah
dulu oleh transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8
KV. Kemudian tegangan diubah lagi dalam pendistribusiannya
sehingga diperoleh tegangan yang sesuai dengan yang
diinginkan.
4.2. Pengolahan Limbah
Unit pengolahan limbah merupakan unit yang mengolah limbah yang

dihasilkan oleh kegiatan proses di pabrik maupun kegiatan yang mendukung
proses pabrik. Unit pengolahan limbah memegang peranan penting untuk
menunjang sanitasi di lingkungan sekitar pabrik.
4.2.1. Jenis dan Sumber Limbah
Jenis- jenis limbah di PT. Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam,

yaitu:
1. Limbah Cair
2. Limbah Padat

94
3. Limbah Gas
Sumber- sumber limbah di PT. Pupuk Kujang di bagi dalam 3

macam, yaitu:
1. Limbah Cair
- Air sisa regenerasi resin yang mengandung asam basa

- Air buangan sanitasi
- Air bocoran pompa dan kompresor yang mengandung
minyak
- Air dari Folctreater dan Sand Filter yang berlumpur
- Air kondensat yang mengandung senyawa ammonia
2. Limbah Padat
- Limbah katalis bekas yang berasal dari pabrik ammonia

- Limbah debu urea dari unit pengantongan
3. Limbah Gas
- Debu urea yang berasal dari atas menara prilling

- Limbah gas buang yang berasal dari daur ulang sintesa
pabrik ammonia
Seluruh sistem air buangan pabrik di PT. Pupuk Kujang dibuang
melalui pintu pembuangan PO I, II, III, III/I, II/I, IV, V ke pond sewer
untuk kemudian dibuang ke Sungai Cikaranggelam.
Sumber-sumber limbah di PT. Pupuk Kujang antara lain :

a. Air buangan dari water treatment
Air buangan yang berasal dari blow down 2201 UF
ditampung dan dipompakan ke bak pengendap lumpur
air jernih (sludge containment pond). Bagian yang

95
jernih dan terpisah dari endapannya akan over flow ke

kolam penampung air buangan yang sudah netral
(equalization pond). Selanjutnya air buangan tersebut
dipakai untuk pengairan sawah-sawah sekitar kolam
dan juga digunakan untuk perikanan sebagai indikator
terhadap air buangan. Air buangan yang berasal dari
proses regenerasi back wash 2202 UA-UF ditampung
di suatu bak untuk digunakan kembali ke inlet premix
tank dengan pompa 2405 J/JA.
b. Air buangan dari unit demin
Air buangan dari regenerasi carbon filter tidak
perlu diolah dan dapat langsung dibuang ke Sungai
Cikaranggelam karena hanya sedikit mengandung
kotoran.
Air buangan dari regenerasi two bed dan mix bed
ditampung terlebih dahulu di neutralisasi basin 2404 A
untuk dinetralkan kadar pH-nya. Setelah pH-nya netral
dapat dialirkan oleh pompa 2401 J/JA melalui PO VII
langsung ke Sungai Cikaranggelam.
c. Air buangan dari boiler
Air buangan blow down dari flush drum dialirkan
melalui pipa menuju bak penampung sludge
containment pond. Bagian yang jernih dan terpisah dari
endapannya akan over flow ke kolam penampung air
buangan yang sudah netral (equalization pond).
Selanjutnya air buangan tersebut dipakai untuk
pengairan sawah-sawah sekitar kolam dan juga
digunakan untuk perikanan sebagai indikator terhadap
air buangan.

96
d. Air buangan dari cooling tower

Air buangan blow down cooling tower ditampung
di bak 2405 AA. Kemudian dipompakan oleh pompa
vertical 2404 JA ke sludge containment pond. Bagian
yang jernih dan terpisah dari endapannya akan over
flow ke kolam penampung air buangan yang sudah
netral (equalization pond). Selanjutnya air buangan
tersebut dipakai untuk pengairan sawah-sawah sekitar
kolam dan juga digunakan untuk perikanan sebagai
indikator terhadap air buangan.
e. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi diolah di clow unit untuk
proses stabilisasi untuk kemudian akan dibuang ke
sluge containment pond.
f. Air buangan mengandung oli bocoran dari pompa
dan compresor
Air buangan yang mengandung minyak oli
ditampung di bak-bak penampung 2405 AC, 2405 AB
dan 2404 AA. Dari bak-bak penampung tersebut oli
minyak oli dipompakan ke oil separator 2403 L untuk
dipisahkan antara air dan minyak oli.
g. Air buangan yang mengandung ammonia
Air buangan yang mengandung ammonia diolah di
unit ammonia removal untuk dipisahkan NH3nya secara
stripping. Dari bak PI A/B hasil buangan mengandung
ammonia dilewatkan pemanas HE I dan II. Pelepasan
NH3 terjadi di stripper 2202 E menggunakan LS.

97

98
TUGAS KHUSUS
DESKRIPSI PROSES PRILLING TOWER (U-GB301-D) DAN

MENGHITUNG EFISIENSI PACKAGE BOILER (B-BF 4101) PLANT 1-B
PT. PUPUK KUJANG CIKAMPEK
KARAWANG
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

PT Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang
bernaun dibawah PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) bersama

99
empat perusahaan pupuk lainnya di Indonesia yaitu PT Petrokimia Gresik,

PT Pupuk Kalimantan Timur, PT Pupuk Iskandar Muda, dan PT Pupuk
Sriwijaya Palembang. Sehubungan dengan semakin meningkatnya jumlah
dan kapasitas pabrik yang beroperasi di PT Pupuk Kujang, beban,
konsentrasi, dan inhibitor yang ditanggung oleh peralatan semakin
meningkat, dan semakin bertambahnya umur pabrik semakin menurunkan
performance dan efisiensi dari peralatan pabrik. Dampak penurunan
performance dan efisiensi peralatan adalah kualitas steam yang dihasilkan
akan menurun sehingga dapat menurunkan kualitas dari peralatan pabrik
yang lainnya.
Untuk itu perlu dilakukan upaya – upaya perbaikan peralatan
diantaranya perhitungan efisiensi untuk mengetahui apakah alat – alat
tersebut masih dapat digunakan atau sudah waktunya dilakukan pergantian
untuk mengurangi dampak pada peralatan yang lainnya. Dengan upaya
tersebut diharapkan kualitas steam yang dihasilkan pada Plant 1 – B PT
Pupuk Kujang akan meningkat.
1.2. Tujuan
 Mengetahui cara kerja Prilling Tower pada proses pembuatan urea
pada Plant 1 – B di PT Pupuk Kujang.
 Mengetahui efisiensi Boiler (B-BF 4101) Plant 1 – B pada proses
utilitas di PT Pupuk Kujang.
1.3. Manfaat
1.3.1. Manfaat Bagi Mahasiswa
Manfaat tugas khusus bagi mahasiswa adalah dapat
mengetahui cara kerja dari Prilling Tower (U-GB 301 D) pada
proses pembuatan urea pada Plant 1 – B PT Pupuk Kujang hingga
menghasilkan produk jadi, dan dapat mengetahui dan menghitung
efisiensi dari alat Boiler (B – BF 4101)
1.3.2. Manfaat Bagi Perusahaan

100
Dengan adanya tugas khusus ini, perusahaan dapat dengan

cepat melakukan recovery dari efisiensi yang dihasilkan dari Boiler
(B – BF 4101)
1.4. Batasan Masalah
1. Perhitungan efisiensi Boiler (B – BF 4101) menggunakan data
tanggal 20 – 22 Oktober 2017
2. Perhitungan efisiensi Boiler (B – BF 4101) dilakukan dengan cara
Direct Method
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Prilling Tower (U-GB301D)

2.1.1. Definisi Prilling Tower (U-GB301D)
Sesuai seperti dengan namanya, Prill adalah agregat kecil atau
segumpalan materi yang terbentuk dari cairan urea cair. Prilling Tower
adalah alat yang digunakan untuk merubah urea yang semula memiliki
fasa cair menjadi fasa padatan yang berbentuk butiran. Diameter rata –

101
rata produk yang dihasilkan oleh Prilling Tower yaitu 1,7mm.

Konsentrasi air dan biuret yang ada pada produk urea yang dihasilkan
yaitu 0,2 – 0,8% atau dibawahnya, dan suhu produk yang dihasilkan
yaitu 43 oC. Ketinggian prilling tower K – 1B ini adalah 80m, dan
mempunyai diameter dalam 14,5 m dan diameter luar 14,8 m.
Gambar 2.1. Prilling Tower Plant 1 – B PT Pupuk Kujang
2.1.2. Deskripsi Proses Prilling Tower (U-GB301D)

Urea yang dihasilkan dari hasil bawah Final Separator (U – FA203)
di bagian Concentration Section dipompa menuju bagian atas dari
Prilling Tower (U – GB301D) menggunakan Molten Urea Pump (U –
GA204) dengan konsentrasi urea yang dihasilkan mencapai 99,8%
dengan tekanan dibawah 25 mmHg.
Prilling Tower dirancang untuk memiliki tinggi jatuh bebas yang
cukup dan diameter dalam. Udara pendingin dihisap melalui intake pada
bagian dasar menara dan udara tersebut naik di bagian dalam. Udara
dihisap menggunakan enam Induced Draft Fan yang dipasang di bagian
puncak menara. Dan dibagian atas menara disediakan Scrubber untuk
memulihkan debu urea di udara pendingin.
Urea cair yang memiliki konsentrasi 99,8% dan termasuk biuret
turun dari atas menara prilling seperti bentuk tetesan setelah melewati
Strainer (U – FD301) dan Head Tank (U – FA301) pada puncak menara
dan dikeluarkan menggunakan alat distribusi Accoustic Granulator (U –

102
FJ 301). Sementara urea cair turun dari menara, tetesan urea kontak
dengan udara yang naik sehingga urea menjadi dingin dan padat sebelum
mencapai Fluidizing Cooler (U – FD302) pada bagian bawah menara.
Butiran urea sudah benar – benar dingin menggunakan udara dingin yang
berasal dari Fluidizng Cooler (U – FD302).
Butiran urea akan dikumpulkan dan didinginkan di Fluidizing
Cooler (U – FD302) dibagian bawah menara dan diluapkan menuju
Trommel (U – FD303) yang mana akan memisahkan butiran produk yang
oversize. Butiran urea yang oversize akan larut dengan larutan dari Dust
Chamber (U – FC301) di Dissolving Tank (U – FA302).
Butiran urea yang telah diproduksi dikirim menggunakan Belt
Conveyor (U – JF301) untuk menuju ke proses pengemasan.
Udara panas yang mengandung debu urea dari Prilling Tower diolah
di Dust Recovery System yang ada dibagian atas menara, penyemprotan
dan Packed Bed dipersiapkan untuk menyaring kotoran dengan udara,
lalu udara dibuang ke atmosfer menggunakan Induced Fan untuk
Prilling Tower (U – GB301A).
Input urea yang masuk kedalam Prilling Tower adalah 1500 ton/hari,
dan output urea yang telah menjadi urea berbentuk prill adalah 1500
ton/hari karena kandungan air pada urea telah dihilangkan pada proses
sebelumnya sehingga urea telah mempunyai konsentrasi yang tinggi.
2.2. Boiler (B-BF 4101)

Boiler atau ketel uap adalah suatu bejana/wadah yang di dalamnya
berisi air atau fluida lain untuk dipanaskan. Energi panas dari fluida
tersebut selanjutnya digunakan untuk berbagai macam keperluan, seperti
untuk turbin uap, pemanas ruangan, mesin uap, dan lain sebagainya.
Secara proses konversi energi, boiler memiliki fungsi untuk
mengkonversi energi kimia yang tersimpan di dalam bahan bakar
menjadi energi panas yang tertransfer ke fluida kerja.

103
Boiler merupakan alat yang digunakan untuk menghasilkan uap atau

steam untuk berbagai keperluan. Jenis air dan uap air sangat dipengaruhi
oleh tingkat efisiensi boiler itu sendiri. Pada mesin boiler, jenis air yang
digunakan harus dilakukan demineralisasi terlebih dahulu untuk
mensterilkan air yang digunakan sehingga pengaplikasian untuk
dijadikan uap air dapat dimaksimalkan dengan baik.
(Djokosetyardj M.J, 1990)
Bejana bertekanan pada boiler umumnya menggunakan bahan baja
dengan spesifikasi tertentu yang telah ditentukan dalam standard ASME
(The ASME Code Boilers), terutama untuk penggunaan boiler pada
industri-industri besar. Dalam sejarah tercatat berbagai macam jenis
material digunakan sebagai bahan pembuatan boiler seperti tembaga,
kuningan, dan besi cor. Namun bahan-bahan tersebut sudah lama
ditinggalkan karena alasan ekonomis dan juga ketahanan material yang
sudah tidak sesuai dengan kebutuhan industri.
Panas yang diberikan kepada fluida di dalam boiler berasal dari
proses pembakaran dengan berbagai macam jenis bahan bakar yang dapat
digunakan, seperti kayu, batubara, solar/minyak bumi, dan gas. Dengan
adanya kemajuan teknologi, energi nuklir pun juga digunakan sebagai
sumber panas pada boiler.
Boiler yang digunakan di PT Pupuk Kujang adalah Boiler jenis
Package Boiler BF – 4101. Package Boiler menghasilkan steam dengan
tekanan sekitar 44 kg/cm2 dengan suhu steam yang dihasilkan sekitar 393
– 400oC.
Proses operasi pembuatan steam pada package boiler yaitu Boiler
Feed Water (BFW) dari storage deaerator dialirkan menuju economizer
dengan pompa yang digerakkan oleh turbin uap, dan pompa yang
digerakkan dengan motor pada posisi standby. Economizer merupakan
salah satu tube dari boiler yang berfungsi memanfaatkan panas dari gas

104
buang sebelum dibuang ke atmosfer. BFW masuk economizer dengan

suhu sekitar 112oC dengan tekanan sekitar 53 kg/cm2, lalu keluar
economizer dengan suhu sekitar 150oC. Dari economizer, BFW masuk
steam drum bagian atas yang kemudian akan mengalir melewati tube-
tube yang ada didalam boiler. Dalam tube ini, air yang dipanasi dari
panas hasil pembakaran gas alam yang berada di dalam ruang
pembakaran karena pemanasan tersebut air akan berubah fase menjadi
uap yang kemudian masuk ke steam drum. Berat jenis uap lebih kecil
dibandingkan berat jenis air sehingga uap akan naik ke atas masuk steam
drum bagian atas, sedangkan air dari economizer masuk ke steam drum
kemudian turun melewati tube-tube dan masuk ke mud drum dan akan
terjadi sirkulasi antara air dan uap.
(PT Pupuk Kujang, 1978)
Sebelum memasuki steam drum BFW diinjeksikan fosfat untuk
mengikat zat-zat padat yang ada di dalam air boiler sehingga
menggumpal dan turun kebawah, kemudian dihilangkan dengan jalan
intermitten blow down.

105
Gambar 2.2. Skema proses pembuatan steam pada package boiler
Steam yang masih berupa uap jenuh (sturated steam) pada
tekanan 42 kg/cm2 kemudian dipanaskan kembali pada superheater

sehingga menjadi superheated steam. Steam yang dihasilkan suhunya
masih terlalu tinggi, sehingga untuk mengaturnya maka dilewatkan
desuperheater dengan jalan menyemprotkan BFW yang panas pada
steam tersebut. Steam yang keluar dari desuperheater suhunya menjadi
sekitar 398 oC. Steam tersebut kemudian dialirkan ke pabrik urea,

utilitas, dan jika diperlukan ke pabrik amonia.
Total solid yang ada dalam air boiler harus kecil. Oleh karena itu
perlu diinjeksikan fosfat untuk menggumpalkan zat-zat padat yang ada
dalam air boiler. Kemudian dilakukan blow down untuk

106
mengeluarkannya dari mud drum. Intermitten blow down dilakukan

apabila analisa laboratorium menunjukan kadar silika, fosfat, Fe, dan
conductivity yang tinggi. Continuous blow down bertujuan untuk
membuang kotoran-kotoran yang terapung dan buih-buih yang
terbentuk pada steam drum. Continuous blow down dilengkapi dengan
metering blow down dan shut off valve yang akan membuka juka level
air pada steam drum melebihi batas yang ditentukan.
Aliran blow down akan masuk ke blow down flash drum.
Kemudian kotoran yang ada dibuang ke waste water treatment. Jika
terjadi blow down maka akan terbentuk flash steam dengan tekanan
sekitar 3,5 kg/cm2 dan temperatur sekitar 150-175 oC. Blow down flash
drum dilengkapi dengan Pressure Indicator (PI), Level Glass (LG), dan
Level Control. Level control dihubungkan dengan control valve yang
ada pada pips untuk drain. Jika level blow down drum melebihi 50
maka control valve akan membuka MS yang dihasilkan sekitar 90%
dipakai oleh pabrik urea dan sisanya dipakai oleh unit utilitas sendiri.
Jika diperlukan maka akan dikirim juga ke pabrik amonia. Di unit
utilitas MS dipakai untuk menggerakkan turbin-turbin uap yang dipakai
untuk memutar impeller dari pompa-pompa dan kompresor.LS dipakai
untuk stripping deaerator, amonia heater, condensate stripper, regenerasi
drier, service steam pada beberapa lokasi offsite dan urea bagging.
Komponen – komponen yang ada pada boiler adalah:
 Drum air dan Drum uap
Drum air terletak ada bagian bawah yang berisi dari
tangki kondensat yang dipanaskan dalam deaerator,
disamping itu juga berfungsi sebagai tempat pengendapan
kotoran – kotoran dalam air yang dikeluarkan melalui proses
blowdown. Drum uap terletak pada bagian atas yang berisi
uap yang kemudian disalurkan ke steam header.

107
 Ruang pembakaran (Furnace)

Ruang pembakaran atau furnace adalah dapur sebagai
penerima panas bahan bakar untuk pembakaran, yang
terdapat fire gate di bagian bawah sebagai alas bahan bakar
dan sekelilingnya adalah pipa – pipa air boiler yang
menempel pada dinding tembok ruang pembakaran yang
menerima panas dari bahan bakar secara radiasi, konduksi,
dan konveksi.
 Air Heater
Air heater adalah alat pemanas udara yang berfungsi
untuk menghembuskan bahan bakar.
 Pompa air pengisi Boiler
Pompa air pengisi boiler berfungsi untuk melayani
kebutuhan air pengisi boiler yang dijadikan uap sampai
dengan kapasitasi boiler yang maksimum sehingga boiler
akan dapat bekerja dengan aman. Kapasitas pompa harus
lebih tinggi dari kapasitas boiler minimum 1,25x, tekanan
pompa juga harus lebih tinggi dari tekanan kerja boiler agar
dapat mensupply air ke dalam boiler
 Economizer
Economizer berfungsi untuk mendapatkan efisiensi
boiler yang lebih tinggi, digunakan komponen economizer
untuk meningkatkan efisiensi dari uap air yang dihasilkan.
 Cerobong asap
Chimney atau cerobong asap berfungsi untuk
membuang udara sisa pembakaran yang sudah tidak
digunakan lagi.
 Blower

108
Blower adalah bagian penyiapan udara untuk proses

pembakaran dengan menggunakan motor.

109
BAB III
DATA PENGAMATAN DAN ANALISA PERHITUNGAN
3.1. Data Pengamatan
Data yang diambil adalah data dari alat Package Boiler (BF –
4101), data yang digunakan adalah data per tanggal 20 – 22 April 2018
yang diambil dari Control Room Plant Unit K – 1B PT Pupuk Kujang
Cikampek, Karawang. Interval data yang diambil adalah per 24 jam.
Tabel 3.1. Data hasil pengamatan Boiler BF – 4101 Tanggal 20 - 22 April 2018
T BFW P BFW T Steam P Steam G fuel Gms

Hari ke-
(oC) (Kg/cm2) (oC) (Kg/cm2) (Nm3/h) (Ton/h)
1 157,8 54 44,2 396,4 6205,9 81,17
2 157,5 53,3 44,6 396,3 6212,78 82,52
3 158,6 54,5 44,4 394,9 6215,44 83,48
Rata-rata 157,97 53,93 44,4 395,87 6211,37 82,41
3.2. Analisa Perhitungan Hasil

Analisa perhitungan efisiensi boiler dilakukan dengan
menggunakan 2 metode, yaitu metode langsung (direct method), dan
metode tidak langsung (indirect method).
3.2.1. Direct Method

Rumus yang digunakan dalam menghitung efisiensi secara direct
method adalah:
Gms x (hg−hf )
η= x 100
Gfuel x GCV
Keterangan :
 Gms : Laju alir steam (ton/h)

110
 hg : Entalpi steam (Kj/Kg)

 hf : Entalpi air (Kj/Kg)
 Gfuel : Laju alir bahan bakar (Ton/h)
BTU
 GCV : Nilai kalor bahan bakar (Kj/Kg) = 992
SCF
(PT Pupuk Kujang, 2018)
 η : Nilai efisiensi
*1 SCF = 0,026 Nm3
*1 BTU = 1,055 Kj
*1 ton = 1000 kg
Pada perhitungan efisiensi package boiler (BF – 4101) didasarkan pada

data aktual yang diperoleh dari Control Room Plant K – 1B. Berikut adalah
perhitungan berdasarkan data aktual package boiler (BF – 4101):
3.2.1.1. Mencari Entalpi Air (hL kj/kg)
Gambar 1. Steam Table Saturated Water and Steam

Dengan menggunakan steam table saturated water and steam, didapat
entalpi air pada tanggal dan suhu yang berbeda – beda.
Entalpi Air

111
Tair = 157,97oC
675,57
653,88
160 157,9755 155
Dengan menggunakan interpolasi, didapat entalpi sebesar :
160−155 657,57−653,88
=
157,97−155 x −653,88
5 3,69
=
2,97 x−653,88
10,9593
5=
x−653,88
5 x−3269,4=10,9593
5 x=3280,35
x=656,071
hf = 656,071 Kj/Kg
Mencari Entalpi Steam (hV Kj/Kg)

112
Gambar 2. Steam Table Superheated Steam – SI Units

Dengan menggunakan steam table saturated water and steam, didapat
entalpi air pada tanggal dan suhu yang berbeda – beda.
Entalpi Steam
Tsteam = 395,87 oC, Psteam = 44,4 kg/cm2 = 4,35 Mpa
Mencari entalpi steam pada suhu 350oC
3081,5
3093,3
4,5 4,35 4,0

Dengan menggunakan interpolasi, didapat entalpi sebesar:
4,5−4,0 3081,5−3093,3
=
4,35−4,0 x−3093,3
0,5 −11,8
=
0,35 x−3093,3

113
−4,13
0,5=
x−3093,3
0,5 x−1546,65=−4,13
0,5 x=1542,52
x=3085,04
Mencari entalpi steam pada suhu 400oC

3205,5
3214,4
4,5 4,35 4,0
4,5−4,0 3205,5−3214.4
=
4,35−4,0 x−3214,4
0,5 −8,9
=
0,35 x−3214,4
−3,115
0,5=
x−3214,4
0,5 x−1607,2=−3,115
0,5 x=1604,085
x=3208,17
Mencari entalpi steam pada suhu 395,87oC

3085,04

114
3208,17
400 395,87 350
400−350 3085,04−3208,17
=
395,87−350 x−3208,17
50 −123,13
=
45,87 x−3208,17
−5647,9731
50=
x −3208,17
50 x−160408,5=−5647,9731
50 x=154760,5269
x=3095,2105
hg = 3095,2105 Kj/Kg
Dengan rumus metode langsung (direct method) yang digunakan
dan data hasil pengamatan yang didapat per tanggal 20 – 22 April 2018,
efisiensi boiler yang didapat yaitu:
Gms x (hg−hf )
η= x 100
Gfuel x GCV
Ton kg kj
82,41 x 1000 x ( 30 95,2105−656,071 )
h ton kg
η= x 100
BTU
992
N m3 SCF Kj
6211,38 x x 1,055
h SCF BTU
0,026
N m3
η = 80,39 %

115
3.2.2. Indirect Method

Data Komposisi Gas Alam
Komponen % xi
Komponen % xi
CO2 5,53
C3H8 3,19
CO 0
i-C4H10 0,63
Ar 0
n-C4H10 0,79
N2 2,69
i-C5H12 0,27
CH4 83,3
n-C5H12 0,19
C2H6 3,05
n-C6H14 0,36
Data Gas Alam masuk Package Boiler (BF – 4101)
Gas Flow P gas alam

Hari ke-
(m3/jam) (kg/cm2)
1 5559 1,67
2 5527,1 1,66
3 5593 1,66
Rata-rata 5559,7 1,66
Data Boiler Feed Water
BFW Pressure BFW Flow BFW Eco BFW Eco

Hari ke-
(kg/cm2) (ton/jam) Inlet (0C) out (0C)
1 54 46,5 112,8 157,8
2 53,3 50,5 112,2 157,5
3 54,5 41,8 112,8 158,6
Rata-rata 53,93 46,26 112,6 157,97
Data Steam Keluar Package Boiler B-BF 4101
Hari ke- Steam Range Steam Flow Suhu steam boiler outlet

116
(kg/cm2) (ton/jam) (0C)

1 44,2 73,9 396,4
2 44,6 75,2 396,3
3 44,4 73,6 394,9
Rata-rata 44,4 74,21 395,87
Data Flue Gas Keluar Package Boiler B-BF 4101
Suhu Flue Gas Suhu Flue Gas

Hari ke-
Econom Inlet (0C) Econom Outlet (0C)
1 360,6 193,4
2 360 192,8
3 359,3 193,8
Rata-rata 359,95 193,33
Data entalpi pembentukan dan panas pembakaran
Komponen ∆Hf (kkal/gmol)

CO2 -94,05
CH4 -17,889
C2H6 -20,236
C3H8 -24,84
i-C4H10 -30,15
n-C4H10 -30,15
i-C5H12 -35
n-C5H12 -35
C6H14 -44,12
H2O -57,79
Data Komposisi udara Kering
Komposisi %volume

117
CO2 0,03
N2 77,96
Ar 1,03
O2 20,98
BTU
Data Kapasitas Molar dalam Keadaan Gas Ideal ( lbmol .K)
Komponen A b x 10-4 c x 10-7 d x 10-10 e x 10-14

CO2 8,39356 6,4577 -0,35 0,119 -0,185
CO 6,95601 5,91 5,08 7,41 -0,654
Ar 4,9647 0 0 0 0
N2 6,94716 6,61 5,69 32,3 -9,68
CH4 8,24522 0,38 0,88 -0,746 1,82
C2H6 11,5161 1,40 0,85 -1,11 3,16
C3H8 15,5868 2,50 1,40 -35,3 18,6
i-C4H10 20,7978 3,14 1,93 -4,59 2,38
n-C4H10 20,7978 3,14 1,93 -4,59 2,38
i-C5H12 25,643 3,82 2,40 -5,84 3,67
n-C5H12 25,643 3,82 2,40 -5,84 3,67
C6H14 27,844 3,93 2,60 -6,20 3,88
O2 6,9865 5,58e-04 0,14 -0,109 0,230
H2O 14,5884 -3,61 0,0128 -0,766 0,015
(Yaws, 1999)
Data Komposisi Gas Buang

118
Komponen % xi
CO2 9,87
O2 5,18
(K3 PT Pupuk Kujang, 2018)
Hasil Perhitungan Efisiensi pada tanggal 20-22 Oktober 2018
Perhitungan Neraca Massa
Flue Gas
BFW PACKAGE BOILER BF-4101 Steam
Gas Alam Udara
Asumsi : Reaksi Pembakaran berjalan sempurna

Reaksi 1: CH4 + 2O2 1CO2 + 2H2O
Reaksi 2: C2H6 + 3,5O2 2CO2 + 3H2O
Reaksi 3: C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O
Reaksi 4: i-C4H10 + 6,5O2 4CO2 + 5H2O
Reaksi 5: n-C4H10 + 6,5O2 4CO2 + 5H2O
Reaksi 6: i-C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O
Reaksi 7: n-C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O
Reaksi 8: C6H14 + 9,5O2 6CO2 + 7H2O
Diketahui:

119
 Berat molekul rata-rata gas alam
=
∑ BMx n
∑n
(44 x 0,0553)+(28 x 0,0269)+(16 x 0,833)+(30 x 0,0305)+( 44 x 0,0319)
(¿+(58 x 0,0063)+(58 x 0,0079)+(72 x 0,0027)+(72 x 0,0019)+(86 x 0,0036))
(0,0553+0,0269+ 0,833+ 0,0305+0,0319+0,0063+0,0079+ 0,0027+0,0019+0,0036)
= 20,2974 lb/lbmol
kg psia
 Tekanan gas alam = 1,66 2 x 14,2 2
=23,631167 psia
cm kg/c m
 Untuk mencari densitas gas alam,yaitu:
BM
p=
{{(359 x 14,7)/ P }x {(T +460)/492 }}
20,2974
p=
359 x 14,7 89,6 +460
{{ }x { }}
23,6311 492
lb
p=0,0698 3
ft
lb
Keterangan: BM = berat molekul gas alam ( ¿
lbm
P = tekanan gas alam (psia)

T = temperatur gas alam (oF)
m3
 Konsumsi gas alam masuk boiler = 5559,7
jam
Sehingga banyaknya mol gas alam yang masuk boiler,yaitu
m3 0,0698 lb 3,28 ft 3 1lbmol lbmol

= 5559,7
jam
x
ft 3
x
1m ( x )
20,2974 lb
=674,6645
jam

120
 Konsumsi gas alam yang masuk boiler
Mol gas alam Konsumsi gas alam

Kompone
lbmol
n
%xi
( lbmol
jam ) (jam )
CO2 5,53 674,6645 37,3089
CO 0 674,6645 0
Ar 0 674,6645 0
N2 2,69 674,6645 18,1484
CH4 83,3 674,6645 561,9955
C2H6 3,05 674,6645 20,5772
C3H8 3,19 674,6645 21,5217
i-C4H10 0,63 674,6645 4,2503
n-C4H10 0,79 674,6645 5,3298
i-C5H12 0,27 674,6645 1,8215
n-C5H12 0,19 674,6645 1,2818
C6H14 0,36 674,6645 2,4287
Total 100 674,6638
 Kebutuhan O2 secara teoritis untuk pembakaran sempurna,yaitu
Konsumsi gas alam

Koefisie Kebutuhan O2
lbmol
Reaksi ke-
n O2
( lbmol
jam )
( jam )
1 2 561,9955 1123,991
2 3,5 20,5772 72,0202
3 5 21,5217 107,6085
4 6,5 4,2503 27,6269
5 6,5 5,3298 34,6437
6 8 1,8215 14,572
7 8 1,2818 10,2544

121
8 9,5 2,4287 23,0726

Total 619,2065 1413,7893
 CO2 yang dihasilkan dari pembakaran sempurna
Konsumsi gas alam

Koefisie CO2 yang dihasilkan
lbmol
Reaksi ke-
n CO2
( lbmol
jam )
( jam )
1 1 561,9955 561,9955
2 2 20,5772 41,1544
3 3 21,5217 64,5651
4 4 4,2503 17,0012
5 4 5,3298 21,3192
6 5 1,8215 9,1075
7 5 1,2818 6,409
8 6 2,4287 14,5722
Total 619,2065 736,1241
 Jumlah O2 secara teoritis
lbmol
= 1413,7893
jam
 Jumlah udara kering secara teoritis untuk pembakaran
100 lbmol
= ( 20,98 ) x 1413,7893
jam
lbmol
= 6738,7478
jam
 Jumlah CO2 dalam udara kering
lbmol
= 0,0003 x 6738,7478
jam
lbmol
= 2,0216
jam

122
 Jumlah CO2 secara teoritis dalam flue gas
= CO2 dalam gas alam + CO2 dalam reaksi + CO2 dalam udara
kering
lbmol lbmol lbmol

= (37,3089 + 736,1241 + 2,0216 )
jam jam jam
lbmol
= 775,4546
jam
 Jumlah flue gas secara teoritis
100 lbmol
= ( ) x 775,4546
9,87 jam
lbmol
= 7856,6828
jam
 Jumlah O2 excess dalam flue gas
5,8 lbmol
= ( 100 ) x 7856,6828
jam
lbmol
= 455,6876
jam
 Persen O2 excess
lbmol
455,6876
jam
= x 100
lbmol
1413,7893
jam
= 32,23 %
 Jumlah O2 sebenarnya
lbmol
= (1+0,3223) x 1413,7893
jam

123
lbmol
= 1869,4535
jam
 Jumlah udara kering sebenarnya
100 lbmol
= ( 20,98 ) x 1869,4535
jam
lbmol
= 8910,6458
jam
 Komposisi udara kering yang digunakan
lbmol lbmol
CO2 = 0,0003 x 8910,6458 = 2,6731
jam jam
lbmol lbmol
N2 = 0,7796 x 8910,6458 = 6946,7394
jam jam
lbmol lbmol
O2 = 0,2098 x 8910,6458 = 1869,4534
jam jam
lbmol lbmol
Ar = 0,0104 x 8910,6458 = 92,6707
jam jam
 Jumlah CO2 dalam flue gas
= CO2 dalam reaksi + CO2 dalam gas alam + CO2 dalam udara
kering
lbmol lbmol lbmol

= (37,3089 + 736,1241 + 2,6731
jam jam jam
lbmol
= 776,1061
jam
 Jumlah N2 dalam flue gas

124
= N2 dalam gas alam + N2 dalam udara kering
lbmol lbmol
= 18,1484 + 6946,7394
jam jam
lbmol
= 6964,8878
jam
 Jumlah Ar dalam flue gas
= Ar dalam gas alam + Ar dalam udara kering
lbmol
= 0 lb/ jam + 92,6707
jam
lbmol
= 92,6707
jam
 Jumlah CO2 + Ar + N2 dalam flue gas
lbmol lbmol lbmol

= 776,1061 + 92,6707 + 6964,8878
jam jam jam
lbmol
= 7833,6646
jam
 Jumlah O2 dalam flue gas
lbmol
= ( 5,11008 ) x 7833,6646
jam
lbmol
= 405,7838
jam

125
Neraca Massa
N Masuk ( Keluar (
Komposisi
o lbmol lbmol
) )
jam jam
1 CH4 561,9955 0
2 C2H6 20,5772 0
3 C3H8 21,5217 0
4 i-C4H10 4,2503 0
5 n-C4H10 5,3298 0
6 i-C5H12 1,8215 0
7 n-C5H12 1,2818 0
8 C6H14 2,4287 0
9 CO2 37,3089 776,1061
11 N2 18,1484 6964,8878
12 O2 1869,4535 405,7838
Perhitungan Neraca Energi
∆Htotal ∆H2
T = 193,33oC
T= 320C
∆ H1
∆ H0
T = 25oC

126
∆ H Total = ∆ H 1 +∆ H o + ∆ H 2
 Menghitung ∆ H 1
Persamaan yang berlaku :
T2
∆ H 1=m ∫ cp dT
T1
T2
∫ Cp ∆ T = ∫ a+bT +c T 2 +d T 3+ e T 4
T1
=
b c d e
a(T 2−T 1)+ ( T 22−T 12 ) + ( T 22−T 12 ) + ( T 22−T 12 ) + (T 22−T 12)
2 3 4 5
Menghitung ∆H1 CO2 :

∫ Cp ∆ T = 8,939356 (77 – 89,6) + 6,4577 x10-3 (772 – 89,62) – 3,55 x
10-6 (773 – 89,63) + 1,19 x 10-9(774 – 89,64)-1,85 x 10-13(775 – 89,65)
BTU
= -1,25 x 102
lbmol
BTU lbmol BTU
∆H1 = -1,25 x 102 x 37,3089 = -4,663 x 103
lbmol jam jam
Kompone Massa Masuk

∆H1
lbmol ∫ Cp ∆ T
n (
jam ) (BTU/jam)
CO2 37,3089 -1,25 x 102 -4,663 x 103
CH4 561,9955 -1,09 x 102 -6,1257 x 104
C2H6 20,5772 -1,47 x 102 -3,024 x 103
C3H8 21,5217 -1,96 x 102 -4,218 x 103
i-C4H10 4,2503 -2,62 x 102 -1,113 x 103
n-C4H10 5,3298 -2,62 x 102 -1,396 x 103
i-C5H12 1,8215 -3,23 x 102 -5,88 x 102
n-C5H12 1,2818 -3,23 x 102 -4,14 x 102
C6H14 2,4287 -3,51 x 102 -8,52 x 102
N2 18,1484 -1,01 x 102 -1,832 x 103
O2 1869,4535 -89,5372 -1,67 x 105
Total 2544,1173 -2,288 x 103 -2,4759 x 105
 Menghitung ∆ Ho
∆Ho = ∑ ∆H0f produk -∑ ∆H0f reaktan

127
 CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
∆Ho = ((-94,05) + 2(-57,79)) – ((-17,889) + 0)
kkal lbmol gmol

= -191,741 x 561,9955 x 453,59 x
gmol jam lbmol
1 BTU
0,252kkal
BTU
= -1,9395 x 108
jam
∆Ho
Reaksi
( BTU
jam )
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O -1,9395 x 108
C2H6 + 3,5O2 2CO2 + 3H2O -1,2725 x 107
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O -1,8922 x 107
i-C4H10 + 2O2 4CO2 + 5H2O -4,8579 x 106
n-C4H10 + 6,5O2 5CO2 + 6H2O -7,5484 x 106
i-C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O -2,5638 x 106
n-C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O -1,8041x 106
C6H14 + 9,5O 6CO2 + 7H2O -4,0424 x 106
Total -2,4641 x 108
 ∆H2 = ∆H N2 + ∆H O2 + ∆H CO2 + ∆H H2O

T2
∫ Cp ∆ T = ∫ a+bT +c T 2 +d T 3+ e T 4
T1
=
b c d e
a(T 3−T 2)+ ( T 32−T 22) + ( T 32−T 22 ) + ( T 32−T 22 ) + (T 32−T 22 )
2 3 4 5
Menghitung ∆H2 N2 :
∫ Cp ∆ T = 6,94716 (379,99-77) + 6,61 x10-3 (379,992-772) + 5,69 x 10-7

(379,993-773) +3,23 x 10-11(379,994-774)- 9,68 x 10-14(379,995-775)
BTU
= 3,051 x 103
lbmol

128
BTU lbmol
∆H = 3,051 x 103 x 6964,8878
lbmol jam
BTU
= 2,124 x 107
jam
Kompone Massa Keluar ∆H2

lbmol ∫ Cp ∆ T
n ( jam ) (BTU/jam)
N2 6964,8878 3,051 x 103 2,124 x 107
O2 405,7838 2,247 x 103 9,11 x 105
CO2 776,1061 3,65 x 105 1,6849 x 107
H2O 8245,5555 4,368 x 103 3,604 x 107
Total 1924,9108 3,655 x 106 7,504 x 107
∆H total = ∆H1 + ∆H0 + ∆H2

= -1,7161 x 108 BTU/jam
Mencari ∆ Hsteam , ∆ H BFW , ∆ H flue gas
 ∆ H steam
P = 44,4 kg/cm2 = 631,51 psia

F = 74,21 ton/jam = 310877,55 lb/jam
T = 395,870C = 744,56 0F
Data superheated steam dari table
Interpolasi 1
BTU
T = 700 0F P = 600 psia H = 1351,0
lbm
T= 700 0F P = 631,51 psia H=
BTU
T= 700 0F P = 650 psia H= 1347,9
lbm

129
650−631,51 1351−H
=
650−600 1347,9−1351,0
-1,1463 = 1351 – H
BTU
H = 1352,1463
lbm
Interpolasi 2
BTU
T = 800 0F P = 600 psia H = 1407,9
lbm
T = 800 0F P = 631,51 psia H=

BTU
T= 800 0F P = 650 psia H = 1405,6
lbm
650−631,51 1407,9−H
=
650−600 1405,6−1407,9
H = 1408,7505 BTU/lb
BTU
T = 800 0F P = 631,51 psia H = 1408,7505
lbm
T= 744,56 0F P = 631,51 psia H=
BTU
T= 700 0F P = 631,51 psia H = 1352,1463
lbm
800−744,56 1407,0494−H
=
800−700 1349,8536−1407,0494
BTU
H = 1438,4307
lb m
BTU lbm
∆ H steam = 1438,4307 x 310877,5622 = 447175829,4
lb m jam
BTU
jam
∆ H flue gas:
Menghitung ∆H flue gas N2
∫ Cp ∆ T = 6,94716 (89,6-379,77) + 6,61 x10-3 (89,62-379,772) + 5,69 x 10-7

(89,63-379,773) +3,23 x 10-11(89,64-379,774)- 9,68 x 10-14(89,65-379,775)

130
BTU
= -2,94 x 103
lbmol
BTU lbmol BTU
∆H = -2,94 x 103 x 6964,8878 = -2,047 x 108
lbmol jam jam
Massa Keluar
Kompone
lbmol ∫ Cp ∆ T
n (jam ) ∆H
N2 6964,8878 -2,94 x 103 -2,047 x 108

O2 405,7838 -2,15 x 103 -8,7243 x 107
CO2 776,1061 -3,14 x 103 -2,4369 x 107
Total 1924,9108 8,23 x 103 -2,3779 x 108
 ∆ H BFW
a B c d e
( ( ( ( (
Kompone
kJ kJ kJ kJ kJ
n
kmol . K kmol . K kmol . K kmol . K kmol . K
) ) ) ) )
0,008418 0,0000299
H2O 33,933 -7,78 x 10-8 3,69 x 10-12
6 6
Menghitung ∆H BFW
∫ Cp ∆ T = 33,933 (385,6-298) + 0,0084186 (385,62-2982) + 0,00002996

(385,63-2983) -7,78 x 10-8(385,64-2984)- 1,85 x 10-13(385,65-2985)
= 3,293 x 103 Kj/kmol.K
Flow BFW
ton 1000 kg kmol
= 46,26 x x = 2567,1476 kmol/jam
jam ton 18,02 kg
∆ H BFW
=

131
3
kmol Kj J kal 1 BTU
2567,1476 x 4,95 x 10 x 1000 x 0,2389 x
jam kmol . K Kj j 252,16 kal
x (385,6 - 298) K
9 BTU
= 1,05 x 10
jam
H steam−(−H fuel gas)

Efisiensi =
H pembakaran+ H BFW
447175829,4−(−2,3779 x 108 )
¿ x 100
−1,7161 x 10 8+1,05 x 109
= 77,97 %
BAB IV
PEMBAHASAN
IV.1. Pembahasan
Package Boiler adalah suatu ketel uap yang telah tersedia secara
paket sehingga ketika suatu pabrik membeli package boiler, pabrik hanya
memerlukan pipa steam, pipa air, supply bahan bakar dan sambungan
listrik untuk dapat beroperasi.
Direct method atau perhitungan efisiensi menggunakan metode

langsung adalah metode yang digunakan dalam mencari efisiensi pada
package boiler, sedangkan indirect method atau metode tidak langsung
juga dikenal dengan metode kehilangan panas (heatloss).

132
Dari data boiler (BF – 4101) yang diambil pada tanggal 20 – 22

Apri 2018 dan dengan metode perhitungannya menggunakan direct
method, hasil efisiensi yang didapat sebesar 80,39%. Sedangkan dengan
menggunakan metode perhitungan indirect method, hasil efisiensi boiler
padatanggal 20 – 22 April 2018 didapat sebesar 77,97%
Perbedaan hasil effisiensi boiler antara direct method dengan

indirect method karena pada direct method hanya menghitung panas dari
bahan bakar dan tidak memerlukan parameter yang banyak untuk
mengevaluasi effisiensi boiler tersebut, sedangkan indirect method
menghitung panas yang hilang dimana banyak parameter yang harus
diketahui dan data yang digunakan lebih banyak dibanding direct method
sehingga effisiensi yang dihasilkan semakin kecil.
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Kesimpulan pada tugas khusus Kerja Praktik Industri yang dilaksanakan

pada tanggal 1 – 30 April 2018 di PT Pupuk Kujang Cikampek adalah:
 Prilling Tower bekerja dengan cara urea cair dipompakan menggunakan

Molten Urea Pump (U – GA204) saat konsentrasi urea cair sebesar 99,8 %
dengan suhu 132 oC. Lalu urea cair tersebut masuk melalui Strainer dan
Head Tank sebelum dikeluarkan menggunakan Accoustic Distributor
untuk dilakukan pencetakan dengan bentuk prill dengan diameter sekitar
0,7 mm. Sebelum urea prill masuk ke bagian fluidized cooler untuk

133
dilakukan pendinginan, urea terlebih dahulu tertahan di kolom – kolom

agar tidak terjadi penumpukkan urea karena suhu urea yang masih tinggi
memungkinkan urea prill 1 dengan yang lain bercampur sehingga
ukurannya tidak sama. Setelah masuk kedalam fluidizer cooler dengan
suhu 40oC, urea prill dialirkan menuju Bagging menggunakan belt
conveyor. Input pada prilling tower adalah 1500 ton/hari dan output pada
prilling tower adalah 1500 ton/hari.
 Efisiensi yang dihasilkan oleh package boiler menggunakan data tanggal
20 – 22 April 2018 dan perhitungan yang digunakan menggunakan 2
metode yaitu direct method dan indirect method. Dengan menggunakan
direct method, effisiensi yang dihasilkan yaitu 80,39%, sedangkan dengan
menggunakan indirect method, effisiensi yang dihasilkan adalah 77,97%.
Dari kedua metode tersebut, efisiensi boiler lebih kecil dari effisiensi
design yaitu 85%
5.2. Saran
 Pabrik harus sering melakukan pengecekan boiler agar efisiensi

dapat terjaga dengan baik
 Pabrik mulai memanfaatkan gas buang yang berguna untuk pemanas
economizer.
 Pabrik menambahkan insulasi pada boiler
 Heat Integration dapat digunakan untuk melakukan penghematan
terhadap suatu alat, proses heat integration dapat mengurangi
penggunaan energi pada deaerator sebesar 40,99 – 47,78%

134
DAFTAR PUSTAKA
ASME, 2006. “Steam Tables Compact Edition”. New York

Perry, R.H., Green, D.W., 1997. “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook
7th Ed.”. McGraw-Hill, New York
Primayudi, Aditiyo., Nugroho, Aji., 2015. “Analisa Kehilangan Energi
pada Fire Tube Boiler Kapasitas 10 ton”. Universitas Mercu Buana
Wiharja., Susanto, J.P., 2008. “Peningkatan Efisiensi Pembakaran pada
Boiler Melalui Penerapan Produksi Bersih”. Badan Pengkajian dan
Penerapan Teknologi. Jakarta
Winanti, Widyatmini Sih., Teguh Prayudi, 2006. “Perhitungan Efisiensi
Boiler Pada Industri Tepung Terigu”. Jakarta

135
Yohana, Eflita., Askhabulyamin. 2012. “Perhitungan Efisinsi dan Konversi

dari Bahan Bakar Solar ke Gas pada Boiler Ebara HKL 1800 KA”
Universitas Diponegoro. Semarang
Yaws, C.L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw-Hill
Companies, Inc., New Jersey.
https://www.pupuk-kujang.co.id diakses 23 April 2018
http://www.insinyoer.com/klasifikasi-boiler/ diakses 25 april 2018
http://blog.unnes.ac.id/antosupri/pengertian-boiler-ketel-uap/ diakses 26
april 2018
https://www.prosesindustri.com/2015/01/jenis-jenis-boiler-berdasarkan-
cara.html diakses 26 april 2018
https://iptech.wordpress.com/mengenal-boiler-dan-jenis-nya/ diakses 27
april 2018
http://methanefermentation.blogspot.co.id/2011/03/steam-n-boiler.html
diakses 27 april 2018
http://pengertiandanartikel.blogspot.co.id/2016/10/pengertian-system-blow-
down.html diakses 27 april 2018

136

Laporan Kerja Praktek PT Pupuk Kujang Boiler

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Laporan Kerja Praktek PT Pupuk Kujang Boiler

Judul Asli:

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Laporan Kerja Praktik Industri

PT Pupuk Kujang Cikampek

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi di dalam era globalisasi

Kerja Praktik Industri merupakan salah satu program yang tercantum

Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh

Program Studi S1 Teknik Kimia

Kerja Praktik Industri ini, para mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan

Berdasarkan hal di atas maka dibutuhkan suatu industri yang mampu

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kerja Praktik Industri yang

Program Studi S1 Teknik Kimia

a. Tujuan Bagi Mahasiswa

1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspek – aspek diluar

2. Menyiapkan mahasiswa sehingga lebih memahami kondisi

b. Tujuan Bagi Universitas Pembangunan Nasional ‘Veteran’

c. Tujuan Bagi PT. PUPUK KUJANG (Persero)

Program Studi S1 Teknik Kimia

2. Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi

1.2.2 Tujuan Khusus

 Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta

1.3 Metode Kerja Praktik Industri

Dalam pelaksanaan Kerja Praktik Industri ini digunakan dua metode

1.3.1 Metode Penelitian Kepustakaan (Library Research)

Adalah suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan data dengan

Program Studi S1 Teknik Kimia

1.3.2 Metode Penelitian lapangan (Field Research)

Metode ini digunakan dalam pengumpulan data, dimana penyelidik

a. Interview, yaitu suatu metode yang digunakan dalam mendapatkan

1.4 Data-Data yang Diperlukan

Data-data yang dibutuhkan dalam Kerja Praktik Industri antara lain :

 Data-data yang berhubungan dengan bidang konsentrasi Konversi

1.5 Sistematika Laporan

Program Studi S1 Teknik Kimia

1.6 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Waktu dari pelaksanaan Kerja Praktek Industri di PT PUPUK KUJANG

Pelaksanaan Kerja Praktek Industri ini meliputi 3 kegiatan utama

Orientasi umum mencakup kegiatan studi pustaka, penjelasan serta

Program Studi S1 Teknik Kimia

Orientasi lapangan mencakup kegiatan studi lapangan yang

 Pabrik Ammonia K-1B

Program Studi S1 Teknik Kimia

2.1 Sejarah PT. Pupuk Kujang

Sejalan dengan perkembangannya di usia pabrik yang semakin tua,

Program Studi S1 Teknik Kimia

Pada tanggal 4 Januari 2011, PT Pupuk Kujang melakukan Kredit

Untuk memanfaatkan ekses operasional Pabrik Pupuk Kujang maka

Program Studi S1 Teknik Kimia

PT Kujang Sud-Chemie Catalysts yang memproduksi Katalis, dan yang terakhir

Sesuai Peraturan Menteri Perdagangan No. 17/MDAG/PER/6/2011,

Posisi strategis Perusahaan yang terletak di Provinsi Jawa Barat dan

Mengenai harga jual, Harga Eceran Tertinggi pupuk urea bersubsidi

Program Studi S1 Teknik Kimia

2.2 Produk dan Kapasitas

PT. Pupuk Kujang merupakan industri yang menghasilkan pupuk urea

PT.Pupuk Kujang mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang sebagai

1. 1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik amonia.

2. 1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea.

3. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping amonia.

2.3 Visi dan Misi PT. Pupuk Kujang

Visi yang diusung oleh PT Pupuk Kujang adalah Menjadi Industri

Program Studi S1 Teknik Kimia

Misi yang diusung oleh PT Pupuk Kujang adalah Menghasilkan

2.3.3 Tata Nilai / Budaya

2.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik