BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya
pada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan terendapkan. Range
filtrasi pada industri mulai dari penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks.
Fluida yang difiltrasi dapat berupa cairan atau gas, aliran yang lolos dari saringan mungkin
saja cairan, padatan, atau keduanya. Pada umumnya proses filtrasi merupakan suatu metode
pemisahan partikel padatan tersuspensi dalam sebuah campuran tertentu dengan melewatkan
campuran tersebut pada suatu medium filter yang memiliki pori-pori dengan ukuran tertentu.
Proses pemisahan dengan filtrasi dapat dilakukan karena memiliki driving force yaitu
perbedaan tekanan antara tekanan di dalam tangki dengan tekanan ruangan. Perbedaan
tekanan ini akan mendorong campuran tersebut melewati lapisan medium filter sehingga
padatannya akan tertahan pada medium filter.
Filtrasi diterapkan untuk memisahkan bahan padat dari cairan atau gas, misalnya
untuk mendapatkan suatu fraksi padat yang diinginkan atau untuk membuang fraksi padat
yang tidak dikehendaki (Rahayu,2008)
1.2 Tujuan
Makalah ini dibuat untuk mencapai tujuan – tujuan tertentu, antara lain yaitu:
1. Memahami mengenai filtrasi dan mekanisme filtrasi.
2. Memahami kegunaan filtrasi
3. Mengetahui jenis – jenis alat filtrasi yang biasa digunakan.
4. Mengetahui cara kerja alat filtrasi
5. Mengetahui kriteria yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan alat filtrasi.
6. Mengetahui penerapan filtrasi dalam suatu industri.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Filtrasi

Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya
pada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan terendapkan. Atau
dapat dikatakan bahwa proses filtrasi merupakan suatu metode pemisahan partikel padatan
tersuspensi dalam sebuah campuran tertentu dengan melewatkan campuran tersebut pada
suatu medium filter yang memiliki pori-pori dengan ukuran tertentu.
Dalam industri, pemisahan bahan merupakan metode yang umum digunakan
untuk memperoleh bahan dengan ukuran atau fasa yang diinginkan. Menurut Idrial
(1987) pelaksanaan pemisahan ini dapat dilakukan dengan memanfaatkan beberapa
gaya yaitu gaya gravitasi, gaya sentrifugal, dan gaya kinetic yang timbul dari aliran.
Pemisahan bahan secara mekanis yaitu pengendapan, pengayakan, penyaringan
(filtrasi), dan ekstraksi. Sedangkan pemisahan dengan kontak keseimbangan bahan
meliputi penguapan, distilasi, adsorbsi, koagulasi, kristalisasi, dan sentrifugasi.
Di dalam campuran zat cair, partikel-partikel padat tersuspensi dapat berupa partikel
yang sangat halus, partikel tegar (rigid) atau plastis, berbentuk bulat atau beragam dan
partikel agregat atau individual (diskrit).
Filter medium (medium penyaring) adalah bahan padat berpori yang berfungsi
menahan partikel-partikel padatan berukuran lebih besar dan meloloskan partikel padat
berukuran lebih kecil dari diameter porinya bersama-sama dengan cairan. Beberapa filter
medium yang sering digunakan antara lain seperti nilon, dacron cloth, kawat baja (steel mesh)
gulungan baja tahan karat berbentuk koil, kain kasa dan lain-lain.
Dalam industri, kandungan padatan suatu umpan mempunyai range dari hanya
sekedar jejak sampai persentase yang besar. Seringkali umpan dimodifikasi melalui beberapa
pengolahan awal untuk meningkatkan laju filtrasi, misal dengan pemanasan, kristalisasi, atau
memasang peralatan tambahan pada penyaring seperti selulosa atau tanah diatomae. Oleh
karena varietas dari material yang harus disaring beragam dan kondisi proses yang berbeda
(Rahayu,2008).
 Fluida mengalir melalui media penyaring karena perbedaan tekanan yang melalui
media tersebut. Penyaring dapat beroperasi pada:
- tekanan di atas atmosfer pada bagian atas media penyaring,
- tekanan operasi pada bagian atas media penyaring,
- dan vakum pada bagian bawah.

Tekanan di atas atmosfer dapat dilaksanakan dengan gaya gravitasi pada cairan
dalam suatu kolom, dengan menggunakan pompa atau blower, atau dengan gaya sentrifugal.
Penyaring sentrifugal didiskusikan pada seksi berikutnya pada bab ini. Dalam suatu
penyaring gravitasi media penyaring bisa jadi tidak lebih baik daripada saringan (screen)
kasar atau dengan unggun partikel kasar seperti pasir. Penyaring gravitasi dibatasi
penggunaannya dalam industri untuk suatu aliran cairan kristal kasar, penjernihan air minum,
dan pengolahan limbah cair.
Kebanyakan penyaring industri adalah penyaring tekan, penyaring vakum, atau
pemisah sentrifugal. Penyaring tersebut beroperasi secara kontinyu atau diskontinyu,
tergantung apakah buangan dari padatan tersaring tunak (steady) atau sebentar-sebentar.
Sebagian besar siklus operasi dari penyaring diskontinyu, aliran fluida melalui peralatan
secara kontinu, tetapi harus dihentikan secara periodik untuk membuang padatan
terakumulasi. Dalam saringan kontinyu buangan padat atau fluida tidak dihentikan selama
peralatan beroperasi (Idrial, 1987)

2.2 Kegunaan Filtrasi

Filtrasi digunakan sebagai berikut :
1. Untuk membersihkan air dan sampah pada pengolahan air
2. Menjernihkan preparat kimia di laboratorium
3. Menghilangkan pengotor pada air suntik injeksi
4. Membersihkan sirup dari kotoran yang ada pada gula
Biasanya filtrasi alami yang digunakan, misalnya sampel yang akan disaring dituang
kecorong yang didasarnya ditaruh kertas saring. Fraksi cairan melewati kertas saring dan
padatan tinggal diatas kertas saring. Bila sampel cairan terlalu kental, filtrasi dilakukan
dengan penghisapan. Digunakan alat khusus untuk mempercepat filtrasi dengan
menvakumkan penampung filtrat yang digunakan. Filtrasi dengan penghisapan tidak cocok
bila cairannya adalah pelarut organic mudh menguap. Dalam kasus ini, tekanan perharus
diberikan pada permukaan cairan atau larutan (Fatyasah, 2011).

2.3 Faktor – factor yang Mempengaruhi Filtrasi

Efisiensi filtrasi dipengaruhi oleh beberapa factor, antara lain:
1. Debit filtrasi
Debit yang terlalu besar akan menyebabkan tidak berfungsinya filter secara efisien.
2. Konsentrasi
Konsentrasi sangat memepengaruhi efisiensi dari filtrasi. Konsentrasi air yang sangat
tinggi akan menyebabkan tersumbatnya lubang pori dari media ata akan jadi clogging
3. Temperature
Adanya perubahan suhu dari air yang akan di filtrasi,akan menyebabkan massa jenis ,
viscositas akan mengalami perubahan. Selain itu juga akan memepengaruhi daya tarik
menarik dianatara partikel halus, sehingga terjaid perbedaan dalam ukuran besar partikel
yang akan disaring.
4. Kedalaman media,ukuran dan material
Pemilihan media dan ukuran merupakan keputusan penting dalam perencanaan
bangunan filter. Tebal tipisnya media akan menentukan lamanya pengaliran dan daya
saring. Media yang terlalu tebal biasanya mempunyai daya saring yang sangat tinggi,tetapi
membutuhkan waktu pengaliran yang lama.
5. Tinggi muka air di atas media dan kehilangan tekanan
Keadaan tinggi muka air di atas media berpengaruh terhadap besarnya debit atau laju
filtrasi dalam media. Tersedianya muka air yang cukup tinggi di atas media akan
meningkatkan daya tekan air untuk masuk ke dalam pori. Dengan muka pori yang tinggi
akan meningkatnkan laju filtrasi (Fatyasah, 2011).

2.4 Medium Filter

Suatu medium filter (septum) pada setiap filter harus memenuhi syarat-syarat, yaitu
sebagai berikut :
 Harus dapat menahan zat padat yang akan disaring, dan menghasilkan filtrat yang
cukup jernih.
 Tidak mudah tersumbat.
 Harus tahan secara kimia dan kuat secara fisik dalam kondisi proses.
  Harus memungkinkan penumpukan ampas, dan pengeluaran ampas secara total
dan bersih.
 Tidak boleh terlalu mahal.
Dalam filtrasi industri medium filter yang banyak digunakan ialah kain kanvas, baik
yang dengan anyaman kepar atau yang lain. Dalam hal ini terdapat kanvas dengan berbagai
bobot dan anyaman, masing-masing untuk penggunaan tertentu. Untuk zat cair yang bersifat
korosif digunakan medium filter yang lain, seperti kain wol, tenunan logam monel atau baja
tahan karat, tenunan gelas atau, kertas. Kain sintetis seperti nilon, polipropilena, Saran dan
Dacron juga sangat tahan secara kimia (Fatyasah, 2011).

2.5 Jenis – jenis Filter

Menurut Magnom, (2013) Gaya pendorong yang melintas pada media filter
merupakan salah satu syarat dalam sebuah proses filtrasi. Berdasarkan gaya pendorong ini,
filter dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, antara lain:

2.5.1 Gravity Filter

Gravity filter adalah sistem pengaliran air dari sumber ke tempat reservoir dengan
cara memanfaatkan energi potensial gravitasi yang dimiliki air akibat perbedaan ketinggian
lokasi sumber dengan lokasi reservoir. Gravity filter merupakan tipe yang paling tua dan
sederhana. Filter ini tersusun atas tangki-tangki yang bagian bawahnya berlubang-lubang dan
diisi dengan pasir-pasir berpori dimana fluida mengalir secara laminer. Filter ini digunakan
untuk proses fluida dengan kuantitas yang besar dan mengandung sedikit padatan, seperti
pada pemurnian air.
Tangki biasanya terbuat dari kayu, bata atau logam tetapi untuk pengolahan air biasa
digunakan beton. Saluran dibagian bawah yang berlubang mengarah pada filtrat, saluran itu
dilengkapi dengan pintu atau keran agar memungkinkan backwashing dari dasar pasir untuk
menghilangkan padatan-padatan yang terakumulasi. Bagian bawah yang berlubang tertutup
oleh batuan atau kerikil setinggi 1 ft atau lebih untuk menahan pasir. Pasir yang biasa
digunakan dalam pengolahan air sebagai media filter adalah pasir-pasir kuarsa dalam bentuk
yang seragam. Kokas yang dihancurkan biasanya digunakan untuk menyaring asam sulfur.
Batu kapur biasanya digunakan untuk membersihkan cairan organik baik dalam filtrasi
maupun adsorbsi (Idrial,1987).
 Hal yang harus diperhatikan dalam gravity filter, bongkahan-bongkahan kasar (batu
atau kerikil) diletakkan bagian atas balok berpori (cake) untuk menahan materi-materi kecil
yang ada di atasnya (pasir, dll). Materi yang berbeda ukurannya harus diletakkan dengan
membentuk lapisan-lapisan sehingga dapat bercampur dan ukuran untuk setiap materi
harusnya sama untuk menyediakan pori-pori dan kemampuan yang maksimal.

Gambar 2.1 Gravity filter

2.5.2 Plates and Frames Filter

Alat ini akan bekerja berdasarkan driving force, yaitu perbedaan, tekan. Alat ini
dilengkapi dengan kain penyaring yang disebut filter cloth, yang terletak pada tiap sisi
platenya. Plate and frame filter digunakan untuk memisahkan padatan cairan dengan media
berpori yang meneruskan cairannya dan menahan padatannya. Secara umum filtrasi,
dilakukan bila jumlah padatan dalam suspense relatif kecil dibandingkan zat cairnya.
Filter ini terdiri dari plat dan bingkai yang terpasang dengan suatu medium filter di
atas sisi masing-masing plat itu. Plat tersebut mempunyai saluran yang memotong plat
tersebut sehingga filtrat cairan yang bersih dapat mengalir ke bawah pada masing-masing
plat tersebut. Slurry dipompakan ke dalam penekan dan mengalir melalui saluran pipa ke
dalam bingkai yang terbuka sehingga slurry tersebut mengisi bingkai itu. Aliran filtrat
mengalir melalui medium filter dan partikel padat membentuk sebagai cake di bagian atas sisi
bingkai kain itu. Filtrat mengalir antara medium filter dan muka plat melalui saluran keluar.
Proses filtrasi berlangsung sampai bingkai tersebut diisi sepenuhnya denganpartikel padat.
Ketika bingkai itu telah diisi sampai penuh,maka bingkai dan plat tersebut terpisah dan cake
tersebut dibuang. Kemudian filter atau saringan itu dipasang kembali dan proses filtrasi
diulangi lagi.
 Gambar 2.2 Plates and frames filter

2.5.3 Batch Leaf Filter

Filter daun mirip dengan filter pelat dan bingkai, di bagian dalamnya cake disimpan
pada setiap sisi daun dan filtrat mengalir keluar melalui saluran dari saringan pembuangan air
yang kasar pada daun di antara cake, daun-daun tersebut dibenamkan ke dalam suspensi.
Filter daun tetap (tipe Sweetland), filter daun berotasi (tipe Vallez) dimana cake lebih
seragam, filter Kelly dalam posisi terbuka. Filter tertutup dan kran masukan terbuka sehingga
suspensi dapat masuk ke selongsong dengan udara yang dipindahkan dari ventilasi ke
selongsong atas bagian belakang. Ventilasi dapat tertutup atau dibiarkan terbuka setelah
selongsong penuh. Jika kran dibiarkan terbuka, maka kran akan membatasi aliran berlebih
dan akan mengembalikan umpan yang berlebih ke tangki pengumpan sehingga dapat
memberikan sirkulasi yang lebih baik antara filter daun dan untuk menjaga partikel-partikel
besar dari pengendapan filtrasi dilanjutkan sampai ketebalan yang diinginkan tercapai atau
filtrasi rata-rata turun secara tajam.
Umpan didiamkan sebentar, saluran keluaran terbuka kemudian slurry dialirkan.
Tekanan udara rendah dialirkan ke dalam tangki untuk menambahkan solution berlebih.
Adanya perbedaan tekanan akan membantu menjaga cake di dalam melawan filter kain.
Setelah filter kosong, tutup dapat dibersihkan atau dialiri udara berlebih untuk mengeringkan
cake lebih dulu. Untuk kelebihan fluida pencuci dikeringkan pada akhir pencucian dengan
cara sama seperti pada kelebihan slurry dan cake dialiri dengan udara. Tutup dibuka dan cake
dibuang bertekanan udara. Contoh : pembuatan Mg dari air laut.
2.5.4 Press Filter
Suatu mesin pres bersaringan berisi satu set plat yang didesain untuk
menyediakan serangkaian ruang atau kompartemen yang didalamnya padatan
dikumpulkan. Plat-plat tersebut dilingkupi medium penyaring seperti kanvas. Lumpur
dapat mencapai tiap-tiap kompartemen dengan tekanan tertentu, cairan
melalui kanvas dan keluar ke pipa pembuangan, meninggalkan padatan
dibelakangnya. Plat dari suatu mesin pres bersaringan dapat berbentuk persegi atau
lingkaran, vertical atau horizontal. Kebanyakan kompartement padatan dibentuk dengan
cetakann plat berbahan polipropilena. Dalam desain lain, kompartemen tersebut dibentuk di
dalam cetakan plat berbingkai (plate – and – frame – press), yang didalamnya terdapat plat
persegi panjang yang pada satu sisi dapat diubah – ubah. Pengoperasiannya sebagai berikut:
1. Plat dan bingkai dipasang pada posisi vertikal dalam rak logam, dengan kain
melingkupi permukaan setiap plat,dan ditekan dengan keras bersama dengan
memutar skrup hidrolik.
2. Lumpur memasuki suatu sisi akhir dari rangkaian plat dan bingkai.
3. Lumpur mengalir sepanjang jalur pada satu sudut rangkaian tersebut.
4. Jalur tambahan mengalirkan lumpur dan jalur utama ke dalam setiap bingkai.
5. Padatan akan terendapkan di atas kain yang menutupi permukaan plat.
6. Cairan menembus kain, menuruni jalur pada permukaan plat (corrugation), dan
keluar dari mesin press.
7. Setelah merangkai mesin press, lumpur dimasukkan dengan pompa atau tangki
bertekanan pada tekanan 3 s.d. 10 atm.
Perawatan filtrasi harus dirawat secara kontinu agar umur pakai peralatan
menjadi lebih panjang. Langkah-langkah perawatan sebagai berikut :
 Media penyaring dibersihkan dengan diblower menggunakan udara sehingga
partikel-partikel yang ada di pori-pori penyaring tidak menempel lagi.
 Kantong penyaring untuk pembersih gas juga dibersihkan adri media padatan
atau partikel.
 Penyaring bercangkang dan berdaun juga dibersihkan dari debu dan karat
sehingga media penyaringan tersebut akan bekerja secara optimum.
 Gambar 2.3 Press filter

2.5.5 Rotary Vacuum Drum Filter

Sebuah filter vakum rotary drum terdiri dari cloth-covered compartmental drum
tersuspensi pada poros aksial atas kolam umpan yang mengandung suspensi, dengan kira-kira
50 sampai 80% dari area layar tenggelam dalam suspensi. kolam biasanya mencakup agitator
untuk mempertahankan suspensi umpan pada konsentrasi konstan. Agitator tipe ayunan
berosilasi, yang terdiri dari lengan sisi yang dilas dan sudut garu bajak (rake plough),
dirancang untuk mencegah erosi cake dari permukaan drum tetapi pada waktu yang sama
untuk memaksimalkan pembentukan cake dan output produksi. Desain lain memungkinkan
perakitan agitator untuk dihapus dari tangki dengan drum masih di tempat.
Tekanan di luar drum adalah tekanan atmosferik tetapi di dalam drum mendekati
vakum. Drum dimasukkan ke dalam cairan yang mengandung suspensi padatan, lalu diputar
dengan kecepatan rendah. Cairan tertarik melewati filter cloth karena tekanan vakum,
sedangkan padatan tertinggal di permukaan luar drum membentuk cake
Drum ini biasanya dibagi menjadi tiga bagian yang dikenal sebagai bangunan cake,
dewatering dan zona penghapusan cake. Dua yang pertama berada di bawah zona vakum,
dimana air dalam bahan yang ditangani tersedot melalui kain saring, dan partikel padat
membentuk cake pada kain. Pada zona ketiga vakum dilepaskan dan kompresi udara jet dapat
digunakan untuk menghilangkan cake. Udara terkompresi juga dapat digunakan untuk
meniup bersih kain saring.
 Gambar 2.4 Cross-section rotary vacuum drum filter

Kepala kendali membagi drum filter ke bagian yang berbeda untuk penyaringan,
mencuci, pengeringan hisap dan pelepasan cake, sehingga dalam perjalanan dari satu titik
revolusi masing-masing daerah drum melewati zona ini secara berurutan. Filtrat keluar
melalui separator receiver dan dibuang baik dengan memompa atau dengan pemanfaatan
tekanan atmosfer (yaitu dengan menggunakan kaki barometric). Lapisan padatan yang
tersaring muncul dari suspensi sebagai drum berputar, dan mengikutinya. Hasilnya dicuci
bersih, dihisap kering dan diberhentikan dari kain saring. Cairan yang telah dicuci
dimasukkan ke cake baik secara langsung melalui perangkat mencuci seperti bendungan atau
spay nozzle, atau wash belt yang tergeletak di atas cake.
Filtrat dari zona pencucian dapat dikeringkan secara terpisah dari sumber filtrat.
Pemanfatan blotong dibuang melalui alat pembuangan yang terdiri dari beberapa jenis drum
yang disesuaikan dengan ketebalan cake, konsistensi, dan strukturnya.
Filter cloth dapat dibersihkan sebelum kembali ke kolam umpan, baik dengan air jet
atau dengan sikat pembersih. Jika cake filter tidak dicuci, atau jika pemisahan filtrat utama
dan mencuci tidak diperlukan, maka instalasi ini dilengkapi hanya dengan filtrat separator.
Sebuah sistem filter menggunakan sumber vakum umum., tapi mempertahankan filtrat (wash
liquor) dan wash liquid (weak liquor) terpisah ditunjukkan pada Gambar 2.6.
 Gambar 2.5 Rotary vacuum drum filter

Gambar 2.6 Sistem filter dengan sumber vakum umum

2.5.5.1 Metode Pelepasan Cake

a. Scrapper Discharge
Secara luas digunakan untuk lumpur limbah, pada pelapisan bijih mineral atau
pekerjaan metalurgi, untuk slurry proses kimia, dan produk serupa lainnya. Cake dibawa
sekitar tiga-perempat dari jalan di sekitar drum, untuk menghadapi pisau datar (doctor blade)
yang biasanya membentang di seluruh lebar drum. Scraper blade sendiri dapat tetap atau
menyesuaikan diri. Sebuah pisau tetap dengan tekanan tinggi pukulan-kembali pada titik
yang lebih atau kurang tradisional di Aplikasi tertentu (seperti dewatering lumpur batubara,
pengolahan metalurgi dan sebagainya). Pisau sebenarnya ditetapkan pada jarak yang kecil
dari permukaan drum, sebenarnya separasi dari cake yang dicapai oleh tekanan blow-back,
yang mengangkat medium sedikit jauh dari support, dan scrapper sehingga hanya memandu
cake lepas dari drum (Zulfikar, 2011).

Gambar 2.7 Scraper discharge

b. Roller Discharge
Roller discharge (Gambar 2.8) terbatas pada cake yang bersifat perekat, yang akan
mentransfer dari cloth filter utama ke roller pemisah. Cake ini kemudian dilepas dari rol
dengan pisau scraper, yang dapat berhubungan erat dengan roller tanpa menyebabkan
masalah pemakaian pada cloth. Dalam efek ini adalah bentuk scraper pelepas, tetapi
menghilangkan kontak antara pisau scraper dan kain. Pelepasan cake yang tepat dari drum
vakum rotary filter adalah sangat penting jika jenis filter untuk terus bekerja secara efisien.

Gambar 2.8 Roller Discharge

 c. String Discharge
Sebuah filter String discharge (Gambar 2.9) memiliki sejumlah string tak berujung,
berjarak sekitar 10-12 mm lapangan selama lebar filter drum, menjalankan string ini
diperpanjang untuk membentuk sistem konveyor terbuka melewati discharge terpisah dan rol
kembali. efektif, string ini mengangkat cake dari filter cloth pada titik di mana mereka
meninggalkan drum tangensial, cake kemudian jatuh dari string saat mereka kembali ke
lingkaran roll discharge. Sebuah sisir panduan juga dapat digabungkan antara discharge dan
roll back, untuk mempertahankan keselarasan string dan menghapus sisa cake yang
menempel pada string.

Gambar 2.9 String Discharge

String discharge meminimalkan keausan mekanis pada filter cloth (memungkinkan

kain yang akan digunakan lebih tipis), menghindari kebutuhan untuk blow-back dan terus
menerus menyediakan pengikisan yang stabil pada setiap titik yang cocok dari drum. String
normalnya terbuat dari fibre sintetis (misalnya nylon, poliester atau polipropilena), yang
dipilih berdasarkan dengan produk yang ditangani. Dapat juga menggunakan bahan yang
sama seperti cloth.

d. Belt Discharge
mirip dengan string discharge dalam prinsip operasi, dalam hal cake yang terbawa
dari drum ke titik pembuangan, akan tetapi dalam discharge ini cloth itu sendiri menjalankan
drum dengan diameter rol yang lebih kecil untuk menjalankan conveyor, dengan cake
otomatis jatuh dari kain pada saat ekstremitas dalam jalannya operasi. Hasil yang
dikembalikan akan terbawa oleh kain kemudian melewati suatu perangkat pencucian, untuk
membersihkannya sebelum kembali ke penampungan umpan.

Gambar 2.10 Belt Discharge

Metode ini menyediakan dukungan lengkap dari cake ke titik pembuangan dan
sehingga mampu menangani semua jenis dan ketebalan cake. Tidak memerlukan blow-back
dan keausan mekanis pada kain minim. Pencucian kembali pada run juga menghilangkan
kecenderungan untuk kain menjadi tersumbat (Zulfikar, 2011).

2.5.6 Rotary Disc Filter

Rotary disk filter ini digunakan dalam operasi skala besar serta proses kontinu.
Media filter dapat berupa kain (cloth), kertas, media poros dan lain-lain. Pemilihan media
filter ini didasarkan atas kemampuan untuk memisahkan padatan, kekuatan yang dimiliki,
inert terhadap bahan kimia dan juga dari segi ekonominya.
Filter ini terdiri dari cakram vertikal sepusat yang menjulang pada batang pemutar
horizontal. Prinsip operasi dari filter ini sama dengan prinsip operasi rotary vacuum drum
filter. Tiap-tiap cakram berongga yang dilapisi dengan kain penyaring (medium filter) dan
masuk ke dalam lumpur (slurry). Cake yang terbentuk dicuci, dikeringkan, ketika cakram
tersebut lebih tinggi separuh dari putarannya. Proses pencucian lebih sedikit efisiensinya
dibandingkan dengan tipe drum berputar (rotary drum type).
 Rotary vacuum disc filter memiliki keuntungan, dibandingkan dengan filter drum
rotary, yaitu memberikan daerah penyaring yang jauh lebih besar per unit luas lantai. Dengan
demikian sangat cocok untuk pengolahan produk massal, misalnya dalam persiapan batubara,
bijih berpakaian, pulp dan pengolahan kertas, dan sebagainya. Prinsip pembangunan filter
vakum disk rotary adalah bahwa sejumlah cakram filter dipasang, sejajar satu sama lain, pada
poros horizontal. Setiap disk terbuat dari sektor dipertukarkan ditutupi dengan media filter,
yang dapat diambil untuk mencocokkan dan menghapus kain filter. Filter disk konvensional
memutar cakram melalui aliran mana suspensi diumpankan. Aliran yang besar biasanya akan
memiliki agitator untuk mempertahankan konsentrasi konstan suspensi, dan bahkan
pembentukan cake. Vakum diterapkan pada sektor disk melalui pipa di inti poros pusat,
sepanjang filtrate dilepaskan.
Jenis filter tidak dibatasi oleh konsistensi inlet maksimum selama stok fluidized
maka dapat diproses oleh unit. Hal ini memungkinkan aplikasi tidak rentan terhadap filtrasi
vakum disk untuk penanganan secara rutin.

Gambar 2.11 Rotary disc \vacuum filter

2.5.7 Pad and Panel Filter

Filter pad dan panel adalah salah satu bentuk sederhana dari filter, digunakan
terutama untuk menghilangkan debu dari udara, dalam situasi ventilasi, yang terdiri dari
lembaran tebal media filter, atau bahan tipis yang dilipat untuk menempati ruang yang sama
seperti pad, yang terdapat dalam bingkai persegi panjang dan dimaksudkan agar sesuai erat di
lubang persegi panjang yang sesuai dalam dinding pembatas.
Tujuan filtrasi debu meliputi:
 1. Membuat atau menjaga ruang kerja atau lebih sehat
2. Pencegahan polusi udara lingkungan, dengan menangkap partikel kontaminan seperti
sisa – sisa proses manufaktur, tungku atau mesin
3. Pemeliharaan yang tepat untuk mesin agar terlindungi dari debu yang dapat merusak
alat
4. Peningkatan kualitas produk, seperti dalam pencegahan deposisi debu pada foto-
grafis film atau permukaan semikonduktor
5. Perlindungan pekerja dari debu berbahaya pada atau dekat titik generasi

Gambar 2.12 Filter pad dan panel

2.5.8 Magnetic Filter

Filter magnetik mengkhususkan tegangan sistem untuk menghilangkan besi dan
partikel ferro-magnetik lainnya dari suspensi cair dan aliran partikel padat. Filter ini berada di
efek magnet sederhana, bila sesuai terletak di sistem fluida, dapat menarik dan
mempertahankan partikel logam besi, nikel dan kobalt yang mungkin ada dalam sistem itu,
dan juga partikel komposit di mana material feromagnetik adalah entrained. Penggunaan
utama mereka adalah untuk menjebak dan retensi mesin logam besi atau memakai produk
dalam sistem pelumasan dan sistem hidrolik (terutama ketika menjalankan sistem baru),
penghapusan partikel besi dari slip keramik dalam industri keramik, penghapusan partikel
besi dari proses feed line dan konveyor pneumatik, serta pemisahan dan retensi swarf dari
alat mesin pendingin.
 Dalam bentuk yang paling sederhana, filter magnetik mungkin dalam bentuk plug
menggantikan penutup saluran konvensional dalam kasus engkol. Partikel logam besi
mengalir ke medan magnet yang dihasilkan oleh plug tertarik ke steker, di mana mereka
tertarik dan tetap terjebak. Steker kemudian dapat dibersihkan dengan cara dikorek ketika
dilepas, misalnya pada setiap ganti oli. Plug jenis ini sangat berguna untuk menangkap
pemakaian produk awal yang dihasilkan selama periode berjalannya mesin pembakaran
internal, gearbox, gear pompa dan mesin yang sama. Sebuah bentuk drain plug magnetik
yang lebih efisien, bukan mengandalkan kemurnian pada perangkap tarik magnet,
kontaminan besi antara sejumlah cincin magnet atau magnet mengelilingi inti plug.

Gambar 2.13 Rakitan Filter tipe magnetik

Gambar 2.14 Bagian dari filter magnet

2.5.9 Membrane Filter
Membran awalnya menyiratkan lembaran plastik tipis, mikroporous atau semi-
permeable, istilah 'membran' ini sekarang digunakan untuk setiap media filter yang mampu
memisahkan partikel dibawah 0,1 mikrometer. Membran dapat dikatakan adalah bagian yang
paling cepat berkembang dari pasar media filtrasi (terutama jika membran keramik untuk
penyaringan gas panas yang disertakan).
Teknologi membran modern dimulai dengan pengembangan membran kinerja tinggi
pertama untuk desalinasi air garam dengan reverse osmosis, sebagaimana dilaporkan dalam
Loeb dan Sourirajan’s seminal paper tahun 1963.
Untuk banyak orang, membran tetap menjadi bahan tipis yang fleksibel, tapi dalam
hal penyaringan kata membran sekarang mencakup segala macam media yang dapat
mencapai pemisahan pada 0,1 mikrometer atau di bawahnya (ke ukuran molekul dan ion),
dan yang mungkin tebal atau tipis, fleksibel atau kaku, organik atau anorganik. Selain itu,
membran sekarang banyak digunakan dalam aplikasi mikrofiltrasi pada ukuran memisah jauh
di atas 0,1 mikrometer.
Struktur permukaan halus dari semua membran menyiratkan perlunya signifikan
pressure drop yang melewati media dalam rangka mencapai fluks cairan yang cukup.
Akibatnya, membran harus dimasukkan dalam tekanan housing yang ketat, dan cara-cara lain
yang diperlukan untuk mencapai operasi yang sehat dan efisien. Proses utama di mana
membran yang digunakan dalam industri adalah:
1. Penyaringan partikel halus, dengan diameter efektif kurang dari 0,1 mikrometer, dari
suspensi dalam cairan atau gas (mikrofiltrasi)
2. Penghilangan molekul yang sangat besar dan zat koloid dari cairan (ultrafiltrasi)
3. Penghilangan selektif beberapa spesies ion dari larutan (nanofiltrasi)
4. Penghilangan efektif semua materi terlarut dan tersuspensi dari air dan pelarut
lainnya (reverse osmosis)
5. Transportasi selektif spesies ion saja (elektrodialisis)
6. Pemisahan campuran cairan larut (pervaporasi), dan
7. Pemisahan campuran gas, termasuk campuran gas dan uap (gas dan uap
perembesan).
 Gambar 2.15 Filter membran

Membran bekerja berdasarkan pemisahan antara molekul yang lebih besar dengan
yang lebih kecil sesuai besarnya pori-pori membran, dimana radius diameter dari masing-
masing molekul atau senyawa telah dapat diketahui secara terukur. Data ini sangat berguna
dalam teknologi membran, karena dengan mengetahui diameter zat atau senyawa yang akan
kita ambil atau pisahkan dengan mudah kita bisa mencari pori-pori membran yang sesuai.
Menurut Brown (1978), Sekarang ini ada 5 jenis membran berdasarkan spectrum
pemisahannya, yaitu :
1. Reverse Osmosis (RO)
Filter air membrane Reverse Osmosis merupakan perpindahan air dari larutan
berkonsentrasi rendah menuju larutan dengan konsentrasi yang lebih tinggi melalui lapisan
semipermeable hingga terjadi kesetimbangan tekanan osmosis. Reverse osmosis diartikan
sebagai perpindahan pelarut dari larutan, melalui membran semipermeable di bawah tekanan,
ke pelarut murni atau larutan yang lebih encer pada tekanan yang lebih rendah. Tekanan yang
diberikan pada larutan yang lebih pekat memungkinkan pelarut untuk berpindah ke larutan
yang lebih rendah konsentrasinya. Dalam reverse osmosis, filter membran berfungsi sebagai
lapisan semipermeable yang melewatkan pelarut dan menahan molekul-molekul terlarut.
Tekanan yang diperlukan untuk proses reverse osmosis tergantung pada konsentrasi
senyawasenyawa dalam pelarut, biasanya lebih besar dari 500 psi. Reverse osmosis disebut
juga hiperfiltrasi yang merupakan filtrasi paling bagus yang ada sampai saat ini. Reverse
osmosis mampu menyisihkan partikel sampai ukuran ion dalam larutan.
 2. Elektrodialisis (ED)
Dalam filter air membrane elektrodialisis, filter membran yang digunakan tidak
permeable untuk air tetapi permeable bagi kation dan anion. Filter membran yang sering
digunakan dalam proses elektrodialisis adalah filter yang dibuat dari hydrated cellophan dan
media lain yang dapat digunakan untuk menentukan ukuran pori-pori membran.
Walaupun dialisis jarang digunakan dalam bidang pengolahan air dan pemurnian air,
terdapat beberapa industri yang memanfaatkan teknologi ini untuk mengolah air buangan.
Membran mampu berfungsi sebagai penukar kation dan anion, dimana larutan yang akan
diolah dilewatkan diantara anoda dan katoda. Ruang antara katoda dan anoda dibuat sekecil
mungkin untuk meminimalisasi pemakaian energi listrik. Ketika arus listrik searah
dilewatkan pada anoda dan katoda, terjadi perpindahan anion ke anoda dan kation ke katoda.
Karena pada satu membran hanya berfungsi untuk anion atau kation saja, maka diperlukan
dua membran untuk memisahkan kation dan anion.
Efisiensi dari elektrodialisis akan berkurang jika terjadi polarisasi konsentrasi serta
timbulnya endapan yang menempel pada permukaan membran. Hal ini mengakibatkan
kenaikan tegangan listrik yang diberikan untuk mempertahankan kualitas air yang diinginkan.
Untuk mengolah air baku, diperlukan pengolahan pendahuluan untuk menghilangkan
senyawa organik, besi, dan kekeruhan. Hal ini disebabkan air baku mengandung molekul
yang tidak memiliki ion, seperti senyawa organik dan koloid, dimana molekul-molekul
tersebut akan tetap berada dalam air hasil pengolahan.
3. Ultrafiltrasi (UF)
Filter air membrane Ultrafiltrasi menggunakan membran dengan ukuran pori lebih
kecil dari 0,1 mikron dan gaya tekan berkisar antara 30 sampai 90 Psi. Ultrafiltrasi dapat
digunakan untuk menyisihkan bakteri, virus, koloid, dan senyawa-senyawa organik yang
mempunyai molekul berukuran besar. Beberapa jenis membran ultrafiltrasi dapat dibersihkan
dengan melakukan backwash. Kecepatan proses filtrasi dapat berkurang karena adanya
bahan-bahan tersuspensi yang disisihkan akibat proses filtrasi dan polarisasi konsentrasi.
Akibat adanya akumulasi kontaminan pada permukaan membran, menyebabkan penurunan
kualitas larutan yang diolah serta memperbesar gaya tekan yang dibutuhkan. Dalam bidang
kesehatan, proses UF dapat digunakan untuk memisahkan plasma darah dan sel darah
merah. Dalam industri, proses UF sering digunakan untuk menyisihkan substansi tertentu
dalam air buangan, meningkatkan konsentrasi emulsi, dan meningkatkan konsentrasi suspensi
makromolekular seperti polyvinyl alkohol.
 4. Mikrofiltrasi (MF)
Tujuan utama dari filter air membrane mikrofiltrasi adalah menyisihkan partikel-
partikel pencemar dengan diameter lebih besar dari 0,5 mikron. Salah satu kegunaan
mikrofiltrasi dalam teknik lingkungan adalah mengisolasi coliform dari contoh air yang
diteliti. Mikrofiltrasi juga dapat digunakan untuk menyisihkan partikulat di udara yang akan
digunakan sebagai bahan baku generator ozon. Membran MF dapat dibuat dari berbagai
macam material termasuk selulosa asetat. Besarnya pori-pori filter membran berkisar antara
0,1 mikron sampai dengan 0,45 mikron.
5. Arus Silang (Cross Flow)
Hal yang perlu diperhatikan dalam penggunaan membran adalah akumulasi substansi
pada permukaan membran dan/atau lubang-lubang pada membran (pores) yang dapat
menyebabkan penurunan kemampuan membran. Keadan ini disebut sebagai membrane
fouling (tertutupnya pori-pori membran). Substansi-substansi tersebut dapat berupa koloid
dan partikel tersuspensi, zat-zat organik, garam terlarut, dan organisme biologi. Untuk
mengurangi dampak dari terjadinya membrane fouling, membran dibuat dengan sistem arus
silang (crossflow). Dengan sistem ini, cairan yang akan dimurnikan dialirkan sejajar dengan
permukaan membran dan tekanan diberikan tegak lurus dengan arah aliran cairan.
Banyak sekali jenis membran yang sudah diterapkan dan berhasil dalam mengurangi
cost operasi dan efesiensi penggunaan energi. Membran untuk mereduksi limbah radioaktif
cair, membran untuk palm oil industry, seperti produksi FFA (Free Fatty Acid) dari palm
fresh fruit branc, palm kernel oil filtration, zero waste effluent didalam industri CPO, biogas
purification, membrane distillation untuk berbagai proses pemisahan didalam industri
minyak bumi dan gas. Membran Ultrafiltration memiliki ukuran pori yang lebih besar
dibandingkan dengan Reverse Osmosis. Koloid, padatan terlarut, molekul organik dengan
berat molekul yang tinggi tidak dapat melalui ultrafiltration. Teknologi ini beroperasi pada
tekanan 0,2-1,4 Mpa. Hal ini dimungkinkan karena tekanan osmotik koloid dan molekul
organik berada dalam jumlah yang sedikit. Ukuran pori ultrafiltration berada pada range
0,001-0,01 micront ultrafiltration beroperasi dengan prinsip cross-flow. Ultrafiltration sering
digunakan untuk menyingkirkan aktivitas alfa dari uap limbah. Limbah aktinida dalam
bentuk koloid atau pseudo-colloidal pada uap limbah radioaktif dapat disingkirkan secara
efektif oleh ultrafiltration dan dapat digunakan untuk menyingkirkan ion logam terlarut dari
larutan dilute aqueous apabila sebelumnya ion tersebut mendapat perlakukan awal untuk
pembentukkan partikel padatan (IAEA, 2004). Gambar 3. Menunjukkan ilustrasi berbagai
ukuran membran dan ukuran porinya. (3 – 0.05) micron , (0.15 – 0.0014) micron, (0.0015 –
0.0008), (0.0015 – 0.0008)
Dengan mengetahui jenis dan ukuran partikel yang terdapat dalam cairan, maka
diameter partikel membran dapat dipilih, apakah digunakan jenis membran microfiltrasi,
ultrafiltrasi, nanofiltrasi atau RO. Semakin kecil pori membran semakin tinggi tekanan yang
diperlukan sehingga energi yang diperlukan juga semakin besar. Sebagai gambaran untuk
membran micro dan ultra cukup diperlukan tekanan 1 sampai 2 bar, untuk nano tekanan
pompa yang diperlukan 5 sampai 10 bar, sedangkan untuk membran RO tekanan bisa 10
sampai 80 bar. Perbedaan cara kerja membran filtrasi dengan filtrasi konvensional adalah
sebagai berikut (lihat gambar 4). Aliran dilewatkan pada filter, kemudian partikel tertahan
oleh filter bahkan partikel masuk kedalamnya, semakin lama partikel semakin menumpuk
dan akhirnya buntu dan tidak dapat digunakan lagi atau dibersihkan.
Proses pemisahan partikel pada sistem membran dapat di lihat seperti diagram
gambar no.5. dimana aliran tetap mengalir dipermukaan membran dan partikel ikut aliran
tersebut, kemudian sebagian air yang bersih terpisah melewati pori-pori membran, siasanya
yang masih bercampur limbah tetap mengikuti aliran. Partikel yang diameternya lebih besar
dari pori-pori membran tidak mampu menembus lapisan tipis pada membran dan mengikuti
aliran sisa, sedangkan yang lolos pori-pori dia akan mengikuti aliran hasil maksudnya
partikel tidak berhenti pada pori-pori membran, sehingga sistem membran ini tidak mudah
mampet.
Pada kurun waktu tertentu permukaan membran akan menjadi kotor (lihat gambar 6.
Gambar partikel pengotor yang menempel pada dinding membran,untuk menghilangkan
pengotor yang menempel tersebut dilakukan aliran balik atau backwash, tetapi pada membran
ro tidak bisa dengan backwash tetapi dengan penggelontoran .
Supaya partikel tidak mudah menempel pada dinding membran maka kecepatan
aliran diperbesar dengan tekanan rendah. Hal ini tidak harus aliran inputan besar tetapi cukup
pada proses aliran filtrasi yang merupakan aliran putaran.
Berdasarkan jenis pemisahan dan strukturnya, membran dapat dibagi menjadi 3
kategori:
1. Porous membrane. Pemisahan berdasarkan atas ukuran partikel dari zat-zat yang
akan dipisahkan. Hanya partikel dengan ukuran tertentu yang dapat melewati
membran sedangkan sisanya akan tertahan. Berdasarkan klasifikasi dari IUPAC, pori
dapat dikelompokkan menjadi macropores (>50nm), mesopores (2-50nm), dan
 micropores (<2nm). Porous membrane digunakan pada microfiltration dan
ultrafiltration.
2. Non-porous membrane. Dapat digunakan untuk memisahkan molekul dengan ukuran
yang sama, baik gas maupun cairan. Pada non-porous membrane, tidak terdapat pori
seperti halnya porous membrane. Perpindahan molekul terjadi melalui mekanisme
difusi. Jadi, molekul terlarut di dalam membran, baru kemudian berdifusi melewati
membran tersebut.
3. Carrier membrane. Pada carriers membrane, perpindahan terjadi dengan bantuan
carrier molecule yang mentransportasikan komponen yang diinginkan untuk
melewati membran. Carrier molecule memiliki afinitas yang spesifik terhadap salah
satu komponen sehingga pemisahan dengan selektifitas yang tinggi dapat dicapai
(Brown, 1978).

Menurut Idrial (1987), kelebihan filtrasi membran adalah sebagai berikut :

a) Dapat menganalisa sampel dengan volume yang besar dalam waktu yang singkat
yang dibatasi oleh kekentalan dan kekeruhan cairan sampel.
b) Dapat menganalisa sampel dengan jumlah mikroba yang sedikit (peningkatan
keakuratan pendeteksian mikroba).
c) Inhibitor pada sampel yang dapat menghambat pertumbuhan mikroba seperti
antibiotik, klorin atau zat pengawet dapat terbilas.
d) Pada umumnya cawan yang digunakan berukuran kecil (50mm) sehingga dapat
menghemat penggunaan media dan tempat pada inkubator.
e) Praktis dalam preparasinya, dapat dilakukan berulang kali penyaringan
(melipatgandakan cabang corong) dan reprodusibel.
f) Melalui proses pengeringan tertentu, kertas membran yang telah ditumbuhi koloni
dapat dijadikan dokumen atau data permanen demi kepentingan perekaman data.

Menurut Idrial (1987), kekurangan filtrasi membran adalah sebagai berikut :

a) Kurang cocok untuk menghitung sampel dengan jumlah mikroba yang terlalu pekat
walaupun pengenceran dapat dilakukan dengan pengenceran bertingkat.
b) Beberapa jenis mikroba yang berdiameter lebih kecil dari pori seperti Rickettsia dan
Mycoplasma mampu lolos dari pori kertas membran.
2.6 Macnam-Macam Filtrasi
Menurut prinsip kerjanya filtrasi dapat dibedakan atas beberapa cara, yaitu:
 Gravity Filtration : Filtrasi yang cairannya mengalir karena gaya berat.
 Pressure Filtration: Filtrasi yang dilakukan dengan menggunakan tekanan.
 Vacum Filtration : Filtrasi dengan cairan yang mengalir karena prinsip hampa udara
(penghisapan).

a. Filter Batch Berdasarkan Tekanan

Filter tekanan dapat memberikan perbedaan tekanan yang cukup besar melintas
septum sehingga menghasilkan filtrasi yang cukup cepat dengan zat cair viskos atau zat padat
halus. Filter tekanan yang umum adalah filter press dan shell-and-leaf filter.

b. Filter Press
Suatu mesin press bersaringan berisi satu set plat yang didesain untuk menyediakan
serangkaian ruang atau kompartemen yang di dalamnya padatan dikumpulkan. Plat-plat
tersebut dilingkupi media penyaring seperti kanvas. Lumpur dapat mencapai tiap-tiap
kompartemen dengan tekanan tertentu, cairan melalui kanvas atau keluar melalui pipa
pembuangan, meninggalkan padatan cake basah dibelakangnya. Plat dari suatu mesin press
bersaringan dapat berbentuk persegi/lingkaran, horizontal atau vertical. Pres filter terdiri atas
elemen-elemen filter (hingga mencapai 100 buah) yang berdiri tegak atau terletak mendatar,
disusun secara berdampingan atau satu di atas yang lain. Elemen-elemen ini terbuat dari
pelat-pelat beralur yang dilapisi kain filter dan disusun pada balok-balok luncur sehingga
dapat digeser-geser. Dengan suatu sumbu giling atau perlengkapan hidraulik, pelat-pelat itu
dipres menjadi satu diantara bagian alat yang diam (bagian kepala) dan bagian yang bergerak.
Saluran masuk dan saluran keluar terdapat dibagian kepala (untuk sistem tertutup) atau
saluran keluarnya di samping pelat-pelat (untuk sistem terbuka).
 Gambar 2.16 Filter press

Filter ini terdiri dari seperangkat lempengan yang dirancang untuk memberi
sederetan kompartemen untuk pengumpulan zat padat. Lempengan tersebut ditutup dengan
medium filter seperti kanvas. Slurry umpan masuk ke dalam masing-masing lempengan dan
medium filternya dengan tekanan, cairannya lewat melalui kanvas dan keluar melalui pipa
keluaran dan meninggalkan zat padat basah di antara lempengan tersebut.

Gambar 2.17 Peralatan filter tekanan untuk operasi otomatis

Lempengan press yang digunakan ada yang berbentuk bujur sangkar atau lingkaran,
ada yang terletak vertikal dan horisontal. Tetapi umumnya lempengan untuk zat padat itu
dirancang dengan membuat tekukan pada permukaan lempeng, atau dalam bentuk plate-and-
frame. Pada desain plate and frame ini, lempengan berbentuk bujur sangkar dengan panjang
sisi 6-28 in dan disusun silih berganti dengan bingkai terbuka. Lempengan tersebut tebalnya
berkisar 0,25 sampai 2 in, sedangkan bingkainya setebal 0,25 sampai 8 inci. Lempengan dan
bingkai itu didudukkan secara vertikal pada rak logam dengan medium filter dipasang
menutupi setiap bingkai dan dirapatkan dengan bantuan sekrup dan rem hidraulik. Bubur
umpan masuk pada satu ujung rakitan lempeng dan bingkai tersebut. Slurry mengalir melalui
saluran yang terpasang memanjang pada salah satu sudut rakitan dari sudut tersebut melalui
saluran tambahan mengalir ke dalam masing-masing bingkai. Di sini zat padat itu diendapkan
di atas permukaan pelat. Cairan mengalir menembus kain filter, melalui alur atau gelombang
pada permukaan lempeng, sampai keluar press filter tersebut.
Sesudah filter tersebut dirakit, slurry dimasukkan dari pompa atau tangki pendorong
pada tekanan 3 sampai 10 atm. Filtrasi lalu diteruskan sampai tidak ada lagi zat cair yang
keluar dan tekanan filtrasi naik secara signifikan. Hal ini terjadi bila bingkai sudah penuh
dengan zat padat sehinggga slury tidak dapat masuk lagi. Filter itu disebut jammed. Setelah
itu, cairan pencuci dapat dialirkan untuk membersihkan zat padat dari bahan-bahan pengotor
yang dapat larut. Cake tersebut kemudian ditutup dengan uap atau udara untuk membuang
sisa zat cair tersebut sebanyak-banyaknya. Filter itu lalu dibongkar, cake padatnya
dikeluarkan dari medium filter sehingga jatuh ke konveyor menuju tempat penyimpanan.
Pada kebanyakan press filter, operasi tersebut berlangsung secara otomatis.
Sampai cake bersih, proses pencucian memakan waktu beberapa jam karena cairan
pencuci cenderung mengikuti jalur termudah dan melangkahi bagian-bagian cake yang
terjejal rapat. Jika cake tidak terlalu rapat, sebagian besar cairan pencuci tidak efektif
membersihkan cake. Jika diinginkan pencucian sampai benar-benar bersih, biasanya dibuat
sluury lagi dengan cake yang belum tercuci sempurna. Pencucian lebih lanjut dapat
menggunakan zat cair pencuci dalam kuantitas besar dan menyaringnya kembali
dengan shell-and-leaf filter sehingga memungkinkan pencucian yang lebih efektif dari pada
plate and frame filter.

c. Press Filter Continue

Filter ini biasanya memerlukan banyak tenaga manusia untuk operasinya. Untuk
mengatasinya digunakan tekanan vakum. Namun filter vakum juga terkadang kurang
ekonomis pada zat padat yang sangat halus, tekanan uap zat cair tinggi, viskositas lebih dari 1
cP, atau bila zat cair berupa larutan jenuh yang akan mengkristal.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan

1. Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan melewatkannya
pada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan terendapkan.
Atau dapat dikatakan bahwa proses filtrasi merupakan suatu metode pemisahan
partikel padatan tersuspensi dalam sebuah campuran tertentu dengan melewatkan
campuran tersebut pada suatu medium filter yang memiliki pori-pori dengan ukuran
tertentu.

2. Filter medium (medium penyaring) adalah bahan padat berpori yang berfungsi
menahan partikel-partikel padatan berukuran lebih besar dan meloloskan partikel
padat berukuran lebih kecil dari diameter porinya bersama-sama dengan cairan.
Beberapa filter medium yang sering digunakan antara lain seperti nilon, dacron cloth,
kawat baja (steel mesh) gulungan baja tahan karat berbentuk koil, kain kasa dan lain-
lain.
3. Filtrasi dapat digunakan untuk membersihkan air dan sampah pada pengolahan air,
menjernihkan preparat kimia di laboratorium, menghilangkan pengotor pada air
suntik injeksi dan untuk membersihkan sirup dari kotoran yang ada pada gula.

3.2 Saran
Pemisahan bahan merupakan metode yang penting dala industri untuk
memperoleh bahan dengan ukuran, atau fraksi yang diinginkan. Oleh karena itu,
diperlukan pemahaman mengenai pemisahan ukuran dan juga prinsip-prinsip
pemisahan bahan, beserta alat-alat terkait pemisahan bahan.
 DAFTAR PUSTAKA

Brown, G. 1978. Unit Operations. Charles E. Tuttle Company : Tokyo, Japan.

Fatyasah. 2011.Filtrasi. http://www.fatyasahknowledge.wordpress.com/2011/11/15/filtrasi.

Diakses pada tanggal 25 Februari 2017.

Idrial. 1987. Peralatan Pengolah Hasil Pertanian. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian,
IPB.

Magnom.2013. How Magnom Works Enhanced Field Effects.

http://www.magnom.com/index.php/teach/howitworks /diakses pada tanggal 25
Februari 2017

Rahayu, Didah.2008. Pemisahan Campuran.

http://kimia.upi.edu/utama/bahanajar/kuliah_web/2008. Diakses pada tanggal 25
Februari 2017.

Zulfikar.2011. Filtrasi. http://www.chem-is-try-org/materi_kimia/kimia-

kesehatan/pemisahan-kimia-dan-analisis/filtrasi-2 diakses pada tanggal 25 Februari
2017