BAB 2

DESKRIPSI PROSES

2.1 Perancangan Proses

2.1.1 Macam-macam Proses
Dalam produksi formaldehide terdapat beberapa macam proses produksinya.
Berikut beberapa jenis proses produksi yang bisa digunakan dalam memproduksi
formaldehide antara lain:
a. Proses Hidrokarbon
Proses hidrokarbon ini adalah proses yang dikembangkan pada awal
perkembangan industri formaldehide. Proses ini merupakan proses
dehidrogenasi dan oksidasi dengan katalis alumunium sulfat. Reaksi ini terjadi
pada suhu 350-450°C dengan tekanan 1 atm. Proses ini mempunyai kelemahan
yang merupakan alasan mengapa proses ini tidak dikembangkan lagi, yaitu
dihasilkan beberapa hasil samping yang terbentuk bersama-sama formaldehid,
antara lain asetaldehid, propane, asam-asam organik. Sehingga tentu saja
diperlukan pemurnian untuk mendapatkan formaldehide dengan kemurnian
tertentu. Dengan demikian proses menjadi mahal dan hasilnya kurang
memuaskan. Reaksi yang terjadi sebagai berikut: (Ullmann, vol 15, p.6, 1971).
CH2=CH2 + O2 2HCHO + H2O
b. Proses Katalis Perak (Silver Catalyst)
Proses ini menggunakan katalis perak dengan reaktor fixed bed multitube.
Katalis ini berbentuk kristal-kristal perak atau spherical yang ditumpuk pada
tube. Katalis ini mempunyai umur sekitar 3–8 bulan dan mudah teracuni oleh
sulfur dan beberapa logam dari golongan transisi. Reaksi dengan katalis perak
terjadi pada tekanan yang lebih besar dari tekanan atmosfer. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut:
CH3OH + ½ O2 Kat. Ag HCHO + H2O H0298 =-37,3 kcal/gmol
CH3OH Kat. Ag HCHO + H2 H0298 =20,3 kcal/gmol
Pada proses ini awalnya udara dihisap dari lingkungan dan larutan
metanol yang berasal dari tangki penyimpan dialirkan, selanjutnyak udara dan
metanol diuapkan di vaporizer. Kemudian uap yang terbentuk dipanaskan di
alat perpindahan panas dengan memanfaatkan gas panas hasil reaksi. Setelah
kondisi suhu sesuai dengan suhu reaksi maka campuran uap metanol dan
udara diumpankan ke dalam reaktor yang berisikan katalis kristal perak. Di
dalam reaktor terjadi reaksi oksidasi antara uap metanol dengan udara menjadi
formaldehide. Hasil reaksi yang mengandung formaldehide kemudian
didinginkan sebelum diumpankan ke dalam menara absorber untuk diserap
dengan air sehingga diperoleh larutan formaldehide, selanjutnya hasil larutan
formaldehide dialirkan ke menara destilasi yang bertujuan untuk membentuk
larutan formaldehide dengan variasi konsentrasi yang diinginkan. Biasanya
produk formaldehide yang dihasilkan akan dialirkan ke unit anion exchanger
yang bertujuan untuk mengurangi asam format ketingkat yang spesifik.
Produk akhir yang dihasilkan mengandung konsentrasi 55% berat

formaldehide dan 0,1% berat metanol. produk akhir disimpan di tangki

penyimpan produk (Othmer, Vol 11, hal 238).
Secara keseluruhan reaksinya adalah reaksi eksotermis dan terjadi pada
suhu yang tinggi yaitu 600-650°C dan tekanan sedikit diatas tekanan atmosfer.
Konversi yang terjadi sekitar 65-75% dan yield yang diperoleh sekitar 89,1%.
Pada proses ini udara yang dimurnikan direaksikan dengan methanol dalam
reaktor katalitik. Produk didinginkan dengan cepat, selanjutnya dialirkan ke
menara absorber dan produk terkondensasi di dasar menara absorber. Untuk
memurnikan produk sesuai dengan keinginan dilakukan pemurnian dengan
proses destilasi (Mc Ketta 23, p.356, 1983).
Kelebihan dan kekurangan dari proses silver catalyst yaitu sebagai
berikut:
Kelebihan Kekurangan
1. Konsentrasi produk formaldehide 1. Suhu operasi tinggi (600-650°C)
yang dihasilkan lebih bervariasi 2. Umur katalis pendek (8-12 bulan)
karena menggunakan menara 3. Yield yang dihasilkan lebih rendah
destilasi dibandingkan proses haldor topsoe
(89,1%)
4. Konversi yang dihasilkan lebih
rendah dibandingan dengan proses
haldor topsoe (65-75%)
c. Proses Haldor Topsoe (Mixed Oxyde Catalyst)
Proses ini menggunakan katalis molybdenum oxide dan iron oxide dengan
perbandingan rasio 1,5 dibanding 3. Katalis berbentuk granular atau spherical
dan mempunyai umur sekitar 12-15 bulan. Secara keseluruhan reaksi yang
terjadi adalah reaksi eksotermis. Reaksi terjadi pada suhu sekitar 300-4000C
yang dikontrol secara isotermal untuk mengurangi terbentuknya hasil samping
dan dengan tekanan sedikit diatas tekanan atmosfer. Udara berlebihan
digunakan untuk memastikan konversi mendekati sempurna, sekitar 98,4%, dan
untuk menghindari terjadinya eksplosive. Yield yang diperoleh sekitar 94,4%.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut: (Mc Ketta 23, p.356, 1983).
CH3OH + ½ O2 HCHO + H2O H0298 =-37,3 kcal/gmol
Kat. MoO2
Pada proses ini awalnya udara dihisap dari lingkungan dan larutan
metanol yang berasal dari tangki penyimpan dialirkan, selanjutnyak udara dan
metanol diuapkan di vaporizer. Kemudian uap yang terbentuk dipanaskan di
alat perpindahan panas dengan memanfaatkan gas panas hasil reaksi. Proses ini
menggunakan udara berlebih dan suhu dikontrol secara isotermal sekitar 340°C,
kemudian campuran uap metanol dan udara berlebih diumpankan ke dalam
reaktor yang berisikan katalis molydenum oxide dan iron oxide. Di dalam
reaktor terjadi reaksi oksidasi antara uap metanol dengan udara menjadi
formaldehide. Hasil reaksi yang mengandung formaldehide kemudian
didinginkan dengan cepat sebelum diumpankan ke dalam menara absorber
untuk diserap dengan air sehingga diperoleh larutan formaldehide di dasar
kolom absorber. Konsentrasi formaldehide diatur dengan mengontrol jumlah air
proses yang ditambahkan pada puncak kolom absorber. Kemudian produk
formaldehide yang dihasilkan diumpankan ke dalam unit anion exchange untuk
mengurangi kandungan asam format. Produk akhir yang dihasilkan
mengandung konsentrasi sekitar 37% berat formaldehide dan 0,5-1% berat
methanol. (Ullmann, vol 15, p.13, 1971).

Kelebihan dan kekurangan dari proses haldor topsoe yaitu sebagai berikut:

Kelebihan Kekurangan

1. Konversi lebih tinggi (98,4%) 1. Konsentrasi produk formaldehide

 2. Suhu operasi lebih rendah dari yang dihasilkan kurang bervariasi
proses silver catalyst (300-400°C) (37% berat)
3. Yield lebih tinggi dibandingkan
proses silver catalyst (94,4%)
4. Umur katalis lebih panjang (12-15
bulan)

2.1.2 Seleksi Proses

Perbedaan Proses Hidrokarbon, Silver Catalyst dan Haldor Topsoe (Mixed

Oxide Catalyst) antara lain sebagai berikut:

Parameter Hidrokarbon Silver catalyst Haldor Topsoe

Suhu operasi 300-430°C 600-650°C 300-400°C
Tekanan operasi 1 atm 1,5 atm 1,3 atm
Konversi metanol - 65-75% 98,4%
Yield - 89,1% 94,4%
Katalis Almunium Sulfat Perak Molibdenum oxyde
dan iron oxyde
Umur katalis - 3-8 bulan 12-15 bulan
Reaktor Fixed Bed Fixed Bed Multitube Fixed Bed Multitube
Kebutuhan energi Rendah, karena Tinggi, karena suhu Rendah, kerana suhu
suhu operasi yang operasi yang operasi yang
digunakan rendah digunakan tinggi digunakan rendah
(300-430°C) dengan (600-650°C) dengan (300-400°C) dengan
tekanan 1 atm. tekanan 1,5 atm. tekanan 1,3 atm.
Biaya Alat yang digunakan Alat yang digunakan Alat yang digunakan
lebih banyak lebih banyak lebih sedikit (tidak
(memerlukan alat (mengunakan kolom menggunakan kolom
pemurnian produk), destilasi), sehingga destilasi), sehingga
sehingga biaya biaya produksi biaya produksi
produksi menjadi menjadi lebih mahal menjadi lebih murah.
mahal .
 Dari table diatas dapat diketahui perbedaan antara prose hidrokarbon, silver
catalyst dan haldor topsoe (mixed oxide). Dari ketiga proses tersebut haldor topsoe
(mixed oxide) merupakan metode yang tepat untuk digunakan dalam rancangan pabrik
formaldehide dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Suhu operasi proses haldor topsoe (mixed oxide) lebih rendah (300-340)
dibandingan dengan proses silver catalyst (600-650°C). Hal ini berkaitan dengan
desain peralatan lebih hemat heat exchanger (kebutuhan pemanas) bahan dan
banyak menghasilkan produk karena apabila suhunya tinggi bahan baku akan
menguap dan hasil produk akan berkurang. Selain itu, sistem keamanan pada suhu
rendah mudah untuk dikontrol.
2. Tekanan operasi pada proses haldor topsoe (mixed oxide) lebih rendah (1,3 atm)
dibandingkan dengan proses silver catalyst (1,5 atm). Hal ini berkaitan dengan
desain peralatan, sehingga lebih menghemat kebutuhan energi yang digunakan pada
saat produksinya serta sistem keamanan yang lebih mudah untuk dikontrol.
3. Konversi metanol dan yield yang dihasilkan tinggi (98,4% dan 94,4%). Hal ini
berarti proses haldor topsoe (mixed oxide) menghasilkan produk dengan kuantitas
yang lebih banyak untuk satuan bahan baku yang sama jika dibandingkan dengan
hidrokarbon dan silver catalyst.
4. Katalis yang digunakan pada haldor topsoe (mixed oxide) lebih menguntugkan
dibandingan dengan proses silver catalyst. Hal ini dikarenakan lamanya waktu
penggunaan katalis iron oxide dan molibdenum oxide lebih lama (12-15 bulan),
dibandingkan dengan katalis perak (3-8 bulan ), sehingga dapat menghemat biaya
pengeluaran saat proses produksi.
5. Lebih ekonomis, hal ini didasarkan pada referensi (Mc. Ketta, 1983), total fixed
capital investment dengan basis kapasitas 100.000.000 lb/tahun pada proses haldor
topsoe (mixed oxide) dapat menghabiskan biaya sebesar US $4.600.000. Sedangan
untuk proses silver catalyst yaitu dapat menghabiskan biaya sebesar US $5.400.000.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa proses haldor topsoe (mixed oxide) biaya
operasional lebih hemat dibandingkan dengan proses silver catalyst.
6. Untuk menghasilkan produk formaldehide 37% berat pada proses haldor topsoe
(mixed oxide) tidak memerlukan menara kolom distilasi seperti yang terdapat pada
proses silver catalyst. Jumlah peralatan yang digunakan pun lebih sedikit, sehingga
lebih menghemat biaya investasi dan perawatan selama pabrik berdiri. Meskipun
demikian pada proses haldor topsoe (mixed oxide) juga terdapat kekurangan yaitu
 tidak bisa mengubah komposisi produk dikarenakan tidak adanya menara kolom
distilasi seperti yang terdapat pada proses silver catalyst.

2.1.3 Uraian Proses Terpilih

Recycle
Off gas

Katalis iron oxide dan

Udara Blower
molibdenum oxide Air

Reaktor fixed Waste Heat

Evaporator Absorber Cooler
bed multitube Boiler

Deionizer
Metanol Pompa

Formaldehide 37%

Awalnya udara dihisap dari lingkungan menggunakan blower dan metanol

dipompa dari tangki penyimpanan, selanjutnya metanol dan udara diumpankan ke
dalam vaporizer untuk diuapkan, kemudian hasil proses tersebut dialirkan menuju
reaktor fixed bed multitube. Di dalam reaktor terjadi reaksi oksidasi antara metanol dan
udara menggunakan bantuan katalis molibdenum oxide dan iron oxide yang berbentuk
granular atau spherical yang memiliki umur selama 12-15 bulan. Pada proses ini
menggunakan udara berlebih dan di kontrol secara isotermal pada suhu 340ºC. Setelah
meninggalkan reaktor, hasil proses didinginkan pada suhu 110ºC pada sebuah unit heat
exchange dan melewati bagian bawah menuju kolom absorber.
Absorber dapat di desain menggunakan type packed atau tray. Absorber
diperlukan untuk menghilangkan gas CO, CO2, O2, dan N2 yang masih terkandung
salam produk formaldehide. Absorber bagian atas dijaga pada suhu yang rendah untuk
menjaga agar tidak kehilangan formaldehide dari gas overhead. Bagian bawah dari
kolom absorber dijadikan sebagai produk akhir. Pembuatan formaldehide dengan
menggunakan proses haldor topsoe dapat menghasilkan produk samping berupa asam
formiat, sehingga dibutuhkan sebuah alat yang bernama deionizer untuk
menghilangkan kandungan asam formiat yang terkandung dalam produk formaldehide
tersebut. Selanjutnya produk formaldehide yang dihasilkan disimpan di dalam sebuah
tangki penyimpanan.
Proses pembuatan formaldehide dari bahan baku metanol dan udara berdasarkan
proses haldor topsoe (mixed oxide) dibagi menjadi tiga tahap, yakni:

1. Tahap Persiapan Bahan Baku

Tahap persiapan bahan baku bertujuan untuk mengubah fase metanol cair
menjadi gas didalam alat vaporizer. Mengkondisikan temperatur umpan metanol dan
udara sehingga sesuai dengan kondisi reaktor. Bahan baku utama berupa metanol
dan udara. Umpan pertama merupakan metanol yang diambil dari tangki
penyimpanan pada kondisi cair dengan temperatur 30°C dan tekanan 1 atm. Metanol
diumpankan kedalam vaporizer menggunakan pompa sehingga tekanan umpan
metanol naik sampai dengan 1,3 atm. Pada alat vaporizer, mengubah fase metanol
dari bentuk cair menjadi gas pada suhu 80°C. Uap metanol keluaran dari vaporizer
kemudian diumpankan ke heat exchanger untuk menaikkan suhu hingga mencapai
suhu persiapan reaktor 300°C. Umpan kedua yaitu udara (N2 dan O2) dengan
tekanan 1 atm dan temperatur 30°C diumpankan kedalam dehumidifier dengan
menggunakan blower sehingga tekanan udara naik menjadi 1,3 atm. Keluaran dari
dehumidifier kemudian diumpankan ke heat exchanger untuk menaikkan suhu
hingga mencapai suhu persiapan reaktor 300°C.

2. Tahap Pembentukan Produk

Pada tahap ini umpan metanol dan udara yang telah dikondisikan akan
bereaksi di dalam reaktor fixed bed multitube. Reaksi oksidasi metanol dan udara
dengan menggunakan bantuan katalis iron oxide dan molibdenum oxide
menghasilkan formaldehide. Pada reaktor fixed bed multitube berlangsung dalam
fase gas pada suhu 340°C dan tekanan 1,3 atm. Umpan fluida masuk ke dalam
reaktor melalui tube yang berisi katalis, sedangkan media transfer pendingin melalui
sisi shell reaktor. Katalis yang digunakan adalah iron oxide (Fe2(MoO3)2) dan
molybdenum oxide (MoO3) yang memiliki masa aktif sampai 15 bulan. Reaksi
oksidasi metanol berlangsung secara non isotermal dan non adiabatik. Reaksi
oksidasi metanol merupakan reaksi eksotermis sehingga selama reaksi berlangsung
akan dilepas sejumlah panas. Kenaikan temperatur yang terjadi dalam reaktor sangat
tidak diinginkan sehingga dibutuhkan media pendingin untuk menyerap panas yang
 terjadi selama reaksi dalam reaktor tersebut berlangsung. Pendingin akan
mempertahankan kondisi operasi reaktor yakni pada suhu 340°C dan tekanan 1,3
atm. Berikut ini adalah reaksi yang terjadi di reaktor:
Reaksi utama:
CH3OH + ½ O2 CH2O + H2O
Reaksi samping:
2CH2O + H2O CH2O2 + CH3OH
CH2O + ½ O2 CO + H2O
CH2O + O2 CO2 + H2O
Pada temperatur 340°C dan tekanan 1,3 atm, konversi metanol bisa mencapai
98,4%. Temperatur sangat mempengaruhi konversi yang terbentuk. Oleh karena itu,
medium pendingin sangat berperan penting untuk mencegah terbentuknya reaksi
samping yang tidak diinginkan.

3. Tahap Pemurnian Produk

Tahap pemurnian produk bertujuan untuk memisahkan O2, N2, CO2, CO dari
absorber dan juga memisahkan larutan formaldehide dari asam formiat untuk
diambil sebagai produk. Produk keluaran dari reaktor harus segera didinginkan
untuk menghindari terbentuknya reaksi samping. Produk keluaran dari reaktor
diumpankan pada waste heat boiler menuju kolom absorpsi untuk melakukan
pendinginan hingga suhu 110°C sebelum diumpankan ke absorber. Produk reaktor
dimasukkan ke dalam absorber pada suhu 110°C dan tekanan 1,3 atm. Komponen O2
dan N2 dipisahkan dari reaktor pada absorber dengan pelarut air dengan suhu masuk
30°C. Air masuk disemprotkan dari atas absorber. Absorber bekerja berdasarkan
sifat kelarutan dimana formaldehide, asam formiat dan metanol akan larut dalam air
sedangkan O2, N , CO2, CO tidak larut dalam air. Gas yang tidak terserap oleh
2

absorber akan dibuang sebagai off gas. Produk bawah dari absorber dialirkan menuju
cooler untuk melakukan pendinginan hingga suhu 45°C, kemudian dipompa menuju
deionizer yang bertujuan untuk menyerap asam formiat yang terkandung dalam
produk formaldehide. Produk keluaran dari deionizer merupakan produk
formaldehide dengan kadar 37% yang kemudian dipompakan menuju tangki
penyimpan produk.
2.2 Basis Perancangan
2.2.1 Kapasitas
Perbandingan antara konsumsi dan produksi formaldehide di Indonesia
mengalami kenaikan pada setiap tahunnya. Hal ini dapat dilihat dari data produksi
dan konsumsi formaldehide yang ada di Indonesia dari tahun 2010 sampai dengan
tahun 2016. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik Indonesia sebagai berikut.
Tabel 7.Data Produksi dan Konsumsi Formaldehide di Indonesia
Tahun Produksi (ton/tahun) Konsumsi (ton/tahun)
2010 172.610,00 173.055,08
2011 151.844,00 152.073,23
2012 122.424,76 122.508,02
2013 117.146,72 117.190,04
2014 88.210,48 88.213,77
2015 72.246,71 72.246,72
2016 54.946,97 54.950,08

Tabel 8. Data Ekspor dan Impor Formaldehide di Indonesia

Tahun Ekspor Impor
2010 0 445,077
2011 0 229,231
2012 17,6 83,260
2013 0 43,318
2014 135 3,292
2015 55,8 0,015
2016 0 3,110

Dari data konsumsi formaldehide di Indonesia kemudian diplotkan kedalam

grafik linier untuk menentukan kapasitas minimum yang akan dirancang oleh
pabrik yang akan dibangun pada tahun 2022, yaitu sebagai berikut:
 200,000.00

180,000.00

160,000.00 y = -19581x + 4E+07

R² = 0.9876
140,000.00

120,000.00

100,000.00

80,000.00

60,000.00

40,000.00

20,000.00

0.00
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017

Dari grafik diatas berlaku suatu persamaan regresi linear yaitu:

y=mx+c
Dimana : m=-19.581
c=40.000.000
x=tahun
y=kebutuhan produk pada tahun x (ton/tahun)
Maka, y=mx+c
y=-19.581(2022)+40.000.000
y=407.218 ton/tahun

Kapasitas yang akan diproduksi: y=25% x 407.218 ton/tahun

y=101.840,5 ton/tahun
y=100.000 ton/tahun
Dari grafik trandline yang dihasilkan, kapasitas akan kebutuhan produksi dari
pabrik formaldehide pada tahun 2022 adalah sebesar 407.218 ton/tahun. Dari
kapasitas produksi tersebut, prediksi kebutuhan pabrik formaldehid pada tahun
2022 yang akan kami rancang hanya akan memenuhi sebanyak 25% dari 407.218
ton/tahun yaitu sebesar 100.000 ton/tahun.
2.2.2 Spesifikasi Umpan dan produk
Bahan baku utama yang digunakan pada proses pembuatan formaldehide
adalah metanol dan udara, sedangkan bahan pendukung yang digunakan adalah
katalis iron oxide dan molibdenum oxide.
2.2.3 Kondis Lingkungan Ambien
Kondisi lingkungan ambien di wilayah Desa Guntung, Kecamatan Bontang
Utara, Kota Bontang, Provinsi Kalimantan Timur, Indonesia. Iklim di wilayah
kota bontang dikategorikan sebagai iklim tropika humida dengan temperatur udara
27°C, tekanan 1 atm, kecepatan angin 0-4 km/jam, ketinggian tanah 0-106 m
diatas permukaan laut, kondisi air di sungai guntung dengan kedalaman rata-rata
1-2 m, dekat dengan pelabuhan guntung (BMKG, 2019).
2.2.4 Mode Operasi
Mode operasi yang digunakan pada pra-rancang industri formaldehide dari
metanol dan udara menggunakan proses haldor topsoe dilakukan secara kontinyu
selama 330 hari selama setahun.