PENGANTAR

Delta Steel Company (DSC) adalah salah satu baja memproduksi perusahaan bergengsi dan besar di Nigeria, yang terletak di negara
bagian Delta. Ini didirikan pada bulan Maret 1979 atas realisasi dari sebuah pabrik baja terpadu berdasarkan proses reduksi langsung. Hal ini
terutama dirancang untuk menghasilkan baja dari bijih besi dan scrap menggunakan tungku busur listrik, tetapi karena tidak tersedianya DSC
bijih besi sekarang saat ini menggunakan metode memo 100% untuk produksi baja. Tanaman ini desain untuk menghasilkan satu juta ton baja
cair per tahun pada kapasitas penuh menggunakan bijih besi lokal dan memo.

Perusahaan memproduksi billet, tulang rusuk bar (produk digulung), sudut bar, dan kapur (CaO), dll Fungsi perusahaan pada tingkat produksi
24 jam dimana para pekerja bekerja pada 4 berbagai pergeseran, bersama-sama dengan beberapa pakaian sederhana dan pekerja hari normal
meningkatkan tingkat produksi. DSC resmi memproduksi baja menggunakan 70% DRI dan 30% scrap namun karena tidak tersedianya DRI itu
saat memproduksi baja menggunakan 100% scrap menggunakan tanur listrik.

BERBAGAI UNIT DI DELTA BAJA PERUSAHAAN

• blok administrasi
• pelet tanaman

• tanaman jeruk nipis

• Baja lebur Shop (SMS)

• pabrik tempat penggiling baja

• tanaman mengurangi langsung

• pabrik gas
• Instalasi Pengolahan Air
• lokakarya Central
• Pusat Komputer
• fasilitas pelabuhan untuk pasokan bahan baku
• fasilitas penanganan bahan baku
• stasiun pasokan tenaga listrik
• Pengecoran

• Central Teknik Pemeliharaan (CMM)

• laboratorium pusat untuk pengendalian kualitas

• Gudang
• Keamanan

• Unit pengecoran kontinyu

• Pusat Pelatihan

Selama enam bulan periode Pelatihan Industri saya, saya telah diposting ke toko leleh baja (SMS), yang terdiri dari busur listrik
tungku (EAF) tanaman dan Unit pengecoran kontinyu (Concast). Pada EAF, saya menghabiskan tiga bulan belajar dasar-dasar
pembuatan baja, selama periode ini saya tidak mengalihkan tugas tertentu, saya hanya dibuat untuk mengikuti dan mengamati dan
mengajukan pertanyaan harus timbul. Dalam dua bulan berikutnya, saya pindah ke Concast, di mana saya menunjukkan bagaimana
billet cor. Pada Concast, saya diasumsikan tugas suhu mengambil dari tundish selama pengecoran. Dalam bulan yang keenam saya,
saya dipindahkan ke kualitas departemen jaminan, yang terdiri dari Optical Emission Spectrometer (OES) laboratorium, laboratorium
pengujian mekanik dan laboratorium analisis basah. Selama saya tinggal di departemen jaminan kualitas, Aku menunjukkan cara
mengoperasikan Optical Emission Spectrometer (OES); digunakan untuk menganalisis kimia baja selama produksi dan pada akhir
produksi sebelum dikirimkan ke unit pengecoran kontinyu. Sementara di laboratorium mekanik saya diajarkan bagaimana melakukan
uji lengkung dan uji tarik.

1
 BAJA MELTING SHOP (SMS)

Toko leleh baja terdiri dari Electric Arc Furnace (EAF) tanaman dan Unit pengecoran kontinyu.

Electric Arc Furnace (EAF) tanaman

The Electric Arc Furnace menggunakan busur listrik tinggi saat ini (busur itu sendiri adalah plasma panas, gas ion lebih dari
6.000 ° F) mencair skrap baja dan mengubahnya menjadi baja cair dari komposisi kimia tertentu dan suhu. Tungku shell
terdiri dari bawah dilapisi refraktori yang membantu mengandung baja cair dan biasanya, bagian atas air-cooled yang hanya
datang ke dalam kontak dengan memo dan terak. Pemanasan dan pencairan memo dicapai dengan memasok energi listrik
melalui elektroda dan energi kimia melalui penggunaan pembakar dan tombak oksigen. Transfer baja cair ke sendok yang
dicapai dengan memiringkan tungku dan membuka moncong menekan untuk memungkinkan baja mengalir dari tungku.

Atas dari sebuah Electric Arc Furnace

Gambar 1

bagian membujur sebuah Electric Arc Furnace

Gambar 2

Delta Steel Company Electric Arc Furnace tanaman berisi empat tungku, meskipun saat ini hanya dua dari empat tungku yang
fungsional. Ini adalah 'Furnace 2' yang merupakan jenis konvensional tungku dilapisi dengan bata tahan api dari jantung ke atap dan
'Furnace 4' yang merupakan 65% air-cooled dengan cincin logam dan 35% dilapisi dengan bahan tahan api. Kedua tungku memiliki
kapasitas sekitar 150 ton dan menggunakan tegangan AC dengan transformator 60MVA. Mereka beroperasi menggunakan tiga
elektroda tahap, dengan masing-masing terdiri dari tiga elektroda grafit ditambah. Setiap elektroda memiliki diameter 600 610mm,
panjang 2525mm dan berat 120kg.

2
Selama operasi, tegangan sekunder dipasok ke elektroda tidak diperbolehkan melebihi 400V yang lain itu mungkin menyebabkan
elektroda kerusakan.

Tingkat konsumsi daya rata-rata adalah 360kwh / ton dan Tap ditargetkan ke Tap waktu 180minute. Target EAF adalah untuk menghasilkan

satu panas dalam 120 menit, sedangkan target concast adalah untuk menghasilkan 60-90 billet di 90 menit.

EAF memiliki beberapa fungsi utama:

1. Penahanan scrap baja

2. Pemanasan dan peleburan skrap baja
3. Transfer baja cair ke tahap pengolahan selanjutnya

Banyak sub-sistem yang ikut bermain sepanjang siklus tap-to-tap tergantung dari sistem berikut agar dapat berfungsi
dengan baik:

• sistem hidrolik
• Sistem air pendingin
• Sistem pelumasan

sistem hidrolik: Sistem hidrolik memberikan kekuatan motif untuk hampir semua gerakan EAF termasuk atap yang lebih rendah /
menaikkan, atap ayunan, elektroda lengan atas / bawah / regulasi / ayunan, tungku miring ke depan / belakang, pintu terak kenaikan gaji /
rendah dan pergerakan setiap sistem tambahan seperti burner tombak

Sistem air pendingin: Biasanya, ada beberapa sistem pendingin, yang meliputi pendinginan transformator, delta pendinginan
penutupan, pendinginan tabung bus dan pendinginan pemegang elektroda. air lainnya didinginkan elemen seperti panel samping
tungku, panel atap, sistem offgas ducting, tungku kandang dll biasanya akan menerima air pendingin dari menara pendingin.

Sistem pelumasan: Tungku memiliki sistem otomatis yang menyediakan pelumasan ke berbagai bagian yang bergerak berdasarkan
berbagai "event" yang terjadi selama siklus tap-to-tap.

SISTEM TAMBAHAN

Selain sistem mekanis utama yang terkait dengan EAF, ada juga banyak sistem tambahan yang merupakan bagian
integral operasi tungku dan kinerja.

Sistem oksigen tombak: Hal ini digunakan untuk menyuntikkan oksigen ke dalam baja. Banyak dari tombak ini juga memiliki kemampuan untuk
menyuntikkan karbon juga.

sistem injeksi karbon: injeksi karbon sangat penting untuk operasi berbusa slag, yang diperlukan untuk operasi tungku daya
tinggi. Karbon bereaksi dengan FeO untuk membentuk CO dan "busa" terak.

Suhu Sampling Sistem: Ini menggunakan termokopel pakai untuk pengukuran temperatur. Ini mengandung penyelidikan
pakai yang mentransmisikan sinyal listrik ke tiang baja, yang pada gilirannya mengirimkan sinyal ke unit elektronik untuk
interpretasi

Offgas Langsung Evakuasi Sistem: Sistem offgas evakuasi dipasang untuk alasan berikut:

1. Untuk memberikan pengendalian pencemaran yang memadai.

3
 2. emisi toko yang berlebihan membuat sulit bagi operator crane untuk mengisi tungku.
3. emisi yang berlebihan di sekitar pelabuhan elektroda dapat mengakibatkan kerusakan selang, kabel, yang
pemegang elektroda, tungku delta, atap tahan api, dipercepat memakai elektroda, kerusakan elektroda semprot dingin
dll
4. Emisi di cincin atap dapat mengakibatkan warping dari struktur cincin atap.
5. emisi yang berlebihan karbon monoksida ke sistem kanopi sekunder dapat mengakibatkan
ledakan di membutuhkan saluran kerja hilir.
6. Berlebihan debu build-up dapat menyebabkan lengkung antara fase elektroda.

OPERASI FURNACE

Tungku busur listrik beroperasi sebagai proses peleburan batch yang memproduksi batch baja cair yang dikenal sebagai
"memanas". Busur listrik siklus tungku operasi disebut siklus tap-to-tekan dan terdiri dari operasi berikut:

• pengisian tungku
• Pencairan
• Pengilangan
• De-slagging
• Penyadapan
• Tungku turn-sekitar

tungku Pengisian

Langkah pertama dalam produksi panas apapun adalah untuk memilih kelas baja yang akan dibuat. (Dua nilai sering diproduksi di
DSC adalah SP16 dengan berbagai kimia 0,32-0,40% C, 0,52-0,75% Mn, 0,25-
0,35% Si, ≤0.05% S, ≤0.05% P, 0,25% Cu, 0,01% N, jejak Al, 0,05% Sn dan TMT dengan kimia
0,14-0,25% C, 0,40-0,70% Mn, ≤0.25% Si, ≤0.05% S, ≤0.05% P, 0,25% Cu, 0,01% N, jejak Al,
0,05% Sn) Biasanya jadwal dikembangkan sebelum setiap shift produksi. Jadwal ini membantu untuk memandu melter selama
operasi. biaya dapat mencakup kapur, yang mungkin datang terlebih dahulu sebelum pengisian memo dan karbon atau ini dapat
disuntikkan ke dalam tungku selama panas.

Pencairan

Periode mencair adalah jantung dari operasi EAF. Leleh dicapai dengan memasok energi untuk interior tungku. Energi ini
dapat listrik atau kimia. energi listrik disuplai melalui elektroda grafit dan biasanya merupakan kontributor terbesar dalam
operasi peleburan. Awalnya, tegangan tekan menengah dipilih sampai elektroda menanggung ke memo. Biasanya, memo
cahaya ditempatkan di atas biaya untuk mempercepat bore-in dan sekitar 15% dari memo dilebur selama periode bore-in
awal. Setelah beberapa menit, elektroda akan menembus memo cukup sehingga busur panjang (tegangan tinggi) tap dapat
digunakan tanpa takut kerusakan radiasi ke atap. Busur panjang memaksimalkan transfer daya ke memo dan kolam cairan
logam akan membentuk di tungku perapian. Mencair skrap baja, dibutuhkan minimal teoritis 300kWh / ton. Untuk
memberikan superheat di atas titik leleh 2768 F membutuhkan energi tambahan dan untuk persyaratan suhu keran khas,
energi teoritis total yang dibutuhkan biasanya terletak pada kisaran 350-370 kWh / ton. Namun, EAF pembuatan baja hanya
55-65% efisien dan sebagai hasilnya masukan energi total setara biasanya di kisaran 560-680 kWh / ton untuk operasi yang
paling modern. Pada awal mencair busur tidak menentu dan tidak stabil. ayunan luas dalam saat ini diamati disertai dengan
gerakan cepat dari elektroda. Sebagai atmosfer tungku memanas busur stabil dan sekali kolam cair terbentuk, busur menjadi
cukup stabil dan input daya rata-rata meningkat. energi kimia dipasok melalui tombak oksigen. potongan besar memo
memakan waktu lebih lama untuk mencairkan ke dalam bak mandi dari potongan-potongan yang lebih kecil. oksigen bereaksi
dengan panas memo dan luka bakar besi untuk menghasilkan panas intens untuk memotong memo. Setelah kolam cair baja
yang dihasilkan dalam tungku, oksigen dapat lanced

4
langsung ke dalam bak mandi. oksigen ini akan bereaksi dengan beberapa komponen di kamar mandi termasuk, aluminium, silikon,

mangan, fosfor, karbon dan besi. Semua reaksi ini eksotermik (yaitu mereka menghasilkan panas) dan pasokan energi tambahan

untuk membantu dalam pencairan memo. Oksida logam yang terbentuk akan berakhir di terak. Reaksi tungku adalah sebagai

diberikan di bawah ini; 4AL (s) + 3O 2 ( g)

2AL 2 HAI 3 ( l)
Si (s) + O 2 ( g) SiO 2 ( l)
2 juta (s) + O 2 ( g) 2MnO (l)
4P (s) + 5O 2 ( g) 2P 2 HAI 5 ( l)
2C (s) + O 2 ( g) 2CO (g)
2Fe (s) + O 2 ( g) 2FeO (l)

Reaksi oksigen dengan karbon di kamar mandi menghasilkan karbon monoksida, yang baik luka bakar di tungku jika ada oksigen
yang cukup, dan / atau habis melalui sistem evakuasi langsung di mana ia dibakar dan disampaikan kepada sistem pengendalian
polusi.

Setelah cukup memo telah meleleh untuk mengakomodasi biaya kedua, proses pengisian diulang. Setelah biaya memo
akhir dilebur, dinding samping tungku yang terkena radiasi dari busur. Akibatnya, tegangan harus dikurangi. Atau,
penciptaan slag berbusa akan memungkinkan busur untuk dimakamkan dan akan melindungi shell tungku. Selain itu,
sejumlah besar energi akan dipertahankan dalam terak dan ditransfer ke mandi menghasilkan efisiensi energi yang lebih
besar. Setelah biaya memo akhir sepenuhnya meleleh, kondisi mandi datar tercapai. Pada titik ini (antara 1580-1600 ° C),
suhu mandi dan sampel akan diambil. Analisis kimia mandi akan memungkinkan melter untuk menentukan jumlah oksigen
yang akan ditiup selama penyulingan. Pada saat ini, melter juga dapat mulai untuk mengatur penambahan keran paduan
massal yang akan dibuat. jumlah ini diselesaikan setelah periode pemurnian.

Pengilangan

operasi penyulingan melibatkan penghapusan fosfor, sulfur, aluminium, silikon, mangan dan karbon dari baja. Reaksi
penyulingan semua tergantung pada ketersediaan oksigen. Oksigen lanced pada akhir krisis untuk menurunkan kadar mandi
karbon ke tingkat yang diinginkan untuk tapping. Sebagian besar senyawa yang harus dihapus selama penyulingan memiliki
afinitas yang lebih tinggi untuk oksigen dari karbon. Sehingga oksigen istimewa akan bereaksi dengan unsur-unsur ini
membentuk oksida yang mengapung dari baja dan ke terak.

Dalam kebanyakan operasi, "panas tumit" dari baja cair dan terak dipertahankan dari panas sebelumnya; oksigen dapat ditiup ke dalam
bak mandi di sebagian besar panas. Akibatnya, beberapa pencairan dan pemurnian operasi terjadi secara bersamaan.

Fosfor dan belerang terjadi secara normal dalam biaya tungku dalam konsentrasi yang lebih tinggi dari biasanya
diizinkan dalam baja dan harus dihapus. Sayangnya kondisi yang menguntungkan untuk menghapus fosfor adalah
kebalikan dari orang-orang mempromosikan penghapusan belerang. Oleh karena itu sekali bahan ini didorong ke
tahap terak mereka dapat kembali kembali ke baja. Fosfor retensi dalam slag adalah fungsi dari suhu mandi, kebasaan
terak dan tingkat FeO dalam terak. Pada suhu yang lebih tinggi atau tingkat FeO rendah, fosfor akan kembali dari
terak kembali ke dalam bak mandi. penghapusan Fosfor biasanya dilakukan sedini mungkin dalam panas. Praktek
tumit panas sangat bermanfaat untuk menghilangkan fosfor karena oksigen dapat lanced ke dalam bak mandi
sementara suhu cukup rendah.

5
3CaO + P 2 HAI 5 ca 3 ( PO 4) 2

terak tinggi kebasaan (kadar kapur yaitu tinggi) juga bermanfaat untuk menghilangkan fosfor tetapi perawatan harus diambil untuk tidak
menjenuhkan slag dengan kapur. Hal ini akan menyebabkan peningkatan viskositas terak, yang akan membuat terak kurang efektif.

Belerang dihapus terutama sebagai sulfida terlarut dalam terak. Partisi sulfur antara terak dan logam tergantung pada slag

kimia dan disukai pada tingkat oksidasi baja yang rendah. CaO + FeS + C

Fe + CO + CAS (bergabung terak)

Pengendalian konstituen logam di kamar mandi adalah penting karena menentukan sifat-sifat produk akhir. Biasanya, melter akan
bertujuan pada tingkat yang lebih rendah di mandi daripada yang ditentukan untuk produk akhir. Oksigen bereaksi dengan aluminium,
silikon dan mangan untuk membentuk oksida logam, yang merupakan komponen slag. Ini metalik cenderung bereaksi dengan oksigen
sebelum karbon. Mereka juga akan bereaksi dengan FeO dihasilkan
di sebuah pemulihan unit besi untuk mandi. Untuk contoh:

Mn + FeO MnO + Fe

Mangan biasanya akan diturunkan menjadi sekitar 0,06% di kamar mandi.

Reaksi karbon dengan oksigen dalam bath untuk menghasilkan CO penting karena pasokan bentuk lebih murah dari energi untuk
mandi, dan melakukan beberapa reaksi pemurnian penting. Evolusi karbon monoksida sangat penting bagi slag berbusa. Ditambah
dengan terak dasar, CO gelembung disadap di terak menyebabkan ia "busa" dan membantu untuk mengubur busur. Hal ini
memberikan efisiensi termal sangat baik dan memungkinkan tungku untuk beroperasi pada busur tinggi tegangan bahkan setelah
mandi datar telah dicapai. Mengubur busur juga membantu untuk mencegah nitrogen dari yang terkena busur di mana ia dapat
memisahkan dan masuk ke dalam baja.

Jika CO yang berkembang dalam mandi baja, hal ini membantu untuk strip nitrogen dan hidrogen dari baja. tingkat nitrogen
dalam baja serendah 50 ppm dapat dicapai dalam tungku sebelum tekan. Dekarburisasi juga bermanfaat untuk menghilangkan
hidrogen. Telah menunjukkan bahwa decarburizing pada tingkat 1% per jam bisa menurunkan kadar hidrogen dalam baja dari 8
ppm ke 2 ppm dalam 10 menit.

Pada akhir penyulingan (antara 1600-1640 ° C), pengukuran suhu mandi dan sampel mandi diambil. Jika suhu terlalu
rendah, daya dapat diterapkan untuk mandi, diikuti oleh de-slagging.

De-mengecam

operasi de-slagging dilakukan untuk menghilangkan kotoran dari tungku. Selama mencair, dan operasi penyulingan,
beberapa bahan yang tidak diinginkan dalam bak mandi yang teroksidasi dan memasuki fase slag. Hal ini menguntungkan
untuk menghapus sebanyak fosfor ke dalam terak di awal panas mungkin (yaitu saat suhu mandi masih rendah). tungku
dimiringkan ke belakang dan terak dicurahkan dari tungku melalui pintu terak. Penghapusan terak menghilangkan
kemungkinan fosfor pengembalian.

Selama operasi berbusa slag, karbon dapat disuntikkan ke dalam terak di mana ia akan mengurangi FeO menjadi besi metalik

dan dalam proses menghasilkan karbon monoksida yang membantu busa terak. Jika terak fosfor yang tinggi belum dihapus

sebelum operasi ini, fosfor pengembalian akan terjadi. Selama terak berbusa, terak mungkin meluap tingkat ambang di EAF dan

mengalir keluar dari pintu terak. Tabel berikut menunjukkan konstituen khas dari slag EAF

6
 Komponen Sumber Rentang komposisi

CaO Dibebankan 40 - 60%

SiO 2 produk oksidasi 5 - 15%

FeO produk oksidasi 10 - 30%

MgO Dibebankan sebagai dolomit 3-8%

CaF 2 Dibebankan - terak Fluidizer

MnO produk oksidasi 2-5%

S Diserap dari baja

P produk oksidasi

Penyadapan

Setelah komposisi baja yang diinginkan dan suhu yang dicapai dalam tungku (sekitar 1730 ° C), keran-lubang dibuka, tungku
dimiringkan, dan baja mengalir ke sendok untuk perawatan lebih lanjut (sendok metalurgi) sebelum transfer ke batch berikutnya
operasi, yang merupakan pengecoran berkelanjutan (sejak tungku sendok saat ini tidak beroperasi pada DSC). Selama
penambahan paduan proses massal menekan dibuat berdasarkan analisis mandi dan kelas baja yang diinginkan. De-oksidasi
dapat ditambahkan ke baja untuk menurunkan kandungan oksigen sebelum diproses lebih lanjut. Hal ini sering disebut sebagai
"memblokir panas" atau "membunuh baja". Umum de-oksidasi adalah aluminium atau silikon dalam bentuk ferosilikon atau
silicomanganese. Degassing juga berlangsung (pengangkatan Hidrogen), diikuti oleh inklusi morfologi (Mengubah komposisi
kotoran yang tersisa untuk meningkatkan struktur mikro baja, seperti ketangguhan, keuletan, dan sifat melintang). Sebuah
penutup slag baru "dibangun" selama penyadapan. Terak membentuk / senyawa yang meliputi ditambahkan dalam sendok di
keran sehingga penutup terak terbentuk sebelum transfer ke Concast.

elektroda

baja cair

Sendok

Gambar di bawah adalah diagram skematik dari tungku operasi

Gambar 3

7
 Metalurgi Ladle

Setelah menekan dari EAF, baja cair untuk kualitas tinggi atau khusus aplikasi dikenai lanjut dimurnikan di sejumlah
proses alternatif kolektif dikenal sebagai metalurgi sendok, penyulingan sendok, atau pembuatan baja sekunder.
Tujuan dari proses ini adalah:

• deoxidization; Penghapusan Oksigen

• degassing; Penghapusan Hidrogen
• desulfurisasi; Untuk konsentrasi sulfur serendah 0,002%
• kebersihan mikro; Penghapusan elemen non logam yang tidak diinginkan
• Inklusi morfologi; Mengubah komposisi kotoran yang tersisa untuk meningkatkan mikro baja

• Peralatan mekanis; fluiditas yang baik, meningkatkan ketangguhan, ketahanan korosi, daktilitas, dan
sifat melintang.

Tungku Turn-sekitar

Tungku turn-sekitar adalah periode setelah selesainya penyadapan sampai tungku diisi ulang untuk panas berikutnya. Selama
periode ini, elektroda dan atap dibangkitkan dan tungku lapisan diperiksa untuk kerusakan refraktori. Jika perlu, perbaikan yang
dibuat untuk perapian, terak-line, tap-lubang dan cerat. Perbaikan tungku yang dibuat menggunakan refraktori ditembak atau
Slingers lumpur. Tungku turn sekitar waktu umumnya terbesar mati waktu (yaitu power off) periode dalam siklus tap-to-tap.

8
 TERUS MENERUS CASTING OPERASI

pengecoran kontinyu, juga disebut untai casting, adalah proses dimana logam cair dibekukan menjadi "setengah jadi" billet (dalam
kasus DSC), untuk bergulir berikutnya di pabrik finishing. "Continuous pengecoran" memberikan peningkatan hasil, kualitas,
produktivitas dan efisiensi biaya. Hal ini memungkinkan biaya lebih rendah untuk produksi bagian logam dengan kualitas yang
lebih baik, karena biaya inheren lebih rendah dari yang berkelanjutan, produksi standar produk, serta memberikan kontrol
meningkat selama proses melalui otomatisasi.

Peralatan dan proses

1. Ladle 10. Meniskus

2. Stopper Unit 11. Penarikan
3. Tundish 12.Slab
4. Kain Kafan
5. Mold A. logam cair
dukungan 6. Gulung B. logam Pemadatan
zona 7. Menghidupkan C. Slag
8. Kain Kafan D. Air-cooled pelat tembaga
tingkat 9. Bath
bahan E. Refractory

logam cair (dikenal sebagai besi panas) disadap ke dalam sendok dari tungku. Setelah menjalani perawatan apapun sendok,
seperti paduan dan degassing, dan tiba pada suhu yang benar, sendok tersebut diangkut ke bagian atas mesin pengecoran.
Biasanya, sendok duduk di slot pada menara berputar pada mesin pengecoran; satu sendok adalah 'di cor' (makan mesin
casting) sementara dibuat yang lain siap, dan beralih ke posisi pengecoran setelah sendok pertama adalah kosong.

Dari sendok, logam panas ditransfer ke mandi holding disebut tundish a. tundish memungkinkan reservoir logam mengalir
keluar ke mesin pengecoran lancar, mengatur pakan logam ke cetakan dan membersihkan logam. Hal ini juga menjabat
sebagai pakan terus menerus ke mesin pengecoran sementara

9
ladle sedang diaktifkan, sehingga bertindak sebagai penyangga logam panas. Aliran logam dari sendok ke tundish dikendalikan oleh
sebuah gerbang slide. Kecepatan pengecoran keseluruhan kemudian dapat disesuaikan dengan mengubah jumlah logam di tundish,
melalui gerbang geser sendok.

Mulai mesin pengecoran kontinyu melibatkan menempatkan bar boneka melalui ruang semprot untuk menutup dasar cetakan.
Logam dituangkan ke dalam cetakan melalui tundish dan ditarik dengan bar boneka setelah membeku. Metal dikeringkan dari
tundish ke bagian atas cetakan tembaga terbuka-base yang air-cooled dan juga berosilasi secara vertikal (atau di jalur
melengkung vertikal di dekat) untuk mencegah logam menempel pada dinding cetakan. Sebuah pelumas (bubuk atau cair) juga
ditambahkan ke logam dalam cetakan agar tidak lengket, dan untuk menjebak partikel terak - termasuk partikel oksida atau
skala, yang mungkin masih hadir dalam logam dan membawa mereka ke puncak kolam renang untuk membentuk lapisan
mengambang terak.

Dalam cetakan, shell tipis logam di samping dinding cetakan mengeras sebelum bagian logam, (strand) keluar dari
dasar cetakan menjadi semprot-ruang; sebagian besar logam dalam dinding-dinding untai masih cair. untai segera
didukung oleh erat-spasi, air didinginkan rol; ini bertindak untuk mendukung dinding untai terhadap tekanan ferrostatic
dari cairan yang masih memperkuat dalam untai. Untuk meningkatkan tingkat pemadatan, untai juga disemprot
dengan air dalam jumlah besar saat melewati semprotan-ruang. pemadatan akhir dari untai mungkin terjadi setelah
untai telah keluar semprotan-ruang. Setelah keluar semprotan-ruang, untai melewati meluruskan gulungan dan
penarikan gulungan. Akhirnya, untai dipotong menjadi panjang yang telah ditentukan oleh gunting mekanis.

Hal ini sangat penting bahwa pasokan logam setelah itu dijamin untuk menghindari shutdowns yang tidak perlu dan
restart, yang dikenal sebagai 'perputaran'. Setiap kali kastor berhenti dan restart sebuah tundish baru diperlukan,
karena setiap logam uncast di tundish tidak dapat dikeringkan dan malah membeku menjadi 'tengkorak'.
Menghindari perputaran membutuhkan toko meleleh, untuk menjaga kontrol ketat pada suhu logam, yang dapat
bervariasi secara dramatis dengan penambahan paduan, tutup terak dan de-slagging, dan pemanasan awal
sendok sebelum menerima logam, antara parameter lainnya. Namun, tingkat cor dapat diturunkan dengan
mengurangi jumlah logam di tundish (meskipun ini dapat meningkatkan keausan pada tundish), atau satu atau
lebih untaian dapat ditutup untuk mengakomodasi penundaan hulu.

Proses pembekuan dalam casting

Ketika pemadatan dimulai pada permukaan bidang cetakan biasanya ada tindakan dingin ekstrim yang mengarah
ke nukleasi heterogen lapisan tipis kecil, kristal dingin berorientasi randomly-. Ukuran kristal sama-sumbu sangat
dipengaruhi oleh tekstur permukaan cetakan.

Selama pemadatan, kristal berinti tumbuh istimewa dalam arah tertentu, sehingga setiap kristal yang tumbuh untuk
menganggap non-faceted1 bentuk yang khas, seperti pohon, yang dikenal sebagai dendrit a. Pertumbuhan dendrit logam ini,
namun sesuai dengan pola geometris yang kaku. Kristal logam tumbuh dengan cara ini sebagai panas didisipasikan lebih cepat
dari situs nukleasi, sehingga akan ada yang suhu turun paling cepat mengarah pada pembentukan kerangka yang agak
memanjang (seperti yang terlihat pada gambar di bawah).

10
 Tahap awal dalam pertumbuhan suatu dendrit logam
Gambar 5

Lengan dendrit terus tumbuh dan menebal pada saat yang sama, sampai akhirnya ruang antara mereka akan menjadi
penuh dengan solid. Sementara lengan luar mulai melakukan kontak dengan orang-orang dari dendrit tetangga yang telah
berkembang cukup mandiri pada waktu yang sama. Semua kristal tetangga ini akan berorientasi berbeda karena
pembentukan independen mereka; yaitu, kisi mereka akan bertemu di sudut yang aneh. Ketika kontak telah terjadi antara
lengan luar kristal tetangga pertumbuhan lebih lanjut ke arah luar adalah mustahil, dan pemadatan akan lengkap bila cairan
yang tersisa digunakan dalam penebalan lengan dendrit yang ada. Oleh karena itu pembentukan independen satu sama
kristal mengarah ke bentuk keseluruhan tidak teratur kristal. Pertumbuhan dendritik kristal diilustrasikan pada gambar di
bawah.

(SEBUAH) (B) (C) (D)

pertumbuhan dendrit kristal logam dari keadaan cair. (D) membawa kotoran antara lengan dendrit, sehingga mengungkapkan
kerangka awal.
Gambar 6

Ketika pemadatan dimulai pada permukaan datar dari cetakan, biasanya ada pelewat ekstrim atau tindakan mengerikan yang mengarah ke nukleasi
heterogen lapisan tipis kecil, acak-berorientasi kristal dingin (shell). Ukuran kristal sama-sumbu sangat dipengaruhi oleh tekstur permukaan cetakan, dan
tekanan dari sistem pendingin air. Jika baja didinginkan terlalu cepat, sebagai baja cair melewati bagian pendingin primer (cetakan), baja cair tidak akan
dapat 'pakan' secara efektif ke dalam ruang yang membentuk antara dendrit karena penyusutan yang menyertai pembekuan. Ruang ini kemudian tetap
sebagai rongga mengikuti garis besar dendrit padat. Sementara jika tingkat pendinginan terlalu rendah, ketebalan kristal sama-sumbu (shell dipadatkan
baja mengandung embrio dalam intinya.) dibentuk oleh baja cair saat melewati cetakan akan terlalu kecil yang mengarah ke breakout. Hal ini kemudian
memasuki bagian pendingin sekunder (semprot keranjang) di mana pemadatan selesai. Pada bagian pendingin sekunder, sebagai cara baja make
melalui keranjang semprot yang berisi nozel mengarahkan air pada tekanan yang sangat tinggi pada permukaan baja. Ini menghambat pembentukan inti
sebagai hasil pemadatan dan nikmat pertumbuhan butir. Dengan demikian kristal terhadap pusat ingot akan lebih besar. Dalam posisi menengah, tingkat
pendinginan menguntungkan untuk pembentukan kristal kolumnar memanjang, hasil ini dalam dibedakan tiga zona yang terpisah dalam struktur kristal
baja, seperti yang ditunjukkan pada Gambar di bawah. ) Dibentuk oleh baja cair saat melewati cetakan akan terlalu kecil yang mengarah ke breakout. Hal
ini kemudian memasuki bagian pendingin sekunder (semprot keranjang) di mana pemadatan selesai. Pada bagian pendingin sekunder, sebagai cara baja
make melalui keranjang semprot yang berisi nozel mengarahkan air pada tekanan yang sangat tinggi pada permukaan baja. Ini menghambat
pembentukan inti sebagai hasil pemadatan dan nikmat pertumbuhan butir. Dengan demikian kristal terhadap pusat ingot akan lebih besar. Dalam posisi
menengah, tingkat pendinginan menguntungkan untuk pembentukan kristal kolumnar memanjang, hasil ini dalam dibedakan tiga zona yang terpisah
dalam struktur kristal baja, seperti yang ditunjukkan pada Gambar di bawah. ) Dibentuk oleh baja cair saat melewati cetakan akan terlalu kecil yang
mengarah ke breakout. Hal ini kemudian memasuki bagian pendingin sekunder (semprot keranjang) di mana pemadatan selesai. Pada bagian pendingin sekunder, sebagai cara b

11
 Struktur kristal di bagian baja dipadatkan.
Gambar 7

Selama casting, sejumlah cacat dapat terjadi dalam struktur cor. Yang lebih penting adalah sebagai berikut;

porositas; Hal ini mungkin timbul dalam baja jika sudah tidak lengkap de-teroksidasi sebelum menjadi pemain. Setiap oksida besi
(hadir sebagai ion oksigen) dalam baja cair akan cenderung dikurangi dengan karbon sesuai dengan persamaan berikut: FeO + C

Fe + CO
Ini adalah reaksi reversibel dan arah di mana hasil reaksi yang dihasilkan sangat tergantung pada konsentrasi
relatif reaktan dan juga pada suhu. Ketika karbon (dalam bentuk kokas minyak bumi dikalsinasi, 'BPK')
ditambahkan ke baja cair reaksi hasil kuat ke kanan dan karena karbon monoksida, gas, hilang ke sistem reaksi
terus sampai sangat sedikit FeO tetap dalam keseimbangan dengan jumlah yang relatif besar hadir karbon.
Sebagai ingot mulai memperkuat, itu adalah besi hampir murni yang dendrit awal terdiri. Hal ini menyebabkan
peningkatan konsentrasi karbon dan oksida, FeO, dalam logam cair yang tersisa, sehingga kesetimbangan kimia
menjengkelkan sehingga reaksi di atas akan dimulai lagi. Gelembung karbon monoksida terbentuk terjebak oleh
dendrit tumbuh, memproduksi pukulan-lubang. Pembentukan blow-lubang jenis ini dicegah dengan cukup
'membunuh' baja sebelum dilemparkan-yaitu, dengan menambahkan jumlah yang cukup deoxidising agen seperti
ferromanganese, aluminium dan silikon. Hal ini menghilangkan sisa FeO dan mencegah reaksi FeO-C dari terjadi
selama pembekuan berikutnya.

Subkutan blow-lubang, yaitu mereka yang baru di bawah permukaan dapat disebabkan di ingot oleh dekomposisi berminyak
cetakan ganti, terutama ketika ini mengumpulkan di celah permukaan cetakan buruk retak. Gas yang terbentuk memaksa
jalan ke permukaan sebagian solid dari ingot logam, menghasilkan porositas yang luas.

Penyusutan; Struktur kristal baja merupakan kemasan dekat atom. Akibatnya baja padat menempati ruang kurang dari
melakukan meleleh cair, dan penyusutan berlangsung selama pembekuan sebagai akibat dari penurunan ini dalam volume.
Pengaruh susut menjadi lebih terlihat ketika cairan meleleh di cetakan sedang didinginkan pada tingkat yang sangat tinggi.

Pemisahan Kotoran; Selama casting, sebagai membeku mencair, dan kristal kolumnar mulai tumbuh ke dalam,
mereka akan mendorong di depan mereka beberapa kotoran yang terlarut dalam baja cair dari yang mereka sendiri
dipadatkan. Dengan cara ini ada kecenderungan untuk banyak kotoran dalam lelehan asli untuk berkonsentrasi dalam
porsi baja yang membeku terakhir (batas butir).

12
 Struktur menunjukkan mensegregasikan kotoran di batas butir
Angka 8

Segregasi menyebabkan efek yang sangat merusak pada baja, karena akan menyebabkan kerapuhan keseluruhan dari coran dan,
tergantung pada sifat dari kecemaran, membuat panas-billet atau dingin pendek, yaitu, jawab runtuh selama panas-dingin-atau
proses kerja.

masalah utama yang terjadi selama proses pengecoran kontinyu;

breakout; Ini adalah ketika shell tipis istirahat untai, yang memungkinkan logam masih cair di dalam untai tumpah keluar dan
busuk mesin, membutuhkan suatu perubahan. Seringkali, breakout adalah karena berikut ini

• Terlalu tinggi tingkat penarikan, sebagai shell tidak memiliki waktu untuk memantapkan ketebalan yang diperlukan.

• logam menjadi terlalu panas, yang berarti bahwa pemadatan akhir berlangsung di bawah gulungan meluruskan dan
istirahat untai karena tekanan yang diterapkan selama meluruskan. Jika logam yang masuk terlalu panas, adalah lebih baik
untuk menghentikan kastor daripada risiko pelarian.
• Memperkuat baja mencuat ke permukaan cetakan, menyebabkan air mata di shell untai. kontaminasi timbal dari logam
(yang disebabkan oleh counterweight atau baterai timbal-asam dalam biaya baja awal) dapat membentuk lapisan tipis
antara dinding cetakan dan baja, menghambat pemindahan panas dan pertumbuhan shell dan meningkatkan risiko
jerawat.
• dipotong longitudinal dalam cetakan.
• Kotoran dalam cairan baja yang mengarah ke pemadatan yang tidak benar di permukaan. breakout
berlangsung pada titik di mana kotoran memisahkan.
• pendinginan yang tidak tepat dari cetakan karena cetakan yang buruk (cetakan yang berlapis krom permukaan telah berkarat).

• pelumasan yang tidak tepat yang mengarah ke mencuat cairan meleleh untuk cetakan ada dengan menyebabkan breakout

Karbon mendidih; Oksigen terlarut dalam baja bereaksi dengan karbon juga hadir untuk menghasilkan gelembung karbon
monoksida. Sebagai mendidih jangka menyarankan, reaksi ini sangat cepat dan kekerasan, menghasilkan sejumlah besar gas
panas, dan sangat berbahaya jika terjadi di ruang terbatas dari mesin casting. Oksigen dapat dihapus melalui penambahan
silikon atau aluminium untuk baja, yang bereaksi untuk membentuk silikon oksida (silika) atau aluminium oksida (alumina).
Namun, terlalu banyak alumina di baja akan menyumbat nosel casting dan menyebabkan baja untuk 'mematahkan'.
Permasalahan lainnya adalah penyusutan dan pemisahan; pengecoran kontinyu tidak ada gunanya jika logam tidak bersih
terlebih dahulu, atau menjadi 'kotor' selama proses pengecoran. Salah satu metode utama melalui mana logam panas mungkin
menjadi kotor adalah dengan oksidasi, yang terjadi dengan cepat pada suhu logam cair (sampai 1700 ° C); inklusi gas, slag atau
larut paduan juga dapat hadir. Untuk mencegah oksidasi, logam terisolasi dari atmosfer sebanyak mungkin. Untuk mencapai hal
ini, permukaan logam terkena ditutupi - oleh kafan, atau dalam kasus sendok, tundish dan cetakan, oleh slag sintetis. Dalam
tundish, setiap inklusi - gelembung gas, slag atau oksida lainnya, atau paduan undissolved - juga dapat terjebak dalam lapisan
slag.

13
 KESIMPULAN

Setelah enam bulan pelatihan industri, saya telah memperoleh pengalaman kualitas pada dasar-dasar pembuatan baja. Meskipun
selama minggu pertama saya di lantai tungku (unit EAF), saya dihadapkan dengan tantangan keterlibatan non langsung dalam
proses karena aku benar-benar tidak ditugaskan setiap tugas tertentu. Saya kemudian lebih datang tantangan ini dengan mengambil
tugas memeriksa suhu, posting sampel setelah diambil dan memanggil untuk mendapatkan hasil dari departemen laboratorium pusat
setelah telah dianalisis. Ketika aku sampai ke Concast, untuk mendapatkan diri saya terlibat saya diasumsikan tugas menempatkan
pasir kromit di nozzle dari tundish, menuangkan tundish meliputi senyawa dan mengambil suhu selama pengecoran.

Dalam saya tiga bulan pertama di lantai EAF, saya terkena proses yang terlibat dalam peleburan dan paduan, dan
bagaimana konstituen yang berbeda dari baja (karbon, mangan, Silicon, Sulfur, dan Fosfor) mempengaruhi sifat mekanik
dari produk digulung akhir.
Dalam dua bulan ke depan, saya bisa untuk mendapatkan pengalaman dasar dalam casting; Saya bisa memahami elemen
bagaimana mencukupi seperti Silicon, suhu rendah, dan juga suhu yang sangat tinggi dapat mempengaruhi proses pengecoran.
Saya juga bisa memahami tahap pemadatan (primer dan sekunder).

Aku menghabiskan bulan lalu saya di kualitas departemen jaminan, yang terdiri dari Optical Emission Spectrometer (OES)
laboratorium, laboratorium pengujian mekanik dan laboratorium analisis basah. Fungsi dari departemen jaminan kualitas adalah
untuk memastikan bahwa kualitas bahan baku (batu kapur, bijih besi, memo e.tc) dan produk akhir (dipecat pelet, langsung
berkurang besi, kapur, billet, digulung produk dan pengecoran produk cast) memenuhi standar yang diperlukan. Mereka juga
memantau proses yang terlibat dengan memeriksa berbagai parameter (seperti baja kelas, suhu bergulir, semprotan air di
berbagai titik dan blower udara di tempat tidur pendinginan.)

Pada Optical Emission Spectrometer (OES) laboratorium, saya ditunjukkan bagaimana mengoperasikan Optical Emission
Spectrometer (OES); digunakan untuk menganalisis kimia baja selama produksi dan pada akhir produksi sebelum
dikirimkan ke unit pengecoran kontinyu. Sementara di laboratorium mekanik saya diajarkan bagaimana melakukan uji
lengkung dan uji tarik dan juga bagaimana menafsirkan hasil sehubungan dengan kualitas (sifat mekanik) dari baja.

14
PENGESAHAN

15