TUGAS

“ CONTOH SISTEM PRODUKSI PERUSAHAAN”

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Manajemen Operasional

Dosen Pengampu: 1). H. Agoes Heri Edi Wibowo, SE.,MM

Oleh:
 Tri Putriningsari (1810055)
 Ahmad Fahor U’lumuddin

Manajemen 4/C

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

SEKOLAH TINGGI EKONOMI LATIFAH MUBAROKIYAH
SURYALAYA – TASIKMALAYA
2020/2021
 CONTOH SISTEM PRODUKSI PERUSAHAAN

1. Perusahaan Jasa

Sistem produksi dan operasi dalam industri jasa menggunakan bauran yang
berbeda dari masukan yang dipergunakan dalam industri manufaktur.

Sebagai contoh suatu perusahaan telekomunikasi dalam pengoperasiannya

membutuhkan modal untuk suku cadang dan komponen elektronik serta peralatan
yang terdapat dalam suatu bangunan, disamping peralatan transmissi suara melalui
sistem kabel, menara microwave, station, computers dan operator telepon. Contoh
sistem Produksi dan Operasi adalah sebagai berikut :

Sistem produksi mempunyai masukan yang dapat berupa, bahan baku, komponen
atau bagian dari produk, barang setengah jadi, formulir-formulir, para pemesan atau
langganan dari para pasien. Keluaran dari sistem produksi dapat berupa barang jadi,
barang setengah jadi, bahan-bahan kimia, pelayanan kepada pembeli dan pasien,
formulir-formulir yang telah selesai diisi dan diproses.

Sistem produksi yang sering dipergunakan dapat dibedakan atas 2 macam yaitu :

1) Proses produksi yang kontinue (continuous process) – dimana peralatan

produksi yang digunakan disusun dan diatur dengan memperhatikan urut-
urutan kegiatan atau routing dalam menghasilkan produk tersebut, serta arus
bahan dalam proses telah distandardisir.
2) Proses produksi yang terputus-putus (intermitten process) – dimana kegiatan
produksi dilakukan tidak standar, tetapi didasarkan produk yang dikerjakan,
sehingga peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur yang dapat
bersifat lebih luwes ( flexible ) untuk dapat dipergunakan bagi menghasilkan
berbagai produk dan berbagai ukuran.
3) Proses produksi yang bersifat proyek – dimana kegiatan produksi dilakukan
pada tempat dan waktu yang berbeda-beda, sehingga peralatan produksi yang
digunakan ditempatkan di tempat atau lokasi dimana proyek tersebut
dilaksanakan dan pada saat yang direncanakan.
 Setiap sistem terdiri dari subsistem yang lebih kecil, sehingga dalam perusahaan
sebagai suatu organisasi, sistem pengorganisasiannya terdiri dari beberapa subsistem,
yang merupakan subsistem fungsional.

Ada 3 macam subsistem dalam perusahaan yang dapat dibedakan yaitu :

1) Sistem Perumusan Kebijaksanaan (Policy Formulating System) – Fungsinya

adalah menyelarakan kebijaksanaan organisasi perusahaan yang mendasar dan
menyeluruh dengan memproses dan mengolahserta menganalisis informasi yang
mencerminkan keadaan perusahaan dan lingkungan sekarang ini , keadaan di
masa depan bagi pencapaian tujuan dan sasaran perusahaan jangka pendek
maupun jangka panjang.
2) Sistem Pengendalian Umum (General Control System) – Fungsi utamanya adalah
mengubah dan mentransformasikan informasi untuk dasar pengukuran,
pengevaluasian dan pemantauan terhadap keberhasilan pelaksanaan kebijakan,
strategi dan program perencanaan serta sekaligus memberikan upaya-upaya yang
harus dilakukan untuk perbaikan atau koreksi agar tujuan dan sasaran yang
direncanakan dapat tercapai.
3) Sistem Pengorganisasian Antara (Intermediate Organisasi System) – Fungsinya
adalah untuk memberikan dukungan pelayanan yang dibutuhkan oleh subsistem
yang terdapat dalam organisasi perusahaan atau sekaligus mendukung sistem
organisasi perusahaan. Dukungan pelayanan yang tekait dengan fungsi dari
sistem ini termasuk pengendalian, pelimpahan wewenang, penyampaian saran
dan keputusan serta dukungan pelayanan lainnya.

Pentransformasian informasi dalam sistem produksi dan operasi dapat dilakukan

dengan menggunakan model-model matematis, terutama guna menggambarkan dan
memprediksi hubungan fungsi-fungsi yang ada dalam sistem produksi dan operasi.
Sebagai contoh penggunaan model-model matematis dalam sistem produksi dan
operasi terdapat dalam pemecahan optimisasi produksi, optimisasi biaya produksi,
optimisasi persediaan, optimisasi keseimbangan kapasitas dan lain-lain. Model-model
yang digunakan sangat bermanfaat bagi penganalisisan dalam pemecahan masalah
dan pengambilan keputusan.

Proses Produksi
 Kegiatan utama yang bersangkutan dengan manajemen produksi adalah proses
produksi. Sebelum membahas proses produksi, ada baiknya kita perlu mengetahui arti
dari proses dan produksi.

Proses adalah cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber

(tenaga kerja, mesin, bahan dan dana) yang ada diubah untuk memperoleh suatu hasil.
Sedangkan produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan
suatu barang atau jasa. Jadi proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode dan
teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan
menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan dana) yang ada.

Jenis-jenis proses produksi itu sangatlah banyak. Tetapi yang umum terdapat 2
jenis proses produksi yaitu :

1) Proses produksi terus-menerus (continuous processes) adalah suatu proses

produksi yang mempunyai pola atau urutan yang selalu sama dalam pelaksanaan
proses produksi di dalam perusahaan.
2) Proses produksi terputus-putus (intermitten processes) adalah suatu proses
produksi dimana arus proses yang ada dalam perusahaan tidak selalu sama.

Ciri-ciri proses produksi terus-menerus adalah :

1) Produksi dalam jumlah besar (produksi massa), variasi produk sangat kecil dan
sudah distandardisir.
2) Menggunakan product lay out atau departementation by product.
3) Mesin bersifat khusus (special purpose machines)
4) Operator tidak mempunyai keahlian/skill yang tinggi.
5) Salah satu mesin /peralatan rusak atau terhenti, seluruh proses produksi terhenti.
6) Tenaga kerja sedikit
7) Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses kecil
8) Dibutuhkan maintenance specialist yang berpengetahuan dan pengalaman yang
banyak
9) Pemindahan bahan dengan peralatan handling yang fixed ( fixed path equipment )
menggunakan ban berjalan ( conveyor ).
Kebaikan proses produksi terus-menerus adalah :

1) Biaya per unit rendahbila produk dalam volume yang besar dan distandardisir.
2) Pemborosan dapat diperkecil, karena menggunakan tenga mesin.
3) Biaya tenaga kerja rendah.
4) Biaya pemindahan bahan di pabrik rendah karena jaraknya lebih pendek.

Sedangkan kekurangan proses produksi terus-menerus adalah :

1) Terdapat kesulitan dalam perubahan produk.

2) Proses produksi mudah terhenti, yang menyebabkan kemacetan seluruh proses
produksi
3) Terdapat kesulitan menghadapi perubahan tingkat permintaan.

Ciri-ciri proses produksi yang terputus-putus adalah :

1) Produk yang dihasilkan dalam jumlah kecil, variasi sangat besar dan
berdasarkan pesanan.
2) Menggunakan process lay out (departementation by equipment).
3) Menggunakan mesin-mesin bersifat umum (general purpose machines) dan
kurang otomatis.
4) Operator mempunyai keahlian yang tinggi.
5) Proses produksi tidak mudah berhenti walaupun terjadi kerusakan di salah satu
mesin.
6) Menimbulkan pengawasan yang lebih sukar.
7) Persediaan bahan mentah tinggi
8) Pemindahan bahan dengan peralatan handling yang flexible (varied path
equipment) menggunakan tenaga manusia seperti kereta dorong (forklift).
9) Membutuhkan tempat yang besar.

Kelebihan proses produksi terputus-putus adalah :

1) Flexibilitas yang tinggi dalam menghadapi perubahan produk yang berhubungan

dengan,

– process lay out

 – mesin bersifat umum (general purpose machines)

– sistem pemindahan menggunakan tenaga manusia.

2) Diperoleh penghematan uang dalam investasi mesin yang bersifat umum.

3) Proses produksi tidak mudah terhenti, walaupun ada kerusakan di salah satu
mesin.

Sedangkan kekurangan proses produksi terputus-putus adalah :

1) Dibutuhkan scheduling, routing yang banyak karena produk berbeda tergantung

pemesan.
2) Pengawasan produksi sangat sukar dilakukan.
3) Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses cukup besar.
4) Biaya tenaga kerja dan pemindahan bahan sangat tinggi, karena menggunakan
tenaga kerja yang banyak dan mempunyai tenaga ahli.

2. Perusahaan Manufaktur

Tiga orang penting yang menciptakan sejarah TOYOTA PRODUCTION

SYSTEM (TPS). Ketiganya adalah Sakichi Toyoda (1867 – 1930, seorang
industrialis Jepang), Kiichiro Toyoda (1854 – 1952, dan merupakan putra dari
Sakichi Toyoda), dan Taiichi Ohno (1912 – 1990) yang merupakan
seorang Production Engineer dan Businessman.

TPS bermula dari temuan Sakichi Toyoda terhadap mesin tenun miliknya.
Sederhana temuannya. Yaitu, ketika terjadi suatu masalah pada mesin tenun,
dampaknya akan selalu mengakibatkan produk gagal atau No Good Product/Reject
Product.

Dihantui produk gagal, membuat Sakichi Toyoda berpikir keras untuk

menghindarinya.

Ia memasang sensor otomatis pada mesin tenunnya. Dengan begitu, ketika terjadi
proses produksi yang tidak normal, abnormality, maka mesin tenun akan berhenti
secara otomatis. Hasilnya? Jelas luar biasa! Karena, tidak ada lagi produk gagal. Ya,
bagaimana mau gagal, lantaran setiap terjadi abnormality, mesin tenun akan terhenti.
Mesin tenun akan kembali dioperasikan, setelah keadaan tidak normal seperti
misalnya benang putus, benang kusut, bandul jatuh, berhasil diperbaiki.

Temuan Sakichi Toyoda yang pada 1902 melakukan otonomisasi mesin atau
proses produksi yang berhenti bila terjadi abnormality inilah yang dinamakan
konsep JIDOKA.

Secara lengkap, JIDOKA dalam TPS adalah suatu alat atau sistem yang
dipergunakan untuk mengetahui atau mendeteksi
ketidaknormalan (abnormality) proses. Sistem atau alat ini kemudian diberi
wewenang untuk menghentikan proses produksi dengan alasan adanya
ketidakberesan. Contoh, pada lini produksi yang menggunakan conveyor, operator
dianjurkan untuk menarik tuas ‘line stop’ untuk menghentikan produksi,
hingga leader datang mengecek dan mengurai abnormality menjadi normal kembali.

Kiichiro memboyong dan mempraktikkan sistem conveyor, yakni sistem

produksi yang dilakukan di atas roda berjalan. Tak pelak, adaptasi (proses produksi)
dari Ford ini merupakan sebuah konsep yang sangat kuat dan tepat, guna
mengembangkan kondisi pasar otomotif di negerinya saat itu.

Kiichiro juga mematangkan konsep yang memungkinkan proses produksi

berlangsung sesuai dengan kebutuhan dari proses berikutnya. Artinya, proses produksi
dilakukan, sebanyak yang dibutuhkan dan dibuat dalam waktu yang juga telah
ditetapkan. Dengan begitu, yang namanya produksi dan pergerakan material diatur
sedemikian cermat, kontinyu dan sinkron dalam sebuah rangkaian atau alur proses.
Inilah yang dikembangkan Kiichiro menjadi salah satu keunggulan TPS, dan diberi
sebutan sistem JUST IN TIME. Di ‘tangan dingin’ Taiichi Ohno, sistem Just In
Time pun akhirnya mengalami penyempurnaan, selain menerapkan
sistem KANBAN.untuk meningkatkan level produksi.

Selama proses produksi berlangsung, Rosid mengatakan, penerapan efisiensi

waktu kerja menjadi salah satu yang menjadi perhatian Korporat. “Ini kaitannya
dengan man power. Prinsip yang dijalankan adalah bagaimana setiap orang dapat
menghargai waktu. Meskipun, hanya mampu mengurangi durasi proses kerja selama
satu detik. Tapi, apabila yang cuma satu detik itu bisa di-reduce, maka bila ada
berdetik-detik lagi, hasilnya akan menjadi banyak juga waktu kerja (dalam proses
produksi) ini yang dapat diefisienkan,”Efisiensi waktu menjadi salah satu yang sangat
penting dalam TPS. Karena, Sistem Produksi Toyota memang senantiasa berusaha
meningkatkan profit dengan cara mengeliminasi atau bahkan menghilangkan muda.
Muda disini, kerapkali diartikan sebagai waste, pemborosan, dan sesuatu yang tidak
memberikan nilai tambah (added value).

Gerak seorang operator dalam proses produksi, senantiasa terdiri dari

Kerja (work) dan Muda (waste). Kerja itu sendiri, terdiri dari gerakan yang
menghasilkan nilai tambah, sekaligus gerakan yang tidak menghasilkan nilai tambah.

Ambil contoh, seperti dimuat situs sistemproduksitoyota.com, adalah gerakan

memasang tutup ke pulpen. Urutannya, sebagai berikut:

1. * Tangan menjangkau pulpen dan tutupnya. (1 detik) … [Tak Punya Nilai

Tambah]
2. * Tangan mengambil pulpen dan tutupnya. (1 detik) … [Tak Punya Nilai
Tambah]
3. * Tangan mengarahkan pulpen dan tutupnya. (1 detik) … [Tak Punya Nilai
Tambah]
4. * Tangan memasang tutup pulpen. (1 detik) … [Punya Nilai Tambah]
5. * Tangan meletakkan kembali pulpen. (1 detik) … [Tak Punya Nilai Tambah]

Dari lima kerja yang dilakukan tangan, hanya ada satu proses yang memiliki nilai
tambah, yaitu proses nomor 4. Nah, bagaimana mengeliminasi waste adalah berarti
bagaimana me-reduce proses urutan kerja dari tangan pada nomor 1, 2, 3, dan 5.

Mengapa ini penting? Sekali lagi, lihat apabila ini dituangkan dalam prosentase.
Dari 5 pekerjaan, hanya ada 1 yang memiliki nilai tambah. Maka, perbandingan
antara [Pekerjaan yang Punya Nilai Tambah] vs [Pekerjaan yang Tak Punya
Nilai Tambah] adalah: 1/5, atau mencapai 20 persen!
 Sungguh, angka seperlima, atau 20 persen ini, akan menjadi sangat berarti dan
semakin banyak, apabila dijumlahkan dengan proses produksi pada bagian-bagian
kerja, atau pada line kerja lainnya. Terbayang ‘kan, betapa hebat TPS yang sejak dua
abad silam, sudah memperhitungkan hal-hal yang saklek alias zakelijk seperti ini. Luar
biasa!

Dari perkara menutup pulpen saja, kita bisa belajar, bahwa selalu terjadi,
kondisi muda atau waste itu lebih banyak daripada kerja (work) itu sendiri. Inilah
yang membuat TPS menerapkan filosofi KAIZEN, atau improvement.

Karakter huruf Kanji asli dari kata KAIZEN terdiri dari dua suku kata. KAI yang
artinya ‘perubahan’ atau ‘kegiatan untuk memperbaiki’, dan ZEN yang berarti
‘kebaikan’ atau ‘tindakan yang bermanfaat’. Sehingga secara harfiah, KAIZEN bisa
dimaknai dengan ‘untuk menjadi baik melalui perubahan’. Atau, sesuai
arti improvement itu sendiri, yaitu perbaikan secara berkesinambungan.

Ketika semakin memasuki area pabrik, Rosid yang penuh sabar memandu
rombongan Kompasianer menjelaskan tentang AGV atau Automated Guided Vehicle.
Apa itu? Ya, inilah satu penciptaan teknologi---dalam rangka Kaizen---, yang
berfungsi menggantikan tenaga atau pekerjaan manusia.

“AGV untuk mengganti tenaga orang, dulu pekerjaa ini memerlukan dorong dari
member, atau operator. Padahal, kalau didorong akan mengakibatkan ergonomic yang
tidak bagus bagi tubuh seseorang. AGV ini murni hasil pemikiran dan ide-ide
cemerlang dari level bawah. Inilah bukti hasil positif Kaizen yang berlangsung di
Toyota Way, dan dilaksanakan di Pabrik Toyota Sunter 1 ini,” ujar Rosid bangga.

Keunggulan Gunakan KANBAN

Ketika menyusuri Area Logistik, kepada rombongan, Rosid sempat menjelaskan

tentang sistem KANBAN. Yaitu, semacam kartu informasi elektronis yang
menjelaskan pergerakan barang. Kanban berfungsi sebagai sinyal produksi suatu
barang, dan juga sinyal perintah untuk memindahkan barang dari satu pos produksi ke
pos lain. Tak salah, kalau Kanban juga disebut sebagai alat kontrol untuk
mewujudkan produksi yang tepat waktu, atau Just In Time.

Menurut Rosid, bisa dibayangkan betapa akan penuh sesaknya area pabrik
dengan komponen produk yang dibuat, apabila tidak ada sistem Kanban. “Dalam hal
ini, kami mempergunakan sistem Kanban (dari supplier, dan internal produksi).
Sehingga, dengan pengaturan tersebut, space ruangan menjadi tidak terlalu besar,
karena mempergunakan sistem Just In Time. Kalau tidak menggunakan Just In Time,
bisa-bisa produk barang menumpuk sampai ke atap pabrik, dan dipenuhi
dengan cylinder block.,” ujarnya sembari terkekeh.

Apalagi saat ini, tambah Rosid, Pabrik Toyota Sunter 1 mampu

memproduksi cylinder block sekitar 800 unit per hari. Targetnya, dalam satu bulan
mencapai antara 18.000 sampai 20.000 unit.

Bisa dibayangkan, dengan volume produksi sebanyak itu, dan dengan space area
pabrik yang ada, menjadikan sistem Kanban sangat penting dalam
memperlancar flow proses dan mengendalikan Inventory in Process.

Sejumlah aturan yang melingkupi sistem Kanban adalah: Memproduksi dan

mensuplai barang hanya sesuai dengan jumlah kanban yang diterima; Part/barang
harus bergerak bersama Kanban; Tidak memproduksi dan mensuplai tanpa Kanban;
dan, Saat pertama part/barang diambil dari boks, Kanban harus diambil dan
diletakkan ke pos Kanban.

Sedangkan manfaat pengaturan sistem produksi menggunakan Kanban, ada

banyak sekali:

1. Memberikan instruksi kerja kepada operator produksi.

2. Memudahkan mengontrol kondisi lini produksi.
3. Mengetahui kondisi sedini mungkin.
4. Mencegah penumpukan barang.
5. Secara tidak langsung mencegah kerusakan barang.
6. Pengiriman barang sesuai waktu.
 7. Tepat dalam pengiriman.
8. Kelancaran produksi, karena Kanban secara sistem adalah perintah untuk
membuat dan mentransportasikan barang.
9. Produksi lebih teratur.
10. Lokasi kerja lebih teratur

Dengan menerapkan sistem Kanban pula, imbuh Rosid, kondisi di area pabrik
menjadi semakin mudah terlihat perkembangannya, tidak saja dari sisi ‘5R’,
kualitas, Standard Operation and Procedure (SOP), serta dari penegakan atas aturan-
aturan yang berlaku.

Inilah pakem kerja dalam sistem produksi yang berlaku juga di Pabrik Toyota
Sunter 1. Ada yang menyebut ‘5R’, tapi ada juga yang bilang ‘5S’. Lengkapnya,
begini:

Pertama, SEIRI atau Ringkas. Merupakan kegiatan memisahkan barang atau

material yang diperlukan dan tidak diperlukan, sekaligus menyingkirkan yang tidak
diperlukan di area kerja. Dengan demikian, segala barang yang ada di lokasi kerja
hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.

Kedua, SEITON alias Rapi. Bila tidak memenuhi unsur Seiton, maka saat proses
produksi dimulai, operator dipastikan bingung mencari dimana letak barang yang
diinginkan, sehingga operator harus lebih dulu mencari-cari. Bisa juga terjadi salah
menggunakan jig, tool dan lainnya, karena tidak ada identifikasi atau pelabelan. Ekses
buruk lainnya adalah pengontrolan area kerja menjadi lebih sulit akibat barang tidak
kelihatan jelas.

Ketiga, SEISO atawa Resik. Artinya, mempertahankan kebersihan mesin,

peralatan kerja dan tempat kerja dari segala kotoran. Sehingga, segala peralatan kerja
tetap terjaga dalam kondisi yang baik. Sudah tentu, SEISO memiliki keuntungan,
yaitu area kerja menjadi bersih, sehingga orang yang ada di area tersebut menjadi
betah dan nyaman, dan, siapa saja terhindar dari kecelakaan akibat labtai licin oleh
minyak pelumas dan sebagainya.
 Keempat, SEIKETSU atau Rawat. Maknanya, kegiatan penerapan konsep
kebersihan pada diri sendiri dan lingkungan, serta berkesinambungan melaksanakan
ketiga langkah sebelumnya, SEIRI, SEITON dan SEISO.

Kelima, SHITSUKE atau Rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-

masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap ‘5S atau 5R’ secara bertahap dan
berurutan.

Keunggulan Sistem JUST IN TIME

Selain Kanban, yang juga banyak disebut-sebut Rosid, ketika memandu

rombongan Kompasianer blusukan di pabrik, adalah Just In Time, yang berarti
perusahaan/lini produksi/operator melakukan proses produksi barang hanya sebanyak
jumlah yang diminta (konsumen) dan pada saat dibutuhkan. Dengan begitu, dapat
mengurangi biaya pemeliharaan dan menekan kemungkinan kerusakan atau kerugian
akibat stok, atau timbunan barang.

Inilah sistem yang dirintis Toyota Motor Corporation, dan dikenal sebagai TPS,
untuk kemudian semakin moncer gaungnya dengan istilah Lean
Production atau Lean Manufacturing.

Filosofi Just In Time, seperti dimuat sistemproduksitoyota.com, sangat sederhana.

Yakni, penyimpanan persediaan/inventory yang tidak terpakai adalah pemborosan
sumber daya. Nah, Just In Time melihat inventory sebagai sesuatu yang (dapat)
memunculkan biaya tersembunyi. Makanya, dengan Just In Time, korporat dapat
mendefinisikan level inventory sehingga mudah dipantau, dan semua ini berkaitan erat
juga dengan performa manajemen secara keseluruhan.