Programmable Logic Controller Dasar PDF
Programmable Logic Controller Dasar PDF
(DASAR)
[B.1.1.1.71.3]
TUJUAN PEMBELAJARAN :
i
SAMBUTAN
CHIEF LEARNING OFFICER
PLN CORPORATE UNIVERSITY
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas rahmat, taufik dan hidayahNya
penyusunan materi pembelajaran ini bisa selesai tepat pada waktunya.
Seiring dengan metamorfosa PLN Pusdiklat sebagai PLN Corporate University, telah disusun beberapa
materi pembelajaran yang menunjang kebutuhan Korporat. Program pembelajaran ini disusun
berdasarkan hasil Learning Theme beserta Rencana Pembelajaran yang telah disepakati bersama dengan
LC (Learning Council) dan LSC (Learning Steering Commitee) Primary Energy & Power generation
Academy. Pembelajaran tersebut disusun sebagai upaya membantu peningkatan kinerja korporat dari
sisi peningkatan hard kompetensipegawai.
Dengan diimplementasikannya PLN Corporate University, diharapkan pembelajaran tidak hanya untuk
meningkatkan kompetensi Pegawai, namun juga memberikan benefit bagi Bussiness Process Owner
sesuai dengan salah satu nilai CORPU, yaitu “Performing”. Akhir kata, semoga buku ini dapat bermanfaat
bagi insan PLN.
SUHARTO
ii
KATA PENGANTAR
MANAJER PLN PRIMARY ENERGY & POWER GENERATION ACADEMY
PLN CORPORATE UNIVERSITY
Puji syukur ke hadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat, taufik serta hidayahnya, sehingga
penyusunan materi pembelajaran “Programmable Logic Controller (Dasar)” ini dapat diselesaikan
dengan baik dan tepat pada waktunya.
Materi ini merupakan materi yang terdapat pada Direktori Diklat yang sudah disahkan oleh Direktur
Pengadaan Strategis selaku Learning Council Primary Energy & Power Generation Academy. Materi ini
terdiri dari 6 buku yang membahas mengenai PLC, Sistem Kontrol PLC, Jenis dan Komponen PLC,
Pemeliharaan PLC, Pemograman PLC, Dan Petunjuk Praktek Menulis Program & Wiring PLC, sehingga
diharapkan dapat mempermudah proses belajar dan mengajar di Primary Energy dan Power Generation
Academy bagi pegawai dalam melakukan pemeliharaan atau penulisan program pada PLC.
Akhir kata, Pembelajaran ini diharapkan dapat membantu meningkatkan kinerja unit operasional dan
bisa menunjang kinerja ekselen korporat.Tentunya tidak lupa kami mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak yang telah terlibat dalam penyusunan materi pembelajaran ini.Saran dan kritik dari
pembaca/siswasangat diharapkan bagi penyempurnaan materi ini.
M. IRWANSYAH PUTRA
iii
DAFTAR BUKU PELAJARAN
Buku 1
PLC (Programmable Logic Controller)
Buku 2
Sistem Kontrol PLC
Buku 3
Jenis dan Komponen PLC
Buku 4
Pemograman PLC
Buku 5
Pemeliharaan PLC
Buku 6
Petunjuk Praktek Penulisan Program dan Wiring PLC
iv
BUKU I
DURASI : 4 JP
SAMBUTAN .............................................................................................................. ii
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini telah membawa kita ke zaman yang
serba otomatis. Hampir semua peralatan yang kita temui dapat berjalan sendiri tanpa assist dari
manusia. Sistem otomatis ini lebih sering digunakan karena selain efektif, juga efisien dan relatif
lebih murah. Bisa kita bayangkan, dalam sebuah pabrik misalnya, satu unit robot otomatis dapat
menggantikan puluhan atau bahkan ratusan karyawan manusia. Sehingga tidak heran apabila
permintaan akan sistem otomatis makin meningkat dewasa ini.
Suatu sistem dapat bekerja secara otomatis karena dikontrol oleh sebuah pengatur atau biasa
kita sebut controller. Peran controller pada sistem otomatis sangatlah penting, karna controller-
lah yang mengendalikan semua peralatan yang berkaitan dengan sistem otomatis tersebut.
Sebagai contoh, dalam suatu sistem pengaturan temperatur ruang bakar misalnya, controller
berperan sebagai otak dalam mengatur aliran bahan bakar agar temperature pada ruang bakar
berada di temperatur yang diinginkan operator.
Sensor memberi sinyal input ke Controller. Sinyal tersebut adalah representasi data
kondisi temperatur yang ada di ruang bakar.
Controller menerima sinyal dari sensor, dan mengolah sinyal tersebut. antara lain
membandingkan apakah temperatur yang ada di dalam ruang bakar sudah sama
dengan temperatur yang diinginkan operator.
Setelah diolah oleh controller, maka controller akan melakukan aksi dengan cara
memberikan perintah ke actuator (dalam kasus ini adalah katup) untuk membuka atau
menutup tergantung dari hasil pengolahan sinyal.
Dalam proses control, controller yang digunakan ada berbagai macam tipe dan jenis. Diantara
banyak jenis tersebut, salah satunya adalah control dengan mengunakan elektro mekanis dan
control dengan menggunakan PLC (Programmable Logic Controller).
Pada awalnya kontrol sistem berbasis pada peralatan Elektro-mekanis seperti Relay dan
Kontaktor. Peralatan elektro-mekanis ini memungkinkan daya dapat diaktifkan dan di non-
aktifkan tanpa saklar mekanis. Baik Relay maupun Kontaktor telah umum digunakan untuk
membuat kontrol logic sederhana. Dalam bekerja, relay dan kontaktor menggunakan medan
magnet untuk mengontrol sebuah saklar (anak kontak), seperti digambarkan pada Gambar 2.1
. Ketika tegangan diterapkan ke koil, maka arus yang dihasilkan akan menciptakan medan
magnet pada koil tersebut. Medan magnet menarik logam switch ke arahnya dan menyentuh
kontak, sehingga saklar (anak kontak) akan tertutup. Kontak yang menutup jika coilnya
terenergize disebut kontak normally open. Sedangkan kontak normally close mempunyai kontak
yang menutup jika coilnya tidak terenergize.
Selain menggunakan relay, kita juga bias menggunakan Kontaktor untuk membentuk suatu
sistem control elektro-magnetik. Pada dasarnya, Magnetic Contactor ini sama prinsip kerjanya
dengan sebuah Relay, yaitu menghubung dan memutuskan aliran listrik. Aktuatornya pun
serupa, alat ini menggunakan suatu coil (kumparan) yang bila dialiri listrik kumparan tersebut
memunculkan medan magnet yang akan mengerakan kontak-kontak pada Kontaktor tersebut.
Perbedaan kontaktor dengan Relay adalah, Kontaktor Magnet mempunyai kontak NO utama,
yaitu kontak yang mungkin dibuat khusus untuk mengontrol sebuah motor 3 phase.
Gambar 3 Kontaktor
Disana kita bisa melihat ada Kontak Bantu NC, Kontak bantu NO, 3 kontak No Utama, , dan
Koil Magnet.
Bila dibedakan berdasarkan tegangan koilnya, Kontaktor dan relay dibedakan menjadi dua
jenis, Yaitu Kontaktor/Relay DC dan Kontaktor/Relay AC. Perlu diingat, bila kita ingin memakai
Kontaktor Magnet berjenis AC, kita harus mengetahui spesifikasi dari Kontaktor tersebut. Karna
tegangan input untuk Kontaktor Magnet AC sangat bervariasi. Dimulai dari 110V, 220V, 380V,
dan ada yang lebih tinggi lagi. Sedangkan Untuk Kontaktor/Relay DC sebenarnya juga memiliki
input tegangan yang bervariasi mulai dari 5V, 9V, 12V, atau 24V. Walaupun tegangan inputnya
kecil, kita pun harus berhati-hati. Karna input yang tidak sesuai pada spesifikasi dapat merusak
alat tersebut.
Relay dan Kontaktor dapat digunakan untuk membuat suatu rangkaian control logic, yaitu
dengan cara mengkombinasikan kontak-kontak normally open dan normally close sesuai
dengan kebutuhan. Sebagai contoh, kita dapat merancang sebuah sistem pengisian air tandon
secara otomatis seperti gambar berikut dengan menggunakan kontrol elektro-mekanis.
pump
Limit Switch Atas
jika level tangki low, maka pompa akan beroperasi atau “on” otomatis oleh level switch
atas.
Pompa juga dapat dioperasikan secara manual dengan tombol “start”.
Jika level tangki tinggi, maka pompa akan berhenti atau “off” otomatis oleh level switch.
Pompa juga dapat dihentikan secara manual dengan menggunakan tombol “stop”.
Jika kontrol proses dari proses kontrol diatas ingin dirancang menggunakan peralatan logic
elektro-mekanikal, maka gambar wiring diagramnya adalah sebagai berikut.
220 V AC 380 V AC
PB Start
Limit Switch
K1
bawah
Fuse
Limit Switch
K1
atas
PB Stop
Motor
K1 3 fasa
(a) (b)
Prinsip kerja dari rangkaian di atas adalah jika PB start ditekan atau limit switch bawah aktif dan
limit switch atas belum aktif maka kontaktor K1 akan aktif, sehingga motor pompa akan aktif.
Rangkaian kontrol juga ditahan dengan menggunakan rangkaian latching dengan
Jika pada saat pompa bekerja mengisi tandon dan limit switch atas aktif atau PB stop ditekan,
maka kontaktor akan kehilangan suplai dayanya, sehingga kontaktor akan tidak aktif dan motor
pompa juga akan mati.
Dari rangkaian kontrol elektro-mekanis di atas, kita akan mengalami kesulitan jika ingin
mengganti sistem kontrolnya, karena kita harus mengkabel ulang rangkaian kontrol di atas.
Kasus tersebut adalah salah satu contoh dari kelemahan sistem kontrol elektro-mekanis,
adapun kelemahan atau kekurangan sistem kontrol elektro-mekanis adalah sebagai berikut :
Jika pada suatu saat kita ingin merubah proses kontrol dari sistem tersebut, maka kita
harus mengkabel ulang rangkaian kontrol relay elektro-mekanis sistem tersebut,
sehingga akan memakan waktu yang cukup lama dan biaya yang cukup besar.
Rangkaian kontrol elektro-mekanis memerlukan ruang yang besar karena terdiri dari
banyak komponen kontrol.
Kita tidak bisa memonitor kerja sistem dari jarak jauh, kita hanya bisa memonitornya
dengan melihat langsung ke lokasi sistem tersebut.
Jika kita merancang sebuah sistem yang kompleks dengan kontrol elektro-mekanis,
maka kita akan membutuhkan banyak relay dan kabel, sehingga biaya akan semakin
besar.
Jika kita akan membuat sistem yang sama di tempat yang lain dengan menggunakan
kontrol logic relay, maka kita harus merangkai ulang wiring diagramnya, sehingga akan
memerlukan banyak waktu.
Programmable Logic Controller (PLC) adalah suatu peralatan kontrol yang dapat diprogram
untuk mengontrol proses atau operasi mesin. Definisi lain dari Programmable Logic
PLC dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relai sequensial dalam suatu sistem
kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan ole h
orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus.
PLC dapat bekerja apabila memory di dalamnya telah terisi program. Alat ini bekerja
berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang
kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. “1” menunjukkan bahwa
keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan “0” berarti keadaan yang diharapkan tidak
terpenuhi.Peralatan input dapat berupa sensor, push button pada panel kontrol, limit switch
atau peralatan lainnya. Sedangkan peralatan output dapat berupa switch yang menyalakan
lampu indikator, relay atau kontaktor yang menggerakkan motor atau peralatan lain.
Selain itu PLC juga menggunakan memory yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-
instruksi yang melaksanakan fungsi-fungsi khusus seperti : logika pewaktuan, sekuensial dan
aritmetika. Instruksi-instruksi tersebut disusun sedemikian rupa sehingga dapat mengendalikan
suatu mesin atau proses melalui modul-modul I/O.
Sejak saat itu, PLC telah mendapatkan popularitas di dunia industri dan mungkin akan tetap
mendominasi untuk beberapa waktu ke depan. Berikut ini adalah beberapa keuntungan yang
ditawarkan oleh PLC.
Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara umum
dan secara khusus . Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:
1. Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini
Simple Inspiring Performing Phenomenal 8
PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung
dalam urutan yang tepat.
2. Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem
(misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi
batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.
Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu
melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan
program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk
mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.
Sebelum PLC diciptakan, sistem kontrol yang digunakan untuk membantu kegiatan produksi di
industri-industri pada masa itu masih berbasis relay logic. Sistem berbasis relay logic
menggunakan relay untuk melakukan kegiatan pengendalian system. Namun, sayangnya
penggunaan relay ini tidak terlalu memuaskan karena kurang fleksibel terhadap perubahan
dalam sistem. Apabila suatu pabrik ingin meningkatkan kapasitas produksinya, maka sistem
kontrol yang mengendalikan kegiatan produksi di pabrik tersebut juga harus dirubah. Dalam
sistem kendali berbasis relay logic, perubahan tersebut membutuhkan biaya yang besar dan
sangat melelahkan. Selain itu sistem berbasis relay logic juga menyita ruang yang banyak dan
biaya pemeliharaannya juga sangat besar.
The Hydramatic Division pada General Motors Corporation lah yang pertama kali
menspesifikasikan kriteria-kriteria untuk Programmable Logic Controller (PLC) yang pertama
pada tahun 1968. Tujuan mereka saat itu adalah untuk menggantikan sistem kontrol berbasis
relay yang mereka gunakan karena tidak fleksibel dan memakan biaya yang sangat besar.
Untuk itu, mereka mengumumkan untuk menerima proposal yang sanggup untuk menggantikan
sistem kontrol relay mereka dengan suatu perangkat elektronik yang handal dengan spesifikasi
sebagai berikut:
Sistem kontrol yang baru tersebut harus mempunyai harga yang bersaing dengan
sistem kontrol berbasis relay yang digunakan saat itu.
Sistem tersebut harus tahan terhadap kondisi lingkungan industri yang berat.
Antarmuka input dan output harus mudah untuk diganti-diganti.
Controller harus didesain dalam bentuk modul-modul sehingga bagian-bagian tertentu
dapat dilepas sewaktu-waktu untuk penggantian atau perbaikan.
Sistem kontrol mempunyai kemampuan untuk mengumpulkan data dan mengirimkannya
ke central system.
Sistem kontrol tersebut harus dapat digunakan lagi untuk kondisi yang berbeda.
Metode untuk memprogram controller harus sederhana sehingga mudah dipahami oleh
karyawan pabrik.
Dalam waktu singkat penggunaan PLC mulai menyebar ke industri-industri lain. Pada tahun
1971, PLC mulai digunakan untuk menggantikan relay pada industri-industri seperti: industri
makanan dan minuman, industri pengolahan metal, industri manufaktur, dan industri pulp dan
kertas.
Kemampuan PLC terus dikembangkan hingga sekarang. PLC saat ini mempunyai scan times
yang lebih cepat karena menggunakan teknologi mikroprosesor yang lebih maju. Kemampuan
input-output nya juga meningkat menjadi lebih hemat ruang dan berbiaya lebih rendah.
Walaupun kemampuan PLC terus meningkat sehingga mempunyai scan times yang lebih
cepat, tipe-tipe antarmuka yang lebih bervariasi, kemampuan memproses data yang lebih
canggih, namun spesifikasi PLC tetap mempertahankan tujuan awal penciptanya, yaitu mudah
untuk digunakan dan dipelihara.