Anda di halaman 1dari 79

MODIFIKASI RANCANG BANGUN MESIN PENGIRIS

TEMPE DENGAN PENGERAK MOTOR 0.5 HP

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk melengkapi Syarat Akhir Studi dan memperoleh Sebutan


Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin

Disusun oleh:
Achmad Faozi NIM 3.21.16.4.01
Tri Pangestu Aji NIM 3.21.16.4.23
Galih Wahyu Pratama NIM 3.21.16.5.11
Rizky Buana Eka Putra NIM 3.21.16.5.20

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI SEMARANG

2019
LEMBAR PENGESAHAN

i
PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR

Tugas akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan, terdaftar dan tersedia di
perpustakaan Politeknik Negeri Semarang adalah terbuka untuk umum dengan
ketentuan bahwa hak cipta ada pada penulis. Refrensi kepustakaan diperkenankan
untuk dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasanhanya dapat dilakukan seizin penulis
dan harus disertai dengan kebiasaan ilmiah untuk menyebutkan sumber.

Memperbanyak penerbitan sebagian atau seluruh tugas akhir harus seizin


pimpinan Politeknik Negeri Semarang.

Perpustakaan yang meminjamkan tugas akhir ini untuk keperluan anggotanya


diharapkan mengisi nama, tanda tangan peminjam dan tanggal peminjaman.

ii
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan tugas akhir dengan judul “MODIFIKASI RANCANG BANGUN
MESIN PENGIRIS TEMPE DENGAN PENGERAK MOTOR 0.5 HP”. Tugas
akhir ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan jenjang Diploma III Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.

Laporan tugas akhir ini penulis susun dengan segala kemampuan untuk
mengaplikasikan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh, baik teori
maupun praktik, serta didukung oleh sumber-sumber literatur dan data-data yang
diperoleh dilapangan.

Laporan ini tersusun karena adanya bantuan dari berbagai pihak, karena itu
dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Supriyadi, S.T., M.T. selaku Direktur Politeknik Negeri Semarang.


2. Bapak Hartono, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Semarang.
3. Bapak Ir.Riles Melvy Wattimena, M.T. selaku Ketua Progam Studi Teknik
Mesin Politeknik Negeri Semarang.
4. Bapak Drs. Gutomo, M.T. selaku pembimbing I yang telah memberikan
arahan, bimbingan dan bantuan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Bapak Lorentius Yosef Sutadi, S.T., M.T. selaku pembimbing II yang telah
memberikan arahan, bimbingan dan bantuan dalam menyelesaikan tugas
akhir ini.
6. Seluruh Dosen dan Instruktur Jurusan Teknik Mesin yang telah banyak
membantu.
7. Bapak, Ibu, Kakak, Adik dan segenap keluarga yang telah memberikan
bantuan dukungan, serta doa kepada kami.
8. Seluruh rekan-rekan mahasiswa Jurusan Teknik Mesin yang telah memberi
dukungan baik moril maupun materiil.
9. Seluruh pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu yang telah
membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini.

iii
Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, kami sebagai penulis mengharapkan adanya kritik dan
saran yang membangun.

Semarang, Agustus 2019

Penulis

iv
ABSTRAK

v
ABSTRACT

vi
DAFTAR ISI

vii
DAFTAR GAMBAR

viii
DAFTAR TABEL

ix
DAFTAR LAMBANG

x
1 BAB I (100%)

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Indonesia merupakan negara produsen tempe kedelai terbesar di dunia dan


menjadi pasar kedelai terbesar di Asia. Sebanyak 50% dari konsumsi kedelai
Indonesia diperoleh dalam bentuk tempe. Konsumsi tempe rata-rata pertahun di
Indonesia saat ini sekitar 6,45 kg/orang. Sebagai sumber bahan pangan, tempe
merupakan salah satu makanan pokok yang dibutuhkan oleh tubuh (Winarno,
1985).

Peningkatan permintaan produk pertanian yang begitu cepat dan adanya


persaingan maka diperlukan inovasi terhadap produk olahan yang terus menerus
dalam hal jenis, bentuk, kemasan, teknik pemasaran maupun mutu produk yang
dihasilkan secara terpadu. Industri juga dituntut untuk dapat menyediakan produk
pangan yang menarik, bergizi, aman dan memiliki harga jual yang terjangkau
dikalangan masyarakat.

Tempe merupakan salah satu usaha produk pangan yang sangat digemari oleh
masyarakat Indonesia. Harganya yang terjangkau, kandungan gizinya yang cukup
tinggi dan bisa ditemui dimana saja membuat produk ini mempunyai tempat
tersendiri di hati masyarakat. Pengolahan tempe menjadi aneka produk pangan yang
telah banyak dilakukan antara lain; kue kering tempe, brownies tempe, cake tempe,
dan sebagainya. Namun salah satu inovasi pengolahan tempe yang tidak kalah
populernya adalah keripik tempe.

Keripik tempe adalah jenis makanan ringan hasil olahan tempe. Kadar protein
keripik tempe cukup tinggi yaitu berkisar antara 23% - 25%. Tempe yang
digunakan untuk pembuatan keripik tempe melalui proses yang sedikit berbeda
dengan proses pembuatan tempe untuk sayur. Tempe yang akan dijadikan keripik
tempe lebih tipis dan langsung dicetak dengan alas daun (Sarwono, 2007).

Menurut Fitria (2010) proses pengirisan tempe pada industri rumah tangga
sebagian besar masih dilakukan secara manual, dan sebagian kecil telah

1
menggunakan mesin semi otomatis. Hal ini dikuatkan dengan hasil survey terhadap
UMKM Keripik Tempe di Desa Karangbolo Kelurahan Lerep Ungaran yang
semuanya menggunakan pengolahan secara manual.

Pengirisan tempe masih menggunakan cara manual dengan tenaga manusia


yang membutuhkan waktu lama dan hasil pengirisan ketebalan yang tidak
konsisten. Seiring permintaan akan olahan tempe yang meningkat dan adanya
mesin pengiris tempe yang tidak difungsikan oleh UMKM Keripik Tempe di Desa
Karangbolo yang dikarenakan hasil yang kurang baik. Maka, dilihat adanya
peluang untuk membuat dan menciptakan modifikasi sebuah mesin pengiris tempe
untuk mempermudah, mempercepat proses pengirisan dengan ukuran ketebalan
yang konsisten dengan garis besar pertimbangan tersebut didasarkan pada:

a. Mampu meningkatkan produktifitas bila dibandingkan pengirisan tempe


kedelai dengan cara manual.
b. Mampu meningkatkan hasil olah tanpa mengurangi mutu.

1.2 Penegasan Judul

Penegasan Judul Dalam penulisan tugas akhir ini, penulis mengambil judul
“Modifikasi Rancang Bangun Mesin Pengiris Tempe Kedelai untuk Keripik
Tempe dengan Penggerak Motor Listrik 0.5 HP” dimaksudkan untuk
merealisasikan mesin pengiris tempe kedelai yang mana, tempe kedelai hasil
pengirisan selanjutnya dijadikan keripik menggunakan motor listrik untuk
menghasilkan produksi lebih maksimal dan efisien sehingga dapat memenuhi
permintaan pasar.

1.3 Alasan Pemilihan Judul

Alasan pemilihan judul pada tugas akhir adalah sebagai berikut:

1. Memodifikasi mesin pengiris tempe kedelai yang telah ada sebelumnya.


2. Membantu meningkatkan produktivitas UMKM Keripik Tempe Kedelai yang
ada pada Desa Karangbolo.

2
1.4 Perumusan Masalah

Setelah melihat latar belakang di atas, maka dirumuskan permasalahan


sebagai berikut:

1. Bagaimana cara meningkatkan kuantitas pengirisan tempe kedelai yang


sesuai ukuran?
2. Bagaimana cara meminimalisir waktu pengirisan tempe kedelai?
3. Bagaimana cara mengurangi persentasi produk gagal (reject) pada pengirisan
tempe kedelai?
4. Bagaimana cara menghasilkan konsistensi ketebalan pengirisan tempe
kedelai sesuai ukuran?

1.5 Batasan Masalah

1. Mesin pengirisan tempe kedelai ini hanya menggunakan motor listrik sebagai
penggerak dalam proses pengirisan.
2. Perhitungan difokuskan pada kecepatan putaran pisau pemotong dan gaya
yang diterima oleh pisau pemotong itu sendiri.
3. Objek pemotongan adalah tempe kedelai.
4. Memodifikasi mesin pengiris tempe kedelai.
5. Perbandingan efesiensi pengiris secara manual dengan menggunakan mesin.

1.6 Tujuan

Adapun tujuan pembuatan mesin pengiris tempe ini adalah sebagai berikut:

1. Merancang dan memodifikasi mesin pengirisan tempe kedelai.


2. Untuk meningkatkan kuantitas dan kualitas pengirisan tempe kedelai.
3. Untuk mengurangi persentasi produk gagal (reject) keripik tempe kedelai.
4. Menambah efisiensi waktu pemotongan tempe kedelai.

1.7 Manfaat

Manfaat dari penelitian yang dihasilkan alat pengiris tempe kedelai berskala
UMKM adalah:

3
1. Penulis
Sebagai sarana untuk menuangkan kreativitas mahasiswa guna
menambah wawasan dan pemahaman dalam mengaplikasikan mata kuliah
yang didapatkan mahasiswa dari program studi Teknik Mesin Politeknik
Negeri Semarang.
2. Politeknik
Menjadi salah satu bentuk pengabdian kepada masyarakat dan referensi
penelitian yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan acuan maupun referensi
dalam penyusunan Tugas Akhir untuk mahasiswa secara umum, khususnya
Jurusan Teknik Mesin.
3. Masyarakat
Manfaat bagi masyarakat khususnya pelaku usaha mikro kecil
menengah, ialah:
a. Mengefisiensi waktu produksi keripik tempe kedelai.
b. Membuat mesin yang lebih praktis dan lebih efektif untuk skala usaha
home industries.

1.8 Metodologi

Metodologi yang digunakan dalam pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai
berikut:

a. Studi Literatur
Pengumpulan data dengan mencari literatur/ bahan bacaan maupun
informasi yang berhubungan dengan tempe dan mesin pengiris tempe.
Literatur/ bahan bacaan ini kemudian akan dijadikan sebagai teori dasar dan
pendukung dalam pembuatan Tugas Akhir.
b. Studi Lapangan / Observasi
Metode yang digunakan untuk mendapatkan data – data dengan
melakukan pengamatan secara langsung di UMKM Keripik Tempe di Desa
Karangbolo Kelurahan Lerep Ungaran sehingga dapat mendukung
pembuatan Tugas Akhir.
c. Perancangan Mesin dan Pembuatan Komponen

4
Metode ini meliputi perancangan mesin mulai dari manfaat dan
pembuatan komponen. Perancangan dalam penelitian ini antara lain:
 Menentukan modifikasi dimensi mesin.
 Menentukan modifikasi posisi mata pisau.
 Menentukan modifikasi daya motor penggerak.
d. Pengujian dan Analisis
Setelah perancangan rekayasa alat dibuat maka akan dilakukan
pengujian apakah mesin tersebut mampu untuk mengiris tempe sesuai dengan
standar dan dilakukan analisis terhadap data yang telah diperoleh dari
pengujian.
e. Penyusunan Laporan dan Kesimpulan
Metode penyusunan laporan dari data – data hasil pengujian dan
analisis, kemudian dibuat suatu kesimpulan.

1.9 Sistematika Penulisan

Agar dapat tersusun secara sistematis maka penulisan tugas akhir ini
dilakukan berdasarkan sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang, alasan pemilihan judul, penegasan judul, perumusan


masalah, pembatasan masalah, tujuan, metode penulisan, dan sistematika penulisan
laporan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Berisi tentang teori dasar yang relevan dan berhubungan dalam pembuatan
rancang bangun alat ini serta menjelaskan tentang pemaparan rancangan alternatif
desain awal sebagai pedoman proses perancangan selanjutnya. Dari berbagai
alternatif akan dipilih salah satu yang terbaik yang kemudian akan dibuat dengan
mempertimbangkan faktor-faktor yang mempengaruhi dalam perencanaan desain
untuk pembuatan mesin.

5
BAB III PERTIMBANGAN DESAIN

Berisi tentang tahapan perancangan, alternatif pemecahan masalah, alternatif


desain I, alternatif desain II dan alternatif desain III.

BAB IV PERHITUNGAN DAN PEMILIHAN BAHAN

Pada bab ini menguraikan tentang analisis perhitungan dan pemilihan bahan
yang sesuai dengan rumus dan teori yang relevan terhadap komponen rancang
bangun.

BAB V PROSES PENGERJAAN DAN PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI

Berisi tentang proses pengerjaan serta perhitungan biaya produksi dari


seluruh komponen rancang bangun alat ini.

BAB VI PROSES PERAKITAN, PENGUJIAN DAN PERAWATAN MESIN

Bab ini akan disampaikan mengenai data-data yang didapatkan dari langkah-
langkah pengujian mesin yang dibuat dan analisis data yang diperoleh dari
percobaan-percobaan pengujian komposisi yang dibandingkan dengan literatur
serta cara mengoperasikan mesin, perakitan dan perawatan.

BAB VII PENUTUP

Bab ini berisikan kesimpulan dan saran. Kesimpulan berisi dari jawaban atas
tujuan penulisan, sedangkan saran mengenai masukan dari penulis untuk
perusahaan agar permasalahannya dapat terpecahkan dan terselesaikan.

DAFTAR PUSTAKA

Berisi tentang literatur-literatur yang dipakai sebagai penunjang yang


berhubungan dengan Tugas Akhir.

LAMPIRAN

Berisi tentang lembaran data pendukung, gambar serta tabel yang


berhubungan dengan Tugas Akhir.

6
2 BAB II (100%)

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Keripik Tempe

Berikut ini diberikan penjelasan tentang pengertian dan proses perajangan tempe.

2.1.1 Pengertian Tempe


Tempe adalah makanan yang dibuat dari fermentasi terhadap biji kedelai
atau beberapa bahan lain yang menggunakan beberapa jenis kapang Rhizopus,
seperti Rhizopu oligosporus, Rh. oryzae, Rh. stolonifer (kapang roti), atau Rh.
arrhizus. Sediaan fermentasi ini secara umum dikenal sebagai "ragi tempe".

Kapang yang tumbuh pada kedelai menghidrolisis senyawa-senyawa


kompleks menjadi senyawa sederhana yang mudah dicerna oleh manusia. Tempe
kaya akan serat pangan, kalsium, vitamin B, dan zat besi. Berbagai macam
kandungan dalam tempe mempunyai nilai obat seperti antibiotika untuk
menyembuhkan infeksi dan antioksidan dan pencegah penyakit degeneratif.

Secara umum, tempe berwarna putih karena pertumbuhan miselia kapang


yang merekatkan biji-biji kedelai sehingga terbentuk tekstur yang memadat.
Degradasi komponen-komponen kedelai pada fermentasi membuat tempe memiliki
rasa dan aroma khas. Berbeda dengan tahu, tempe terasa agak masam.

Gambar 2.1 Tempe Kedelai


(Surya Teknika)

7
2.1.2 Pembuatan Tempe
Terdapat berbagai metode pembuatan tempe. Namun, teknik pembuatan
tempe di Indonesia secara umum terdiri dari tahapan perebusan, pengupasan,
perendaman dan pengasaman, pencucian, inokulasi dengan ragi, pembungkusan,
serta fermentasi.

Pada tahap awal pembuatan tempe, biji kedelai direbus. Tahap perebusan ini
berfungsi sebagai proses hidrasi, yaitu agar biji kedelai menyerap air sebanyak
mungkin. Perebusan juga dimaksudkan untuk melunakkan biji kedelai supaya
nantinya dapat menyerap asam pada tahap perendaman.

Kulit biji kedelai dikupas pada tahap pengupasan agar miselium fungi dapat
menembus biji kedelai selama proses fermentasi. Pengupasan dapat dilakukan
dengan tangan, diinjak-injak dengan kaki, atau dengan alat pengupas kulit biji.

Setelah dikupas, biji kedelai direndam. Tujuan tahap perendaman ialah untuk
hidrasi biji kedelai dan membiarkan terjadinya fermentasi asam laktat secara alami
agar diperoleh keasaman yang dibutuhkan untuk pertumbuhan fungi. Fermentasi
asam laktat terjadi dicirikan oleh munculnya bau asam dan buih pada air rendaman
akibat pertumbuhan bakteri Lactobacillus. Bila pertumbuhan bakteri asam laktat
tidak optimum (misalnya di negara-negara subtropis, asam perlu ditambahkan pada
air rendaman). Fermentasi asam laktat dan pengasaman ini ternyata juga bermanfaat
meningkatkan nilai gizi dan menghilangkan bakteri-bakteri beracun.

Proses pencucian akhir dilakukan untuk menghilangkan kotoran yang


mungkin dibentuk oleh bakteri asam laktat dan agar biji kedelai tidak terlalu asam.
Bakteri dan kotorannya dapat menghambat pertumbuhan fungi.

Inokulasi dilakukan dengan penambahan inokulum, yaitu ragi tempe


atau laru. Inokulum dapat berupa kapang yang tumbuh dan dikeringkan pada
daun waru atau daun jati (disebut usar; digunakan secara tradisional), spora kapang
tempe dalam medium tepung (terigu, beras, atau tapioka banyak dijual di pasaran),
ataupun kultur R. oligosporus murni (umum digunakan oleh pembuat tempe di luar
Indonesia). Inokulasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu penebaran inokulum
pada permukaan kacang kedelai yang sudah dingin dan dikeringkan, lalu dicampur

8
merata sebelum pembungkusan atau inokulum dapat dicampurkan langsung pada
saat perendaman, dibiarkan beberapa lama, lalu dikeringkan.

Setelah diinokulasi, biji-biji kedelai dibungkus atau ditempatkan dalam


wadah untuk fermentasi. Berbagai bahan pembungkus atau wadah dapat digunakan
(misalnya daun pisang, daun waru, daun jati, plastik, gelas, kayu, dan baja), asalkan
memungkinkan masuknya udara karena kapang tempe membutuhkan oksigen
untuk tumbuh. Bahan pembungkus dari daun atau plastik biasanya diberi lubang-
lubang dengan cara ditusuk-tusuk.

Biji-biji kedelai yang sudah dibungkus dibiarkan untuk mengalami


proses fermentasi. Pada proses ini kapang tumbuh pada permukaan dan menembus
biji-biji kedelai, menyatukannya menjadi tempe. Fermentasi dapat dilakukan pada
suhu 20 °C–37 °C selama 18–36 jam. Waktu fermentasi yang lebih singkat
biasanya untuk tempe yang menggunakan banyak inokulum dan suhu yang lebih
tinggi, sementara proses tradisional menggunakan laru dari daun biasanya
membutuhkan waktu fermentasi sampai 36 jam.

2.1.3 Cara Pembuatan Keripik Tempe Kedelai


Cara membuat keripik tempe kedelai adalah dengan mengiris tempe hingga
berbentuk lembaran tipis. Tempe yang dipilih untuk pembuatan keripik tempe
kedelai adalah tempe berbentuk balok. Keripik tempe yang baik memiliki ukuran
yang tidak terlalu tebal demi menjaga kerenyahan kripik tempe setelah dilakukan
penggorengan. Ukuran keripik tempe antara 1-2 (mm). Perajangan tempe yang
terlalu tebal akan menghasilkan keripik tempe yang lembek. Pengirisan dilakukan
dengan menggunakan mesin pengiris tempe, yaitu dengan cara tempe diletakkan
di tempat yang disediakan/ hopper dengan bantuan pegas sehingga tempe akan
terdorong dan akan diiris. Setelah tempe diiris kemudian dicampur dengan tepung
bumbu yang sudah disiapkan untuk pembuatan keripik tempe kedelai. Kemudian
goreng keripik tempe kedelai hingga warnanya kecoklatan dan teksturnya keras, itu
menandakan keripik tempe tersebut sudah layak dikonsumsi dan dipasarkan.

9
Gambar 2.2 Rajangan Tempe

2.2 Mesin Pengiris Tempe dengan Motor Listrik 0,5 Hp

Mesin pengiris tempe ini menggunakan motor listrik sebagai penggeraknya.


Putaran output dari motor listrik digunakan untuk memutar poros yang
dihubungkan dengan puli yang kemudian digunakan untuk memutar piringan
pengiris untuk menghasilkan irisan tempe.

2.2.1 Pengertian
Pengiris tempe kedelai dengan menggunakan sistem sentrifugal dan motor
listrik sebagai penggerak piringan dan pisau. Sistem ini terjadi karena adanya
putaran piringan dan pisau yang menyebabkan tempe terlempar. Proses pengirisan
dengan mesin ini akan lebih efisien karena secara otomatis tempe akan terdorong
setelah tempe diletakkan pada hopper dengan daya motor 0,5 Hp.

2.2.2 Prinsip Kerja Mesin


Prinsip kerja mesin ini menggunakan proses mekanis yang memanfaatkan
putaran motor listrik yang dihubungkan melalui poros untuk menggerakkan pisau.
Akibat dari putaran motor listrik yang dihubungkan melalui poros tersebut maka
pisau akan bergerak memutar dengan memanfaatkan beban dari pisau dan gaya
percepatan gravitasi. Sehingga tempe dapat teriris menjadi tipis.

Dalam menjalankan mesin ini sistem penggeraknya menggunakan motor


listrik dengan spesifikasi tenaga yang digunakan sebesar 0,5 HP jika disamakan

10
dengan penggunaan daya listrik sekitar 370 watt dengan kecepatan putar 1400 rpm
sehingga proses pengirisan atau proses produksi dapat berjalan dengan cepat.

2.2.3 Cara Kerja Mesin Pengiris Tempe dengan Daya 0.5 Hp


Cara menggunakan mesin pengiris tempe ini sangat mudah karena mesin
dibuat dengan tambahan pendorong yang bisa bekerja dengan cara otomatis jadi
proses kerja pun menjadi lebih mudah dan cepat. Mesin pengiris tempe ini dibuat
untuk dijadikan solusi yang tepat dalam menggantikan sistem pengirisan tempe
menggunakan cara manual menjadi lebih modern, hal ini akan membuat langkah
dan kinerja dalam proses pengirisan tempe menjadi lebih cepat dan praktis.

 Putaran yang bersumber dari motor listrik diteruskan ke poros dengan


menggunakan V belt
 Lalu poros akan memutar pisau sesuai dengan kecepatan yang telah
ditentukan
 Pisau yang berputar akan mengiris tempe dengan bantuan pegas sebagai
pendorong
 Proses tersebut terjadi berulang kali, hingga mendapatkan hasil yang
diinginkan

2.2.4 Langkah – Langkah Pengoperasian Mesin:


1. Menyiapkan bahan baku.
2. Tancapkan stop kontak pada sumber arus listrik.
3. Masukkan bahan baku yang siap diiris pada hopper / kotak tempat tempe.
4. Matikan mesin dengan mencabut stop kontak pada sumber arus listrik jika
telah selesai menggunakan.

2.3 Komponen Utama Mesin Pengiris Tempe

a. Motor Listrik

Dalam menjalankan mesin ini sistem penggeraknya menggunakan


motor listrik dengan tenaga sebesar 0,5 HP jika disamakan dengan
penggunaan daya listrik sekitar 370 watt. Kecepatan putaran motor listrik
yaitu 1400 rpm sehingga proses pengirisan atau proses produksi akan berjalan
dengan cepat. Motor penggerak berfungsi sebagai tenaga penggerak yang

11
digunakan untuk memutarkan pisau pengiris. Penggunaan dari motor
penggerak ini disesuaikan dengan kebutuhan daya dari mesin pengiris tempe
tersebut, yaitu daya yang diperlukan dalam proses pengirisan.

b. Pisau Potong

Pisau potong berfungsi sebagai pengiris tempe, berbentuk seperti pisau


yang terdiri dari 4 bilah dengan panjang 100 (mm).

c. Rangka Mesin
Rangka mesin berfungsi sebagai penopang semua komponen mesin.
d. Piringan Pengiris

Piringan pengiris berfungsi sebagai tempat memasang pisau.

e. Plat Penekan

Plat penekan terbuat dari stainless dan berfungsi sebagai penekan


tempe pada waktu proses pengirisan berlangsung.

f. Pegas

Pegas berfungsi untuk mengembalikan penekan setelah ditarik,


sehingga plat penekan dapat menekan tempe menuju ke piringan.

g. Poros

Poros berfungsi sebagai penggerak piringan pengiris agar dapat


berputar untuk mengiris tempe dan juga sebagai komponen tambahan pada
plat penekan agar pegas dapat diletakkan agak jauh dari hopper.

h. Bearing

Bearing berfungsi untuk tumpuan atau bantalan suatu poros.

i. V-belt

V-belt berfungsi sebagai penerus daya dari motor kesuatu poros untuk
menggerakkan piringan pengiris.

12
j. Puli

Puli berfungsi sebagai penerus daya dari motor ke suatu poros untuk
menggerakkan piringan pengiris.

k. Saklar On / Off

Saklar On / Off berfungsi untuk menghidupkan atau mematikan mesin


sehingga mesin dapat dioperasikan dengan mudah.

l. Dimmer

Dimmer berfungsi untuk mengatur cepat lambatnya kecepatan putaran


motor.

2.4 Dasar Perhitungan Mesin

2.4.1 Dasar Perhitungan Daya


a. Daya untuk memutar poros
2𝜋𝑁
𝑃 = 𝑇. 𝜔 = 𝑇 × 𝑤𝑎𝑡𝑡. . . (𝜔 = 2𝜋𝑁⁄60)
60

(Khurmi 2005:14)

Keterangan:
T = Torsi ( 𝐹 𝑥 𝑟 = 𝑚 𝑥 𝑔 𝑥 𝑟) [Nm]
m = Massa [kg]
g = Percepatan gravitasi [m/s2]
r = Jarak dari titik pusat ke ujung terjadinya gaya [m]
ω = Kecepatan sudut [rad/s]
N = Kecepatan putar poros [rpm]

b. Faktor Koreksi
𝑃𝑑 = 𝑓𝑐 . 𝑃
(Sularso dan Suga,1997 :7)
Keterangan:
Pd = Daya maksimum [watt]
P = Daya minimum [watt]

13
𝑓𝑐 = Faktor koreksi (0,8 - 1,2)

Daya untuk mengiris tempe pada pisau putar:

c. Luas penampang potong


𝐴 = 𝑡. 𝑙
Keterangan:
A = Luas penampang potong [mm2]
t = Tebal tempe [mm]
l = Lebar tempe [mm]

d. Gaya potong pada saat pengirisan dengan pisau putar (Fp)


𝐹𝑝 = 𝜏. 𝐴

(Khurmi, 2005: 166)

Keterangan:
Fp = Gaya potong saat pengirisan [N]
𝜏 = Tegangan geser [N/mm2]

e. Daya yang dibutuhkan untuk mengiris tempe (P)


𝑃 = 𝐹𝑝 . 𝑣
Keterangan:
P = Daya [Watt]
v = Kecepatan keliling poros [m/s]

2.4.2 Dasar Perhitungan Puli dan Sabuk


Sabuk (belt) di dalam elemen mesin sering disebut sebagai sabuk penggerak,
yaitu suatu peralatan dari mesin-mesin yang bekerjanya berdasarkan gesekan.
Melalui gesekan ini antara puli dengan sabuk penggerak, gaya melingkar
(circumferential) dapat dipindahkan dari puli penggerak ke puli yang digerakkan.
Perpindahan gaya ini tergantung dari tekanan sabuk penggerak ke permukaan puli,
maka ketegangan dari sabuk penggerak sangatlah penting dan apabila terjadi selip
kekuatan geraknya akan berkurang, berikut tipe sabuk:

14
a. Tipe Sabuk
 Sabuk datar (Flat Belt) : Untuk jarak puli ± 8 meter.
 Sabuk V (V Belt) : Untuk jarak puli sangat dekat.
 Sabuk Bulat (Circular Belt) : Untuk jarak puli lebih dari 8 meter.

Gambar 2.3 Tipe Sabuk (a) Flat Belt. (b) V-Belt. (c) Circular Belt
(A Textbook of Machine Design)

b. Macam – macam pemasangan sabuk


 Sabuk Terbuka (Open belt drive)
 Sabuk Silang (Cross belt drive)
 Sabuk seperempat Kecepatan putar (Quarter turn belt drive)
 Sabuk dengan Puli Pengencang (Belt drive with idler pulleys)
 Sabuk Kompon (Compound belt drive)
 Sabuk dengan Puli Bertingkat (Stepped or Cone Pulley Drive)

c. Perhitungan kecepatan putar pulley

Perbandingan Kecepatan putar antara pulley kecil dan pulley besar sama
dengan perbandingan diameter pulley besar dan pulley kecil. Hal ini dapat
dirumuskan sebagai berikut:

𝑛1 𝐷𝑝
=𝑖=
𝑛2 𝑑𝑝

(Sularso dan Suga, 1997: 166)

Keterangan:
𝑛1 = Kecepatan putar puli penggerak [rpm]
𝑛2 = Kecepatan putar puli yang digerakkan [rpm]

15
𝐷𝑝 = Diameter puli penggerak [mm]
𝑑𝑝 = Diameter puli yang digerakkan [mm]
i = Perbandingan reduksi (i > 1)

d. Perhitungan sabuk
 Menghitung panjang sabuk

Gambar 2.4 Panjang Sabuk Terbuka


(A Textbook of Machine Design)

(𝑟1 − 𝑟2 )2
𝐿 = 𝜋 (𝑟1 + 𝑟2 ) + 2𝑥 +
𝑥

(Khurmi, 2005: 690)

Keterangan:
L = Panjang keliling sabuk [mm]
𝑟1 = Diameter puli penggerak [mm]
𝑟2 = Diameter puli yang digerakan [mm]
x = Jarak antara titik pusat puli [mm]

16
 Perhitungan sudut kontak sabuk

Gambar 2.5 Sudut Kontak Sabuk


(A Textbook of Machine Design)

𝜋
𝜃1 = (180 − 2𝛼)°.
180°
𝜋
𝜃2 = (180 + 2𝛼)°.
180°
(𝑟2 − 𝑟1 )
sin 𝛼 =
𝑥

(Khurmi, 2005: 708)

Keterangan:
𝜃1 = Sudut kontak puli penggerak (o)
𝜃2 = Sudut kontak puli yang digerakkan (o)
𝑟1 = Jari – jari puli penggerak [mm]
𝑟2 = Jari – jari puli yang digerakkan [mm]
x = Jarak antar pusat puli [mm]

 Menghitung kecepatan linier sabuk

𝜋. 𝑑𝑝 . 𝑛1
𝑣=
60.1000

(Sularso dan Suga, 1997: 166)

Keterangan:
v = Kecepatan linier sabuk [m/s]
𝑑𝑝 = Diameter puli penggerak [mm]
𝑛1 = Kecepatan putar motor penggerak [rpm]

17
 Perhitungan luas penampang sabuk

Gambar 2.6 Penampang Sabuk


(Dasar perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin)

1
tan 𝛽 =
𝑡

𝑏𝑜 = 𝑏 − (2. 𝑙)

𝑏 + 𝑏𝑜
𝐴𝑠 = ( ).𝑡
2

Keterangan:
b = Lebar sabuk terpanjang [mm]
𝑏𝑜 = Lebar sabuk terpendek [mm]
t = Tinggi sabuk [mm]
𝐴𝑠 = Luas penampang sabuk [mm2]
2𝛽 = sudut Alur Puli [o]

 Menghitung massa sabuk per meter

𝑚 = 𝐿. 𝐴𝑠 . 𝜌

(Khurmi, 2005: 732)

Keterangan:
m = Massa sabuk [kg/m]
L = Panjang sabuk [mm]
As = Luas penampang sabuk [mm2]
𝜌 = Massa jenis [kg/mm2]

18
 Menghitung tegangan akibat gaya sentrifugal (Tc)

Gambar 2.7 Gaya - Gaya Pada Sabuk dan Puli


(A Textbook of Machine Design)

𝑇𝑐 = 𝑚. 𝑣 2

(Khurmi, 2005: 708)

Keterangan:
Tc = Tegangan sentrifugal [N]
m = Massa sabuk setiap satu meter [kg/m]
v = Kecepatan linier sabuk [m/s]

 Menghitung tegangan tarik masksimal sabuk

𝜌. 𝐿. 𝑔
𝜎𝑠 =
𝑆𝑓

Keterangan:
ρ = Massa jenis [kg/mm2]
𝜎𝑠 = Tegangan tarik maksimal sabuk [N/mm2]
L = Panjang sabuk [mm]
𝑔 = Kecepatan gravitasi [mm/s2]

 Menghitung tegangan maksimum sabuk

𝑇 = 𝜎𝑠 . 𝐴

(Khurmi, 2005: 732)

19
Keterangan:
T = Tegangan maksimum sabuk [N]
𝜎𝑠 = Tegangan tarik maksimum sabuk [N/mm2]
A = Luas penampang [mm2]

 Perhitungan tegangan sabuk pada sisi kencang (T1)

Gambar 2.8 Tegangan Sabuk Sisi Kencang dan Sisi Kendor


(A Textbook of Machine Design)

𝑇1 = 𝑇 − 𝑇𝑐

(Khurmi, 2005: 732)

Keterangan:
𝑇1 = Tegangan sabuk sisi kencang [N]
T = Tegangan maksimum sabuk [N]
𝐹𝑐 = Tegangan sentifugal sabuk [N]

 Perhitungan tegangan sabuk pada sisi kendor (T2)

𝑇1
2,3 log ( ) = 𝜇. 𝜃. csc 𝛽
𝑇2

(Khurmi, 2005: 732)

Keterangan:
𝑇1 = Tegangan sabuk sisi kencang [N]
𝑇2 = Tegangan sabuk sisi kendor [N]

20
µ = Koefisien gesek sabuk
θ = sudut kontak antar puli dengan sabuk [˚]
2β = sudut alur puli [˚]

 Perhitungan daya yang dapat ditransmisikan sabuk (P)

𝑃 = (𝑇1 − 𝑇2 ). 𝑣

(Khurmi, 2005: 732)

Keterangan:
P = Daya yang ditransmisikan dari sabuk [watt]
𝑇1 = Tegangan sabuk sisi kencang [N]
𝑇2 = Tegangan sabuk sisi kendor [N]
v = Kecepatan linier sabuk [m/s]

2.4.3 Dasar Perhitungan Poros


Poros menjadi salah satu bagian penting pada konstruksi mesin. Hampir
semua mesin memiliki poros yang dugunakan untuk mentransmisikan daya. Setiap
penggunaan poros ada beberapa pertimbangan yang harus diperhatikan untuk
menjamin poros tersebut dapat berfungsi sesuai yang diharapkan dengan lifetime
tertentu.

a. Perhitungan torsi pada poros

60. 𝑃
𝑇=
2. 𝜋. 𝑛1

(Khurmi, 2005: 513)


Keterangan:
T = Torsi pada poros [Nm]
P = Daya motor listrik [watt]
𝑛1 = Kecepatan putar puli penggerak [rpm]

21
b. Perhitungan tegangan geser

𝜎𝑡
𝜎𝑖𝑗𝑖𝑛 =
𝑆𝑓1 × 𝑆𝑓2

(Sularso dan Suga, 1997: 8)

c. Perhitungan tegangan ijin poros

𝜏𝑢
𝜏=
𝐹𝑆

(Khurmi, 2005: 514)


Keterangan:
𝜏 = Tegangan yang diijinkan [N/mm2]
𝜏𝑢 = Tegangan maksimal [N/mm2]
FS = Faktor keamanan

d. Perhitungan torsi ekivalen

𝑇𝑒 = √[(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡 . 𝑇)2 ]

(Khurmi, 2005: 514)

Keterangan:
𝑇𝑒 = Torsi ekivalen [Nmm]
M = momen yang bekerja pada poros [Nmm]
T = Torsi [Nmm]
𝐾𝑚 = Faktor kejut momen lentur
𝐾𝑡 = Faktor kejut momen poros
Harga 𝐾𝑚 dan 𝐾𝑡 dapat dilihat pada Tabel 2.1

22
Tabel 2.1 Harga K m dan K t
Nature of Load Km Kt
1. Stasionary Shafts
a. Gradually applied load 10 10
b. Suddenly applied load 1.5 to 2.0 1.5 to 2.0
2. Rotating shafts
a. Gardually applied for stedy load 10 10
b. Suddenly applied load with
minor shocks only 1.5 to 2.0 1.5 to 2.0
c. Suddenly applied load with
heavy socks 2.0 to 3.0 2.0 to 3.0
(Khurmi, 2005: 531)

e. Perhitungan diameter Poros

16𝑇𝑒
𝑑3 =
𝜋. 𝜏

(Khurmi, 2005: 513)


Keterangan:
d = Diameter poros [mm ]
𝜏 = Tegangan yang diijinkan [N/mm2]
𝑇𝑒 = Torsi ekivalen [N/mm2]

2.4.4 Dasar Perhitungan Sambungan Las


Pengelasan dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, namun pada
umumnya adalah proses fusi dan proses tekan. Pada proses fusi bagian logam yang
akan dilas, dilelehkan bersama dengan bahan tambahan. Sedangkan pada alas tekan
tidak diperlukan bahan pengisi.
a. Proses Pengelasan
Permukaan yang dilas harus dipanaskan sampai suhu las yang ditentukan
dan harus bersentuhan. Persatuan dari logam-logam terjadi karena:
1. Tekanan bersama (las tekan = pressure welding)
2. Peleburan (las fusi = fusion welding)

23
b. Tipe sambungan las
1. Sambungan Sudut (Fillet joint) atau Lap joint.
2. Sambungan Temu (Butt joint)

c. Perhitungan Sambungan Las


 Kekuatan dari sambungan las melintang

Gambar 2.9 Sambungan Las Tunggal dan Double Melintang


(A Textbook of Machine Design)

 Perhitungan leher las

𝐴 = 0,707 𝑠. 𝑙𝑃 = 2 .0,707 𝑠 . 𝑙 . 𝜏𝑡 𝑡 = 𝑠 . sin 45° = 0,707 . 𝑠

Keterangan:
t = Ketebalan leher
s = Kaki las atau ketebalan plat

 Perhitungan luas sambungan leher las

𝐴 = 0,707 𝑠. 𝑙𝑃 = 2 .0,707 𝑠 . 𝑙 . 𝜏𝑡 𝐴 = 𝑡. 𝑙 = 0,707 𝑠. 𝑙

Keterangan:
A = Luas sambungan las
l = Panjang las

 Perhitungan kekuatan sambungan las pada sumbu tunggal

𝐴 = 0,707 𝑠. 𝑙𝑃 = 2 .0,707 𝑠 . 𝑙 . 𝜏𝑡 𝑃 = 0,707 . 𝑠. 𝑙. 𝜏𝑡 

24
 Perhitungan kekuatan sambungan las pada sumbu ganda

𝐴 = 0,707 𝑠. 𝑙𝑃 = 2 .0,707 𝑠 . 𝑙 . 𝜏𝑡 𝑃 = 2. 0,707 . 𝑠. 𝑙. 𝜏𝑡

(Khurmi, 2005: 349)

Keterangan:
P = Gaya tarik sambungan las
𝜏𝑡 = Tegangan Tarik

 Perhitungan kekuatan sambungan las parallel

Gambar 2.10 Sambungan Las Parallel


(A Textbook of Machine Design)

 Luas sambungan las

𝐴 = 0,707 𝑠. 𝑙𝑃 = 2 .0,707 𝑠 . 𝑙 . 𝜏𝑡 𝐴 = 0,707 . 𝑠. 𝑙

 Kekuatan sambungan parallel

𝑃 = 2 .0,707 𝑠 . 𝑙 . 𝜏𝑡 𝑃 = 2. 0,707 . 𝑠. 𝑙. 𝜏𝑡

(Khurmi, 2005: 350)

25
3 BAB III

PERTIMBANGAN DESAIN

26
4 BAB IV

PERHITUNGAN KONSTRUKSI DAN PEMILIHAN BAHAN

4.1 Perhitungan Daya

Diketahui :

Daya motor listrik yang tersedia =

Kecepatan putar motor listrik max [ n ] =

Jumlah poros yang berputar =

Jumlah pisau yg berputar =

Ukuran Pisau =

Diameter Piringan Pisau =

Berat tempe kedelai =

Panjang tempe kedelai =

Gambar 4.1 Transmisi Daya

27
Diketahui:
n1 = kecepatan putar poros pada motor = [rpm]
dp1 = diameter pulley motor [ ”] = [mm]
dp 2 = diameter pulley penghubung [ ”] = [mm]
dp 3 = diameter pulley penerus [ ”] = [mm]
dp 4 = diameter pulley pisau [ ”] = [mm]

Menghitung kecepatan putar pada poros penghubung (n2)

𝑛1 𝑑𝑝2
=
𝑛2 𝑑𝑝1

Menghitung kecepatan putar pada poros pisau (n4)


𝑛3 = 𝑛2
Type equation here.

Daya yang tersedia = Daya motor untuk memutar poros pisau + daya motor
untuk memutar poros penghubung + daya motor untuk memutar gear pisau + daya
motor untuk memutar pulley penghubung + daya motor untuk memutar pulley pisau
+ daya motor untuk memutar pulley motor bensin + daya motor untuk pencacahan.

4.1.1 Daya motor untuk memutar poros pisau

4.1.2 Daya motor untuk memutar poros penghubung


4.1.3 Daya motor untuk memutar pulley pada motor listrik
4.1.4 Daya motor untuk memutar pulley pada motor listrik
4.1.5 Daya motor untuk memutar pulley poros pisau
4.1.6 Daya motor untuk pengirisan
4.1.7 Menghitung daya untuk mengiris tempe
4.2 Perhitungan Kapasitas

28
4.2.1 Jumlah pengirisan yang terjadi dalam 1 kecepatan putar
4.2.2 Ukuran Tempe
4.2.3 Jumlah Pengirisan yang dibutuhkan untuk 1 ukuran tempe
4.2.4 Jumlah kecepatan putar yang dibutuhkan untuk 1 ukuran tempe
4.2.5 Waktu yang dibutuhkan untuk 1 ukuran tempe
4.3 Transmisi Daya menggunakan sabuk-v

29
4.3.1 Menghitung perbandingan reduksi
4.3.2 Menghitung kecepatan linier sabuk-v
4.3.3 Memilih tipe sabuk
4.3.4 Perhitungan puli 1 & 2
4.3.4.1 Menghitung jarak sumbu poros
4.3.4.2 Menghitung panjang sabuk
4.3.4.3 Menghitung jarak sumbu poros actual
4.3.4.4 Menghitung sudut kontak sabuk
4.3.4.5 Menghitung massa sabuk-v
4.3.4.6 Menghitung gaya sentrifugal sabuk-v
4.3.4.7 Menghitung tegangan maksimum sabuk-v
4.3.4.8 Menghitung tegangan sisi kencang sabuk-v
4.3.4.9 Menghitung tegangan sisi kendor sabuk-v
4.3.4.10 Menghitung gaya total saat kencang
4.3.4.11 Menghitung gaya total saat kendor
4.3.4.12 Menghitung daya maksimum sabuk
4.3.5 Perhitungan puli 3 & 4
4.3.5.1 Menghitung jarak sumbu poros
4.3.5.2 Menghitung panjang sabuk
4.3.5.3 Menghitung jarak sumbu poros actual
4.3.5.4 Menghitung sudut kontak sabuk
4.3.5.5 Menghitung massa sabuk-v
4.3.5.6 Menghitung gaya sentrifugal sabuk-v
4.3.5.7 Menghitung tegangan maksimum sabuk-v
4.3.5.8 Menghitung tegangan sisi kencang sabuk-v
4.3.5.9 Menghitung tegangan sisi kendor sabuk-v
4.3.5.10 Menghitung gaya total saat kencang
4.3.5.11 Menghitung gaya total saat kendor
4.3.5.12 Menghitung daya maksimum sabuk

30
4.4 Perhitungan poros (???)

4.5 Perhitungan sambungan las

4.5.1 Perhitungan sambungan las pada rangka


4.5.2 Perhitungan sambungan las pada hopper

31
5 BAB V (50%)

PROSES PEMBUATAN, PERAWATAN, DAN PERHITUNGAN


BIAYA PRODUKSI

5.1 Proses Pengerjaan

Proses pengerjaan adalah urutan langkah dari bahan baku sampai terbentuk
benda kerja yang di kehendaki sesuai dengan ukuran yang telah di rencanakan. Di
samping harus memperhatikan efisiensi waktu, kemudahan pengerjaan dan faktor
assembling. Penulisan proses pengerjaan ini berfungsi sebagai petunjuk bagi
operator dalam membuat suatu komponen.

Rencana pengerjaan mempunyai arti penting yaitu sebagai acuan untuk


menentukan waktu pemesinan sehingga pada akhirnya dapat diketahui besar biaya
yang di perlukan. Selain itu juga dapat diketahui tahap-tahap dalam proses
pengerjaan di bengkel serta mesin yang di gunakan. Dari tahap-tahap pengerjaan
ini didapat waktu dan biaya pengerjaan.Proses pengerjaan ini disusun secara
berurutan dan bertahap dari awal sampai terbentuknya benda dengan didasarkan
pada pengalaman dan teori.

Berikut ini adalah rencana pengerjaan pada tiap-tiap bagian:

5.1.1 Rangka Mesin


No.gambar : SMG.ME.TA.RB.2019.1.9

Jumlah : 1 Unit

Bahan : Baja profil ST 37

32
` Gambar 5.1 Rangka Mesin

Peralatan yang digunakan untuk membuat rangka mesin adalah sebagai berikut :

Tabel 5.1 Persiapan alat untuk pembuatan rangka

No. Alat / Mesin Alat Penunjang


1. Gerinda Potong Jangka Sarang
2. Mesin Las Listrik Elektroda
3. Mesin Gurdi Mata Bor Ө 8,5 dan 10,5 (mm)
Penitik
Mistar Ukur
Penyiku

 Perhitungan Rangka
Pada pembuatan rangka terdapat beberapa proses yaitu pemotongan ,penggurdian,
dan pengelasan .
1. Bahan rangka yang digunakan adalah Baja Profil ST 37 yang berukurn
500x400x810 mm bahan tersebut dipotong dengan menggunakan gerinda
potong. Pada rangka mesin terdapat 19 batang plat L, jadi pemotongan yang
dilakukan adalah 18 kali pemotongan.
Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan 1 kali pmotongan adalah 10 detik
Sehingga :
Total waktu pemotongan = waktu 1 kali pemotongan x jumlah pemotongan
= 10x18 (detik)

33
= 180 (detik)
= 3 (min)
2. Penggurdian / Drilling

Perencanaan pemesinan

Gambar 5.2 Proses Drilling

 Ө 8,5 (mm)

Kecepatan potong :

𝜋. 𝑑. 𝑛
𝑉𝑐 =
1000
30𝑥1000
n =
3,14x8,5

= 1124 (rpm)

3
Gerak makan per mata potong : fz = 0,052 √𝑑

= 0,104 [mm/putaran]

Kecepatan makan Vf = fz.n.z

= 0,104.1194.2

= 248,35 [m/min]

𝑙𝑣+𝑙𝑤+𝑙𝑛
Waktu potong tc = vf

2+5+2,5
= [min]
248,35

= 0,038 [min]

Pada rangka terdapat 10 buah lubang yang harus dilubangi dengan Ө


8(mm),sehingga waktu total yang dibutuhkan adalah 10 x 0,038[min]=0,38 [min]

34
 Ө 12 (mm)

Kecepatan potong :

𝜋. 𝑑. 𝑛
𝑉𝑐 =
1000
𝜋.12.𝑛
30 = 1000

30.1000
n= 3,14x12

= 746 (rpm)
3
Gerak makan per mata potong : fz = 0,052 √𝑑

= 0,646 [mm/putaran]

Kecepatan makan Vf = fz.n.z

= 0,646.746.2

= 963,8 [m/min]

𝑙𝑣+𝑙𝑤+𝑙𝑛
Waktu potong tc = vf

2+5+2,5
= [min]
963,8

= 0,011 [min]

Pada rangka terdapat 17 buah lubang yang harus dilubangi dengan Ө 8(mm),
sehingga waktu total yang dibutuhkan adalah 17 x 0,011[min]=0,187 [min]

Keterangan :

Vc = kecepatan potong

Fz = gerak makan per mata potong

Vf = kecepatan pemakanan

z = Jumlah mata potong

Tc = waktu potong

35
lv = panjang langkah awal

lw = kedalaman lubang

ln = panjang langkah akhir

3. Pengelasan
Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan,dimana titik tersebut
merupakan pengelasan pada setiap sambungan plat L untuk melakukan
pengelasan pada setiap sambungan membutuhkan waktu 1,5 menit. Pada rangka
mesin terdapat 28 titik pengelasan. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 42 menit.
Total waktu produktif yang dibutuhkan untuk pembuatan rangka adalah = waktu
pemotongan+waktu drilling Ө 8(mm)+ waktu drilling Ө 12(mm)
Waktu pengelasan = 3+0,38+0,187+42
= 45,567 [min]

Proses Pengerjaan
Tabel 5.2 Langkah Pembuatan Rangka

No Proses Waktu/menit
1. Pemotongan Rangka
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan Alat dan bahan 20
Memotong profil L dengan ukuran 5x500x400x600 mm 1
Memotong profil L dengan ukuran 5x500x400x600 mm 1
Memotong profil L dengan ukuran 5x500x400x600 mm 1
Total waktu menggunakan gerinda potong 33
2. Penggurdian
Mempelajari Gambar 7
Menyiapkan mesin gurdi dan perlengkapannya 15
Mengebor bagian dengan Ө 8 (mm) 1
Mengebor bagian dengan Ө 12 (mm) 1

36
Total waktu menggunakan gerinda potong 24
3. Pengelasan
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan mesin las listrik dan perlengkapannya 20
Mengelas bagian satu dengan bagian lainnya 45
Total waktu menggunakan mesin las 75

5.1.2 Hopper
No.gambar : SMG.ME.TA.RB.2019.1.9

Jumlah : 1 Unit

Bahan : Stainless Steel

Gambar 5.2 Pendorong tempe /hooper

Peralatan yang digunakan untuk membuat rangka mesin adalah sebagai berikut :

Tabel 5.12 Persiapan alat untuk pembuatan hooper

No. Alat / Mesin Alat Penunjang


1. Gerinda Potong Mistar dan pnitik
2. Mesin Las Listrik Elektroda
3. Mesin Gurdi Mata Bor Ө 15(mm)

37
Proses Pengerjaan
Tabel 5.2 Langkah Pembuatan hooper

No Proses Waktu/menit
1. Mesin Gerinda Potong
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan Alat dan bahan 8
Memotong plat stainless steel tebal 1 mm menyerupai 10
gambar
Total waktu menggunakan gerinda potong 28
2. Mesin Gurdi
Mempelajari Gambar 7
Menyiapkan mesin gurdi dan perlengkapannya 15
Membuat lubang dengan diameter Ө 15 (mm) 10
Total waktu menggunakan gerinda potong 32
3. Mesin Las Listrik
Mempelajari Gambar 5
Menyiapkan mesin las listrik dan perlengkapannya 10
Mengelas bagian satu dengan bagian lainnya 30
Total waktu menggunakan mesin las 45
4. Pemasangan plat dan 4 buah roll 10
Asembling ke rangka mesin 30
Total waktu pemasangan 45

5.1.3 Cover
No.gambar : SMG.ME.TA.RB.2019.1.9

Jumlah : 1 Unit

Bahan : Stainless Steel

38
Gambar 5.3 Pembuatan cover

Peralatan yang digunakan untuk membuat cover pada mesin adalah sebagai
berikut :

Tabel 5.13 Persiapan alat untuk pembuatan cover

No. Alat / Mesin Alat Penunjang


1. Mesin Banding potong Mistar dan penitik
2. Mesin Las Potong -
3. Mesin Banding tekuk -

Proses Pengerjaan
Tabel 5.2 Langkah Pembuatan cover

No Proses Waktu/menit
1. Pemotongan Plat
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan Alat dan bahan 20
Memotong plat sesuai dengan gambar menggunakan 2
banding potong
Total waktu menggunakan gerinda potong 32
2. Proses banding
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan perlengkapannya 5
Proses banding 5
Total waktu menggunakan gerinda potong 20

5.1.4 Piringan Pisau


No.gambar : SMG.ME.TA.RB.2019.1.9

39
Jumlah : 1 Unit

Bahan : ST 37

Gambar 5.4 Piringan Pisau

Tabel 5.1 Persiapan alat untuk pembuatan rangka

No. Alat / Mesin Alat Penunjang


1. Mesin bubut Pahat rata kanan,center drill,
jangka sorong;
2. Mesin gurdi Bor (Ө 4,8,10,28) mm
3. Mesin Freis Slot drill Ө 10 mm

Proses Pengerjaan

Diketahui :

CSbubut = 30 [m/menit] (diamb il dari lampiran 3)

F = 0,25 [mm/putaran]

Dimensi Bahan = (Ө450x11) mm

Ia = 2 mm

Iu = 2 mm

1. Proses Pembubutan

𝑑𝑜+𝑑𝑛
Diameter rata-rata 𝑑=
2

40
450+2
𝑑= 2

𝑑 = 226 𝑚𝑚

1000.𝐶𝑆
Putaran Mesin 𝑛= π.d

1000.30
𝑛= π.226

𝑛 = 42,2 𝑟𝑝𝑚

Kecepatan makan Vf = f.n

= 0,25 x 42,2

= 10,56 [mm/menit]

𝑙𝑡
Waktu potong: 𝑡𝑐 = vf

2+226
𝑡𝑐 = [mnt]
10,56f

𝑡𝑐 = 21,5 [𝑚𝑛𝑡]

Jadi putaran mesin adalah 42 [rpm] karena diambil pembulatan keatas dan
kecepatan pemakanan (feeding) adalah 10,5 [mm/menit]. Waktu potong adalah
21,5 menit, karena pmakanan dilakukan 1x, sehingga waktu total pembubutan
permukaan adalah 21,5 menit

Proses Pengerjaan Pembuatan Piringan Pisau


Tabel 5.2 Langkah Pembuatan Rangka

No Proses Waktu/menit
1. Pembubutan
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan Alat dan bahan 15
Mencekam benda kerja 4
Membubut muka 15
Membuat lubang dengan center drill (Ө1,2/3) mm 4

41
Membubut rata (Ө450x12) mm (bagian depan didukung 22
senter putar)
Melepas benda kerja 1
Total waktu menggunakan mesin bubut 71
2. Penggurdian
Mempelajari Gambar 5
Menyiapkan alat dan bahan 5
Mencekam benda kerja 2
Mengebor muka benda kerja membentuk lubang kotak 8
(90x30)mm
Mengebor Ө28 mm untuk poros 5
Melepas benda kerja 2
Total waktu menggunakan mesin gurdi 27
3. Pengefreisan
Mempelajari Gambar 5
Menyiapkan alat dan bahan cekam benda kerja 18
Mensloting untuk membentuk lubang kotak 10
Melepas benda kerja 1
Mengikir sudut lubang agar lubang siku 10
Total waktu menggunakan mesin freis 44

5.1.5 Poros Utama


No.gambar : SMG.ME.TA.RB.2019.1.9

Jumlah : 1 Unit

Bahan : ST 37

42
Gambar 5.5 Poros Utama

Peralatan yang digunakan untuk membuat cover pada mesin adalah sebagai
berikut :

Tabel 5.5 Persiapan alat untuk pembuatan poros utama

No. Alat / Mesin Alat Penunjang


1. Mesin gerinda potong Mistar dan ragum
2. Mesin bubut Pahat rata kanan
Pahat ulir
Center drill

Proses pengerjaan

1.Pemotongan poros utama yang digunakan adalah St 60 yang berukuran Ө 25


mm dengn panjang 1000 mm. Bahan tersebut dikerjakan menggunakan gerinda
potong,mesin freis, dan mesin bubut. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan 1
kali pemotongan adalah 10 detik

Tabel 5.5 Perhitungan waktu yang dibutuhkan membuat poros

No Proses Waktu/menit
1. Pemotongan Poros
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan mesin gerinda potong dan perlengkapannya 20
Memotong poros St 37 Ө 28 mm sepanjang 600 mm 2
Total waktu menggunakan gerinda potong 32
2. Pembubutan poros bagian depan
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya 15
Mengurangi diameter poros dengan ukuran Ө 20 sepanjang 5
30 mm
Membuat ulir dengan ukuran M20x1,5 sepanjang 15 mm 10
Total waktu menggunakan mesin bubut 40

43
3. Pengefreisan poros bagian belakang
Mempelajari Gambar 5
Menyiapkan mesin freis dan perlengkapannya 10
Mengefreis bagian belakang poros dengan endmill Ө 10 15
mmsepanjang 50 mmdan kedalaman 5 mm
Total waktu menggunakan mesin freis 30

5.1.6 Poros Bawah


No.gambar : SMG.ME.TA.RB.2019.1.9

Jumlah : 1 Unit

Bahan : ST 37

Gambar 5.7 Poros bawah

Peralatan yang digunakan untuk membuat cover pada mesin adalah sebagai
berikut :

Tabel 5.6 Persiapan alat untuk pembuatan poros utama

No. Alat / Mesin Alat Penunjang


1. Gerinda potong Jangka sorong
2. Mesin Bubut Jangka sorong

Pemotongan poros bawah yang digunakan adalah St 37 yang berukuran Ө 25 mm


dengn panjang 500 mm. Bahan tersebut dikerjakan menggunakan gerinda potong
dan mesin freis. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan 1 kali pemotongan
adalah 10 detik

Tabel 5.5 Perhitungan waktu yang dibutuhkan membuat poros

44
No Proses Waktu/menit
1. Pemotongan Poros
Mempelajari Gambar 10
Menyiapkan alat dan bahan 8
Memotong poros hingga mencapai 400 mm 5
Total waktu menggunakan gerinda potong 23
2. Mesin freis
Mempelajari Gambar 23
Menyiapkan alat dan bahan 7
Mengefreis bagian belakang poros dengan endmill Ө 10 15
mm sepanjang 40 mm
Mengefreis bagian tengah poros kearah belakang 15
sepanjang 45 mm endmill Ө 10 mm
Total waktu menggunakan mesin freis 52

5.2 Proses Perakitan

Proses perakitan merupakan langkah akhir dalam pembuatan rancang bangun


ini. Dimana proses ini merupakan penggabungan antara komponen-komponen non
standar yang telah dibuat dengan komponen-komponen standar sehingga sampai
pada terciptanya suatu rancang bangun.Langkah perakitan

Tabel 5.1 Langkah Perakitan

No Uraian Gambar
1
2
3

45
5.3 Langkah – langkah Finishing

Setelah semua komponen Mesin Pengiris Tempe Kedelai terakit dengan baik
dan benar sehingga mesin dapat berfugsi dengan baik, maka untuk menambah nilai
estetika penampilan yang dekoratif dari suatu mesin dilakukan proses finishing
secara menyeluruh. Sebelum melakuakan proses finishing seluruh komponen yang
telah dirakit harus dilepas agar tidak terkena cat dan mempermudah proses
finishing.

Adapun langkah-langkah dalam melakukan finishing adalah sebagai berikut:

1. Membersihkan dan mengamplas permukaan bagian-bagian mesin


2. Memberi dempul pada permukaan yang kurang rata
3. Mengecat bagian-bagian mesin baik rangka maupun cover

5.4 Perawatan Mesin

Perawatan adalah pekerjaan yang bertanggung jawab untuk kelancaran dan


efisiensi kerja dalam menunjang peningkatan produktifitas industri. Atau juga dapat
di artikan sebagai pekerjaan yang dilakukan untuk merawat atau memperbaiki
setiap fasilitas. Arti perbaikan di sini di maksudkan untuk semua bentuk aktivitas
perawatan yang tujuanya adalah memperbaiki kualitas fasilitas.

(Supandi, 1992)

Secara umum, di tinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat di


bagi menjadi dua cara:

1. Perawatan yang di rencanakan (Planned maintenance) yaitu


pengorganisasian kegiatan perawatan yang di lakukan dengan pertimbangan
masa depan, terkontrol dan tercatat.
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned maintenance) yaitu cara
pekerjaan perawatan darurat yang tidak di rencanakan (Unplanned emergency
maintenance).

(Supandi, 1992)

46
5.4.1 Perawatan Terencana (Planned Maintenance)
Perawatan jenis ini merupakan jenis tindakan secara teratur untuk menjaga
atau menghindari kerusakan mesin yang lebih parah, serta dapat mengakibatkan
masalah yang lebih besar. Perawatan terencana ada 3 jenis yaitu:

1. Perawatan preventif

Perawatan prefentif adalah suatu pekerjaan perawatan untuk mencegah


terjadinya kerusakan. Perawatan prefentif juga di maksudkan untuk mengefektifkan
pekerjaan inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan penyetelan, sehingga ketika
mesin beroperasi akan tehindar dari kerusakan. Perawatan preventif di laksanakan
secara rutin sebelum terjadi kerusakan.

2. Perawatan korektif

Pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan


kondisi fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat di terima. Perawatan
korektif termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan.
Perawatan korektif ini dapat mengadakan peningkatan – peningkatan sedemikian
rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agar lebih
baik, menghilangkan problem yang merugikan untuk mencapai kondisi operasi
yang lebih ekonomis.

3. Perawatan berjalan ( Running maintenance )

Pekerjaan perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam
keadaan bekerja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang
direncanakan untuk diterapkan pada peralatan dalam keadaan operasi.

Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yang harus


beroperasi terus dalam melayani proses produksi. Kegiataan perawatan dilakukan
dengan jalan monitoring secara aktif. Diharapkan hasil dari perbaikan yang
dilakukan secara cepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi operasi produksi
tanpa adanya gangguan yang mengakibatkan kerusakan. Yang termasuk dalam
perawatan berjalan (running maintenance) meliputi: membersihkan komponen
seperti pisau, dari material lain yang dapat menempel pada komponen tersebut agar
tidak mengganggu proses produksi ataupun pemesinan. Pengecekan kondisi mesin

47
seperti motor listrik, puli, v-belt, juga perlu dilakukan agar kondisi mesin selalu
prima.

Adapun alasan – alasan dilakukan perawatan preventif, korektif dan


perawatan berjalan adalah sebagai berikut:

 Untuk memperpanjang masa pemakaian mesin.


 Dengan perawatan yang dilakukan secara preventif, korektif dan perawatan
berjalan, biaya untuk penggantian komponen lebih murah dibandingkan
dengan penggantian komponen secara menyeluruh jika nantinya terjadi
kerusakan pada komponen mesin.
 Tingkat keefektifan lebih baik karena mengurangi waktu terbuang akibat
penggantian komponen yang rusak berat mendadak sehingga mengakibatkan
produktivitas meningkat. Perawatan ini dilakukan secara rutin, yaitu perawatan
yang dilakukan sebelum dan sesudah mesin digunakan serta selama mesin
beroperasi. Bagian – bagian yang mengalami perawatan ini sebagai berikut :
1. Kontruksi mesin

Hal yang harus diperhatikan pada kontruksi mesin pengirisan tempe


kedelai ini mengenai perawatannya adalah kebersihannya, karena semata
– mata untuk menghindari terjadinya karat, dan mengganggu dalam proses
pemesinan. Pelumasan pada bagian-bagian yang bergesekan bertujuan
untuk mengurangi keausan korosi pada kontruksi mesin.

2. Motor listrik

Hal yang harus di perhatikan adalah kontruksi mesin pengiris tempe


kedelai aman dari tegangan geser saat mesin peroprasi, level dan kualitas
v-belt dalam keadaan baik, tegangan listrik yang mencukupi jangan
sampai terjadi kosleting.

5.4.2 Perawatan Terencana Beberapa Komponen


1. Perawatan Puli
a. Perawatan preventif

48
Memeriksa kekencangan puli dan poros yang dihubungkan dengan pasak
dan baut. Memeriksa kondisi kekencangan pasak dan baut yang mengikat
puli.

b. Perawatan korektif

Memeriksa bidang gerak puli, apabila sabuknya sering slip segera periksa
bidang gesek puli dan apabila bidang gesek puli sudah habis atau aus,
maka segera diganti. Apabila bidang alur puli sudah mulai retak atau
pecah, maka segera diganti.

2. Perawatan Sabuk-V
a. Perawatan preventif

Memeriksa kekencangan sabuk, apabila mulai kendor segera


dikencangkan dengan cara memasang tensioner. Memeriksa putaran
sabuk, apabila terjadi slip atau kering segera diberi pelumas standar belt
atau grease

b. Perawatan korektif

Memeriksa bidang gesek sabuk, apabila sabuk kondisinya sudah aus maka
segera diganti dengan standar sabuk yang telah ditentukan.

3. Perawatan Rangka
a. Perawatan preventif

Membersihkan kotoran yang menempel pada rangka, hal ini dilakukan


untuk menghindari terjadinya kerak yang mengakibatkan korosi.

b. Perawatan korektif

Memeriksa sambungan las dan baut pada rangka, apabila sudah mulai
rapuh segera di lakukan pengelasan ulang dan apabila terjadi korosi segera
di cat ulang untuk mencegah korosi agar tidak menyebar

4. Perawatan Motor Listrik


a. Perawatan preventif
 Membersihkan kotoran yang menempel pada motor listrik.

49
 Memeriksa mesin aliran listrik sebelum digunakan.
 Memeriksa kekencangan baut pada puli motor listrik.
 Memeriksa komponen motorlistrik.
b. Perawatan korektif
 Mengganti bagian-bagian komponen motor listrik yang rusak

5.4.3 Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)


Perawatan tak terencana adalah suatu usaha perawatan yang harus segera
dilakukan karena terjadi kerusakan yang tidak terduga. Pelaksanannya adalah
dengan cara menganalisa dan meneliti kerusakan pada suatu komponen mesin. Bila
perlu dilakukan penggantian komponen, akan tetapi penggantian komponen
tersebut tidak dapat beroperasi sebagaimana mestinya dan komponen tersebut
benar– benar tidak layak pakai lagi.

Bahan – bahan yang dipergunakan untuk melakukan perawatan hendaknya


diperhatikan sebelum melekukan perawatan seperti minyak pelumas. Pelumas
digunakan untuk mengurangi gesekan dan keausan, mendinginkan elemen gerak
dan mencegah terjadinya korosi. Pedoman dalam memilih minyak pelumas:

a. Kondisi lingkungan
 Temperatur lingkungan : panas, dingin, suhu berubah-ubah.
 Lokasi lingkungan : kering, basah, pengaruh garam.
 Tempat sekeliling : debu, gas, dan bahan kimia.
b. Beban komponen

Pelumas harus dipilih sesuai dengan beban operasi mesin atau alat dan beban
seperti: beban statis, beban dinamis, dan beban kejut. Pelumas pada alat ini
mempunyai kemampuan untuk mengurangi gesekan antara dua permukaan yang
saling bergesekan dan juga dapat mencegah korosi.

5.4.4 Perbaikan
Perbaikan dapat diartikan juga sebagai suatu tindakan untuk memperbaiki
atau mengganti komponen yang sudah mengalami kerusakan dari peralatan atau
mesin. Perbaikan dalam pemakaian alat atau mesin yang bekerja pasti mengalami
kerusakan pada salah satu bagian komponen dan dalam hal ini segera dilakukan

50
perbaikan supaya alat dapat segera digunakan sesuai dengan fungsinya dan tidak
membuang – buang waktu untuk melakukan proses pengujian ulang. Adapun
komponen-komponen yang sering dilakukan perbaikan atau penggantian pada
mesin pengiris tempe kedelai adalah komponen yang memiliki kemungkinan terjadi
kerusakan, seperti:

1. Baut

Penggantian baut dilakukan apabila sudah aus sudah tidak bisa lagi digunakan
untuk mengencangkan / mengikat komponen – komponen alat yang saling
berhubungan dimana dibutuhkan peranan baut untuk mengencangkan.

2. Bantalan

Penggantian bantalan dilakukan apabila kondisinya sudah tidak layak lagi


digunakan dan apabila masa umur bearing sudah habis. Komponen bantalan
merupakan bantalan komponen yang sangat beresiko untuk rusak sehingga harus
diperhatikan kinerja dan kondisinya.

3. Puli

Penggantian puli dilakukan apabila puli mengalami slip akibat putaran dari
mesin dengan sabuk terjadi keretakan maka cepat segera diganti yang baru, agar
alat dapat beroperasi sesuai dengan fungsi.

5.5 Perhitungan Biaya Produksi

Spesifikasi perhitunngan biaya bertujuan untuk mengetahui total biaya yang


diperlukan dalam pembuatan Modifikasi Rancang Bangun Mesin Pengiris Tempe
Kedelai. Adapun perhitungan biaya rancang bangun mesin ini mencakup:

a. Biaya bahan baku

Biaya yang diperlukan dalam pengadaan bahan rancang bangun mesin, baik
komponen standar (barang jadi) maupun bukan standar. Untuk komponen standar
harganya dapat dicari melalui tabel harga komponen standar yang terdapat pada
tool bahan baku. Sedangkan harga bahan baku yang tidak standar ditentukan
terlebih dahulu, selanjutnya harga dapat dicari melalui tabel harga tiap
komponennya.

51
b. Biaya pemesinan

Biaya yang diperoleh berdasarkan waktu total pemesinan dikalikan dengan


biaya sewa mesin tiap waktu (jam).

c. Biaya operator

Biaya yang diperoleh berdasarkan waktu total pemesinan dikalikan dengan


rupiah tiap satuan waktu (jam).

d. Biaya perakitan dan pengecatan

Biaya yang diperlukan untuk merakit (assembling) dan mengecat rancang


bangun mesin sehingga siap untuk dioperasikan.

5.5.1 Perhitungan Biaya Bahan Baku


Biaya bahan baku yang digunakan dihitung berdasarkan panjang bahan per
meter dan berdasarkan berat per kilogram. Spesifikasi dalam perhitungan bahan
baku bagian yang tidak standar atau masih mengalami proses pengerjaan,
didasarkan pada berat tiap komponen tersebut. Patokan harga/kg bahan baku yang
digunakan adalah harga pasaran pada bulan April-Mei 2019.

Tabel 5.2 Harga Komponen Non-Standard


No Nama Komponen Ukuran Jumlah Harga Satuan Total Biaya
(mm) (Rp) (Rp)
1. Baja Profil Siku 500x400x810 Rp.22.000,-
.2. Poros Ө 25 mm 380 1 Rp.68.000,- Rp.25.840,-
3. Poros Ө 20 mm 200 1 Rp.42.500,- Rp.8.500,-
.4. Mata Pisau 120x 60 x2 4 Rp.40.000,- Rp.160.000,-

5. Plat Stainles Rp.100.000,-


6. Piringan (12,5 kg) 500 1 Rp.212.500,- Rp.212.500,-
Jumlah

52
Tabel 5.3 Harga Komponen Standard
No Nama Komponen Ukuran Jumlah Harga Satuan (Rp) Total Biaya
(Rp)
1. Motor Listrik 0,5 Hp 1 Unit Rp.500.000,- Rp.500.000,-
2. Pully Ө 40 mm 1 buah Rp.10.000,- Rp.10.000,-
3. Pully Ө 50 mm 1 buah Rp.15.000,- Rp.15.000,-
4. Pully Ө 175 mm 1 buah Rp.40.000,- Rp.40.000,-
5. Pully Ө 350 mm 1 buah Rp.90.000,- Rp.90.000,-
6. V Belt A 40 40 1 buah Rp.35.000,- Rp.35.000,-
7. V Belt A 50 50 1 buah Rp.40.000,- Rp.40.000,-
8. Bearing CKP 04 Ө 20 mm 1 buah Rp.25.000,- Rp.25.000,-
AS
9. Bearing CKP 05 Ө 25 mm 1 buah Rp.30.000,- Rp.30.000,-
AR
10. Kabel 3 meter 1 buah Rp.12.000,- Rp.12.000,-
11. Pegas 2 buah Rp.10.000,- Rp.20.000,-
12. Unit Switch - 1 buah Rp.35.000,- Rp.35.000,-
13. Stecker - 1 buah Rp.6.000,- Rp.6.000,-
14. Dimmer - 1 buah Rp.50.000,- Rp.50.000,-
15. Mur Baut M6 5 buah Rp.400,- Rp.2.000,-
16. Mur Baut M8 4 buah Rp.600,- Rp.2.000,-
17. Mur Baut M10 4 buah Rp.800,- Rp.1.600,-
18. Mur Baut M12 4 buah Rp.1000,- Rp.4.000,-
19. Roll d=12 mm 4 buah Rp.25.000,- Rp.100.000,-
20. Cat 0,5 kg Rp.35.000,- Rp.35.000,-
Jumlah Rp.1.050.600

5.5.2 Perhitungan Biaya Pemesinan dan Perakitan


Perhitungan biaya permesinan dihitung berdasarkan harga sewa mesin. Harga
sewa dari mesin dihitung dari lamanya pemakaian (waktu permesinan) dan jenis

53
mesin yang digunakan. Setelah waktu permesinan diketahui maka biaya
permesinan bisa diperoleh dari perkalian harga sewa mesin setiap jam dan waktu
permesinan. Adapun biaya permesinan yang digunakan sesuai dengan harga sewa
mesin yang dikeluarkan oleh bengkel.

Tabel 5.4 Biaya Perakitan dan Pemesinan


No. Jenis Mesin Biaya
1. Biaya Perakitan dan Pemesinan Rp. 2.000.000

Biaya perakitan adalah biaya assembling dari keseluruhan komponen dan


pengecatan. Waktu yang diperlukan untuk proses perakitan Mesin Pengiris Tempe
ini adalah 4 minggu.

5.5.3 Total Biaya Pembuatan Mesin


Berdasarkan perhitungan yang telah diuraikan didepan, maka total biaya
pembuatan Mesin Pengiris Tempe Kedelai adalah sebagai berikut:

Tabel 5.5 Biaya Pembuatan Mesin


No. Biaya Jumlah (Rp)
1 Biaya komponen non-standard Rp.400.000,-
2 Biaya komponen standard Rp.1.050.600,-
3 Biaya perakitan Rp.2.000.000,-
4 Biaya transportasi dan akomodasi Rp.300.000,-
5 Biaya lain-lain Rp.250.000,-
TOTAL Rp.

Keterangan :

54
1. Biaya transportasi dan akomodasi adalah biaya yang dikeluarkan untuk
menanggung biaya transportasi dan akomodasi baik dalam perbelanjaan
maupun pemindahan bahan baku dan mesin yang sudah jadi.
2. Biaya lain-lain adalah biaya yang dikeluarkan untuk perihal yang tidak
terduga

5.6 Analisa Break Event Point (BEP)

Analisis Break Event Point (BEP) adalah berfungsi untuk mengetahui berapa
jumlah produk yang harus dibuat agar mencapai titik impasnya, sehingga modal
untuk pembuatan penggilingan ini dapat kembali. Jadi analisa BEP adalah suatu
cara atau teknik untuk mempelajari hubungan antara biaya tetap (fixed cost), biaya
tidak tetap (variable cost), dan keuntungan dari volume kegiatan. Rumus yang
dipakai adalah :

𝑇𝐹𝐶
𝐵𝐸𝑃 =
𝑃 − 𝑇𝑉𝐶

Keterangan
BEP = Jumlah produk pada titik impas
TVC = Total biaya variable (rupiah)
TFC = Total biaya tetap rupiah
P = Harga jual per unit (rupiah)

Adapun perhitungan yang dilakukan meliputi:

a. Biaya tetap (fixed cost), terdiri dari :


 Biaya pengadaan mesin.
b. Biaya tidak tetap (variabel cost), terdiri dari:
 Biaya listrik.
 Biaya operator
 Biaya pembelian bahan baku

Analisa Break Event Point (BEP) berfungsi untuk mengetahui berapa jumlah
produk yang harus dibuat agar mencapai titik impasnnya, sehingga modal untuk
pembuatan mesin pembuat makaroni dapat kembali. Rumus yang digunakan untuk
menghitung BEP yaitu :

55
5.6.1 Biaya tetap (fixed cost)
Merupakan biaya yang selalu harus dikeluarkan tanpa memandang aktivitas
produksi yang sedang dilaksanakan, misalnya: gaji, biaya rutin kantor, penyusutan
dan lain- lain. Biaya tetap nilainya tidak berubah terhadap biaya yang dikenakan
dalam pembuatan alat.

Biaya Pembuatan Mesin = Rp. 3.500.000,00


5.6.2 Biaya tidak tetap (variabel cost)
Merupakan biaya-biaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan
produksi misalnya: pembelian bahan, sewa alat, upah buruh, bahan bakar, dan lain-
lain nilainya berubah terhadap biaya yang dikenakan dalam pembuatan alat.

Biaya tidak tetap (Variable Cost) = biaya depresiasi + biaya perawatan +


biaya operator + biaya bahan percobaan +
biaya listrik
a. Depresiasi mesin per jam

Diasumsikan masa guna mesin pengiris tempe kedelai ini adalah 5 tahun
dan depresiasi 20 % per tahun

20% ×𝑅𝑝. 3.500.000,00


Depresiasi mesin per jam =
4×6×7×12

= 𝑅𝑝. 347,22

b. Biaya perawatan mesin per jam

Biaya perawatan diasumsikan 20 % dari biaya pembuatan.

20% ×𝑅𝑝. 3.500.000,00


Biaya perawatan mesin per jam =
4×6×7×12

= 𝑅𝑝. 347,22

c. Biaya operator

Diasumsikan butuh 1 operator

Diasumsikan biaya operator Rp. 2.498.587,00 perbulan (UMK Kota


Semarang 2019) dan setiap harinya maka:

56
𝑅𝑝. 2.498.587,00
Biaya operator =
4×6×7

= 𝑅𝑝. 14.872,54

d. Biaya bahan percobaan

Biaya bahan untuk irisan tempe kedelai __ kg adalah Rp _______. Kapasitas


mesin untuk menghasilkan irisan tempe kedelai yaitu __ kg/jam. Perhitungan
biaya pembelian bahan ialah sebagai berikut: Total pembelian bahan baku =
Rp ________/jam

e. Biaya pemakaian listrik per jam


𝑅𝑝. 200.000,00
Biaya listrik tiap bulan =
4×6×7
Biaya listrik per jam = 𝑅𝑝. 1.190,47

Berdasarkan perhitungan di atas, maka biaya tidak tetap ( Variable Cost )


dalam mengoperasikan mesin adalah:

Biaya tidak tetap (Variable Cost) = biaya depresiasi + biaya perawatan +


biaya operator + biaya bahan percobaan +
biaya listrik
= Rp. 347,22 + Rp. 347,22 + Rp.
14.872,54 + Rp. _______ + Rp. 1.190,47
=
5.6.3 Penentuan Harga Jual
Untuk hasil makaroni mentah dijual dengan harga Rp ______ / kg.
menentukan harga jual makaroni mentah ialah sebagai berikut:

5.6.4 Break Event Point


BEP penjualan irisan tempe kedelai dari data diatas, maka dapat di tentukan
besarnya sebagai berikut:

57
Gambar 5.1 Grafik Break Even Point

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑝
𝐵𝐸𝑃 (𝑄) =
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 − 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑇𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑝

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑝
𝐵𝐸𝑃 (𝑅𝑝) =
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 − 𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑇𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑡𝑎𝑝

Dari grafik sehingga didapatkan perhitungan diatas didapatkan jangka waktu


pengembalian modal setelah mesin digunakan dalam waktu ____ jam atau sama
dengan ____ hari atau dibulatkan menjadi __ hari dan BEP (Rp) yaitu sebesar Rp.
__________

Dari grafik di atas, titik perpotongan garis variable cost dan income
merupakan nilai titik pulang pokok atau break even point. Jika titik tersebut ditarik
ke bawah, maka akan didapat jumlah hari agar pemilik mesin dapat memperoleh
kembali modalnya yaitu ± ___ hari. Namun apabila titik ditarik horizontal ke arah
kiri maka akan didapat nominal yaitu Rp. ______

Pemilik mesin dikatakan merugi apabila dalam waktu ± __ hari, pendapatan


yang diterima kurang dari Rp. ___________. Dan dikatakan untung jika dalam
waktu

__ hari pemilik mesin menerima pendapatan lebih dari Rp __________.


Namun jika dalam waktu ± __ hari pendapatan sama dengan Rp ____________
maka pemilik mesin tidak mengalami kerugian dan tidak mendapatkan keuntungan.

58
6 BAB VI (30%)

PENGOPERASIAN, PENGUJIAN DATA, DAN ANALISA

6.1 Pengoperasian Mesin

6.1.1 Prinsip Kerja Mesin


Prinsip kerja mesin ini menggunakan proses mekanis yang memanfaatkan
putaran motor listrik yang dihubungkan melalui poros untuk menggerakkan pisau.
Akibat dari putaran motor listrik yang dihubungkan melalui poros tersebut maka
pisau akan bergerak memutar dengan memanfaatkan beban dari pisau dan gaya
percepatan gravitasi. Sehingga tempe dapat teriris menjadi tipis.

Dalam menjalankan mesin ini sistem penggeraknya menggunakan motor


listrik dengan spesifikasi tenaga yang digunakan sebesar 0,5 HP jika disamakan
dengan penggunaan daya listrik sekitar 370 watt dengan kecepatan putar 1400 rpm
sehingga proses pengirisan atau proses produksi dapat berjalan dengan cepat.

6.1.2 Pengoperasian Mesin


Mesin pengiris tempe kedelai ini menggunakan penggerak motor listrik 0,5
HP. Cara pengoperasian mesin ini adalah sebagai berikut:

1. Memastikan semua alat dapat berfungsi dengan benar, dan meniyapkan bahan
baku
2. Tancapkan stop kontak pada sumber arus listrik, kemudian tekan tombol switch
pada posisi ON, untuk menghidupkan motor sebagai penggerak poros pisau.
3. Memasukan bahan baku yang akan diiris pada hopper/ kotak tempat tempe
yang akan diteruskan proses pengirisan.
4. Kemudian lihat hasil pengirisan, pada tempat luaran hasil.
5. Setelah selesai proses pemakaian mesin, kemudian mematikan mesin tersebut
dengan memelankan kecepatan putar mesin dan menekan tombol switch pada
posisi OFF.

6.2 Pengujian Mesin

Pengujian dilakukan bertujuan untuk mengetahui keberhasilan secara


fungsional maupun operasional perancangan dan pembuatan mesin pengiris tempe

59
kedelai, apabila masih ada kekurangan maka mesin ini dapat diperbaiki dan
disempurnakan kembali sehingga tujuan pembuatan mesin pengiris tempe kedelai
ini dapat tercapai.

Gambar 6.1 Mesin Pengiris Tempe Kedelai

6.2.1 Tujuan Pengujian Mesin


Tujuan pengujian “Modifikasi Rancang Bangun Mesin Pengiris Tempe
dengan Pengerak Motor 0.5 HP” ini adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui secara langsung “Modifikasi Rancang Bangun Mesin


Pengiris Tempe dengan Pengerak Motor 0.5 HP” telah dapat berfungsi dengan
baik sesuai dengan yang direncanakan yaitu, mampu mengiris tempe dengan
hasil pengirisan yang sesuai dengan ukuran yang telah ditetapkan.
2. Untuk memperoleh data-data yang diperlukan guna mengetahui karakteristik
dari mesin yang telah dibuat.
3. Untuk dilakukan perbaikan dan penyempurnaan mesin apabila terjadi
kegagalan atau kekurangan dalam pengujian.

6.2.2 Proses Pengujian Mesin


Sebelum pengujian dilakukan, periksalah mesin dan peralatan yang akan
digunakan, pastikan dalam kondisi baik dan aman. Adapun urutan proses adalah
sebagai berikut:

a. Siapkan mesin pengiris tempe yang akan diuji


b. Siapkan tempe untuk pengujian mesin
c. Tarik tuas plat penekan tempe kebelakang
d. Masukan tempe ke hoper

60
e. Tekan tombol ON untuk menghidupkan mesin
f. Lepaskan tuas plat penekan tempe
g. Hidupkan stopwatch pada saat tempe mulai teriris
h. Ukur ketebalan setiap irisan tempe untuk mengetahui keseragaman hasil
irisan
i. Ulangi proses pengujian tersebut sebanyak tiga kali

Gambar 6.2 Tempe yang belum diiris

Gambar 6.3 Hasil Irisan Tempe yang memenuhi kriteria

Gambar 6.4 Hasil Irisan Tempe yang gagal

61
6.2.3 Hasil Pengujian Mesin
Pengujian yang dilakukan ada 2 macam, yaitu sebagai berikut:

A. Pengujian 1

Pengujian pertama dilakukan untuk menjadi dasar menentukan persentase


komponen hasil ketebalan pengirisan. Hasil dari pengujian pertama dapat dilihat
pada tabel berikut ini. Untuk keripik tempe yang memenuhi kriteria adalah adalah
yang memiliki ketebalan 1-2 [mm]

Irisan Ketebalan [mm] Irisan Ketebalan [mm]

Dari tabel diatas, irisan tempe memenuhikriteria ketebalan dan irisan tidak
memenuhi kriteria ketebalan untuk dijadikan keripik tempe

62
B. Pengujian 2

Pengujian kedua digunakan untuk menentukan kapasitas mesin

Kapasitas mesin terencana kg/jam

Tabel 6.2 Pengujian Kapasitas

Pengujian Tempe yang diuji (kg) Waktu Pengujian Rata-rata waktu


(menit) Per 1 kg (jam)

6.2.4 Analisa Pengujian Mesin


Setelah dilakukan pengujian dapat kita tentukan hal-hal berikut:

a) Persentase Keseragaman Hasil Pengirisan


Dari tabel 6.2 dapat ditentukan persentase keseragaman dengan menggunakan
cara sebagai berikut:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑟𝑖𝑠𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑒𝑚𝑒𝑛𝑢ℎ𝑖 𝑘𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑘𝑒𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛
% Keseragaman Pengirisan = x100%
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑟𝑖𝑠𝑎𝑛

= 33/40 x 100% = 82,5 %

Hasil irisan tempe ada yang tidak seragam 100% dikarenakan terjadi gesekan
antara tempe agak terhambat tidak stabil.

6.2.5 Uji Kinerja Mesin Pengiris Tempe


Dari tabel 6.2 dapat ditentukan kapasitas mesin pengiris tempe sebagai berikut:

Dari percobaan ditas rata-rata rajangan tempe 1kg membutuhkan waktu rata-rata 2
menit dari selama 3 kali pengujian. Jadi waktu keseluruhan pengiris tempe dalam
waktu 1 jam menghasilkan:

60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
x 1 kg = 30kg
2 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Analisa:

63
Waktu terencana yang dibutuhkan untuk mengiris 1 kg tempe adalah 2 menit,
tetapi dalam pengujian rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk mengiris 1kg tempe
adalah 2 menit 14 detik. Hal tersebut dikarenakan adanya gesekan antara tempe
dengan hoper yang memperlambat laju tempe, sehingga waktu yang dibutuhkan
untuk mengiris 1kg tempe tidak sesuai dengan waktu yang direncanakan.

Sedangkan hasil irisan tempe yang sesuai pengujian 7 kg dan hasil rajangan tempe
yang tidak bagus 3 kg

Maka didapat persentasi hasil irisan tempe yang bagus = 7/10 x 100% = 70 %

Sedangkan persentase hasil irisan tempe tidak bagus = 3/30 x 100 % = 30 %

Jadi hasil uji kinerja perajang tempe selama 20 menit, didapat hasil 70 % hasil
irisan tempe yang bagus, 30% hasil irisan tempe yang tidak bagus dan alat yang
dirancang mendekati syarat kapasitas 30 kg/jam

Analisa:

Terdapat hasil irisan tempe yang tidak bagus, hal ini dikarenakan kepadatan tempe
yang diuji tidak merata secara keseluruhan, sehingga ada bagian tempe yang
terlalu lunak, sehingga saat diiris akan hancur

6.2.6 Kesimpulan Hasil Pengujian


a. Irisan tempe yang seragam sebesar 82,5% dan 17,5 % tidak seragam
b. Waktu rata-rata untuk melakukan pengirisan tempe sebanyak 1kg adalah 2
menit
c. Kapasitas Produksi 30 kg /jam
d. Terdapat 70% hasil rajangan tempe yang bagus dan 30% hasil rajangan tempe
yang tidak bagus

64
7 BAB VII (10%)

PENUTUP

7.1 Kesimpulan

Dari keseluruhan proses rancang bangun “Modifikasi Rancang Bangun


Mesin Pengiris Tempe dengan Pengerak Motor 0.5 HP”, dapat disimpulkan
beberapa hal diantaranya:

1. Rancang bangun mesin pengiris tempe dengan Penggerak Motor Listrik 0,5
Hp dirancang dengan beberapa tahap, yaitu perancangan, pemilihan bahan,
proses pengerjaan, perhitungan biaya, pelaksanaan pembuatan, hingga
pengujian
2. Mesin Pengiris tempe dengan spesifikasi :
a Dimensi mesin:
 Panjang =
 Lebar =
 Tinggi =
b Penggerak motor listrik 0.5 [HP].
c Rpm piringan pisau......
d Jumlah pisau 4 buah
e Pendorong tempe menggunakan pegas 
f Transmisi puli dan sabuk dengan perbandingan puli ___ sabuk V tipe ___
g Mesin dilengkapi dengan penutup cover untuk menambah keamanan.
h Kapasitas Produksi.................
3. Berdasarkan pengujian, Mesin Pengiris Tempe Kedelai dengan penggerak motor
listrik 0.5 HP menghasilkan kapasitas rata – rata sebesar ____ kg/menit.

7.2 Saran

1. Mesin selalu dirawat dan dijaga kebersihannya agar tetap produktif, aman
digunakan, dan produk dalam kondisi higenis, serta mesin awett
2. Agar hasil potongan lebih sempurna pisau sering diasah/dipertajam
3. Hoper dilumasi minyak goreng untuk memperkecil gesekan dengan tempe
saat akan diiris

65
66
DAFTAR PUSTAKA

67
LAMPIRAN