Anda di halaman 1dari 24

BAB III

DESKRIPSI PROSES

Departemen Produksi I dikenal juga dengan sebutan Unit Pupuk Nitrogen.

Pabrik ini menghasilkan dua bentuk pupuk nitrogen, yaitu pupuk ZA (Zwavelzuur

Ammonia atau ammonium sulphate) dan pupuk urea. Disamping memproduksi

dua macam pupuk tersebut, pada unit ini juga memproduksi amoniak dan berbagai

produk samping lainnya seperti CO2, dry ice, oksigen, dan nitrogen. Departemen

produksi I juga memiliki unit Utilitas I untuk menyediakan bahan-bahan penunjang

yang dibutuhkan untuk proses produksi produk utama.

3.1. Unit Produksi Amoniak (NH3)

Amoniak merupakan bahan baku utama pembuatan pupuk di PT. Petrokimia

Gresik. Bahan baku utama untuk reaksi pembentukan amoniak berupa gas

nitrogen (N2) yang diperoleh dari Compressor 101J udara dan gas hydrogen

(H2)yang diperoleh dari gas alam.

Pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik didesain untuk menghasilkan

amoniak cair dengan kapasitas 415.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah

proses low energy “Steam Methane Reforming” dari “MW Kellog”. Gas alam yang

digunakan sebagai bahan baku pada proses pembuatan amoniak berasal dari PT.

Kangean, PT. Kodeco, dan PGN. Secara umum, proses pembuatan amoniak

dibagi menjadi 5 tahap yaitu : (1) Penyediaan gas sintesa, (2) Pemurnian gas

sintesa, (3) Sintesa amoniak, (4) Refrigerasi dan (5) Recovery purge gas
Diagram Blok Proses

Gambar 1. Diagram Proses Amoniak

3.1.1. Deskripsi Proses Pembuatan Amonia

1) Penyediaan Gas Sintesa

Gas alam yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik berasal dari PT.

Kangean Energi Ltd yang terletak di Sumenep, Madura. Gas alam memiliki

komposisi metana atau CH4 yang direaksikan dengan steam menghasilkan

senyawa H2. Selain digunakan sebagai bahan baku utama, gas alam

digunakan pula sebagai bahan bakar untuk pembuatan steam yang nantinya

digunakan pada reaksi yang melibatkan reaksi endotermis. Gas alam yang

digunakan memiliki komposisi sebagai berikut :


Spesifikasi Nilai

Metana 85,78%

Etana 3,73%

Propana 2,11% mol

i-Butana 0,52% mol

n-Butana 0,63% mol

i-Pentana 0,19% mol

n-Pentana 0,16% mol

Heksana 0,29% mol

CO2 5% mol

Nitrogen 1,59% mol

H2S Max. 25 ppm

H2O 200 ppm

Tabel 1. Spesifikasi Gas Alam

Sumber : Dep. Produksi I PT. Petrokimia Gresik (2017)

Penyediaan gas sintesa meliputi beberapa tahapan proses, yaitu : (1)

Desulfurisasi bahan baku, (2) Steam Reforming (Primary Reformer dan Secondary

Reformer), (3) CO Shift Conversion (High Temperature Shift Converter dan Low

Temperature Shift Converter). Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas

alam (kandungan CH4 sebesar 98.742%) dengan steam. Gas ini masih

mengandung sulphur sekitar 25 ppm.


Apabila senyawa sulfur terikut dalam reaksi dapat meracuni katalis, sehingga

sebelum digunakan gas harus di-treatment dahulu untuk menurunkan kadar

sulfurnya hingga batas yang diijinkan yaitu dibawah 0,1 ppm. Selanjutnya gas alam

yang sudah bebas dari sulphur (kandungan sulfur kurang dari 0,1 ppm) diubah

menjadi CO2 dan H2 melalui proses steam reforming pada primary reformer dan

secondary reformer. Selama steam reforming, tidak semua CH4 terkonversi

menjadi CO2 dan H2, tetapi ada gas CO yang terbentuk akibat reaksi samping. Gas

CO ini juga bersifat racun bagi katalis di reactor konverter amoniak. Sehingga,

untuk mengkonversi semua CO menjadi CO2 dilakukan reaksi lanjutan pada HTS

(High Temperature Shift Converter) dan LTS (Low Temperature Shift Converter).

a) Desulfurisasi

Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa sulfur yang

terkandung dalam gas alam. Senyawa sulfur harus dihilangkan karena dapat

meracuni katalis pada down streamnya. Di dalam gas alam, terdapat dua jenis

senyawa sulphur yaitu sulfur reaktif dan sulfur non reaktif. Senyawa sulphur reaktif

adalah sulphur yang mudah ditangkap oleh katalis ZnO seperti H2S, merkaptan

(R-SH), sulfida (R-S-R’), dan disulfida (R-SS- R’). Sedangkan sulfur non reaktif

tidak dapat langsung ditangkap oleh katalis ZnO misalnya thiophen (R-S), dimana

R dan R’ masing-masing adalah radikal organic CH3, C2H5, C2H2, C4H4, C4H8, dan

lain – lain. Oleh karena itu, pada alat desulfurizer digunakan 2 macam katalis yaitu

ZnO dan Co-Mo.

Proses desulfurisasi dilakukan dalam 2 unit desulfurizer vessel (108

DA/DB), masing – masing berisi 4.25 m3 katalis Co-Mo dan 35.4 m3 katalis ZnO.

Sebelum masuk ke desulfurizer, gas umpan dipanaskan dalam gas preheater coil
hingga mencapai 399°C. Kemampuan ZnO dalam menyerap sulfur sangat

bergantung pada temperatur. Pada temperatur 450°C, tetapan kesetimbangan K

naik menjadi 2 kali lipat dibanding pada temperatur 380°C. Namun, kenaikan

temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan cracking komponen dalam gas

umpan. Sehingga selama prosesnya, temperatur dijaga sekitar 350 - 400°C.

Pada desulfurizer vessel, dibagi atas dua bagian. Bagian atas berisi

katalis Co-Mo dan bagian bawah berisi katalis ZnO. Gas umpan dimasukkan

melalui bagian atas vessel bersama dengan gas hydrogen (H2) yang berasal dari

syn gas compressor (103 J) yaitu aliran recycle syn gas. Gas hidrogen

ditambahkan untuk menghidrogenasi senyawa sulfur sehingga terbentuk H2S yang

mudah ditangkap oleh katalis ZnO. Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo

sebagai berikut :

CH3HS + H2 CH4+H2S+panas (1)

C4H4S+H2 n-CH4H2O + H 2 S + p a n a s (2)

Selanjutnya gas umpan bereaksi lanjut ke vessel bagian bawah yang

berisi katalis ZnO. Katalis ZnO lebih mudah mengikat sulphur dalam bentuk H2S.

Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :

H2S+ZnO ZnS + H2O + panas (3)

Setelah melalui katalis ZnO, senyawa sulphur yang terikat diharapkan

semakin banyak sehingga keluaran dari unit desulfurisasi kandungan sulfurnya

dapat berkurang hingga dibawah 0,1 ppm.


b) Primary Reformer

Gas umpan yang telah bebas dari sulphur selanjutnya dialirkan ke

primary reformer. Dalam unit ini, terjadi proses steam reforming yaitu

pembentukan syn gas dari bahan baku gas alam dan steam. Primary reformer

terbagi menjadi 5 kompartemen. Di dalamnya tersusun atas 224 tube berisi katalis

nikel dan 110 burner. Sebelum masuk ke primary reformer, gas alam dicampur

dengan MPS(Middle Pressure Steam) 42 kg/cm2 yang disuplai dari unit utilitas

dengan perbandingan mol antara gas dengan MPS sebesar 1 : 3,4. Rasio S/G

(steam/gas) dijaga sekitar 3,4 - 3,5. Bila S/G melebihi 3,5 artinya steam yang

dimasukkan lebih banyak. Hal ini menyebabkan boros pada pemakaian steam.

Tetapi bila S/G kecil, artinya gas yang dimasukkan lebih banyak. Hal ini dapat

menyebabkan terjadinya carbon deposit (karbon menutupi sisi aktif katalis).

Campuran ini kemudian dipanaskan di 101BCX dengan memanfaatkan

panas keluaran dari primary reformer hingga temperaturnya menjadi 610°C dan

tekanan 33 kg/cm2. Selanjutnya gas dan steam dimasukkan ke dalam primary

reformer. Katalis yang digunakan adalah Nikel-alumina berbentuk packing

raschig ring dengan volume 23,16 m3. Gas alam dan steam masuk melalui tube

- tube berisi katalis nikel dan bereaksi menghasilkan syn gas dengan kandungan

methane (CH4) sekitar 10 – 12%. Berikut reaksi di dalam primary reformer:

CH4 + H2O CO2 + 3H2 ∆H=49.3 kkal/mol (4)

CO + H2O CO2 + H2 ∆H= -9.8 kkal/mol (5)

Reaksi pada persamaan (4) bersifat endotermis, sedangkan pada persamaan

(5) bersifat eksotermis. Secara keseluruhan reaksinya bersifat endotermis atau

memerlukan panas. Panas dipasok dari pembakaran gas alam dalam tungku.
Pembakaran gas alam menghasilkan temperatur radiasi sebesar 950 - 1000°C.

Temperatur tersebut digunakan dalam primary reformer hingga terbentuk syn

gas dengan temperatur keluaran 800°C. Syn gas yang dihasilkan memiliki

komposisi CH4 12.17%, N20.58%, H2 65.76%, CO2 11.26%, CO 10.23% dan Argon

0%.

c) Secondary Reformer

Keluar dari primary reformer, syn gas direaksikan lebih lanjut di secondary

reformer (103 D). Secondary reformer berupa bejana tekan yang dilapisi dengan

batu tahan api. Secondary reformer ini terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas

dan bawah. Pada bagian atas, terjadi reaksi tanpa katalis. Umpan berupa syn gas

dari primary reformer bertemperatur 800°C direaksikan dengan udara dari

kompresor 101J. Sebelumnya udara dipanaskan terlebih dahulu di 101BCA hingga

temperaturnya 610°C. Rasio antara udara dan gas (A/G) dijaga sekitar 2,3. Reaksi

pembakaran gas dengan udara ini merupakan reaksi autotermal yang

menghasilkan temperatur tinggi dan membentuk steam. Berikut reaksi yang terjadi

di dalam secondary reforming bagian atas (reaksi tanpa katalis) :

2H2+O2 2H2O ∆H = -483.6 kJ/mol (6)

Steam yang terbentuk pada persamaan (6) digunakan untuk proses steam

reforming lebih lanjut di bagian bawah secondary reformer (reaksi dengan

katalis) :

CH4 +H2O CO2+H2 ΔH = +206.14 kJ/mol (7)

CO +H2O CO2 + H2 ΔH = -41.22 kJ/mol (8)


Pada bagian bawah secondary reformer, katalis yang digunakan adalah

nikel dengan volume 34.8 m3 yang disokong dengan unggun alumina berdiameter

25 mm. Temperatur reaksi pada secondary reformer mencapai 990 -1000°C dan

tekanan 34,2 kg/cm2. Panas tinggi yang dihasilkan, dimanfaatkan untuk

membentuk steam pada waste heat boiler. Komposisi gas keluaran secondary

reformer yaitu N2 23.31%, H2 54.31%, CH4 0.33%, Ar 0.33%, CO2 7.93%, CO

13.83%. Selanjutnya, gas out secondary reformer diturunkan temperaturnya

hingga 371°C untuk diproses lebih lanjut di shift conversion (HTS dan LTS).

Primary Reformer Secondary Reformer

Komponen Kandungan (%) Komponen Kandungan (%)

N2 0,58 N2 23,31

H2 65,76 H2 54,31

CH4 12,17 CH4 0,33

Ar 0 Ar 0,3

CO2 11,26 CO2 7,93

CO 10,23 CO 13,83

Tabel 2. Komposisi Gas Keluaran di Reformer Pabrik Amoniak PT. Petrokimia

Gresik
Gambar 2. Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer

d) CO Shift Conversion

Pada proses sintesa gas di reformer, tidak semua CH4 terkonversi menjadi

CO2 melainkan sebagian terkonversi menjadi CO akibat adanya reaksi samping.

Gas CO ini tidak dikehendaki karena bersifat racun bagi katalis di reaktor converter

amoniak. Sehingga pada shift conversion, CO akan diubah menjadi CO2 dan H2.

CO shift conversion menggunakan 2 tahapan converter yaitu HTS (High

Temperature Shift Converter) dan LTS (Low Temperature Shift Converter). Reaksi

yang terjadi dalam HTS dan LTS yaitu :

CO+H2O CO2+H2 ∆H=-98 kkal/mol (9)

Reaksi tersebut bersifat eksotermis, dimana penggunaan temperatur rendah

akan meningkatkan konversinya. Akan tetapi kinetika reaksi akan lebih baik pada

temperatur yang lebih tinggi. Sehingga untuk mengkonversi CO menjadi CO2

dilakukan melalui 2 tahap. Tahap pertama yaitu HTS (104 D1), sebagian CO
direaksikan dengan steam pada temperatur tinggi 425°C (temperatur dijaga pada

371 - 450°C) dan tekanan 33 kg/cm2. Katalis yang digunakan katalis besi (Fe2CO3)

sebanyak 66 m3. Tujuan mereaksikan pada temperatur tinggi ini adalah untuk

memenuhi kinetika reaksi, yaitu agar reaksi dapat berjalan dengan cepat.

Selanjutnya adalah LTS (104 D2), reaksi dilakukan pada temperatur 2 2 5 °C

( temperatur dijaga pada 203 - 245°C) untuk mereaksikan sisa CO.

Jenis katalis yang digunakan adalah katalis tembaga (Cu-ZnO). Sebelum

masuk LTS, gas diturunkan temperaturnya terlebih dahulu di cooler 103 C1/C2.

Panas keluaran gas dari HTS ini dimanfaatkan untuk pembentukan steam di

HTS effluent WHB. Reaksi LTS yang dilakukan pada temperatur rendah dapat

meningkatkan konversi CO2, hingga tersisa CO yang kadarnya sudah rendah dan

bias diterima diproses methanasi. Unit CO shift converter ini berupa sebuah vessel

yang terbagi menjadi 2 bagian. Bagian atas yaitu HTS dan bagian bawah LTS.

Gambar 3. Diagram Alir COShift Converter

2) Pemurnian Gas Sintesa


Produk gas yang keluar dari CO shift converter masih mengandung CO2,

CO, H2O, CH4, Ar, H2 dan N2. Sedangkan yang dibutuhkan untuk membuat NH3

hanya N2 dan H2. Oleh karena itu, gas – gas selain N2 dan H2 sebisa mungkin dapat

dihilangkan. Terutama gas CO dan CO2 yang merupakan racun bagi katalis Fe2O5

dalam ammonia converter. Dua cara pemurnian gas sintesa yaitu CO2 removal

dan methanator.

Gas CH4 dan Ar merupakan inert yang tidak bisa dihilangkan, tetapi dapat

dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas di loop. H2O dihilangkan

atau dikurangi dengan cara kondensasi kemudian dipisahkan sebagai process

condensate. Sedangkan gas CO dan CO2 dipisahkan dengan dengan 2 cara yaitu

CO2 removal dan methanasi.

a) CO2 removal

Penghilangan CO2 secara fisik dilakukan dengan menggunakan Larutan

Benfield sebagai absorben. Larutan Benfield memiliki komponen–komponen yaitu:

- K2CO3 (25 - 30% berat) berfungsi sebagai media penyerap CO2.

- DEA (3 - 5% berat) sebagai activator yang berfungsi menaikkan jumlah

penyerapan.

- V2O5 (0,5 - 0,6% berat) sebagai inhibitor korosi yang bekerja dengan cara

membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber dan

menurunkan korosi pada pipa, bejana dan pompa.

- KNO2 digunakan untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.

Reaksinya yaitu :

V+4 + KNO2 V+5 + N2+ NO (10)

- Ucon Antifoam sebagai pengendali terbentuknya foam.


CO2 removal dilakukan dalam 2 tahapan. Pertama, absorbsi gas CO2 dengan

larutan Benfield (absrorber), kemudian pelepasan gas CO2 untuk regenerasi

larutan Benfield (stripper). Penyerapan CO2 dilakukan dalam kolom absorber (101

E) dengan tekanan operasi 28 – 32 kg/cm2, temperatur sekitar 70°C, dan arah

aliran counter flow. Reaksi yang terjadi saat penyerapan yaitu :

K2CO3 + H2O +CO2 2KHCO3 (11)

Absorber yang digunakan berupa kolom dengan 3 bed yang berisi

metallic packing. Packing digunakan untuk menaikkan kontak antara raw synthesis

gas dengan larutan absorben.

Penggunaan tekanan tinggi dan temperatur rendah dimaksudkan untuk

meningkatkan tekanan parsial gas CO 2 sehingga kelarutannya akan meningkat

serta dapat memperbesar laju perpindahan gas CO2 ke fase cair. Dalam

pengoperasiannya, larutan Benfield sebagai media absorben dikategorikan

menjadi 3 jenis :

- Lean solution

Lean solution merupakan larutan yang kandungan K2CO3 nya masih tinggi

karena sudah teregenerasi sempurna di stripper. Larutan ini diumpankan di bagian

paling atas kolom absorber dengan harapan dapat menangkap gas – gas CO 2

yang hampir terlepas ke bagian atas kolom. Sehingga penyerapan CO 2 menjadi

lebih sempurna.

- Semi-lean solution

Semi-lean solution adalah larutan yang sudah teregenerasi sebagian dan

masih mengandung sedikit KHCO3. Larutan ini merupakan side stream yang
diperoleh dari CO 2 stripper yang kemudian diumpankan kembali ke bagian tengah

absorber untuk penyerapan sebagian besar CO2.

- Rich solution

Sedangkan rich solution merupakan keluaran absorber yang kaya akan

kandungan CO2. Larutan ini selanjutnya diumpankan ke stripper untuk

diregenerasi.

Keluar dari bagian bawah absorber, larutan yang kaya kandungan CO2 atau

disebut rich solution dimasukkan ke stripper (102 E). Stripper berfungsi untuk

melucuti gas CO2 dari larutan Benfield sehingga dapat meregenerasi larutan

benfield. Stripper yang digunakan terdiri dari 4 bed dengan packing carbon steil

dan stainless slotring. Larutan umpan (rich solution) masuk dari bagian atas kolom

dan steam dimasukkan dari bagian bawah kolom. Tekanan operasi pada stripper

lebih rendah yaitu 0.5 - 1 kg/cm2g dan temperaturnya 100 - 130°C.

Penggunaan tekanan rendah dimaksudkan agar tekanan parsial CO2 yang terlarut

dalam larutan Benfield menurun sehingga dapat terlepas dari fase cairnya. Berikut

reaksi yang terjadi pada stripper:

2KHCO3 K2CO3 + H2O + CO2 (12)

Kemudian, larutan Benfield yang sudah tidak mengandung CO2 (lean

solution) di-recycle kembali ke dalam absorber. Produk CO2 dari stripper

selanjutnya dikirim ke unit produksi urea. Sedangkan out gas dari absorber dengan

komposisi CO 2 0.06 – 0.10%; CH 4 0.36%; CO 0.37%; N2 25.30%; Ar 0.32%; H2

73.59%, diproses lebih lanjut di tahap methanasi.


Gambar 4. Diagram Proses CO2 Removal

b) Methanasi

Setelah melewati shift converter dan CO2 removal, syn gas masih

mengandung sejumlah kecil CO dan CO 2. Gas - gas tersebut harus dihilangkan

sebelum masuk ke tahap sintesa amoniak karena dapat mengoksidasi katalis

sehingga menjadi tidak aktif. Oleh karena itu, CO dan CO2 dikonversikan kembali

menjadi CH4 yang bersifat inert bagi katalis dalam sintesis amoniak. Methanasi

dilakukan dengan mereaksikan CO dan CO2 bersama H2 dalam methanator (106

D). Berikut reaksi methanasi :

CO + 3H2 CH4 + H2 ∆H=-206.11 kJ/mol (13)

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O ∆H=-164.89 kJ/mol (14)

Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Secara teoritis, untuk setiap kenaikan

persen mol CO yang masuk, akan terjadi kenaikan temperatur sebesar 74°C dan

untuk CO2 kenaikan temperatur sebesar 60°C. Sehingga temperatur operasi dijaga
sekitar 340°C dan tekanan 30kg/cm2. Methanator menghasilkan gas sintesa

dengan komposisi N2 26.65%; H2 73.23%; CH4 0.80%; Ar 0.32%; CO2 0% dan CO

0%. Alur proses methanasi dapat dilihat pada gambar diagram di bawah ini :

Gambar 5. Diagram Proses Methanator

Outlet dari methanator bertemperatur 310°C, dimanfaatkan panasnya untuk

memanaskan gas yang akan masuk ke merthanator di 114°C. Sehingga outlet

methanator temperaturnya turun menjadi 98°C. Selanjutnya temperatur aliran

outlet tersebut diturunkan kembali temperaturnya di methanator effluent (115 C1

dan C2) hingga menjadi 8 - 10oC. Syn gas yang sudah rendah temperaturnya

dimasukkan ke syn gas compressor suction drum (104 F) untuk dipisahkan

kondensatnya. Kondensat yang keluar dari bagian bawah kolom dialirkan ke unit

PGRU sedangkan syn gas dengan tekanan 31,5 kg/cm2 dialirkan ke syn gas

compressor (103 J).


3) Sintesa amoniak

Sintesa amoniak dilakukan dengan merekasikan H2 dengan N2. Reaktor yang

digunakan adalah ammonia synthesis converter berbentuk horizontal yang terdiri

dari 3 bed (bed 1, 2A dan 2B) dan dilengkapi dengan interchanger 122 C. Jenis

katalis yang digunakan adalah promoted iron (Fe2O5) dengan volume 77m3.

Sebelumnya, syn gas keluaran dari methanator telah diturunkan temperaturnya

menjadi 8 – 10oC dan tekanan 31,5 kg/cm2. Kemudian syn gas dialirkan menuju

syn gas compressor (103 J) untuk dinaikkan tekanannya secara bertahap.

Masuk ke syn gas compressor tingkat 1, tekanan syn gas sebesar 31,5

kg/cm2. Kemudian keluar, tekanannya naik menjadi 57,6 kg/cm 2 dengan

temperatur 88 o C. Gas diturunkan temperaturnya di cooler 130 C lalu masuk ke

105 F1 untuk memisahkan gas dengan kondensatnya. Syn gas yang sudah

terpisah masuk ke syn gas compressor tingkat 2 hingga keluar tekanannya

menjadi 102 kg/cm2 dan temperatur 120°C. Syn gas kemudian didinginkan

kembali di cooler 116 C dan syn gas compressor interstage chiller 129 C hingga

temperaturnya menjadi 4,4°C. Kemudian, masuk ke syn gas compressor separator

105 F2 untuk dipisahkan dari kondensatnya.

Syn gas selanjutnya dialirkan ke molecular sieve dryer (109 DA/DB) u n t u k

memisahkan H2O dan CO2 agar tidak masuk ke syn- loop. Molecular sieve dryer

memiliki isian berupa molecular sieve dengan volume 9,2 m3. Keluar dari 109

DA/DB, syn gas kembali dikompresi dalam syn gas compressor tingkat 3 hingga

tekanannya menjadi 183 kg/cm2 dan temperatur 52°C. Syn gas keluar dari

kompresor 103 J bersama dengan aliran recycle syn gas dari ammoniautilized
chiller (120 CF). Syn gas gabungan ini lalu dipanaskan dalam NH3 converter

feed/effluent exchanger (121 C) hingga temperaturnya naik menjadi 232°C.

Feed syn gas dari 121 C ke ammonia synthesis converter dipisah menjadi 2

aliran melalui dua buah nozzle. Sebagian gas masuk melalui nozzle pertama

melewati ruang annulus untuk menjaga temperatur di tiap bed katalis melalui

dinding selongsong katalis. Sedangkan sebagian gas lain masuk melalui nozzle

kedua di dalam ruang ammonia converter interchanger (122 C).

Gambar 6. Arus Aliran di Ammonia Synthesis Converter (105 D)

Gas yang masuk melalui nozzle 1 melewati ruang annulus kemudian

m enuj u ke bed 1 . Keluar dari bed 1, gas diturunkan temperaturnya di 122 C

kemudian dialirkan menuju bed 2A. Sedangkan gas yang masuk melalui nozzle 2

terlebih dahulu dipanaskan di 122 C memanfaatkan panas dari gas yang keluar

dari bed 1 setelah itu, baru dialirkan menuju ke bed 1. Selanjutnya, gas dialirkan

menuju ke bed 2A dan kemudian menuju bed 2B. Gas produk yang mengandung

amoniak keluar melalui sebuah nozzle menuju NH3 converter effluent/steam

generator (123 C1/C2).


Reaksi sintesa amoniak merupakan reaksi kesetimbangan, eksotermik

reversible. Reksi berlangsung pada temperatur dan tekanan yang sangat tinggi

yaitu 500 - 510°C dan 182 kg/cm2. Berikut adalah reaksi sintesa amoniak :

N2 + 3H2 2NH3 + panas ∆H700K=-52.6 kJ/molK (15)

Konversi amoniak yang dihasilkan sekitar 16.8 - 17.5%. Dikarenakan

konversinya yang rendah, maka sisa syn gas yang belum bereaksi di-recycle

kembali ke ammonia synthesis converter bersama dengan make up syn gas.

Komposisi keluaran ammonia synthesis converter memiliki komposisi N2 17.3%;

H2 51.3%; CH4 8.71% dan Ar 4.74% dengan tekanan 177.1 kg/cm 2 dan temperatur

458.9°C.

Temperatur keluaran ammonia synthesis converter dimanfaatkan untuk

membentuk steam di 123 C1/C2 serta untuk memanaskan feed syn gas yang akan

masuk ke ammonia synthesis converter di 121 C. Sehingga temperatur keluarnya

menjadi 91.9°C.

4) Refrigerasi

Proses refrigerasi ini bertujuan untuk mengembunkan amoniak yang

terkandung dalam syn–loop sehingga menghasilkan produk amoniak yang

disesuaikan dengan kebutuhan unit urea dan ZA, recovery amoniak dari purge

dan flash dan mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer. Sebelum

masuk ke unit refrigerasi, gas terlebih dahulu didinginkan temperatutnya dalam

NH3 converter effluent cooler (124 C) hingga menjadi 37°C. Tujuannya untuk

menyesuaikan kondisi di chiller sehingga selisih temperaturnya tidak terlalu

tinggi. Dari 124 C, gas masuk ke ammonia unitized chiller (120 CF) untuk

mengkondensasikan gas amoniak yang dihasilkan di konverter.


Ammonia chiller memiliki 4 ruang (120 CF1/CF2/CF3/CF4) yang berupa

flash drum dan beroperasi pada 4 macam level temperatur dan tekanan yang

berbeda.

Kode alat Keterangan Kondisi Operasi


Temperatur Tekanan
120-CF1 1st Stage Refrigerant flash -33 1,1
(oC) (kg/cm2g)
120-CF2 2nd Stage Refrigerant
drum flash -13 2,8
120-CF3 3rd Stage Refrigerant
drum flash -1 4,3
120-CF4 4th Stage Refrigerant
drum flash 13 7

drum
Tabel 3. Kondisi Operasi di Ammonia Unitized Chiller (120-C)

Sistem refrigerasi terdiri atas compressor, refrigerant condenser,

evaporator dan flash drum. Gas amoniak didinginkan menggunakan refrigerant

amoniak. Di dalam ammonia chiller terdapat sebuah pipa annulus. Gas amoniak

dari 124 C masuk ke refrigerasi sistem melalui ujung annulus bagian luar di 120

CF4. Gas produk kemudian mengalir di sepanjang annulus dan didinginkan

oleh refrigerant amoniak yang terdapat dalam setiap ruang chiller. Dalam

annulus ini, gas amoniak akan mencair dan keluar melalui ujung pipa di 120

CF1.

Gas yang masuk ke dalam chiller memiliki temperatur 37°C dan keluar

pada temperatur -17°C dan tekanan 173.7 kg/cm2. Gas amoniak yang

terkondensasi kemudian dipisahkan dalam ammonia separator (106 F),

sedangkan gas – gas yang tidak terkondensasi dimasukkan kembali ke chiller

melalui ruang bagian dalam pada annulus. Gas dari 106 F ini akan

mendinginkan gas yang berasal dari 124 C, sehingga keluar dari chiller
temperaturnya menjadi 29°C dan tekanan 182 kg/cm2. Komposisi gasnya

adalah N2 20.44%; H2 61.74%: NH3 2.34%; CH4 10.25% dan Ar 5.23%.

Karena masih mengandung N2 dan H2 yang cukup banyak, maka gas ini

sebagian direcycle kembali ke syn-loop melalui syn gas compressor 103 J

tingkat 4 dan sebagian lagi dialirkan ke PGRU.

Amoniak hasil kondensasi di 106 F kemudian dialirkan ke ammonia hot

down drum (107 F). Disini, tekanan diturunkan dari 183 kg/cm2 menjadi 17

kg/cm2 agar diperoleh amoniak dengan kemurnian tinggi. Akibatnya gas – gas

dalam syn gas berupa N2, H2, CH4, Ar, dan sebagian NH3 menguap menjadi

fase gas yang kemudian dialirkan menuju low pressure ammonia scrubber

(103 E) di unit PGRU.

Pada ammonia chiller (120 CF), gas amoniak yang terbentuk pada

masing - masing ruang chiller dikirim ke ammonia refrigerant compressor (105

J) yang terdiri dari 4 stage. Gas amoniak dari 120 CF1 masuk ke stage 1 LP

dan uap dari 120 CF2 masuk ke stage 2 LP. Gas amoniak tersebut dikompresi

kemudian didinginkan di intercooler 167 C hingga temperaturnya menjadi 39°C.

Gas keluaran dari intercooler 167 C digabungkan dengan gas amoniak

dari 120 CF3 kemudian dikompresi di stage 1 HP. Gas hasil kompresi ini

digabung dengan gas amoniak dari 120 CF4 kemudian didinginkan di

intercooler 128 C hingga temperaturnya menjadi 39°C. Lalu dikompresi kembali

di stage 2 HP hingga tekanan akhirnya menjadi 15.4 kg/cm2. Gas amoniak ini

kemudian digabung dengan aliran recovery amoniak dari ammonia stripper

(105 E). Gas amoniak gabungan ini kemudian didinginkan di refrigerant

condensor (127 C) hingga temperatur keluarannya menjadi 36.7°C dan


terbentuk 2 fase yaitu cair dan gas. Selanjutnya dikirim ke refrigerant receiver

(109 F).

Di 109F, gas amoniak yang terbentuk dikontakkan kembali dengan

cairan amoniak dari 107 F. Cairan amoniak dari 109 F dikirim ke tiap – tiap

ruang dalam chiller (120 CF) sebagai refrigerant dan ke pompa produk amoniak

(113 J). Amoniak cair dari 107 F kemudian dialirkan ke masing – masing ruang

dalam chiller, lalu sebagian bercampur dengan amoniak cair dari 109 F yang

kemudian dipompa di 113 J menuju unit urea (temperatur 30°C) dan sebagian

lagi menuju ammonia stripper (105 E).

Dari 120 CF1, amoniak cair dengan temperatur -33°C dipompa di 124 J

menuju ammonia storage tank (TK 801) dan sebagian bercampur dengan

amoniak cair di 120 CF4 untuk dialirkan ke unit ZA(temperatur 1°C).

Gambar 7. Diagram Alir Proses NH3 Converter & Refrigeration


5) Recovery Purge Gas

PGRU (purge gas recovery unit) bertujuan untuk me- recovery atau

menyerap kembali gas – gas yang masih terbawa oleh gas buang seperti

NH3 dan H2. Selain itu, PGRU juga digunakan untuk menjaga gas inert (CH4,

He, Ar) agar tidak terakumulasi di syn-loop. Purge gas yang telah di-recovery

kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inert-nya digunakan untuk fuel gas di

primary reformer. Pada unit ini terdapat 4 alat utama yaitu low pressure

ammonia scrubber (103 E), high pressure ammonia scrubber (104 E),

ammonia stripper (105 E) dan hydrogen recovery unit (103 L). Low pressure

ammonia scrubber (103 E) dan high pressure ammonia scrubber (104 E)

berupa vessel yang masing - masing berisi empat buah packed bed dan tiga

buah packed bed dengan distribution tray pada bagian atas setiap bed

dilengkapi demixter pad pada bagian outlet gas dan vortex breaker.

Flash gas dari process condensate flash tank (150 F), 107 F dan 109

F diumpankan ke low pressure ammonia scrubber (103 E) dari bagian bawah

kolom. Purge gas dari 120 CF diumpankan ke high pressure ammonia

scrubber (104 E) melalui bagian bawah kolom. Di 103 E dan 104 E, gas

amoniak diserap dengan menggunakan air demin yang masuk dari bagian

atas kolom. Temperatur dan tekanan operasi 103 E yaitu 35 - 37°C dan 8,5

kg/cm2 sedangkan pada 104 E yaitu 53°C dan 130 kg/cm2. Hasil bottom 103

E berupa aqua amoia yang mengandung NH3 sebesar 12 - 15%. Berikut

adalah reaksi yang terrjadi pada 103 E dan 104 E :

NH3(g) + H2O(l) ↔ NH4OH(aq) (16)


Aqua ammonia yang keluar dari bawah kolom 103 E dan 104 E

selanjutnya dimasukkan ke ammonia stripper (105 E) melalui bagian atas

kolom. Medium pressure steam (MPS) 42 kg/cm2 sebagai media stripping

diumpankan dari bagian bawah kolom. Uap NH3 yang dihasilkan selanjutnya

dikirim ke refrigerant condensor (127 C) untuk dikondensasikan dan di-

recovery sebagai produk. Sedangkan demin water yang keluar dari dasar

kolom 105 E didinginkan di 141 C untuk diumpankan kembali ke dalam

scrubber 103 E dan 104 E. Gas yang keluar dari puncak kolom 103 E dikirim

ke 101 B untuk digunakan sebagai bahan bakar (fuel gas) primary reformer.

Sedangkan gas yang keluar dari puncak kolom 104 E dikirim ke hydrogen

recovery unit (103 L) dimana sebagian besar H2 di- recovery dan digunakan

kembali sebagai make up gas ke syn-loop. Hydrogen recovery unit (103 L)

terdiri dari feed gas heater yang menggunakan LPS 4 kg/cm2 sebagai

pemanas, empat buah prisma separator pada high pressure (HP) dan tujuh

prisma separator pada low pressure (LP). Prisma separator berbentuk

seperti shell and tube heat exchanger dengan serat membran berjumlah kira-

kira 100.000 buah.

Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat dari polimer poly

sulfone. Gas dengan permeabilitas tinggi (H2) akan mendifusi ke dalam serat

dan masuk ke sisi dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan gas

dari sisi luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non

permeabel akan mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H2 dengan

tekanan rendah akan mengalir ke bawah.


Gas H2 ini selanjutnya dikirim ke syn-loop sebagai make up gas dan

off gas HRU digabung bersama out gas 103 E dikirim ke 101 B untuk

digunakan sebagai fuel gas di primary reformer.

Gambar 8. Diagram Alir Purge Gas Recovery Unit & Hydrogen Recovery Unit