I.

HIDROMETALURGI

Hidrometalurgi merupakan cabang tersendiri dari metalurgi. Secara harfiah hidrometalurgi

dapat diartikan sebagai cara pengolahan logam dari batuan atau bijihnya dengan menggunakan
pelarut berair (aqueous solution). Dua cabang metalurgi lainnya adalah pirometalurgi dan
elektrometalurgi.

Saat ini hidrometalurgi adalah teknik metalurgi yang paling banyak mendapat perhatian
peneliti. Hal ini terlihat dari banyaknya publikasi ilmiah semisal jurnal kimia berskala
internasional yang membahas pereduksian logam secara hidrometalurgi. Logam-logam yang
banyak mendapat perhatian adalah nikel (Ni), magnesium (Mg), besi (Fe) dan mangan (Mn).

Hidrometalurgi adalah suatu proses atau suatu pekerjaan dalam metalurgi dimana
dilakukan pemakaian suatu zat kimia yang cair untuk dapat melarutkan suatu partikel tertentu.
Bisanya poses hidrometalurgi dilanjutkan dengan pekerjaan elektrolisa yang termasuk dalam
pekerjaaan elektrometalurgi.

Pada umumnya hidrometalurgi condong kepada mineral dressing, yaitu pelarutan suatu
logam yang berada pada suatu mineral. Kemudian dari larutan itu diperoleh logam lagi. Pada
hidrometalurgi dapat digunakan bijih-bijih yang mempunyai kadar rendah. Sebelum bijih-bijih
tersebut akan memasuki proses hidrometalurgi, bijih-bijih tersebut harus melalui proses-proses
Crushing dan Grinding.

Hidrometalurgi memberikan beberapa keuntungan:

- Bijih tidak harus dipekatkan, melainkan hanya harus dihancurkan menjadi bagian-bagian
yang lebih kecil.

- Pemakaian batubara dan kokas pada pemanggangan bijih dan sekaligus sebagai reduktor
dalam jumlah besar dapat dihilangkan.

- Polusi atmosfer oleh hasil samping pirometalurgi sebagai belerang dioksida,

arsenik(III)oksida, dan debu tungku dapat dihindarkan.

- Untuk bijih-bijih peringkat rendah (low grade), metode ini lebih efektif.

- Suhu prosesnya relatif lebih rendah.

- Reagen yang digunakan relatif murah dan mudah didapatkan.

- Produk yang dihasilkan memilki struktur nanometer dengan kemurnian yang tinggi
 Suatu hal yang khusus yaitu bila mineral-mineral tersebut mempunyai sifat yang porous,
maka crushing dan Grinding tidak perlu dilakukan karena bahan pelarut dapat masuk dan
melarutkan metal-metal yang ada di dalamnya. Untuk membuat sifat porous ini biasanya adalah
dengan cara melakukan Roasting. Untuk menghemat bahan pelarut, juga biasanya diadakan
proses-proses sebelumnya, misalnya proses konsentrasi dengan cara Plaiton atau proses Mineral
Dressing.

Sebagai contoh :

Suatu sulfida yang biasanya sukar larut dalam zat pelarut yang ringan, maka sulfida ini
diroasting terlebih dahulu sehingga menjadi oksida. Oksida ini mempunyai sifat porous dan
mudah larut di dalam zat-zat pelarut.

Keuntungan yang lain dengan adanya proses roasting tersebut adalah logam-logam
pengganggu di dalam elektrolisa seperti As dan Sb akan banyak menguap dalam proses roasting
tersebut.

Pada umumnya roasting ini akam memerlukan biaya yang cukup besar. Untuk
menghindari hal ini, ada suatu jalan untuk mengurangi biaya tersebut, yaitu dengan melapukkan
mineral-mineral sulfida dengan jalan pemanasannya pada sinar matahari dalam waktu yang cukup
lama.

Pada prinsipnya hidrometalurgi melewati beberapa proses yang dapat disederhanakan

tergantung pada logam yang ingin dimurnikan. Salah satu yang saat ini banyak mendapat
perhatian adalah logam mangan dikarenakan aplikasinya yang terus berkembang terutama sebagai
material sel katodik pada baterai isi ulang. Baterial ion litium konvensional telah lama dikenal dan
diketahui memiliki kapasitas penyimpanan energi yang cukup besar. Namum jika katodanya
dilapisi lagi dengan logam mangan oksida maka kapasitas penyimpanan energi baterai tersebut
menjadi jauh lebih besar.

Secara garis besar, proses hidrometalurgi terdiri dari tiga tahapan yaitu:

- Leaching atau pengikisan logam dari batuan dengan bantuan reduktan organik.

- Pemekatan larutan hasil leaching dan pemurniannya.

- Recovery yaitu pengambilan logam dari larutan hasil leaching.

Sifat-sifat pelarut yang perlu diperhatikan :

1. Mempunyai daya pelarut yang baik.

2. Pelarutannya secara selektif, artinya yang dapat larut hanyalah logam-logam yang diiniginkan
saja.

3. Zat pelarut tersebut murah dan mudah di dapat.

Macam-macam zat pelarut :

1. Air : dapat melarurtkan CuSO4, ZnSO4 dan sulfat-sulat yang lainnya.

2. Asam : pada umumnya H2SO4 dan juga HCl (asam nitrat).

3. Basa : NH4OH (Untuk melarutkan Cu). Basa lainnya yang yang kurang banyak digunakan
misalnya NaOH.

4. Garam : KCN, NaCN ((Untuk melarutkan perak dan emas)

Cara-cara daripada proses pelarutan tersebut di atas biasanya secara populer dinamakan
dengan “Proses Leaching”. Proses leaching ini ada enam macam, yaitu :

1. Leaching in Place/Insitu (pelarutan di tempat).

2. Heap Leaching

3. Sand Leaching

4. Slime Leaching

5. Pressure Leaching

6. Bacterial Leaching

1. Leaching in Place (Leaching Insitu)

Dalam Leaching ini pengerjaan pelarutan dilakukan di dalam tambang itu sendiri.
Biasanya ini dilakukan untuk mineral-mineral yang berkadar rendah, tapi dalam perhitungan
ekonomis termasuk menguntungkan, misalnya bijih tembaga.

2. Heap Leaching

Pada heap leaching bijih ditambang lebih dahulu, baru dilarutkan. Bahan pelarutnya
disesuaikan dngan sifat fisik ataupun sifat kimia dari mineral-mineral yang akan dilarutkan.
 Kalau keadaannya memungkinkan larutannya cukup dengan air, maka sudah tentu tidak
perlu ditambahkan dengan reaksi kimia. Demikian juga langkah pemikiran selanjutnya, bila
larutannya tidak dapat dilakukan dengan air haruslah dicoba lebih dahulu dengan suatu zat
pelarut kimia yang encer (dengan konsentrasi yang kecil).

Di dalam heap leaching ini biasanya memakan waktu yang cukup lama. Namun dalam hal
ini untuk proses pelarutannya tidak memerlukan peralatan yang besar, karena prinsip
daripada leaching ini adalah memisahkan/melarutkan mineral-mineral yang diingnkan
sehingga terpisah dari mineral-minral pengganggunya. Kemudian selanjutnya adalah proses
pengendapan kembali mineral-mineral yang sudah larut.

3. Sand Laeching

Bijih dihaluskan terlebih dahulu kemudian baru diletakkan ke dalam-dalam bak pelarut.
Dimana penghalusan tersebut dilakukan dalam ukuran-ukuran yang tertentu. Bak-bak tersebut
dibuat dari bahan-bahan yang dapat terembeskan hasil-hasil pelarutan, umpamanya keramik.

Aliran-aliran daripada Feed dan aliran-aliran dari zat pelarut biasanya secara “Counter
Currant”, artinya pelarut yang kuat akan masuk ke dalam bijih yang sudah sedikit kadar
mineral yang akan diambil. Sedangkan pelarut yang lemah akan masuk ke dalam bijih yang
mempunyai kadar mineral yang tinggi.

Di dalam proses Sand Leaching, diperlukan proses Crushing, tetapi tidak diperlukan
proses pelapukan yang memakan waktu yang lama. Bahan dari bak yang merupakan tempat
pelarutan tersebut, selain dari keramik dapat juga dari kayu atau dari beton yang diberi
lubang-lubang halus (kecil), sehingga bak tersebut dapat mempunyai sifat porous.

4. Slime Leaching

Slime Leaching ini hampir sama dengan Sand Leaching, hanya partikel-partikel pada sand
leaching cukup melalui crushing. Tetapi paada slime leaching selain daripada harus melalui
crushing juga harus melalui grinding, artinya materialnya lebih halus.

Disini bahan pelarut dan yang akan dilarutkan diaduk secara mekanis atau dapat dengan
cara memasukkan udara ke dalam larutan tersebut. Alat yang dipakai dinamakan secara
populer disebut dengan “Pachuca Tank” dengan ukuran diameternya 3 meter dan tingginya 10
meter. Aliran dari udara di bawah suatu tekanan yang tertentu yang akan masuk ke dalam
valve, dan di dalam valve itu sendiri akan mengaduk bahan pelarut dan yang akan dilarutkan.
5. Pressure Leaching

Kebanyakan Leaching dalam proses pressure Leaching dilakukan pada temperatur

dan tekanan yang agak tinggi. Temperatur dan tekanan yang tinggi ini akan mengakibatkan
reaksinya akan berjalan lebih cepat juga dapat membuat efisiensi lebih tinggi dalam
pemakaian reagent (zat kimia) dan pemakaian pressure Leaching ini banyak dipakai dalam
leaching dari Al2O3 dan juga kebanyakan mineral-mineral sulfida.

Keuntungan Pressure Leaching adalah :

1. Kecepatan reaksi dapat dipertinggi

2. Efisiensi pemakaian reagent ( misal O2) dapat dipertinggi.

3. Pemakaiannya dilakukan pada Leaching Al2O3.

6. Bacterial Leaching

Bacterial Leaching ini juga hampir sama dengan Leaching in place, tetapi pada
konsentrasi yang rendah. Leaching in place ini langsung disirami dari atas melalui suatu pipa.

Di dalam beberapa hal, bakteri-bakteri akan dapat mempercepat terjadinya suatu mineral
yang berada di dalam ore. Di alam, dimana ditemukan beberapa mineral dalam bentuk
larutan, dari hasil penelitian ada beberapa penyebab mengapa dapat terjadi larutan tersebut.
Diantara penyebabnya itu adalah bakteri-bakteri yang terdapat di alam.

Pada bakteri leaching dimanfaatkan bakteri-bakteri yang ada di sekitar tambang itu
sehingga bakteri ini dapat membantu melarutkan mineral-mineral yang kita inginkan.

Cara memasukkan zat pelarut :

Cara memasukkan zat pelarut ini dapat dengan disirami dari atas melalui suatu pipa.
Cara sand leaching adalah cukup efektif untuk tonase yang besar dengan kadar bijih yang
rendah dan oleh sebab itu apabila suatu industri memproses dengan sand leaching harus
memperkirakan bahwa umur industri itu harus cukup lama.

Reduktan organik adalah hal yang sangat penting dalam proses ini. Reduktan yang
dipilih diusahakan tidak berbahaya bagi lingkungan, baik reduktan itu sendiri maupun produk
hasil oksidasinya. Kebanyakan reduktan yang digunakan adalah kelompok monomer
karbohidrat, turunan aldehid dan keton karena punya gugus fungsi yang mudah teroksidasi.
Contohnya adalah proses reduksi mangan dengan adanya glukosa sebagai reduktan:

C6H12O6 + 12MnO2 + 24H+ = 6CO2 + 12Mn2+ + 18H2O

 Larutan hasil leaching tersebut kemudian dipekatkan dan dimurnikan. Ada tiga proses
pemurnian yang umum digunakan yaitu evaporasi, ekstraksi pelarut dan presipitasi
(pengendapan). Di antara ketiganya, presipitasi adalah yang paling mudah dilakukan, juga
lebih cepat. Namun cara ini kurang efektif untuk beberapa logam.

Logam hasil pemurnian biasanya diaktivasi dengan asam tertentu terlebih dahulu
sebelum diambil dari larutannya. Cara ini menjamin didapatkannya logam dalam struktur
nanometer dengan tingkat kemurnian yang lebih tinggi. Logam yang berstruktur nanometer
harganya bisa puluhan kali lipat dibandingkan dengan logam yang berstruktur biasa.

Suhu selama proses leaching, konsentrasi reaktan, ukuran partikel sampel dan PH larutan
merupakan faktor-faktor yang paling menentukan keberhasilan proses hidrometalurgi.
Apabila kita mampu menemukan kombinasi yang tepat dari keempat faktor ini maka proses
hidrometalurgi akan semakin optimal. Kedepan diharapkan para ahli teknik kimia dapat
menciptakan teknologi yang mampu mengaplikasikan hidrometalurgi agar terpakai lebih luas
dalam dunia industri.

Proses atau pekrjaan lajutan dari proses Leaching :

Bagian dari pada pekerjaan/proses lanjutan (ekstraksi logam dari larutan) ini adalah
pengendapan secara kimia. Adapun macam-macam pengendapan :

1. Pengendapan Seecara Kimia

- Cementasi dengan reduktor padat

Contohnya :

CuSO4 + Fe (scrap) ----------- Cu + FeSO4

- Cementasi dengan reduktor gas

Ni (NH3)2 SO4 + H2 ----------- Ni (logam) + (NH4)2 SO4

Ag NO3 + H2 ----------- 2 Ag + 2 HNO3

2. Pengendapan secara Elektrolisa

Dijelaskan dalam Elektro Metalurgi.

3. Pengenadapan Secara Ion Exchange

Proses ini adalah perpindahan atau pertukaran ion-ion yang berada dalam larutan.
Contohnya:
 RA + B+ ======== RB + A+

Proses daripada ion Exchange ini banyak dipakai untuk :

- Uranium

- Titanium

4. Liquid Reaction/Liquid Extraction

Contoh pemakaian proses ini adalah pada ekstraksi uranium (UO 2) atau uranium oksida.

U O2 ( NO3)2 + Tributhil Fosfat

II. Electro metalurgi

Prinsip kerja electro metalurgi :
Adalah suatu elektrolisa dimana penggunaan energy listrik untuk mengendapkan
suatu metal atau logam pada salah satu elektrodanya.
Elektrolisa ini dibagi menjadi tiga macam yaitu :
1. Suatu elektrolisa didalam larutan air
2. Elektrolisa didalam larutan garam
3. Elektrolisa didalam larutan zat organik
Yang banyak digunakan pada elektrolisa metal adalah dalam larutan air dan larutan
garam, sedangkan elektrolisa yang dilakukan didalam larutan zat organic sangat
jarang digunakan.
Pekerjaan elektrolisa ini terdiri dari 2 tingkatan, yaitu :
1. Electro winning
2. Electro refinery
Hasil yang didapat didalam electro winning, selanjutnya dimurnikan melelui electro
refinery. Pekerjaan diddalam elektrolisa dilakuka dengan arus searah, dimana daerah
elektrolisa positif didebut anoda dan yang negative disebut katoda.

Pada anoda terjadi reaksi oksidasi, dimana logam kurang mulia akan terisolir daripada logam-
logam mulia misalnya Zn lebih mudah terisolir dibandingkan dengan Cu, sedangkan didalam
katoda logam mulia akan lebih dahulu tereduksi misalnya Cu lebih dahulu mengendap pada
katoda daripada H2SO4 dan Zn.
Dimisalkan : ZnSO4 dan CuSO4 dalam suatu larutan
Ditambah secara kontinu dan berapa bayak yang menempel untuk mencapai keseimbangan.
Dengan kata lain:
- Pada katoda (reduksi) yang lebih mulia akan mengalami pengendapan
- Pada anoda (oksidasi) yang kurang mulia tidak mengalami pengendapan

Anoda : Zn <====> Zn++ + 2 e

Terjadi pada keseimbangan
Katoda : Cu++ + 2 e <====> Cu

Zn + Cu++ <====> Zn++ + Cu

Dan kalau tidak terjadi keseimbangan maka akan terjadi sebaliknya .

Banyak penempelan logam pada plat katoda adalah berbanding lurus dengan elektrisitet pada
larutan.
Misalnya :
Kekuatan elektrisitet = q Coulomb
1. q coulomb w gram
2q coulomb 2w gram

2. w =

dimana : F = 96500 coulomb (faraday)

Contoh untuk perak

1 faraday = 96.500 coulomb akan dapat mengendapkan gram equifalent = 107.8 gram
equivalent Ag.

1 F = 96.500 c = gr Ag

1 F = 96.500 c = gr Cu

Suatu perhutungan kwalitatif dalam perhitungan ini, diambil suatu contoh elektrolisa
winning dari Zn.
Reaksi pada katoda :
Zn++ + 2e Zn
reduksi
H+ + 2e ½ H2

Misalnya pH = 7

(Zn++) = 1

∑ = - 0,76 (daftar)

∑ = 0 + 0,057 log 10-7 = - 0,413

Dari hal ini dapt kita ktahui bahwa E lebih dahulu ke katoda, kemudian baru disusul Zn.

∑ = Eo + ln

∑ = Eo + log

Dimana :
T = 298o K (temperatur kamar)
F = 96.500 coulomb
R = 8,31 x 107 erg/gr mole oK

E = EO + log
Pyrometalurgi

Pyrometalurgi adalah suatu proses didalam metalurgi yang berlangsung pada temperature
yang tinggi sehingga menyebabkan terjadi reaksi kimia.

Bagian –bagian dari kegiatan pyrometalurgi :

1. Kalsinasi 5. Konverting
2. Roasting 6. Destilasi
3. Smelting 7. Metallothermi
4. Agglomerasi 8. Likwasi

Kalsinasi
Kalsinasi adalah proses yang biasanya dilakukan dalam pyrometalurgi yang terjadi pada
temperature yang tinggi. Proses ini dilakukan tanpa adanya penambahan suatu reagen kimia
dan tidak sampai terjadi peleburan. Proses ini biasanya terjadi pada hidrat atau karbonat.

Contoh :
Hydrat : M O H2O(s) to→ M O (s) + H2O(g) - x cal

CaH2O2 CaO + H2O

Carbonat : M O CO2(s) to→ M O (s) + CO2(g) - y cal

CaCO3 CaO + CO2

ΔG = ΔGo + R . T . ln K

K = =

ΔG = ΔGo + R . T . ln
Dalam keadaan setimbang ΔG = 0

Jadi ΔGo = - R . T . ln

Proses ekstraksi terbagi atas :

1. Netral smelting
2. Reduksi smelting
3. Oksidasi smelting
4. Sulfidasi smelting
5. Consentrasi smelting

Yang terpenting di dalam proses ekstraksi ini adalah netral smelting dan reduksi smelting.
Dapur yang dipakai dalam smelting ada 3 macam, yaitu :
1. Schacht Oven
2. Scraal Oven (Reverberatory Furnace)
3. Electrik Oven (Electric Furnace)
Schacht oven mempunyai bentuk slinder yang vertical, misalnya dapur tinggi yang
biasa memproses besi baja. Ukurannya bervariasi, feedingnya masuk dari atasdan produknya
didapat dari bagian bawah. Didalam pemakaian schacht ini hal-hal yang harus diperhatikan
adalah :
- Ketahanan mekanis dari pada feeding
- Kemurnian dari pada bahan bakar

Prinsip Pekerjaan Smelting.

Yang harus diperhatikan adalah bentuk material yang berbentuk sulfida
Contoh :
oksida roasting reduksi smelting
PbS PbO Pb
Gas yang dipakai : C , CO , dan H2
Selain itu juga memungkinkan suatu bijih dari oksidasi

Oksidasi smelting
 Pemakaian dalm oksidasi smelting adalah terutama pada oksigen Flash Smelting dari
Cupper Nikel Sulfida. Konsentrat dalam bentuk pupuk dengan zat pembakar yang didapat
dari udara atau zat pembakar yang dapat dibawa kedaerah zone roasting dapat merubah suatu
suatu sulfida menjadi oksida pada zone smelting dan reaksinya merupakan reaksi eksoterm.

Sulfida Smelting
Pada sulfide smelting, suatu sulfide yang bukan sulfide (misalnya bijih nikel yang
bukan oksida) dirubah menjadi nikel oksida. Dalam hal ini nikel sulfide yang terbentuk
adalah dalam bentuk matte, sedangkan oksida dalam bentuk slag.
NiO + CaS NiS + CaO
NiS = Matte
CaO = Slag

Cementasi smelting
Didalam cementasi smelting, suatu matte (suatu sulfida) dengan bantuan suatu logam tertentu
dapat terbentuk atau dapat terjadi logam yang dikehendaki.
Sb2S3 + 3 Fe 6 Sb + 3 FeS
(scrap)

Agglomerasi
Adalah suatu proses penggumpalan dari partikel-partikel yang kecil/halus menjadi partikel
yang besar/kasar. Agglomerasi ini dapat dilakukan pada ore/bijih, konsentrat, juga partikel-
partikel yang telah mengalami rosting. Untuk pekerjaan selanjutnya yang telah ditentukan.
Produk/hasil dari agglomerasi ini memperkuat sifat mekanis dari partikel yang mengalami
agglomerasi.
Agglomerasi dapat dilakukan dalam 2 kondisi, yaitu:
1. Agglomerasi pada kondisi dingin
2. Agglomerasi dalam kondisi panas
Agglomerasi secara dingin
a. Dalam bentuk briket
Contoh : Pada Zink Metalurgi dimana ZnO(Zink Oksida) dari hasil roasting
mempunyai partikel yang sangat halus, dengan ditambahkan denmgan reduktor C
carbon dapat membentuk suatu briket dengan ukuran gumpalan yang lebih besar dan
porositas yang lebih baik.
b. Pembentukan Pellet.
 Adalah suatu proses agglomerasi, dimana konsentrat ynag sangat halus akan dapat
terbentuk menjadi suatu bnetuk seperti bola-bola kecil dengan diameter 1 – 2 cm.
Proses ini terjadi pada temperature antara 1000oC – 1300oC yang akan menghasilkan
sifat mekanis yang lebih kuat.
Pembentukan dari pada pellet ini, terdiri atas partikel-partikel yang sangat halus
ditambah dengan 10% berat air dan 1% dari flux sebagai bahan tambahan. Yang
penting didalam proses Pelletisasi ini adalah proses penggumpalannya.
Flux yang dipakai dapat berupa :
1. Bentonit, misalnya alumino silikat
2. Zat-zat organis, misalnya dextran
3. Garam-garam loga, seperti natrium silikat/ Na2SiO3 atau CaCl2.
Peralatan pekerjaan pelletisasi :
- Peralatan dalam bentuk tromol
- Peralatan dalam bentuk schotel.
Agglomerasi secara panas
Dalam hal ini, prosesnya disebut dengan “sintering” dan produknya dinamakan ‘sinter’
Pada proses sintering ini, secara sebagian feedingnya akan mengalami peleburan.
Feeding terdiri dari :
- Konsentrat yang halus tapi > 100 mμ
- 15 % kokas, sebagai bahan bakar
- 10 n% air supaya bersifat porous
Spesifikasi dari pada alat Dwight cloyd :
- Panjang = 50 m
- Lebar = 2m
- Tebal = 30 – 50 cm
- Kecepatan = 1 m/menit
- Produk = 3 ton/m2/jam
Pemakaiannya biasanya untuk pembuatan sinter bijih besi dan juga pada apembuatan sinter
pada proses metalurgi dari timah hitam.

Spesifikasi Sintering Pelletisasi

Sifat feeding Dapat bervariasi Ukuran feeding sangat perlu

Reduksi Baik (porous) Sangat baik

Tahanan mekanis Kurang baik Sangat baik

Energy 15 x 106 k cal/ton 7 x 106 k cal/ton

Tenaga listrik 20 kwh/ton 40 kwh/ton

Converting
Converting juga merupakann suatu proses metalurgi yang berjalan pada temperature yang
tinggi, dimana dalam hal ini biasanya merupakan suatu proses difenery. Zat-pembakar atau
zat asam yang diperlukan dapat berasal dari udara dan zat-zat yang murni atau dapat juga dari
suatu persenyawaan oksida.

Tipe converting :
1. Converting yang vertical
Pada converting yang vertical kebanyakan pemakaiannya adalah pada melaturgi besi
baja. Dalam hal ini udara dapat dibawa kebagian atas maupun kebagian bawah dari
converter.
2. Converting yang horizontal
Pada converting yang horizontal, umumnya dipakai pada Cupper metalurgi. Zat asam
dapat dibawa pada bagian atas dari converter. Feeding dari pada konvertor umumnya
terdiri dari metal cairan yang dapat juga digunakan suatu scrab sebagai keseimbangan
panas.

III. Ferro Metalurgi

Yang termasuk di dalam ferro matalurgy adalah suatu extractive logam Fe atau scrap juga
termasuk proses pembuatan bagian – bagiannya.

Industri – industri baja di dunian sebagian besar menggunakan proses dapur tinggi.Mineral–mineral
yang merupakan material dari besi ini adalah :

 Magnetite : 72,4 %
 Hematite : 69,9 %
 Limonite : 62,5 %
 Ilmenite : 36,8 %
Proses – proses yang dipakai dalam ferro metallurgy ini terbagi atas :

1. Proses dapur tinggi

2. Proses bukan dapur tinggi
Pekerjaan ferro metallurgy untuk bijih besi ini pada umumnya dilakukan dalam 2 tingkatan , yaitu :
 1. Pengolahan bijih menjadi besi
2. Pengolahan besi menjadi baja

Proses ferro metallurgy :

- Proses dapur Tinggi

Reaksi-reaksi yang terjadi :

 Drying (pengeringan) 700oC

Fe2O3(H2O)2------Fe2O3 + nH2O

 Kalsinasi 1000oC
CaCO3-----CaO + CO2

MgCO3-----MgO + CO2

 Reduksi Roasting 1200oC

3Fe2O3 + CO-------2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO---------3FeO + CO2

FeO + CO------------Fe + CO2

FeO + C--------------Fe + C

 Smelting 1200oC
1. Peleburan Besi

2. Pembentukan Slag

Diatas sekali temperature = 200oC

Setelah smelting ada kantong arang pada 2000 oC

Dan ada penghembusan udara panas melaui Tuyer (500 – 1200) oC, sehingga sebagian C dapat diubah
menjadi CO.

Fungsi dari pemasukan udara adalah :

1. menyebabkan terjadinya reaksi C (coke) + CO membentuk reduktor CO

 2. untuk mengactifir bahan baker dan coke.
Dan dibawahnya ada tempat pengeluaran Slag daan selanjutnya tempat pengeluaran Logam.

Bentuk Raw Material yang mengandung Fe ada dua macam :

1. Dalam bentuk ore / bijih

2. Dalam bentuk sinter atau pellet

Coke berfungsi sbg :

 Sebagai bahan baker

 Sebagai bahan reduktor
 Menurunkan titik didih dan titik lebur
- Fe tanpa C(carbon), titik leburnya = 1.535 0 C

- Fe dengan C (carbon), titik leburnya = 1.130 0 C

 Mempertinggi porositas dari hasil agglomerasi

Flux = Sebagai bahan pengikat silica dan mengeluarkan material yang tidak diinginkan.

Fungsinya :

 Mengusir sulfur dari dalam logam

S + CaO-----------CaS + O2

 Menurunkan titik lebur/leleh dari Slag

Flux ada beberapa macam :

 Flux bersifat asam, ex : silica

Dipakai bila sifat batuan gangue atau impurities bersifat Basa

 Flux bersifat basa, ex : batu kapur

Dipakai kebalikan dari yang atas

 Flux bersifat Netral (Amfoter), ex : Al2O3, Calsium

Dimana bisa bersifat Asam dan Basa
Pemakaian dari pada jenis flux sangat tergantung pada kotoran yang terdapat pada ore, maksudnya
adalah di dalam pembentukan slag akan terdapat suatu reaksi antara flux dengan kotoran /
impurities sehingga terbentuk slag.

1. Kotoran Primer
a. Carbon (C)
Berasal dari Coke, dimana jika temperature bertambah tinggi akan terjadi penambahan C
dan Mn dan terjadi pengurangan Si dan P.

b. Mangan (Mn)
Bila temperature < 1500oC, akan terjadi

MnO2 + CO --------- Mn + CO2

Mn3O4 + CO -------- 3MnO + CO2

Bila Temperatur > 1500oC, akan terbentuk

MnO + C ----------- Mn + CO

Dengan temperatur yang kecil maka Mn akan lebih banyak disbanding dengan Fe.

c. Silika (Si)
Bila temperature < 1600oC

SiO2 akan lebih stabil disbanding Si, dan reaksi akan kekiri

Bila temperature > 1600oC

SiO2 dengan adanya C akan terbentuk Si (Silikat)

d. Phosfor (P)
Pada temperature 1850oC P2O3 akan terurai menjadi P + CO, dimana akan terjadi reaksi

P + 3Fe -----------Fe3P, ini memiliki bentuk yang dapat larut secara baik dalam Fe (pig Iron).
Oleh sebab itu tidak akan didapatkan Phosfor dalam Slag.

e. Sulfur (S)
Sulfur ini biasanya berasal dari batubara (coke) yaitu 90 %.
 Kemungkinan akan membentuk persenyawaan H 2S atau COS, dimana H2S akan mengganggu
Fe.

Fe + H2S ------- FeS + H2

Dimana FeS yang terbentuk akan hilang.

COS + CaO ----------- CaS + CO2

Dan CaS akan masuk kedalam slag.

2. Kotoran sekunder
a. Aluminium (Al)
Dalam bentuk oksida yang sangat stabil (AlO 2)

Pada saat Smelting = Al2O3 --------- Al + CO

Kemungkinan Al ada pada temperature lebih besar dari 2000 oC dan bercampur dengan Fe
(Pig Iron).

b. Copper (Cu)
GoCu2O > GoFe2O sehingga Cu2O akan lebih mudah tereduksi.

Pada saat Smelting Cu dan Fe akan tercampur dan jika itu terjadi maka akan sulit sekali
mengextract Cu dan Fe ini.

Untuk meningkatkan produksi dapur tinggi dari 1500 ton/hari menjadi 2500ton/hari, yaitu:

1. memperbesar ukuran tungku

2. sistem mekanisasi dari Feeding
3. pemakaian mutu dari feeding (mutu sinter atau pellet)
4. pemakaian Coke
5. Effisiensi pemakaian dari udara panas

Ada beberapa factor yang perlu diperhatikan untuk meningkatkan kapasitas produksi dari dapur
tinggi dari 1.500 ton/hari menjadi 2.500 ton/hari yaitu :

1. Memperbesar ukuran dapur tinggi

2. Sistem mekanis dari pada feeding
 3. Pemakaian mutu dari pada ore / feeding yang lebih baik ( mutu sinter / pellet )
4. pemakaian dari pada coke
5. Effisiensi pemakaian dari pada udara panas

Perbedaan antara dapur tinggi dan bukan dapur tinggi adalah:

 Pada dapur tinggi temperature yang diperlukan adalah . 1300 oC, sedangkan bukan
dapur tinggi , 1300oC dan tidak melalui proses peleburan.
 Kadar carbon pada produxt akan lebih kecil jika menggunakan bukan dapur tinggi
jika dibandingkan dengan dapur tinggi.

BAHAN TAHAN API (REFRACTORY)

Di dalam suatu proses yang berlaku pada temperature yang tinggi, yaitu pada proses Pyro
metallurgy dan hydro metallurgy akan terjadi kemungkinan reaksi – reaksi antara bahan – bahan
yang digunakan dengan alat – alat tersebut.

Bahan – bahan konstruksi yang membatasi atau yang berhadapan dengan temperature tinggi
dengan cairan – cairan yang memungkinkan terjadinya kondisi dan dengan aliran – aliran debu dari
pada udara panas disebut dengan bahan – bahan refractory atau bahan – bahan tahan api.

Bahan – bahan refractory tersebut dapat berupa / terbuat dari beberapa persenyawaan berikut :

- x Al2 03 y Si O2
- Al2O3
- SiO2
- MgO
- Fe2O3 atau Fe3O4
- Carbon
- Logam
- Silicate : 1.7500 C
- Kaolinite : 1.7400 C
- Bauxite : 1.6000 C
- Alumina : 2.0500 C
- Magnesium : 2.1650 C
- Chromite : 2.0500 C – 2.2000 C
 - Corondum : 2.2400 C

Bagian refractory :

1. Refractory asam / Acid refractory

2. Refractory basa / basic refractory
3. Refractory netral
4. Rare refractory

Refractory Asam ( Acid Refractory )

Adalah refractory yang menggunakan suatu bahan, di mana sifat kimianya asam.

Contoh : Alumina silicate

Bahan – bahan dari alumina :

- Batu alam, dapat dari massa yang dibuat

- Batu bata

Refractory Basa ( Basic Refractory )

Adalah Refractory yang menggunakan suatu bahan yang sifat kimiawi nya basa, yaitu alumina
oksida.

Bahan Alumina :

- Bauxite brick
- Alundum ( ellectacaly fused bauxite )
-

Bahan Oksida :

- Oksida Kalsium dan Magnesium

- Oksida besi

Refractory netral

Bahan – bahannya :
 - Carbon : Grafite atau arang kayu
- Chromite ( Cr2O3 )
- Artificial refractory
 Zircon carbide
 Titanium carbide
 Silicon carbida
- Logam – logam : Cu, Pt, Th, Ti , dsb
- Beton : bahannya bias juga dari talk dan serpentine

Rere Refractory

Bahan – bahannya :

- Berrilum oksida atau BrO3

- Titan Oksida (TiO2)
- ZrO2

PENGOLAHAN BAJA

Pengolahan baja telah dikenal sejak 1850. Raw material dari pada pengolahan baja ini adalah
sebagai berikut :

1. Fe material yang meliputi :

- Cold Fe

- Serap (ampas) baja

- Warm Fe

2. Bahan tambahan, yaitu :

- Bahan bahan pembentuk slag

- Unsur – unsure campuran

3. Gas yang di dapat dari oksidasi atau dari pembakaran (oksigen)

Sifat – sifat umum dari beberapa macam baja :

1. Sifat slag yang dihasilkan (apakah basa atau asam), dalam hal ini yang akan dibicarakan
adalah suatu kotoran dalam bentuk elemen dalam baja tersebut yaitu : C, Si, Mn, P dan S.
Dari kelima unsur yang tersebut di ata, dibagi dalam 3 proses pengeluarannya pada
pembuatan baja, yaitu :

a. Pengeluaran C,Si dan Mn

Caranya adalah dengan meng-oxidir unsure-unsur tersebut menjadi CO dan CO 2, SiO2
dan MnO dimana ketiga persenyawaan tersebut dapat larut dalam slag.

b. Pengeluaran Sulphur (belerang)

Caranya adalah dengan dikerjakan dengan mereaksikan sulphur tersebut dengan
CaS, NaS, X2S dan zat – zat ini akan larut dalam slag.

c. Pengeluaran phosphor (P)

Caranya adalah dengan meng-oxidir P bebas tersebut menjadi P 2O5 . dimana P2O5 ini
akan bereaksi dengan calsium oxida membentuk (CaO) x (P2O5)y yang berada dalam
slag.

2. Cara pengaliran panas terbagi dua, yaitu :

a. Bahan baker dari luar yaitu terdiri dari gas, oil atau juga powder ( batubara halus )
atau juga secara electric.
b. Bahan baker dari dalam, hal ini dengan menggunakan oxygen murni dan dari udara
bebas.
3. Reaksi – reaksi yang terjadi, penyebab 2 media reaksi yang disebabkan 3 kemungkinan :
a. Oleh kontak antara metal bath dengan slag
b. Oleh kontak antara metal bath dengan fasa gas
c. Oleh kontak campuran itu sendiri

4. Sifat – sifat dari gas oxidator yang akan dialirkan :

a. Udara yang terdiri dari 20% oksigen dinamakan “wind prise procus”.
b. Terdiri dari 95% kemurnian oksigen, proses nya dinaminnyaakan “zat pembakar“ atau
“zuur stat process”.
c. Tanpa menggunakan gas, dinamakan “ Heard pries process”.
 5. Jumlah scrap yang digunakan dalam proses pembuatan baja :
Jumlah scrap yang digunakan ini bervariasi satu dengan yang, tergantung dari jumlah macam
– macam pembuatan ( proses pembuatan ) baja tersebut.

Proses Thomas

Konsentrasi conventor sama dengan conventor Bessemer, hanya beda refractory pada bagian
dalamnya haruslah dari bahan yang mempunyai sifat basa dan biasanya digunakan dolomite.

Keuntungan dari pada proses Thomas ini adalah : semua unsur C yang terdapat dalam baja
tersebut dapat dikeluarkan dan demikian juga untuk unsur – unsur Sid an Mn.

Kerugian dari pada proses Thomas ini adalah semua unsur phosphor tidak dapat dikeluarkan
jika unsure karbon © belum habis sama sekali.

Bessemer Proses

Conventor ini terdiri atas plat baja yang tebalnya ± 5 cm dan sebelah dalamnya dilapisi
dengan refractory yang bersifat asam (biasanya silikat), banyaknya pipa – pipa udara dapat mencapai
200 buah dengan diameter samapi dengan 3 cm, yang diletakkan pada bagian dalam conventer.
Kapasitas dari conventer Bessemer ini adalah lebih kurang 20 – 60 ton.

Sifat slag pada proses ini adalah asam, dan agar tidak bereaksi dengan alatmaka refractornya
digunakan yang bersifat asam.

Slag yang dihasilkan dari proses ± 10 % yang terdapat di bagian atas, sedangkan logam di
bagian bawah.

D – AC Proces ( AC = Arbed Centre de Recherches Metalluraus )

Proses ini juga merupakan suatu proses yang menghasilkan slag yang basa. Jumlah scrap
yang dipakai dapat mencapai 50% . Pada proses ini tekanan O 2 yang dihembuskan lebih kecil dari
proses L-D.

Kelebihan pada proses ini adalah : kemungkinan untuk mengusir sulphur dan phosphor
dimana pengeluaran dari phosphor dengan cara pengeluaran dua macam slag seperti pada L-D
Proses. Suatu proses syclus memakan waktu 30 menit. Kapasitas conventer bervariasi antara 40 –
200 ton. Sedangkan phosfat sampai 0,02 %.

Kaldo Proses
 Pada kaldo proses ini terjadi proses oksidasi kontak logam dengan slag. Keuntungan dari
pada proses ini adalah unsure S dan P dapat di eliminir sebesar mungkin. Satu cyclus memakan
waktu antara 20-90 menit, dan kapasitasnya antara 10-200 ton.

Pada proses ini, slag yang dihasilkan berada pada bagian atas dan metal/logam pada bagian
bawahn ya.

Motor Proses

Proses ini mnghasilkan slag yang bersifat basa, dan bahan oksidator yang digunakan adalah
O2. Bentuk dari pada ovennya adalah berbentuk silinder yang horizontal. Dengan O 2 primer,
mempunyai kemurnian yang tinggi yaitu lebih besar dari 99%, sedangkan O 2 sekunder kemurniannya
± 955.

Pada proses ini didapati dua saluran O 2 yaitu O2 primer dan O2 O2 sekunder fungsinya adalah
membantu penyelesaian oksidasi dari pada O2 primer.

Proses Pengolahan Baja melalui Bukan Dapur Tinggi

Prose pengolahan baja ini adalah metoda reduksi secara langsung tanpa melalui proses
dapur tinggi .Perbedaannya adalah :

1. Temperatur lebih rendah, yaitu lebih kecil dari 1.300 0 C dan logamnya tidak melalui suatu
proses (phase) peleburan.
2. kadar karbon ( C ) pada produk akan lebih kecil (tidak mencapai jenuh) hal ini disebabkan
karena reaksi yang terjadi bukan dalam keadaan cair.
Pada bukan dapur tinggi proses yang terjadi ada 2 yaitu :

1. Dengan menggunakan bahan redactor padat

Misalnya : kokas, batubara dan arang. Terbagi atas 3 macam :

a. Tunnel oven :
- Krupp

- R-N Proces

- Strategic Udy Proces

- Renn

b. Schact oven
 c. Electric oven
- Electric metal

- Tysland Hole

2. Dengan menggunakan redactor gas

Misalnya CO dan H2, terbagi atas :

- H-Iron Proces

- Na-Iron Proces

- Hyl Proces

- Hojonas process

- Wiberg Proces

Type dari dapur/ovennya :

- Tunnel
- Tromol
- Electric
- Schact
- Fluo-solid

Dengan pedoman diagram chaudron, reduksi akan lebih mudah berjalan/terjadi pada
temperature diatas 8020 C bila yang digunakan adalah reduktor H2, tapi jika menggunakan reduktor
CO maka berjalan pada temperature dibawah 802 0 C.

2CO + O2 ===2CO2

2H2 + O2 ===2H2O

Reaksi yang mungkin terjadi :

1. FeO + CO ------ Fe + CO2

2. FeO + H2 -------Fe + H2O
 3. CO2 + H2 -------CO + H2O

Keuntungan penggunaan H2 :

1. kecepatan reaksi yang lebih besar

2. memungkinkan memperoleh besi dengan bebas dari unsur2 karbon
kerugian menggunakan reduktor H2

1. gas H2 lebih mahal harganya karena diperoleh dari methan

2. reaksi yang terjadi antara oksida besi dan H2 adalah reaksi yang endodermis.

Ekstraksi logam Cu-Sulfida

Proses dilakukan pada pyrometalurgi, pertama adalah meningkatkan kadar cu menjadi 25%
dengan mineral dressing, selanjutnya dilakukan roasting pada 750 – 800 0 C, dimana Cu-Sulfida akan
berubah menjadi Cu-Oksida dan seterusnya proses Netral Smelting pada temperature 1400 0 C shg
terjadi pemisahan mineral oksida masuk ke slag dan sulfide menjadi waste, dimana wate akan
dihembuskan udara hingga menjadi blister cupper, dengan kadar Cu 98-99 % dan terakhir
pemurnian.

DAFTAR KEPUSTAAKAAN

Sugiyarto, Kristian H. 2003. Dasar-dasar Kimia Anorganik Logam. Jurusan Pendidikan Kimia FMIPA
Universitas Negeri Yogyakarta. Yogyakarta. Hal: 5.46-5.49.
Pagnanelli.F, Garavini.M, Veglio.F, Toro.L. Journal of Hydrometallurgy 71; Preliminary screening of
Purification Processes of liquor Leach Solutins Obtained from Reductive Leaching of Low-Grade
manganese Ores. 2004. www..sciendirect.com. Hal 319-327.