1

PROPOSAL TUGAS AKHIR

ANALISIS PERBAIKAN KUALITAS PROSES PRODUKSI

PADA PABRIK ATAP SENG DI GRESIK DENGAN
PENDEKATAN VALUE STREAM MAPPING
Nama : Ruth Deanita Ribka Septyaningrum
NRP : 216120658
Jurusan/ Prodi/ Major : S1-Teknik Industri
Dosen Pembimbing : Sri Rahayu, S.T., M.T.

I. Latar Belakang
Ketepatan waktu sampai dari produk yang dikirim kepada pelanggan
merupakan keinginan setiap perusahaan agar mendapat review yang baik dari
pelanggan yang menjadi nilai tambah bagi perusahaan itu. Untuk meningkatkan
nilai tambah tersebut serta meningkatkan daya saing, maka perusahaan perlu
memerhatikan tahap-tahap apa saja yang termasuk ke dalam proses produksi yang
diantaranya adalah mulai dari permintaan jenis produk, perencanaan produksi,
pemesanan bahan baku, gudang, dan pengiriman yang tepat waktu.
CV. Agung Jaya merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak di
bidang pengolahan atap seng berbahan dasar Galvalume. Perusahaan ini memiliki
banyak gudang cabang yang berada di Margomulyo (3 gudang) dan Driyorejo,
Gresik (1 gudang baru). CV. Agung Jaya memberikan solusi untuk kebutuhan
konsumen di bidang atap seng dengan produk yang kuat dan tahan di segala cuaca.
CV. Agung Jaya hanya memproduksi atap seng dengan dua bentuk berbeda, yaitu
atap seng gelombang biasa dan atap seng spandek. CV. Agung Jaya menerapkan 6
hari kerja dalam satu minggu, yaitu mulai dari hari Senin – Sabtu , sedangkan untuk
hari Minggu dan hari Raya Besar dinyatakan sebagai hari libur dengan jam
operasional kerja adalah 08.30 – 16.30 tanpa shift. Atap seng Galvalume,
mendengar namanya telah dipahami bahwasannya atap Galvalume
mengaplikasikan Galvalume sebagai bahan utama. Galvalume yang dikenal
memiliki keistimewaan sebagai pelindung produk logam yang luar biasa.
Pada proses produksi dalam pembuatan produk ini, terdapat beberapa tahapan
yang harus dilalui oleh bahan baku sebelum menjadi produk jadi. Tahapan-tahapan
tersebut antara lain uncoiling line; corrugation line and cutting line; stamping line
and controlling line; packing line, dan pencatatan produk jadi.
1) Uncoiling Line
Uncoiling Line adalah proses awal dari pembuatan sebuah atap seng, di
mana pada proses ini, Roll Galvalume akan diuraikan terlebih dahulu
sebelum masuk ke proses Corrugation Line. Penguraian ini menggunakan
mesin yang disebut Uncoiler Machine.

2
 2) Corrugation Line and Cutting Line
Corrugation Line adalah proses pembentukan plat seng menjadi sebuah
seng gelombang dengan cara dilakukan pencetakan menggunakan mesin
Roll Forming. Sedangkan Cutting Line adalah proses pemotongan
lembaran plat seng yang sudah melalui proses Corrugation Line.
3) Stamping Line and Controlling Line
Tahap ini merupakan tahap di mana terdapat proses pemberian label
sekaligus dilakukan pengecekan terhadap lembaran Roll Galvalume yang
sudah dipotong. Merk yang dikeluarkan oleh perusahaan ini adalah
GAJAMADA. Pemberian label ini dilakukan secara manual karena di
pabrik ini belum terdapat mesin untuk memberi label setelah dari proses
corrugation.
4) Packing Line
Pengemasan hanya menggunakan lembaran plastik yang cukup tebal
berukuran besar yang menutupi seluruh bagian atap seng lalu direkatkan
menggunakan isolasi transparan. 1 pallete berisi 1 pack yang terdiri dari
500 lembar atap seng.
5) Pencatatan Produk Jadi
Produk jadi yang sudah melewati keempat tahapan di atas lalu
dimasukkan ke tumpukan barang jadi, kemudian dicatat pada buku yang
disediakan khusus untuk mesin-mesin tersebut.
Produk-produk dengan material berbahan baku utama Galvalume dengan
ukuran yang bervariasi menuntut proses pengerjaan proses produksi yang bervariasi
pula yang menyebabkan pergantian proses produk pada mesin produksi yang tinggi
kerap terjadi tergantung dari besar pemesanan yang diterima. Selain itu
permasalahan yang juga terjadi dari produk yang bervariasi ini adalah terjadinya
inventory antar proses produksi yang disebabkan oleh aliran proses material dan
aliran informasi pada sistem yang kurang tepat yang pada akhirnya menjadi sumber
pemborosan bagi perusahaan. Belum lagi, penataan dan penamaan produk jadi yang
belum terkoordinir dengan baik pernah menyebabkan kesalahan pengiriman produk.
Karena selama ini perusahaan belum pernah melakukan pemetaan sistem yang
terjadi untuk melihat kondisi yang sebenarnya pada proses produksi, maka perlu
dilakukan suatu pemetaan kondisi sebenarnya yang terjadi saat ini dengan
menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) guna mendapatkan rencana
pemetaan yang akan datang, sehingga dapat diterapkan sistem yang tepat baik
dalam inventory dan proses produksi.

II. Rumusan Masalah

Berdasarkan judul dan latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan
permasalahannya adalah sebagai berikut :
“Bagaimana cara menganalisa dan mengevaluasi perbaikan kualitas proses
produksi dengan pendekatan Value Stream Mapping?”

3
III. Tujuan
Tujuan penulisan tugas akhir yang hendak dicapai dalam pembahasan ini
adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi jenis-jenis pemborosan yang terdapat pada proses
produksi.
2. Mengidentifikasi penyebab pemborosan
3. Memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi non value added
activity sehingga mampu meningkatkan nilai tambah bagi perusahaan.

IV. Batasan Masalah

Batasan – batasan yang digunakan dalam penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Penelitian hanya dilakukan pada CV. Agung Jaya, Pergudangan Meiko
Abadi 6 Blok F.02, Driyorejo – Gresik.
2. Pendekatan yang digunakan adalah Value Stream Mapping.
3. Penelitian dilakukan untuk dua jenis produk yaitu atap seng gelombang
biasa dan atap seng spandek dengan satu ukuran saja yaitu 170 cm.
4. Penelitian ini hanya memberikan saran bagi perusahaan dalam
meningkatkan kualitas proses produksi dan tidak membahas
implementasi dari hasil penelitian.

V. Landasan Teori
1. Konsep Lean
Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan waste dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/jasa) agar
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan dari lean
antara lain mengurangi human effort, menghasilkan kualitas produk
terbaik dalam periode waktu singkat dan meningkatkan terus menerus
customer value melalui rasio antara nilai tambah terhadap waste. Agar
perusahaan dapat berkembang dengan baik, maka peusahaan harus
memfokuskan diri pada kebutuhan dan value yang diinginkan konsumen.
Kebutuhan dan value ini akan dijelaskan pada value stream dalam
perusahaan. Dalam memuaskan konsumen dibutuhkan eliminasi atau
mereduksi non value added activity. Langkah awal yang perlu dilakukan
untuk menerapkan waste dalam perusahaan adalah memahami adanya
waste (Gaspersz, 2007). Terdapat lima prinsip dasar lean diantaranya
adalah:
1. Mengidentifikasi nilai produk (barang atau jasa) berdasarka
perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk
(barang atau jasa) berkualitas superior, engan harga yang
kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.
2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses
pada value stream) untuk setiap produk (barang atau jasa).
4
 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari
semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu
mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream
menggunakan sistem tarik (pull system).
5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan
(improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan
dan peningkatan terus menerus.

2. Waste
Pemborosan (waste) adalah segala aktivitas tidak bernilai tambah dalam
proses dimana aktivitas-aktivitas itu hanya menggunakan sumber daya
namun tidak memberikan nilai tambah kepada pelanggan. Prinsip utama
dari pendekatan lean adalah pengurangan atau peniadaan pemborosan
(waste). Dalam upaya menghilangkan waste, maka sangatlah penting
untuk mengetahui apakah waste itu dan dimana ia berada. Ada 7 macam
waste yang didefinisikan menurut Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000)
yaitu :
a. Overproduction
Merupakan waste yang berupa produksi yang terlalu banyak, lebih
awal, dan terlalu cepat diproduksi yang mengakibatkan inventory
yang berlebih dan terganggunya aliran informasi dan fisik.
b. Defect
Merupakan waste yang dapat berupa kesalahan yang terjadi saat
proses pengerjaan, permasalahan pada kualitas produk yang
dihasilkan, dan perfomansi pengiriman yang buruk.
c. Unneccessary Inventory
Merupakan waste yang berupa penyimpanan barang yang berlebih
yang sebenarnya tidak perlu terjadi, serta delay informasi produk atau
material yang mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan
kualitas pelayanan terhadap customer.
d. Inappropriate Processing
Merupakan waste yang disebabkan oleh proses produksi yang tidak
tepat karena prosedur yang salah, penggunaan peralatan atau mesin
yang tidak sesuai dengan kapasitas dan kemampuan dalam suatu
operasi kerja.
e. Excessive Transportation
Merupakan waste yang berupa pemborosan waktu, usaha dan biaya
karena karena pergerakan yang berlebihan dari orang, informasi atau
produk atau material. Waste ini bisa disebabkan karena layout lantai
produksi yang kurang baik, kurang memahami aliran proses produksi.
f. Waiting

5
 Merupakan waste yang berupa penggunaan waktu yang tidak efisien.
Dapat berupa ketidakaktifan dari pekerja, informasi, material atau
produk dalam periode waktu yang cukup panjang sehingga
menyebakan aliran yang terganggu dan memperpanjang lead time
produksi.
g. Unneccessary motion
Merupakan waste yang berupa penggunaan waktu yang tidak
memberikan nilai tambah untuk produk maupun proses. Waste jenis
ini biasanya terjadi pada aktivitas tenaga kerja di pabrik, terjadi karena
kondisi lingkungan kerja dan peralatan yang tidak ergonomis
sehingga dapat menyebabkan rendahnya produktivitas pekerja dan
berakibat pada terganggunya lead time produksi serta aliran informasi.
Ada tiga jenis aktivitas yang berbeda hasil pendefinisian dari waste itu
sendiri. Aktivitas-aktivitas tersebut, antara lain :
1) Value Adding (VA), yaitu segala aktivitas yang dalam menghasilkan
produk atau jasa yang memberikan nilai tambah di mata konsumen.
Contohnya dari aktivitas tipe ini adalah inspeksi bahan baku,
memastikan bahan baku yang masuk kedalam bin, dan pemisahan
material dan sampah.
2) Non Value Adding (NVA), yaitu segala aktivitas yang dalam
menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah
di mata konsumen. Aktivitas inilah yang disebut waste yang harus
dijadikan target untuk segera dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini
adalah waktu menunggu, penumpukan bahan atau material, dan
sebagainya.
3) Necessary but Non Value Added (NNVA), yaitu segala aktivitas yang
dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai
tambah di mata konsumen tetapi diperlukan kecuali apabila sudah ada
perubahan pada proses yang ada. Aktivitas ini biasanya sulit untuk
dihilangkan dalam waktu singkat. Contoh dari aktivitas ini adalah
pemindahan bahan baku dan pengangkutan bahan baku ke lantai
produksi.

3. Big Picture Mapping

Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk
menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream yang ada
didalamnya. Tool ini juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi
dimana terhadap pemborosan, serta mengetahui keterkaitan antara aliran
informasi dan aliran material (Hines, 2000). Untuk melakukan pemetaan
terhadap aliran informasi dan material atau produk secara fisik, langkah-
langkah yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:
1) Mengidentifikasi jenis dan jumlah produk yang diinginkan customer,

6
 timing munculnya kebutuhan akan produk tersebut, kapasitas dan
frekuensi pengirimanya, pengemasanya, serta jumlah persediaan yang
disimpan untuk keperluan customer.
2) Menggambarkan aliran informasi dari customer ke supplier.
3) Menggambarkan aliran fisik yang berupa aliran material atau produk
dalam perusahaan.
4) Menghubungkan aliran informasi dan fisik dengan anak panah yang
dapat berisi informasi jadwal yang digunakan, instruksi pengiriman,
kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
5) Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan fisik, dilakukan
dengan menambah lead time dan value added dibawah gambar yang
dibuat.
Gambar di bawah ini merupakan symbol-simbol yang dipakai dalam
pembuatan Big Picture Mapping.

Gambar Simbol-Simbol Big Picture Mapping

4. Value Stream Mapping Tools

APICS Dictionary (2005) mendefinisikan value stream sebagai proses
untuk membuat, memproduksi dan menyerahkan produk (barang dan jasa)
ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup
pemasok bahan baku, manufaktur dan perbaikan barang, dan jaringan
pendistribusian kepada pengguna dari barang itu. Untuk proses jasa
(service), value stream terdiri dari pemasok personal pendukung dan
teknologi, produsen, jasa, dan saluransaluran distribusi dari jasa itu. Suatu
value stream dapat dikendalikan oleh suatu bisnis tunggal atau jaringan
dari beberapa bisnis. Value Stream Mapping memberikan gambaran yang
nyata dan kekuatan teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi
aktivitas tambahan yang tidak bernilai didalam perusahaan. Hilangkan
waste, yang merupakan kata kunci penting dalam lean thinking. Setiap
7
 aktivitas yang ditemukan dalam value stream mapping, wajib dieliminasi
kalau mengonsumsi sumber daya tetapi tak menyumbangkan nilai. Dalam
suatu perusahaan terdapat proses produksi, apabila didalamnya terdapat
aktivitas non-value added sehingga akan mengakibatkan pemakaian
sumber daya mulai dari energi, biaya, usaha, dan waktu semakin tinggi,
maka proses produksi tersebut tidak efisien. Peneliti mencoba melakukan
efisiensi dengan mengevaluasi dan mereduksi aktivitas non-value added
atau waste (pemborosan) yang terjadi pada departemen produksi.
Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu
sendiri dan dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tools
yaitu Matriks Kesesuaian Value Stream Mapping Tools

Gambar The Seven Value Stream Mapping Tools

5. Value Stream Analysist Tools

Value Stream Mapping Tools (VALSAT) adalah alat yamg berfungsi
untuk memilih alat dari pemetaan aliran proses yang nantinya akan
digunakan sebagai pedoman dalam mengidentifikasi pemborosan waste.
Value stream analysis tools merupakan tools yang tepat untuk memetakan
secara detail waste pada aliran nilai yang fokus pada value adding process
dan non-value adding process. VALSAT merupakan tools yang
dikembangkan oleh Hines dan Rich 1997 untuk mempermudah
pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk
membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam value
stream. VALSAT merupakan pembobotan waste, kemudian dari
pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan
menggunakan matrik. Pada proses ini dilakukan proses pemetaan dari
future state yang diusulkan. Alasan yang mendasari pengumpulan dan
penggunaan serangkaian tool ini adalah untuk membantu para peneliti
atau para praktisi dalam mengidentifikasikan pemborosan pada individual
value stream dan mendapatkan jalan yang tepat untuk menghilangkannya.

8
6. Metode DMAIC
DMAIC – yang merupakan kepanjangan dari Define, Measure, Analyze,
Improve, dan Control – awalnya dikembangkan sebagai bagian dari
kerangka Six Sigma. Proses DMAIC digunakan untuk menghilangkan
langkah proses yang tidak produktif dan menerapkan teknologi untuk
peningkatan kualitas menuju Six Sigma. DMAIC (Define –
mendefinisikan, Measure – mengukur, Analyze – menganalisis, Improve
– memperbaiki, Control – mengendalikan) adalah kunci untuk mencapai
kualitas Six Sigma karena menyediakan pengendalian data untuk
mencapai perbaikan proses yang lebih baik dengan mengurangi cacat
produk.
1) Define
Merupakan tahapan pertama, yang berfokus kepada identifikasi
masalah, penentuan tujuan proses dan identifikasi kebutuhan
pelanggan secara internal dan eksternal. Penentuan kebutuhan
pelanggan, pengembangan tujuan dan masalah, pembentukan tim, dan
penentuan sumber merupakan bagian-bagian dari fase define. Fakor
penting penentu keberhasilan fase ini adalah persetujuan dari tim
bahwa proyek memiliki efisiensi tinggi dan tujuan yang jelas;
berfokus pada masalah dan tujuan; ekspektasi yang jelas pada proses.
2) Measure
Tujuan dari tahap ini secara objektif menetapkan dasar-dasar
perbaikan. Measure merupakan langkah pengumpulan data, yang
tujuannya adalah untuk menetapkan standar kinerja. Tools penting
dalam fase ini biasanya mencakup trend charts, grafik Pareto,
diagram alur proses, dan pengukuran proses kapabilitas (tingkat sigma,
atau bisa juga disebut proses sigma). Faktor penentu keberhasilan fase
ini antara lain tersedianya data dasar yang akurat, Gage R&R study
lengkap, dan dukungan kuat para experts kepada tim.
3) Analyze
Fase analyze mengisolasi penyebab utama dari CTQ yang difokuskan
oleh tim. Dalam banyak kasus biasanya tidak aka nada lebih dari tiga
penyebab yang harus dikendalikan untuk mencapai keberhasilan.
Apabila penyebab yang diidentifikasi terlalu banyak, artinya tim tidak
melakukan pengisolasian masalah utama atau tujuan proyek yang
terlalu tinggi untuk dicapai hanya dengan satu proyek. Penentu
keberhasilan fase ini adalah penyebab utama harus terbukti, tidak
hanya mengandalkan pada diagram fishbone saja.
4) Improve

9
 Tahap improve berfokus pada pemahaman penuh pada penyebab
utama yang diidentifikasi dalam fase analyze, dengan maksud baik
sebagai pengendali atau menghilangkan penyebab masalah-masalah
tersebut untuk mencapai kinerja maksimal. Selama tahap improve, tim
proyek mengoptimasi proses kritis mereka melalui metode tertentu,
misalnya FMEA (Failure Mode and Effect Analysist), VALSAT
(Value Stream Management), dan mendesain ulang proses
sebagaimana dibutuhkan.
5) Control
Tahap control pada pendekatan DMAIC adalah tentang
mempertahankan perubahan yang dibuat dalam fase improve.
Tujuannya adalah untuk mempertahankan keuntungan, memantau
perbaikan untuk memastikan kesuksesan yang berkelanjutan,
membuat rencana pengendalian, dan mengupdate dokumen
pembaruan, proses bisnis dan catatan pelatihan yang diperlukan.
Faktor penentu keberhasilan fase control adalah jika diperlukan fase
control, perusahaan harus mempunyai divisi internal audit yang kuat
untuk memastikan kesesuaian jangka panjang.

VI. Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian terdiri dari tahapan – tahapan sebagai berikut :

10
11
VII. Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang pemilihan judul karya tulis
ilmiah, tujuan penulisan, ruang lingkup, metodologi
penelitian, teori pendukung, dan sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Berisi tentang teori – teori yang digunakan dan berhubungan
dengan manajemen pengendalian kualitas, pendekatan value
stream mapping.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang langkah yang sistematis dari awal penyusunan
karya tulis ilmiah tersebut sampai akhir.
BAB IV ANALISA DATA
Berisi tentang analisa yang telah dilakukan dalam melakukan
penelitian tentang aplikasi pendekatan value stream mapping.
12
 BAB V PENUTUP
Berisi kesimpulan dari analisa yang dilakukan dan saran
yang diharapkan dapat berguna bagi peneliti selanjutnya.
BAB VI DAFTAR PUSTAKA
Berisi nama-nama sumber buku yang digunakan sebagai
acuan untuk Landasan Teori.

VIII. Daftar Pustaka

Hines, P. and Taylor, D. 2000. Going Lean. UK : Lean Enterprise Research
Centre.

Hines, P. and Rich, N. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools.
Published by International Journal of Operations and Production
Management.

Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama.

Setiawan, Dicky. 2010. Analisa Sistem Manufaktur Dengan Pendekatan

Lean Management Untuk Mereduksi Waste Menggunakan Metode Value
Stream Mapping. Skripsi. Universitas Indonesia.

13